承压类特种设备（共9篇）
承压类特种设备 篇1
0前言
随着社会的发展,科技的进步,人类已经开始研究了很多现进的东西了,其中承压类特种设备就是其中之一。承压类特种设备的作用是很重要的,它们为这个社会做出了很多的贡献,但是随着使用时间的长久,这些设备就需要检测一次,以保证它们的使用是否安全。经过专家的精心钻研,终于发现了几种能检测这些设备是否损伤,以及在哪个部位损伤的仪器及方法,我们相信,因为这些方法的存在吧,我们的生活就将变得更安全、舒适。
1简述现在承压类特种设备的现状
1.1缺乏专业人才
承压类特种设备是现在新出现的一类高科技设备,它的出现虽然给人们带来了很多好处和便利,但是,即使是这样,它所给人们带来的伤害和事故也是无法弥补的,譬如:油罐爆裂;天然气管道漏气等等事故,这些事故归根揭底就是因为缺乏专业性人才。因为这项技术的发展时间不长,导致了技术型人才还没有得到很好地培养就被派去了工作基地,因为技术掌握的不扎实,甚至有的工作人员就没有经过专业培训,在遇到所出现的问题后,都不知道该怎么解决,有的人就开始凭借着半吊子的水平,就像检查和修补,结果弄巧成拙,反而出了大的纰漏,发生了不可预见的事故,造成了本不该出现的伤害。 因为承压类特种设备在现在的作用很重要,所以,我们必须要有专业人员实行这项工作,以保证这项工作能顺利的进行下去。
1.2承压类特种设备缺乏管理机构
在特种设备的领域内,就特种设备的研发、生产、安装、运行、使用等全过程,都要有其相应的无损检测机构,这些机构必须要贯穿设备从开始到运行,甚至在运行过程中。拥有好的管理管理机构,是能发展好这个项目的基础,但是,现在在进行承压类特种设备的运行和工作时都没有真正的管理机构来管理和监督,这就是现在在进行建立承压类特种设备工作时,所面对的最大的问题。因为承压类特种设备对人类有是很重要的,现在的人们已经不可能能离开它了,所以,保证它的使用过程要绝对的安全,这就涉及到了承压类特种设备的管理机构。为了以后的承压类特种设备能更好的发展,我们必须要解决缺乏管理的问题。
1.3对承压类特种设备的无损检测标准的缺失
承压类特种设备在进行受损检测时, 我们必须要有一个标准来判断是否该设备已经受损,受损的程度有多大,这时候就需要一个标准来衡量和判断,但是,现在的这个标准是缺失的,或者不完善的。 这个标准是检测承压类特种设备是否受损的基础以及受损程度的判断,该检测标准内的项目成为了承压类特种设备的强制性检测内容,强制并规范着承压类特种设备的无损检测,以及对于在生产及使用过程中由金属材料所制成的锅炉、含气瓶的压力容器、压力管道等的无损检测都要执行该标准,这样就会使得承压类特种设备更加的安全,使用的寿命就变得更加的长了,因为有了无损的标准,使得我们在进行对承压类特种设备的建设和检测时, 都有了很大的便利。
2对承压类特种设备现状的改善
2.1对检测承压类特种设备的人员及管理系统的改善
因为承压类特种设备对现在的人类生活是很重要的,所以,我们不得不重视它,使得它能为人类社会做出更多的贡献。为了使得承压类特种设备能更好的在人类社会中发展,我们就需要为它做出很多的帮助,其中专业的人才和优秀的管理系统是不能缺少。在发展承压类特种设备的时候,有好的专业人员是很重要的,好的专业人员能使得这个系统更快更好的运转,使得这个系统达到最大的效率工作,但现在我们面对专业人才严重缺乏的局面,使得我们不得不去培养专业的人才。在培养人才的过程中我们要仔细的设计所学的课程,其中最重要是以实践课为主,使得学生们在现场学习,甚至参加简单的工作,使得他们能更快、更好地掌握以及运用所学的知识,在正式开始工作的时候,我们要更加的对他们进行严格的要求,这样才能保证好的工作质量,得到的工作人员就都是人才了,使得发展承压类特种设备就更容易了。除此之外,我们要明白,好的管理部门是这个项目能发展好的前提。所以,好的管理部门就是承压类特种设备发展的基础。我们要培养好的管理人才,首先,他要对承压类特种设备有很深的了解,以及很强的责任感,不仅仅这样,这类人还必须有很好的管理能力以及好的交际能力,再在这些人中挑选顶尖的人才,经过仔细的筛选,多次考核,通过的人才能晋升为管理层,才能真正的掌握实权,对自己所负责的区域进行好的管理,只有这样这个项目才会有好的发展前景,才会做的更好。
2.2对新出现的对承压类特种设备无损检测的方法
射线检测:射线检测是现在运用比较广泛的一种检测无损伤的方法,现在主要用各种各样的射线来进行操作,根据射线的穿透性,我们可以检测出承压类特种设备内部的损伤,通过一定的仪器对它进行照射,看仪器上所呈现出来的图像,我们就可以看到设备损伤的伤口了。但是, 射线检测也不上完美的,它也有自己的缺点,它只能很清晰的照射出损伤很大的, 或者厚度差较大的伤口,对裂纹等细小伤口很难辨别出来。
超声检测:超声波在现在运用的已经很广泛了,尤其是在检测的方面上,它的作用更是显得很是重要了。超声波的运用方法主要是根据超声波的发射原理,发射出强的超声波,在经过接受反射回来的超声波,因为超声波在经过介质的消耗后, 其所带的能量强弱就不同了,所接收到的超声波就会行成一个明暗不同的图像,以此来了解受损的位置和受损程度。超声波可以检测裂缝、各种细小的损伤。
磁粉检测:这种技术主要是对磁场的性质的运用,在检测时,用一定的方法把所要检测的设备磁化,使得所要进行检测的设备带磁,能自发的产生磁场,因为磁场所产生的磁场线会根据不同的环境而出现不同的变化,所表现出来的磁性强弱也就会相应的不同,在通过不同的角度或者不同的光线强度,我们可以看得到这个神奇的现象。它一般会被用于检测金属性的设备的细小问题。
