外圆磨床

外圆磨床（精选6篇）

外圆磨床 篇1

1 引言

万能外圆磨床是生产中的精加工设备,属成批生产类型,装配对其生产成本和生产率影响很大,是保证质量的最终环节。如图1所示,万能外圆磨床前、后两顶尖等高度精度要求(0~0.05mm),成为装配中需保证的关键精度。

1.头架底座2.头架箱体3.前顶尖4.主轴5.轴承6.尾架体7.尾架套筒8.后顶尖

2 确定装配方法

生产实际中,常用装配方法主要有互换装配法、分组装配法、修配装配法和调整装配法。

2.1 互换装配法

互换装配法分为完全互换法和大数互换法。

完全互换法是指装配时零件不需进行任何选择、调节和修配,装配后都能达到封闭环的公差要求。此种方法易于装配和维修,可使装配过程简单,生产率高,便于组织流水线、自动化装配等。其缺点是在一定的封闭环公差要求下,允许组成环公差较小,零件加工精度要求较高。多用于高精度的少环数装配尺寸链或低精度的多环数装配尺寸链中[1]。

大数互换法是指装配时各组成环不需挑选或改变其位置和大小,但少数零件不能互换,即装配后少数产品达不到装配精度要求。其特点是可扩大组成环公差,降低零件加工精度。多用于装配精度要求较高和组成环数目较多的大批量生产中。

2.2 分组装配法

在封闭环公差较小时,若按互换法装配,则各组成环公差必然很小。为使零件能按经济精度加工,可将组成环公差扩大若干倍进行加工,再将零件按组成环尺寸分为若干组,使每一组的组成环公差仍在原给定范围内,最后分组进行装配。主要用于组成环数目较少,且装配精度要求很高的场合。

2.3 修配装配法

修配法是先按经济精度加工尺寸链中各组成环,装配时依据实际测量结果,切除预先选定环(修配环)部分材料以改变其尺寸,使封闭环公差与极限偏差满足要求。其特点是零件不能互换,且多为手工装配,生产效率低,不易组织流水线生产。主要用于单件和成批生产,且封闭环公差较小及组成环环数较多时。

2.4 调整装配法

调整法是先按经济精度加工尺寸链中各组成环,装配时调节某个组成环的位置或更换某一预先选定组成环(调节环),使封闭环公差与极限偏差满足要求。

通过装配方法分析,若按完成互换法装配,则各组成环的平均公差为0.05/3=0.017,零件很难加工,成本将显著提高。依据万能外圆磨削前、后两顶尖等高精度要求高,而且组成环数目较多,是成批生产类型的特点,采用修配法进行装配。

3 建立装配尺寸链

3.1 判断封闭环

在装配尺寸链中,封闭环实质上是产品或部件的装配精度要求。万能外圆磨床装配中,必须保证前、后两顶尖等高度A0为0~0.05mm,故A0为封闭环。

3.2 分析组成环

组成环是对产品或部件装配精度有直接影响的环节,为正确而迅速地查找各组成环,必须认真分析产品或部件的结构,熟悉各零件的连接关系,先找出相关零件,再确定相关尺寸。

查找相关零件的方法是:以封闭环两端零件为起点,沿着装配精度要求的位置方向,以相邻零件装配基准间的联系为线索,由近及远地查找影响装配精度的相关零件,直至找到同一基准零件或同一基准表面为止。

如图1所示,从封闭环的右端分析至纵向工作台,从封闭环的左端分析至纵向工作台,通过同一装配基准件———纵向工作台将两端装配件封闭。因此,该装配尺寸链的相关零件是:前顶尖、主轴、轴承内环、滚柱、轴承外环、头架箱体、头架底板、纵向工作台、尾架体、尾架套筒和后顶尖等。

3.3 画尺寸链图

设前顶尖轴线至头架箱体底面尺寸为A1,头架底板厚度为A2,后顶尖轴线至尾架体底面尺寸为A3,将封闭环A0及各组成环用规定的符号画成封闭尺寸组,如图2所示为装配尺寸链图。