声检测:这是一种我们在现实生活中经常会用到的一种无损检测的方法,这种检测其实和超声波差不多,不过,它是根据声音的频率以及声音的其他特性来进行检测的,把接收到的信息都转化成电子信息来进行处理,然后由专业人员进行分析,由此来判断设备受损的情况。声检测与其他的检测方法不同的就是,声检测方法可以一直进行检测,保持着设备的无损状态。
3总结
承压类特种设备在现在的运用已经非常的广泛了,他为人们带来的便利和舒适是前所未有的,但我们也要为了人们的安全,来定期的对这些设备进行无损伤检测,使得它们能更加安全的被人类使用, 为人类带来更多的好处和利益。对承压类特种设备进行定期的无损伤检测是很重要的,因为这将关系到人们的生命安全, 以及财产安全,所以,为了我们的生活更加的美好,我们就需要把这件事做的很好。
承压类特种设备 篇2
第1章金属材料及热处理基本知识
第2章焊接基本知识
第2篇承压类特种设备基本知识
第3章锅炉基本知识
第4章压力容器基本知识
第5章压力管道基本知识
第3篇无损检测基础知识
第6章无损检测概论
第7章缺陷的种类及产生原因
第8章射线检测基础知识
第9章超声波检测基础知识
第10章磁粉检测基础知识
第11章渗透检测基础知识
第12章涡流检测基础知识
第13章声发射检测基础知识
第14章无损检测方法的应用选择
附录A1《蒸汽锅炉安全技术监察规程》（1996）有关无损检测的规定
附录A2《热水锅炉安全技术监察规程》(1997)有关无损检测的规定
附录A3《有机热载体炉安全技术监察规程》（1993）有关无损检测的规定
附录A4《压力容器安全技术监察规程》（1999）有关无损检测的规定
附录A5GB 150—1998《钢制压力容器》有关无损检测的规定
附录A6GB 151—1999《管壳式换热器》有关无损检测的规定
附录A7《液化气体汽车罐车安全监察规程》（1994）有关无损检测的规定
附录A8《液化气体铁路罐车安全管理规程》（1987）有关无损检测的规定
附录A9GB 12337—1998《钢制球形储罐》有关无损检测的规定
附录A10GB 50094—1998《球形储罐施工及验收规范》有关无损检测的规定
附录A11DL 612—1996《电力工业锅炉压力容器安全监察规程》有关无损检测的规定附录A12DL 5007—1992《电力建设施工及验收技术规范·火力发电厂焊接篇》有关无损检测的规定
附录A13《超高压容器安全技术监察规程》（TSG R0002—2005）有关无损检测的规定附录A14JB 4732—1995《钢制压力容器——分析设计标准》有关无损检测的规定附录A15SH 3501—1997《石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》有关无损检测的规定
附录A16GB 50236—1998《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》有关无损检测的规定
附录A17GB 50235—1997《工业金属管道工程施工及验收规范》有关无损检测的规定附录A18《锅炉定期检验规则》（1999）有关无损检测的规定
附录A19《在用工业管道定期检验规程》（2003）有关无损检测的规定
附录A20《压力容器定期检验规则》（2004）有关无损检测的规定
附录B1中国特种设备法规体系表
附录B2承压类特种设备法规目录
附录C压力容器类别划分
附录D承压类特种设备常用材料的化学成分和力学性能
承压类特种设备 篇3
关键词：承压类特种设备,无损探伤,原理,应用
0 引言
承压类特种设备是指涉及生命安全、危险性较大的锅炉、压力容器 (含气瓶) 、压力管道。承压类特种设备一旦发生爆炸或泄露, 往往并发火灾、中毒、污染环境等灾难性事故, 所以对承压类特种设备有更高的安全要求。无损探伤是检验承压类特种设备的重要手段, 其检验的目的就是发现设备的缺陷, 防止事故的发生。
1 无损探伤的定义及目的
无损探伤是在不改变被检物的性质和状态的情况下, 应用探伤仪器, 对设备材质、结构、状态进行的以判明结构材质内部缺陷分布情况的各种检测。
在特种设备检测中, 无损探伤是工作量最大、使用范围最广的检测工作。常用的方法主要有:磁粉探伤、渗透探伤、射线探伤、超声波探伤、声发射探伤等。
在用特种设备检测中, 应用无损探伤检测的目的是:测量缺陷, 判明缺陷的性质、形状、长度、高度、深度;判明缺陷在使用过程中的扩展情况, 是否由新生缺陷。
2 无损探伤方法介绍
2.1 磁粉探伤
磁粉探伤是基于缺陷处漏磁场与磁粉相互作用而显示铁磁性材料表面和近表面缺陷的无损探伤方法。漏磁场强度越大, 缺陷部位就越容易吸附磁粉, 则“磁痕”越深, 利用这种原理, 可以发现工件中的缺陷, 根据磁粉堆积部位、形状和大小等情况判断缺陷的性质和大小。
在以铁磁性材料为主的承压类特种设备原材料验收、制造安装过程质量控制与产品质量验收以及使用中的定期检验与缺陷维修检测等几个阶段, 磁粉探伤技术在检测铁磁性材料表面及近表面裂纹、折叠、夹层、夹渣等方面均得到广泛的应用。
在用特种设备检测中, 主要用于焊缝、铸件、锻件的检测, 不适用于铝合金、奥氏体不锈钢探伤。磁粉探伤的优点在于探伤成本低、速度快、探伤灵敏度高。缺点是在于只能适用于铁磁性材料, 工件的形状和尺寸有时对探伤有影响。