3.4 确定增减环

如图2所示,依据增减环的判断原则,该尺寸链中A1、A2为减环,A3为增环。

4 选择修配环、并计算尺寸

4.1 选择修配环

选择结构简单、重量轻、加工面积小、易于加工、便于装配和拆卸的零件作为修配件。一般不宜选公共组成环作为修配环,以免保证了一个尺寸链精度,而又破坏了另一个尺寸链精度。头架底板形状简单,面积较小,便于修刮,故选其为修配件[2]。

4.2 计算修配环尺寸

如图1所示,已知:A1=75mm,A2=30mm,A3=105mm,前后两顶尖等高度要求为0~0.05mm(只允许尾架顶尖高),即A0=00+0.05mm,T0=0.05mm,需确定各组成环的公差、极限偏差及修配环的最大修配量。

依据各组成环的经济加工精度确定其公差,A1和A3采用镗床夹具加工,取T1=0.12mm(IT10),T3=0.14mm(IT10);头架底板用半精刨加工,取T2=0.13mm(IT11)。

各组成环极限偏差为:A1、A3是孔轴线至底面的位置尺寸,考虑到单向偏差不易控制,故取其偏差为对称分布,即A1=75±0.06,A3=105±0.07。

计算修配环尺寸:

A2为减环,修刮后封闭环尺寸变大,则:

由此得:A2=30+0+0..0821mm。

实际生产中,为提高底板底面的接触精度,还须留最少修刮量,取最小修配量为0.1mm,A2最终尺寸为:

4.3 修配环的最大修配量

尺寸A2最大修配量为:

5 结语

万能外圆磨床装配时,保证前、后两顶尖等高度精度要求的主要问题是选择合理的装配方法,建立并解算尺寸链,确定各组成环尺寸、公差及极限偏差。对于成批生产,且装配精度要求较高,组成环数目较多时,宜采用修配装配法,有利于保证产品质量,提高经济效益。

摘要：在分析互换装配法、分组装配法、修配装配法和调整装配法等适用范围的基础上,研究万能外圆磨床前、后两顶尖等高度精度要求的装配方法。采用修配法进行装配,建立装配尺寸链,确定并计算相关尺寸及偏差,可显著降低生产成本,提高经济效益,保证产品质量。

关键词：研究,外圆磨床,装配方法

参考文献

[1]程耀东.机械制造学[M].北京:中央广播电视大学出版社,2004.

[2]赵志修.机械制造工艺学[M].北京:机械工业出版社,1994.

外圆磨床 篇2

1.穿戴好本岗规定的劳保用品，严禁戴手套。

2.操作者必须经过培训、考试或考核合格后，持证上岗。

3.开机前，检查各手柄、节流阀等应确保在原位或关闭位置。按设备润滑图表进行注油润滑，检查油位。

4.新安装砂轮前，应检查是否有裂纹、缺口，安装时应进行二次平衡，使用较长时间应进行重新平衡。

5.装卡工件必须牢固，测量工件时应把砂轮退离停车。

6.经常检查砂轮是否有裂纹，严禁改装用做端面磨削。

7.合理选用磨削量，砂轮未离工件时，不得停止运转。

8.禁止在无防护罩的情况进行加工，禁止在顶尖或工作台面敲打工件。

9.禁止使用有裂纹的砂轮及磨钝金刚石。

10.启动润滑油泵、液压油泵电机、检查调整液压系统压力、润滑系统压力，并用手转动磨削轮检查转动是否轻快。

11.点动磨头横向进给，检查砂轮与金刚笔、工件相对位置；操作工作台纵向往复运动并进行排气，调节行程和速度。

12.调整磁力，关闭冷却喷头，启动冷却泵、工件电机、磨头电机，工作台往复运动空转15～20分钟，检查磨头温升。

13.停机前先复位，关闭冷却喷头2～3分钟后，关闭磨头、工件电机，待磨头停止后，关闭冷却泵、液压泵、润滑泵电机。

14.关闭机床电控总开关，关闭电控柜空气开关。

外圆磨床 篇3

一台西班牙达诺巴特 (DANOBT) 数控外圆磨床, 型号HG-91-2300-A2R, 带两轴数控倾角砂轮头架、西门子810D控制系统, 砂轮主轴轴承是静压轴承, 使用中出现主轴“抱死”故障。按原理分析, 怀疑过滤器损坏, 导致坚硬异物进入油腔, 将油腔边缘刮出浅槽, 致使油腔内部压力油严重泄漏, 从而使压力减小, 主轴受力不均衡, 偏向压力小的油腔, 高速旋转的主轴与静轴承发生摩擦, 导致主轴烧伤与抱死。