2.2 渗透探伤
渗透探伤是利用有色渗透液来显示表面开口缺陷的一种探伤方法, 其方法是将液体渗透液渗入工件表面开口缺陷中, 用去除剂清除多余渗透液后, 用显像剂表示出缺陷。
渗透探伤可有效用于除疏松多孔性材料外的任何种类的材料, 如钢铁材料、有色金属材料、陶瓷材料和塑料等材料的表面开口缺陷。随着渗透探伤方法在承压类特种设备探伤中的广泛应用, 须合理选择渗透剂及探伤工艺、标准试块及受检压力容器实际缺陷试块, 使用可行的渗透探伤方法标准等来提高渗透探伤的可靠性。
渗透探伤操作简单成本低, 缺陷显示直观, 探伤灵敏度高, 可探伤的材料和缺陷范围广, 对形状复杂的部件一次操作就可大致做到全面检测。但只能检测出材料的表面开口缺陷, 且不适用于多孔性材料的检验, 对工件和环境有污染。渗透探伤方法在探伤表面微细裂纹时往往比射线探伤灵敏度高, 还可用于磁粉探伤无法应用到的部位。在承压类特种设备检测中, 渗透探伤多用于奥氏体不锈钢设备的表面探伤。
2.3 射线探伤
射线探伤是利用X射线、γ射线易于穿透物质的性质, 来检测物质内部缺陷的一种方法, 在承压类特种设备检验中, 一般用于探伤焊缝和铸件中存在的气孔、密集气孔、夹渣、裂纹、未融合、未焊透等缺陷。另外, 对于人体不能进入的设备以及不能采用超声波探伤的多层包扎压力容器和球形压力容器多采用Ir或Se等同位素进行γ射线照相。
射线探伤适用于检测工件内部缺陷, 它广泛用于锅炉、压力容器、压力管道等承压类特种设备焊缝内部缺陷的检测。射线探伤对气孔、夹渣、未焊透等体积缺陷, 在X射线方向有较明显的厚度差, 即使很小的缺陷, 也很容易检测出来, 因此射线探伤对体积缺陷较灵敏。对裂纹、未熔合等有一定面积、厚度很小的缺陷, 只有射线与缺陷平面接近平行时易查出, 否则易漏检, 射线探伤对平面缺陷不灵敏。
射线探伤方法可获得缺陷的直观图像, 对长度、宽度尺寸的定量也比较准确, 探伤结果由直观记录, 可以长期保存。在进行射线探伤时, 必须做好安全防护工作, 要防止射线对人体的照射产生伤害。
2.4 超声波探伤
超声波探伤是利用超声波在介质中传播时产生衰减, 遇到界面产生反射的性质来检测缺陷的无损探伤方法。超声波在钢材内部具有很强的穿透力, 可以检测很厚的钢板和焊缝。
超声波探伤适用于碳钢、合金钢焊缝、钢板、锻件、管材等内部质量检测。该方法对裂纹、未焊透等平面缺陷检测灵敏度高, 具有灵敏度高、指向性好、穿透力强、探伤速度快、成本低等优点。在承压类特种设备检测中, 即可用于探伤焊缝内部埋藏缺陷和焊缝内表面裂纹, 还用于压力容器锻件和高压螺栓可能出现裂纹的探伤。
超声波探伤仪器体积小、重量轻, 便于携带和操作, 对人体没有危害。检验人员可以不进入设备内部, 只要在设备外侧探伤, 就能检测出焊缝内部缺陷情况。对于外面由保护层的设备, 在不拆保护层的情况下, 检测人员进入设备内部, 同样可以完成检测工作。
2.5 声发射探伤
声发射探伤是指材料或结构受外力或内力作用产生变形或断裂, 以弹性波形式释放出应变能地现象。而弹性波可以反映出材料的一些性质。声发射探伤就是通过探测受力时材料内部发出的应力波判断容器内部机构损伤程度的一种新的无损探伤方法。
压力容器在高温高压下由于材料疲劳、腐蚀等产生裂纹。在裂纹形成、扩展直至开裂过程中会发射出能量大小不同的声发射信号, 根据声发射信号的大小可判断是否有裂纹产生、及裂纹的扩展程度。
声发射与X射线、超声波等常规探伤方法的主要区别在于它是一种动态无损探伤方法。声发射信号是在外部条件作用下产生的, 对缺陷的变化极为敏感, 可以探伤到微米数量级的显微裂纹产生、扩展的有关信息, 探伤灵敏度很高。此外, 因为绝大多数材料都具有声发射特征, 所以声发射探伤不受材料限制, 可以长期连续地监视缺陷的安全性和超限报警。
3 无损探伤方法的特点
无损探伤在承压特种设备设备上应用时, 主要有以下四个特点:
3.1 不损坏试件材质、结构
无损检测的最大特点就是能在不损坏试件材质、结构的前提下进行检测。但是, 并不是所有需要测试的项目和指标都能进行无损检测, 无损检测技术也有自身的局限性。某些试验只能采用破坏性试验, 因此, 对一个工件、材料、机器设备的评价, 必须把无损检测的结果与破坏性试验的结果互相对比和配合, 才能作出准确的评定。
3.2 科学选择适当的无损探伤方法
对于承压设备进行无损探伤时, 由于各种探伤方法都具有一定的特点, 不能适用于所有工作和所有缺陷, 应根据实际情况, 灵活地选择最合适的无损探伤方法。例如, 钢板的分层缺陷因其延展方向与板平行, 就不适合射线探伤而应选择超声波探伤。
3.3 合理确定无损探伤的时间
在进行承压设备无损探伤时, 应根据探伤目的, 结合设备工况、材质和制造工艺的特点, 正确选用无损探伤时机。例如:对于有延迟裂纹倾向的材料, 磁粉检测应根据要求至少在焊接完成24小时后进行。对于紧固件和锻件的磁粉检测应安排在最终热处理之后进行。
3.4综合应用各种无损探伤方法
在无损探伤中, 任何一种无损探伤方法都不是万能的。因此, 在无损探伤中, 应尽可能多采用集中方法, 获得更多的缺陷信息, 从而对实际情况有更丰富了解和判断。例如, 超声波对裂纹缺陷探测灵敏度高, 但定性不准;而射线对缺陷的定性比较准确, 两者配合使用, 就能保证探伤结果可靠准确。
参考文献
[1]邵泽波, 刘兴德.无损检测[M].化学工业出版社, 2011, 08.
承压类特种设备 篇4
省局特种设备安全监察处：
按照省局的安排部署，我局于200*年12月15日组织开展了全市承压类特种设备防超限专项整治工作，市、县(区)质监局局长均担任本辖区内专项整治工作领导小组组长，本系统把此项工作作为一把手工程和当前特种设
备安全监察的中心任务。这次整治，我市主要以查清底数、完善动态监管体系、清除安全隐患为重点，采取诸多措施，基本查清了全市承压类特种设备底数，共普查实际在用锅炉2009台，完成总数的91.4％，普查在用压力容器2844台，完成总数95.6％。
承压类特种设备 篇5
特种设备的监管, 包括制造、安装、使用、维修、检验等多个环节。其中, 检验环节按照形式分为监督检验、定期检验、委托检验等。监督检验是国家强制性的、法定的、第三方的、验证性的检验, 是由国家质检总局授权核准的法定检验机构来进行, 法定检验机构必须是事业单位组织机构注册。
1 监督检验工作的内容
监督检验顾名思义, 就是国家监督性质的检验。
(1) 区别于企业的自行检验, 是由监督检验机构进行对强制性、验证性检验; (2) 是在企业自检合格的基础上, 进行检验, 主要是验证其产品是否符合国家法律规范和标准的要求; (3) 监督就意味着监查和督促, 是授权行使政府的监察只能, 同时, 督促不符合标准的产品进行整改; (4) 监督检验不能代替企业的检验, 对于检验项目是抽查性质的检验验证; (5) 监督检验合格的产品由检验机构出具监督检验报告, 并承担相应的法律责任; (6) 监督检验的内容由国家行政机关的管理部门制定, 是最基本的最低要求, 任何监督检验机构可按照实际工作进行适当调整, 但是不得少于锅检规程要求。
2 监督检验工作的方式方法
监督检验一般都是采取现场确认和资料抽查、审查相结合的方式进行。
(1) 需要现场确认的项目通常是最关键的节点, 一般要求企业在该点停止等待检查, 未经现场确认的, 不得流转到下一道工序, 这是现场直接见证的最佳方式。
(2) 资料的审查通常由检验人员按照规程和程序的要求进行抽查, 要求抽查具有代表性, 能够体现产品的过程, 同时, 是产品符合要求与否的代表见证点。
(3) 这两种方式是穿插进行的, 要保证尽量不影响工程的质量和工程的时间进度。
(4) 不能因为监督检验而影响工程的安全和用户的利益, 这也是监督检验工作的根本要求, 也是服务企业, 服务民生的要求。
3 监督检验工作的有效性和必要性
我国实行特种设备监督检验很多年了, 在遏制特种设备事故发生, 预防安全隐患方面起了决定性的突出作用。
(1) 这项工作, 帮助企业在自检合格的基础上进行法定强制性检验。一方面, 加强了检查检验的准确度, 另一方面, 也对企业的自检进行约束, 有效遏制企业不负责任的检查行为的发生。 (2) 通过多年的工作和检验工作积累, 对于经常发生偏差的项目进行抽查, 可有效的遏制特种设备运行后的事故发生频次。 (3) 一些制造和安装时产生的缺陷, 如果发现及时, 便于现场及时纠正和改进, 而如果遗留到运行环节, 很多缺陷将无法或者难于处置, 导致设备带病运行或者报废, 都是得不偿失的。这也是监督检验工作的必要性所在。
4 监督检验工作目前存在的不足
(1) 监管人员少, 在应对量大面广的特种设备行业, 有时候显得力不从心。从地域管理的角度看, 明显存在地域分布的特种设备不均匀, 导致不能够集中进行监管, 使得监管仍然存在死角。
(2) 监管不到位, 存在计划经济的报管阶段, 不能够主动出击, 一些小型企业, 私营企业, 仍然是监管的弱项。
(3) 监督检验工作仅仅是按照安全技术规范的最低要求进行, 一些小型设备的检验多流于形式, 不能从根本上杜绝违规和带缺陷的设备及制造安装的根源问题。
5 对监督检验工作的一点思考
我国的特种设备监督检验工作进行多年, 总体看, 是好的, 是有效的, 应该保持和发扬下去。然而, 随着经济的发展, 特种设备种类, 材料的不断进步变化, 原有的监检模式和检验人员的素质知识结构还不能与之相匹配。
(1) 大力倡导科技兴检的理念, 增强检验的设备应用水平, 增加检验人员的知识结构, 适当改变传统的检验模式和方法, 使之适应日新月异的经济发展的要求。
(2) 切实做好基础的培训和教育工作, 使得在依赖检验人员专业和业务水平的项目和领域, 能够充分发挥检验人员的专业技术水平, 能够发现真正的问题, 并解决问题。
(3) 逐步实现检验工作的程序合理化, 检验有效化, 结论独立化, 大力借鉴国外的各种形式的检验和监督模式, 逐步实现由检验机构担责向检验人员负责制的形式转变。
(4) 大力宣传, 强化企业的主体责任, 加大政府的监管力度, 减少检验机构的行政成分, 充分明确三方的独立责任, 使得检验机构充分发挥其专业技术的发现问题, 诊断问题, 解决问题的作用。
承压类特种设备 篇6
1 现场金相检验的一般程序
选择金相检测点→角磨机粗磨 (深度一般大于1mm) →水砂纸细磨 (150#、300#、600#依次研磨) →金相砂纸精磨→抛光 (一般用金刚石研磨膏) →根据材质选用相应的侵蚀剂腐蚀→显微镜观察→现场拍照或复膜。
2 现场金相检验的主要应用
2.1 进厂原材料的复验
主要用于检验材料种类、制造质量、组织成分及热处理状态是否满足要求。可以利用宏观金相检验来检查材料的冶炼质量, 酸蚀试验适用于检查是否有疏松、气孔、夹杂物、裂纹等, 方便快捷。有时也可以判定进厂的材料是否弄虚作假, 例如某锅炉厂怀疑过热器管子为有缝管, 可以先截下一小段管子, 取一横截面研磨、制样, 然后对整个截面用4%硝酸酒精侵蚀, 肉眼观察即可发现, 焊缝部分宏观特征明显异于母材组织, 如图1所示。
用微观金相检验可以检验入厂材料的金相组织特征及晶粒度的判定, 判断是否与质证书上提供的材质种类及热处理状态一致。
2.2 产品制造、安装工艺质量检验
在承压类特种设备制造、安装过程须经质量技术监督部门的监督检验, 除了常规的宏观检查、厚度测量、无损探伤外, 金相检验也是必不可少的。一般的焊接工艺评定中都包含了金相检验项目[4]。特种设备的焊接质量是保证设备安全运行的关键, 金相检验可以检验焊缝及热影响区的微观组织特征, 判断焊缝中是否有异常的马氏体组织、热影响区中过热区的魏氏组织是否超标等。如图2所示为某焊缝过热区粗大魏氏组织。
2.3 在用设备的材质劣化检验
承压类特种设备使用的钢种类繁多, 有碳素钢、合金钢、耐热钢、不锈钢等, 锅炉用耐热钢处于高温高压环境, 某些容器用钢处于腐蚀性介质中, 长期使用必然导致材质发生劣化。利用金相检验可以检查珠光体耐热钢的球化、石墨化, 检查高温高压临氢环境下的氢损伤 (脱碳、氢腐蚀裂纹) , 检查腐蚀环境下可能产生的晶间腐蚀或应力腐蚀裂纹, 断口金相检验可以判定腐蚀或断裂的类型, 分析设备失效的原因。另外, 利用金相检验可以检查出无损探伤不易发现的显微裂纹, 材料偏析老化等。
图3为某电站锅炉集汽集箱完全球化, 经查使用单位运行记录发现, 主要由于长时间超温运行所致。图4为某厂不锈钢炉管, 图5、图6均为碳钢化工管道, 图4～6产生图中所示材质劣化原因为运行时间已接近或超过设计年限, 材料老化所致。从图3到图6所示的金相组织均为不合格组织, 且已达到报废级别, 缺陷不可回复, 如果继续使用, 将是非常危险的, 可见金相检验的重要性所在。
3 结论
可以看出, 在承压类特种设备检验中, 现场金相检验主要应用于原材料检验、产品制造、安装工艺质量检验和在用设备的材质劣化检验三个方面, 在检验员实际工作中, 如何能把现场金相检验正确、合理应用于特种设备检验中, 作为常规检验手段的有效补充, 尤其对于使用年限较长的特种设备, 发挥金相检验的特色, 为特种设备的安全运行保驾护航!