二、故障可能原因

(1) 砂轮运转过程中, 因外力碰撞或突然断电, 使得轴颈与轴承发生干磨导致轴承磨损, 承载能力下降。

(2) 异物将进油小孔节流器堵塞或油腔的封油面因异物被刮开, 液阻减少, 导致轴承内部压力消失, 轴承的承载能力下降, 外部载荷将轴颈推向轴承一边, 造成轴承被研。

(3) 主轴供油路失压或油箱缺油而导致供油不足, 主轴轴承内部出现缺油现象。

(4) 油品不对或油已失效, 使得主轴不能正常浮起而导致磨损。

经解体检查, 轴承与轴颈有明显干磨现象, 油腔封油面被磨, 封油面上粘有异物 (图1) 。说明在供油压力正常的情况下, 轴颈没有正常浮起或受载时轴颈与轴承之间油膜刚度不够, 导致轴颈与轴承相互磨损。在封油面与回油槽上发现异物, 说明进油孔曾有堵塞现象。

经检测, 发现轴颈磨损很少, 轴承封油面虽有磨损, 但没有较深的沟痕, 里边铜末较多。由于磨损, 导致轴承与轴颈间隙扩大, 使得主轴在正常油压下无法浮起。

三、修复

1. 修复方案

(1) 用煤油将轴承和轴颈清洗干净。 (2) 对轴承进油孔进行彻底清洗。 (3) 手工刮开浅槽和磨损部位, 重新建立密封面。 (4) 调节上下进油口孔径大小, 保证主轴浮起0.02mm。 (5) 更换主轴液压油和过滤纸, 清洗油缸和各进出油管, 以防杂质停留在液压系统中。

2. 方案实施

(1) 先将主轴轴颈清洗并在表面进行抛光处理。 (2) 用刮刀轻轻刮掉封油面边上和刮开浅槽部位的毛刺, 洗掉轴承内表面的铜末, 然后用组锉和水磨砂纸对凸起的表面进行修磨, 使表面与原密封面的高度一致。 (3) 用一系列直径0.8～1.5mm的钻头, 经重复实验扩大承载部位进油孔孔径, 同时调节节流阀, 以确保适当的供油压力并打表检测, 保证主轴浮起0.02mm, 使轴颈与轴承之间重新建立较强刚度的油膜。 (4) 轴承组装。由于轴承与主轴箱之间的配合间隙很小, 检修过程中轴承因外界温度影响, 直径扩大而无法装配, 故先将轴承放入冷柜中冷冻15min, 同时, 为保证轴承正确安装并使轴承沿轴线方向平行装入, 特制作两根直径16mm的拆卸顶杆 (图2) 。 (5) 更换主轴液压油和过滤纸, 对油缸进行彻底清洗和擦拭, 将各进出油管拆下逐个清洗, 更换老化严重的油管。

四、实施效果及建议

1. 效果

采取以上措施对轴承进行修复后, 主轴正常浮起, 不再出现主轴抱死和车轴加工表面的波纹现象, 恢复该设备的正常运转, 在新造车产量很大的情况下设备运转状态良好。

2. 建议

建议改造节流器。由以上的分析可知, 小孔节流器与轴承一体, 清洗和维护非常麻烦, 同时由于孔径非常小, 如果油液中有尺寸稍微大点的异物则容易造成堵塞, 如果将小孔节流器换成薄膜反馈节流器则可以解决这一问题。作用原理见图3。

由图3可知, 主轴径向未受载时, 上下油腔压力相等 (图3a) , 当主轴受径向载荷F作用后, 轴颈沿载荷方向偏移一个微小距离e, 则油腔3与轴颈的间隙减小为h3=h-e。相应的间隙液阻Rh3就增大, 而油腔3中的油压P3增高, 薄膜反馈节流器中B腔的油压力升高, 薄膜将会向上凸起, 使进入A腔的压力油的流量减少, 从而使A腔中的P1下降, 于是产生一个与载荷方向相反的压力差P=P3-P1来支承载荷F。