参考文献
[1]叶毅强.硬度测试和无损金相检验在化工压力容器检验中应用的重要性[J].机电技术, 2004, (1) :73-75.
[2]刘金山, 党林贵, 等.工业锅炉检验[M].北京:中国锅炉压力容器检验协会, 2003.
承压类特种设备 篇7
承压类特种设备的制造过程中离不开焊接工序环节。焊接是承压类特种设备产品生产制造过程的一项关键工作, 其质量的好坏将直接影响到承压类特种设备安全运行和使用寿命, 是制造质量控制的关键和难点, 因此, 承压类特种设备制造过程中的焊接控制十分重要。下面就承压类特种设备在制造过程中焊接控制的主要内容介绍如下:
1 焊接人员资格控制
焊接承压类特种设备的焊工应按照《特种设备焊接操作人员考核细则》要求, 必须持有相关的资格证书, 再者在证书的邮箱期间有相对应的焊接任务完成。且所有施焊项目必须在《焊接人员合格项目一览表》范围内。焊工实际施焊项目与焊工证所承担的合格项目不符的焊工视为无证上岗, 应杜绝焊工施焊, 以确保焊接质量受控。
2 焊接工艺控制
焊接工艺评定是验证拟定的焊接工艺正确性而进行的试验过程及结果评价, 评定内容包含焊接过程中所应控制的焊接工艺因素, 该过程是选择具体焊接工艺参数的过程, 通过对焊接工艺评定, 将符合焊接接头性能要求的工艺形成焊接作业指导书, 用于指导焊接工作。
《焊接工艺评定一览表》是体现制造单位或安装单位的焊接加工能力, 其项目要覆盖被检单位所需要的焊接工艺, 如果没有覆盖所需的焊接工艺, 要及时补作焊接工艺评定, 评定合格后方可进行施焊。焊工应严格执行焊接工艺纪律。
3 施焊环境控制
施焊环境对焊接质量有较大的影响, 保证焊接作业在合适的环境中进行是焊接质量控制的重要方面。国家在有关标准规范中对承压类特种设备施焊环境均有规定:
(1) 有关的环境实行条件下, 保护措施的熟悉程度。
(1) 风速:气体保护焊时大于2m/s, 其他焊接方法大于10m/s; (2) 相对湿度大于90%; (3) 雨雪环境; (4) 焊件温度低于-20度。
(2) 当焊件温度为0至-20度时, 应在始焊处100mm范围内预热到15度以上。
4 焊接材料控制
用于承压类特种设备焊接的焊接材料主要有焊条、焊丝、钢带、焊剂、气体、电极和衬垫等。焊接材料选用原则应根据母材的化学成分、力学性能、焊接性能, 并结合承压类特种设备的结构特点、使用条件及焊接方法综合考虑选用焊接材料, 必要时通过试验确定。
焊接所使用的有关材料必须是有材料的标准的规定, 并且也有产品质量上的证书说明。特种工艺的设备要保证有正规的单位体系的鉴定和复验, 全部标准达到合格才能使用。焊接材料应满足图样的技术要求, 并要通过焊接工艺评定。熔敷金属硫、磷含量规定应与母材一致。
特种设备制造单位要对焊接材料入库、保管、烘干、发放、使用、回收等加强管理, 并要详细记录, 为日后焊接质量问题处理具有可追溯性。
5 产品焊接试件的控制
根据设计图样以及有关标准规范的要求, 需要制备产品焊接试件的承压类特种设备, 制备产品焊接试件有以下要求: (1) 产品焊接试件应在筒节纵向焊缝的延长部位与筒节同时施焊 (球形压力容器和锻焊压力容器除外) ; (2) 试件的原材料必须合格, 并且与该承压类特种设备产品用材具有相同标准、相同牌号、相同厚度和相同热处理状态; (3) 试件应当有施焊该承压类特种设备产品的焊工采用与施焊该承压类特种设备产品相同条件与焊接工艺施焊, 有热处理要求的承压类特种设备产品, 试件一般应当随产品一起热处理; (4) 每台承压类特种设备产品制备产品试件的数量, 由制造单位根据产品的材料、厚度、结构与焊接工艺, 按照设计图样和有关标准规要求确定。
6 焊接返修的控制
承压类特种设备按照设计压力、容积、盛装介质的不同, 划分级别也不同, 焊接接头焊缝质量等级要求不同。按照设计图样以及有关标准规范要求, 焊缝需要返修 (包括母材缺陷补焊) 。
焊接返修 (包括母材缺陷补焊) 的要求如下: (1) 应当分析缺陷产生原因, 提出相应返修方案; (2) 返修应当进行焊接工艺评定或者具有经过评定合格的焊接工艺规程支持, 施焊时应当有详尽的返修记录; (3) 焊缝同一部位的返修次数不宜超过2次, 如超过2次, 返修前应当经过制造单位技术负责人批准, 并且将返修的次数、部位、返修情况记入承压类特种设备产品质量证明文件; (4) 要求焊后消除应力热处理的承压类特种设备产品, 一般应当在热处理前焊接返修, 如在热处理后进行焊接返修, 应当根据补焊深度确定是否需要进行消除应力处理; (5) 有特殊耐腐蚀要求的承压类特种设备产品或者受压元件, 返修部位仍需保证不低于原有的耐腐蚀性能;返修部位应当按照原要求经过检测合格。
7 其他应控制内容
焊接设备应满足生产要求和确保焊接质量的稳定, 焊接设备应设专人进行管理, 仪表 (电流表、电压表等) 应安装齐全, 经周检合格, 在有效期内使用, 仪表上应有明显的检定标识。
承压类特种设备在生产制造或安装过程中不允许强力组装, 不宜采用十字焊缝。
引弧板、引出板、产品焊接试板不应锤击拆除。受压元件角焊缝的根部应保证焊透。
8 结束语
承压类特种设备 篇8
特种设备是国家经济建设的重要设施, 随着我国整体经济的飞速发展, 特种设备的使用量也随之迅猛增加[1]。国家质检总局在《“十二五”特种设备安全与节能发展规划》提出, 要推动物联网技术在特种设备安全领域的应用, 加强数据信息挖掘利用, 为风险监控提供有效信息, 应用物联网技术提升动态监管水平和效能[2]。国家对特种设备的监管要求日益提高, 因此, 建设特种设备信息化管理系统变得尤为重要。如何把物联网技术应用到特种设备检验管理系统中, 并加以信息化系统设计, 是一个值得研究的课题。