外圆磨床 篇4

河北天择重型机械有限公司的M1380A外圆磨床是1979年生产的设备, 2012年经过电气系统改造, 将工作台进给和主轴回转改为变频调速控制, 采用VFD-M型交流电机驱动器。使用两年后, 该磨床出现主轴自行停止或发出“哼哼”声的问题, 主轴停止后能自行启动, 且没有规律。

2. 故障分析

首先观察变频器在故障时有无报警显示。发现主轴停止时面板显示屏显示“HLO.O”, 从“异常信息显示码”表中未查到此故障信息。将另一台变频器的面板跟这台调换, 发现出现故障时面板显示“HOO.O”, 此为变频器输出频率, 因此判断原显示器的数码管损坏, 跟主轴故障并没有关系, 说明在出现故障时变频器已没有输出。

在不能判断是变频器本身故障还是外部电路故障的情况下, 为了排除外部电路影响, 将参数P01改为“运转指令由数字操作器控制”, 采用变频器面板按键控制电机运行。起动运行一段时间, 发现主轴停止现象消失, 因此排除操作器内部故障。随即将P01改回原来设置, 排查外部控制电路。用数字万用表测量变频器控制回路端子AV1和GND (模拟电压频率指令) , 未发现电压异常。换一指针式万用表, 将两表笔接在AV1和GND端测量, 经过一段时间的观察, 发现指针有摆动现象。

3. 故障排除

根据电路图1, 由外部继电器KA1常开接点连接变频器功能端子M0和GND控制变频器的运转, 且继电器KA1始终处于吸合状态。于是用导线将KA1此接点短接后, 试运行正常。由此得出结论, 故障为继电器KA1常开接点接触不良, 引起变频器运转指令有中断引起。更换继电器接点后故障排除。

高精度外圆磨床磨削测力仪的研制 篇5

磨削加工是一种高精密的磨削加工方法, 通常作为机械加工的最后一道工序, 最终保证工件所要求的尺寸和形状精度以及表面完整性。随着高强度、高硬度、高耐磨性等新型材料的出现, 磨削速度加快, 磨削质量提高, 磨削技术逐渐成为一个充满活力的技术领域, 目前已广泛应用于航空航天等高科技领域中。

在磨削加工过程中, 磨削力是一个非常重要的参数, 它不仅影响系统的变形, 磨削的效率、精度、表面质量, 砂轮耐用度, 而且也是造成能量损耗, 产生磨削热量及磨削振动的重要原因。因此, 在磨削过程中要想获得质量好的加工表面, 就必须对磨削力进行监控测量。传统的磨削力测试方法是采用指针式仪表来记录分析研究磨削力。其缺点是, 事后要经过大量的数据处理才能建立起磨削力的经验公式, 而且需要停机检测, 占用生产时间[1]。目前磨削力主要是采用测力仪来测量, 这种方法集数据采集与处理为一体, 是发展的必然趋势。为了在生产中能够最直观地得到磨削过程中的磨削力, 对磨削过程进行最好的监控, 要在磨床上安装磨削测力仪。磨削测力仪是研究磨削过程中最为有效的方法和手段, 可以对磨削过程中的磨削力进行实时的监控, 能够反映出磨削状态中的每个微小变化。通过对磨削力的实时检测, 可以根据磨削力对砂轮的进给速度等工艺参数进行调整, 实现对磨削力的控制, 可以提高磨削加工质量, 因此研究开发磨削测力仪具有非常重要的意义。高超、丁庆新[1]等研制了一套高效准确的磨削力实时测量系统, 建立了切向与法向分力之间的干扰方程。姚英学、袁哲俊[2]分析比较了几种典型测力仪变形筋结构的性能, 开发了多用途的测力仪。张美琴[3]等设计研究了磨削力信号采集与提取程序。

本文研制的磨削测力仪主要是为实验研究需要而研制的, 它具有体积小、制造方便、可靠性好、分辨率高、经济适用的特点, 能够实时将测量过程中的磨削力直观清楚地显示出来, 也可以做对比分析。为实现超硬材料的加工提供了有利条件, 为工件达到加工质量要求提供了保证。