特种设备监督管理具有涉及的环节多、单位部门广、生命周期长等特点, 目前存在各环节信息脱节、信息数据分散、文档资料遗失等问题, 从而降低了各环节的工作效率, 增加了人力、财力、时间等管理成本, 不利于全面掌控特种设备的运行、检验、监管, 不利于特种设备安全管理工作的开展[3,4]。
为此, 本文采用Web技术设计数据管理平台, 将承压特种设备的基础信息与相关环节信息实行集中式、透明式管理。同时引入RFID技术, 采用Android技术设计手持器系统, 提高工作效率。
1 承压特种设备管理平台整体方案设计
1.1 承压特种设备的环节及其信息分析
在承压特种设备生命周期内涉及的环节主要有生产 (含设计、制造、安装、维修、改造) 、使用、检验等[5], 其中使用环节是特种设备安全管理的重点所在, 因为据统计, 特种设备的事故80%发生在使用环节。在特种设备的使用环节, 涉及到使用单位的使用管理和检验机构的定期检验, 使用环节涉及到的信息包括与设备生产阶段相关的固有信息和与使用相关的动态信息[5], 前者在设备生命周期内基本不变, 后者将随使用情况而发生变化。以压力容器为例对其各环节信息进行分析, 提取在使用管理及检验中关注度高的信息, 实际工作流程图1所示。
从特种设备的流程分析中看出, 设备的信息产生于生命周期的不同阶段, 每份报告的数据也来源于设备的不同生命阶段, 传统的信息管理方式很容易出现纰漏, 为了能够自动生成最终的报告, 设备的信息录入必须覆盖整个生命流程。
1.2 系统整体架构的设计
为了实现数据共享的、使用方便的特种设备管理系统。设计系统整体结构如图2所示。通过手持器读取设备存储在RFID标签中的基本信息。为了使设备在各种条件下都能运行, 手持器为离线系统, 先将各种数据存储在本地, 在到达网络通畅的环境时, 通过手持器的Wi Fi模块连接到网络, 将数据上传至服务器, 完成数据传输, 并在服务器端的数据库存储。
2 数据管理系统设计与实现
2.1 系统功能模块划分
根据承压特种设备管理的特点, 将软件划分为如图2所示的功能模块。该功能模块图的树状结构中, 每个节点就是一个很小的功能模块。每个功能模块要针对数据库中不同的表来进行操作。
本系统中将每个可以点击的链接都认为是一个权限, 进行权限的精细化管理, 只有拥有相应权限的工作人员才能操作相应的功能。设备管理方面, 根据设备管理流程, 分为基本信息添加, 资料审核, 业务执行与维护, 问题记载这几个方面。文件管理模块用于自动生成某次检验的记录;到期提醒模块则包括人员证书到期提醒以及设备检验到期提醒。
2.2 设备管理的实现
设备管理包括容器和管道管理, 根据设备的生命周期与检验人员的操作习惯, 将设备的管理流程分为基本信息添加, 资料审核, 业务执行与维护, 问题记载四部分。
基本信息指的是自安装完成后就基本不变的信息。基本信息出现在容器的各种检验报告中, 但每次都需要耗费大量的时间重新整理, 该部分信息由生成和使用单位添加与维护。
资料审查作为检验的起点, 在接受检验任务后, 首先对该设备使用单位的安全管理情况以及设备本身信息进行审查。使用单位特种设备安全管理制度及管理情况、设备的基本信息、使用情况信息事先由相关单位录入数据库, 检验人员可在授权情况下进行审查, 同时对审查企业特种设备作业人员的持证情况。
审核完成后, 根据检验方案, 分配检验具体项目, 该部分数据可以由检验人员现场使用手持器录入, 也可以直接在网站录入。
问题记载模块是一个统计模块。大多数情况下, 用户更关心的检验的结果, 本系统添加了这一模块, 用于更方便的看到某个设备历次检验中出现过的问题。
2.3 文件管理的实现
自动生成报表是本系统的核心需求, 文件管理模块需要将设备管理过程中的文本信息与图片进行整合并将其输出到文档中。
根据需求, 生成的文档需要为Word文件。由于Word本身是基于Windows平台的, Java不能直接对Word进行读写操作。本系统使用Jacob技术间接操作Word, Jacob (Java-COM Bridge在Java与微软的COM组件之间构建一座桥梁, 使用Jacob自带的DLL动态链接库, 并通过JNI (Java Native Interface) 的方式实现了在Java平台上对COM (组件对象模型) 程序的调用[7]。
大量的文件放在同一个文件夹下会造成读写速度的降低, 需要一种方式将文件打散。本系统采用哈希打散, 通过文件名获得哈希值, 将其转换为16进制数, 取前两位, 分别为一二层的目录名称。用哈希打散的方式将文件近似均匀的分到256个文件夹中。
本系统使用替换的方式生成Word文档。所谓替换的方式是指首先制作模板, 在程序内读取这个模板, 将模板中标定的特殊字符替换成它实际的内容。如图3所示为一份管道模板文件的部分截图和生成的文件的部分截图。可见, 这种预先定义模板的方式可以很好的满足文档生成的要求。
系统为每个检验项目的子项目都制作了一个模板。如图4所示为管道全面检验文件目录, 从图中可以看到, 此次全面检验中, 可以对子项目单独进行生成文档与下载文档的操作, 在每一个子项目都生成之后, 可以生成综合文档, 综合文档是把子项目的文档结合起来生成一份总文档, 这就是最后需要的文档。这种文件生成耗费一定的空间用来存储单个子项目的文件, 但是提高了文件操作的灵活性。
3 基于Android的读写器软件设计与实现
3.1 软件功能模块设计
RFID手持器是检验人员、巡检人员进行设备巡查、检测使用的设备。为了满足在某些化工厂信号微弱或信号被屏蔽等情况, 需要RFID手持器在完全离线状态下可以正常使用。
本系统手持器软件应用分为四个模块, 分别为用户登录、管道管理、容器管理以及数据上传, 如图5所示。用户登录提供了一个用户输入账号与密码的页面, 由于该系统是离线的, 所以身份校验延后至上传数据时进行。管道管理与容器管理为检验人员执行检验业务的模块, 这些检验信息会暂时存储在手持器的本地数据库中[8], 在手持器连接网络后可以通过上传模块将检验信息上传。
3.2 设备管理模块
以容器管理为例, 容器管理分为标签信息加载、基本信息、配置信息、定期检验、年度检验以及验收检验。
(1) 标签信息加载:如图6所示, 该模块用于读取标签中存放的基本信息, 也可以获得设备编号后直接通过网络获取, 将其加载到基本信息模块, 方便巡检人员直接查看。在开始一次检验任务前, 检验人员需要在这个模块输入任务编号, 根据这个编号系统可以唯一的定位到一次检验中, 之后进行的检验都属于该检验任务的子项目, 需要更换任务时重新输入。
(2) 基本信息:该模块用于查看标签中的信息以及向标签中写入信息。在手持器读取标签信息时会将其保存到内存中, 进入基本信息界面的时候, 系统将这部分数据展示在界面上。该模块还可以将界面数据填入对象中, 然后将对象转换为JSON类型的字符串, 最后将字符串写入到标签中。
(3) 配置信息:某些检验信息需要根据情况来决定, 比如在管道的测厚检测中监测点个数。检验人员根据检验方案, 写入相应数据, 如图7所示, 信息配置实际上是为了将检验人员的监测计划记录下来, 这样检验人员就可以很直观的判断检验的进度以及此项检验是否完成。
(4) 各类检验:容器年度检验、定期检验以及验收检验都是业务的核心部分, 这部分的数据结构与后台管理系统使用的数据结构是相同的。如图8所示, 它会将所有属于容器各类检验的子项目全部罗列出来, 展示在页签上, 通过滑动界面, 就可以切换到不同的检验子项目。
3.3 在线数据同步
为了将数据同步到远程数据库中, 设计数据上传模块。每次将检验数据提交的时候, 系统会根据所做检验的项目生成如图所示的上传模块, 该模块中包含的检验人员所做检验的描述、该检验提交日期、检验的设备编号以及任务编号。检验人员可以点击上传按钮, 它会将当前检验记录同步到远程数据库中, 提交之后仍可以对这个检验做修改并再次提交, 直到检验完成后, 进行最后一次提交并删除记录。
4 总结
本文根据承压特种设备使用环节相关管理要求, 尤其是检验流程, 采用Web技术设计并实现了设备管理系统, 实现了承压特种设备数字化管理与文档的自动化管理, 采用RFID与Android技术设计了检验现场使用的信息记录装置, 实现检验现场的无纸化。经测试后证实该管理流程符合当前承压特种设备检验流程, 可以提高设备信息整合效率, 降低文件信息的录入成本, 对促进物联网在设备检验方面的应用具有一定意义。
参考文献
[1]李娟, 刘丽梅, 郭新鹏.特种设备全生命周期物联网标准化研究[J].标准科学, 2015 (07) :54-58.
[2]本刊讯.国家质检总局特种设备局关于进一步做好高耗能特种设备节能工作的意见[J].中国特种设备安全, 2013 (08) :1-2.
[3]郭新鹏, 刘丽梅, 薛庆等.基于物联网的特种设备安全管理平台研发[J].工业安全与环保, 2012, 38 (05) :70-73.
[4]张硕.特种设备安全管理在特种设备检验机构中的应用[J].中国管理信息化, 2015 (22) :58-58.
[5]倪浩, 马宏波, 王慧锋.基于RFID的型式试验样品管理系统的设计与实现[J].物联网技术, 2015 (01) .
[6]王万春.山东金质特种设备动态管理信息系统的需求分析[D].山东大学, 2005.
[7]车晓波, 闫旭琴, 刘晓建.基于JACOB的WORD文档操作技术[J].科技创新导报, 2013 (04) .
承压类特种设备 篇9
关键词：化工装备,承压类设备,质量问题,解决策略
针对行业内出现的由主要设备制造质量问题引起的停车事故、人身伤害事故和财产损失事故等, 通过调查研究发现, 一方面主要是在设备制造过程中监管不力造成的, 另一方面则是非常规设备质量问题的大量出现造成的, 且后者的影响日趋严重。
在某煤制气项目一系列设备 (或材料) 监造范围涉及, 包括气化炉及配套设备、低温甲醇洗硫化氢吸收塔、二氧化碳吸收塔、丙烯球罐、液氨球罐等在内的约700台套承压类静设备, 以及主要工艺管道、压力管道范围内约9000个合金钢或低温钢管道元件。
本文精选的一些典型的案例, 既有被普遍关注的问题, 也有个别非常规的问题, 通过借鉴其他行业好的做法, 调整监造策略, 确定了主要设备制造阶段在加强监管的同时, 有必要以第三方监检方式找出偏差和发现问题、解决问题, 提出了第三方监检工作是保障化工设备 (或材料) 使用安全的有效手段和确保监造工作效果的有力保障。
促进制造单位保证设备制造质量, 严把质量关, 使产品可能存在的缺陷在制造单位出厂以前得到处理和控制, 对化工企业安全稳定生产, 减少财产损失、避免人身伤亡事故具有非常好的实际效果。
1 监造工作概况
依据《设备监理管理暂行办法》 (国质检质联[2001]174号) 开展监造工作。相关行业内标准, 电力行业有DL/T586-2008《电力设备监造技术导则》、GB50319-2012《建设工程监理规范》, 中石化有《中国石化重要设备材料监造管理办法》, 中石油天然气有《产品驻厂监造管理规定》。开展设备监造的实践证明, 通过监造可以发现和解决设备的许多关键性技术和制造质量问题, 最大限度地消除设备制造过程中可能存在的质量隐患。
买方对供方制造的产品内在质量不容易做到全面的监控。为了确保产品质量满足设计要求, 必须对产品制造质量实行全过程的监控, 不断督促供方加强内部管理, 提高产品质量意识, 这已日益成为买方企业面临的挑战。监造的实施方式主要采用有资质的第三方来完成产品的监造工作, 根据产品的重要性和特点, 通过采取预防性措施, 严格控制重要工序、关键工序的工艺质量, 同时辅助以验证性的措施, 确保产品质量。
本文针对化工行业在设备 (或材料) 生产监理过程中, 为了保证产品质量, 在加强设备监造过程控制的同时, 借鉴了电力行业金属技术监督的成熟模式, 对化工区域相关设备监造工作引入了第三方监检 (I点) , 最大限度地保证了设备质量。从实际工作效果来看, 无论是在制造厂内或是在施工现场开展的第三方监检行为, 一方面对设备投产后的安全稳定运行提供了质量保障, 另一方面, 通过第三方监检行为, 对尚处在生产阶段的设备制造厂起到了警示和震慑作用, 使其加强生产过程控制, 进一步保障了设备最终的交货质量。
1.1 监造工作开展和实施
质量监造方式分文件见证 (R) 、工厂见证 (W) 、停工待检点 (H) 和工厂检验点 (I) 四种, 文件见证由乙方出具证实文件, 监造方代表核对确认后在见证表上签字;工厂见证由甲方或监造方代表在工厂参与检查试验, 符合要求确认后, 在见证表上签字;停工待检点必须有甲方或监造方代表在工厂参与检查试验, 符合要求确认后, 在见证表上签字;工厂检验点由监造方代表在工厂进行抽检或复检。
对于大型设备、重要设备、大宗材料。在采购合同和监造协议中要明确监造见证点和监检点 (I点) 并及时派监造单位进行驻厂监督, 及时跟踪原材料进厂、加工制造过程的监督检验工作。专项监检以I点的形式体现在监造协议中, 其他未派驻监造代表的设备制造单位, 以及未开展监检工作的已送达现场的主要设备, 通过协调, 可以分别在制造厂或安装现场执行I点监检。
2 监造工作控制重点和实例
2.1 原材料阶段
原材料一般都需要经进场复验合格后使用。才能从源头上保障设备制造质量。如灰锁设备问题:灰锁是气化装置重要设备之一, 设计压力范围为0-4.6MPa, 设计温度为470℃, 在交变载荷下工作。灰锁外径Φ2800mm, 高为4720mm, 壳体材料15Cr Mo R。第三方监检单位复检项目包括:100%磁粉、超声波、硬度复验。
在所有复检的设备中, 某编号灰锁上的缺陷最为严重, 该缺陷位于泄压管的变截面位置, 泄压管的材料为15Cr Mo, Ⅳ级锻件。裂纹断续长约410mm, 单个最长30mm, 同时横向也存在裂纹, 最长30mm, 见图1。
在对该灰锁上的裂纹缺陷进一步打磨消缺过程中, 我们发现裂纹在打磨到内部时, 多条裂纹呈网状交叉分布。打磨过程中, 有数次观察到裂纹几乎接近消除彻底, 从旁边再次出现新的裂纹。至磁粉检测没有再发现裂纹为止, 打磨沟槽最深21mm, 长度450mm, 其中横向最长裂纹的打磨时扩长至70mm。
现场进一步检查发现, 该锻件的下部也存在裂纹, 此时该处已经打磨约8mm深。
按照有关规定 (JB4726-2000《压力容器用碳素钢和低合金钢锻件》) , 锻造部件在投料前应该逐件进行100%超声波 (UT) 探伤检查。由于锻件在锻制过程中, 容易产生层状缺陷, 且本次裂纹缺陷出现在应力最为集中的变截面处, 危险性更大。而目前只能进行表面检测, 不能确定该锻件内部是否还存在此类缺陷。1、鉴于该设备运行工况恶劣, 目前只能进行表面检测, 不能确定内部是否存在缺陷, 为确保设备安全运行, 需要慎重处理;2、原坯料超声波检测没有发现超标或记录性缺陷, 需要查清缺陷产生的原因, 制定相应的处理方案, 并严格按照既定方案实施。最后, 本次发现锻件缺陷的两台灰锁设备返厂处理, 对锻件部分重新投料生产。要求第三方监检方监督制造厂重新采购坯料, 经复检合格后使用。
原设备复检项目中没有安排对设备锻件进行无损探伤复查, 此次的灰锁变截面裂纹缺陷, 其发现过程属于偶然。针对这种新情况, 新问题, 需要对原有工作思路进行调整, 做好设备原材料进场验收工作, 在可操作的前提下, 将原材料进场复验作为现场见证点 (W点) , 或者增加监检点 (I点) , 确保重要设备组件质量合格。
2.2 制造阶段
化工装备 (或材料) 制造阶段工艺纪律执行规范性检查, 前一个工序不符合要求, 不能流转到下一个工序。如某高压蒸汽管道设计压力9.8MPa, 蒸汽温度550℃, 管道材质A335 P91。管道元件质量是管道安装质量的基本保证。经第三方监检人员对某管件厂生产的主蒸汽管件进行检测。本次检验34件。无损检测发现6个管件存在裂纹, 全部在弯头内壁。DN350无缝弯头16#内壁裂纹长120mm (见图2) , 汽轮机入口特殊弯管 (组合件) 小弯头内壁裂纹管件长度方向和环向都有长度 (见图3) 。
本批次管件由于供货和监造招标原因, 没有派驻监造。只是在产品出厂前, 派第三方监检人员去厂家验收发现上述问题。由于制造厂管理失控, 没有严格按照制造工艺要求进行生产, 是本次管件质量问题的主要原因。如管件内表面有裂纹存在、大量管件硬度超标, 分析应该是在管件成形阶段温度超出工艺控制的合理范围, 或者是在成形以后没有按照工艺要求进行热处理导致的表面开裂和硬度指标过高。认定此批管件34件中, 仅有2件符合供货技术要求。经相关方协商, 本批次不合格管件重新投料生产。监检人员对重新投料生产的管件复检后确认质量合格。
由于供货周期和监造招标的原因, 本批次管道元件没能派驻监造。管道元件在出厂前的监检 (I点) 抽查中发现问题, 虽对工程施工进度造成一定的影响, 但通过细致的工作, 发现了质量隐患, 避免将不合格产品使用在工程中。
3 结语