2 磨削测力系统原理

在外圆磨削加工中, 磨削力可以分解为3个相互垂直的力, 即沿砂轮径向的法向磨削力、沿砂轮切向磨削力和沿砂轮轴向磨削力[2]。外圆磨削测力原理如图1所示。图上Vs为砂轮线速度, Vw为工件进给速度, ap为磨削深度, θ为磨削力合力作用角。其中法向磨削力Fn和切向磨削力Ft对磨削加工影响较大, 轴向磨削力Fa与法向和切向磨削力相比很小, 可以忽略不计。

3 磨削测力试验台的各组成部分

1底板;2下固定板;3力传感器连接螺钉;4挡块;5力传感器;6上固定板;7连接螺钉;8工作平台;9侧板

该测力工作原理是砂轮做高速回转运动, 测力仪随着磨床工作台做平移运动, 根据力的传递性, 砂轮磨削工件产生磨削力传递给测力仪传感器, 测力仪传感器将接收磨削力信号Fh/Fv, 并经过信号调理送到计算机采集系统, 从而完成对磨削力信号的采集。

本设计中采用BK-2B型传感器, 量程100Kg, 精度等级0.3, 测力仪的其余材料全部用不锈钢材料加工制作。在装配的过程中, 应保证工作面的平整, 每装配一部分进行一次测量, 保证总体装配完成之后在高度方向的误差符合要求。测力仪的下固定板和两侧板之间要留出一定的间隙, 保证在受到力时, 不会被卡到而影响测量的准确性。

4 传感器的标定

测力仪设计制造之后, 再配备上数据采集系统就可以实现数据信号的采集, 但是还不能确定采集出来的数据就是真实值。因此需要找出输出的电信号与实际磨削力数值之间的对应关系, 必须设计一套装置进行标定, 来保证标定后采集的数据就是磨削力真实值。图3是磨削力标定的示意图, 就是用重物砝码加载进行标定。每加载一定的重物砝码, 记录相应的电压稳态值, 多次加载后卸载, 来确定受力与输出电压之间的关系, 从而获得磨削力的真实值[1]。

5 磨削力的测量

测力仪制成后, 磨削实验采用上海第三机床厂生产的MM1420型磨床, 工件材料为45号钢。通过改变磨削工艺参数, 用研制的测力仪进行磨削力测量实验。从实验中可以看出, 该磨削测力仪测量能够反映出磨削过程中的受力的实时变化, 为在实验过程中改变转速、吃刀量、进给量这些因素的大小提供了依据, 可以保证磨削力的变化比较平稳, 保证磨削件的加工质量。

6 结论

本文研制的磨削测力仪能够对磨削过程中受到的磨削力进行实时测量, 并能够直观地显示出来, 能够反映出磨削状态中的每个微小变化。通过对磨削力进行实时检测, 根据磨削力对砂轮的进给速度等工艺参数进行调整, 实现了对磨削力的控制, 为提高磨削加工质量提供了保障。

摘要：磨削力在磨削加工中起着重要的作用, 本文针对实验实际需要, 研制了一台经济实用的磨削测力仪, 利用研制的测力仪对MM1420A磨床的磨削力进行实时检测。结果表明, 该测力仪能够实时监控磨削过程中磨削力的变化, 保证加工质量, 为提高磨削生产效率、降低成本提供了有效途径。

关键词：测力仪,研制

参考文献

[1]高超, 丁庆新, 穆东辉, 等.高精度外圆磨床磨削力测量系统研制[J].工艺与检测, 2010.1:94~97.

[2]姚英学, 陈朔冬, 袁哲俊.一种新结构多用途切削测力仪的研制[J].哈尔滨工业大学学报, 1994, 26 (4) :85~89.

[3]张美琴, 易了.基于LabVIEW软件的磨削力信号采集与提取程序设计[J].厦门理工学院学报, 2010, 18 (4) :30~33.

外圆磨床 篇6

气门是发动机的重要组成部件,气门加工质量的好坏,直接影响发动机的性能,而气门杆无心外圆磨床是气门加工的专用设备之一,它负责研磨气门的细杆部分,见图1。因为该磨床是半自动设备,需要人工送料,没有自动报警和自动计量等系统,操作人员的劳动强度大,并存在较大的无法避免的操作安全隐患,同时操作员的素质也决定了日产量和工件的研磨质量。因此,对磨床进行自动化改造势在必行。这样不但可以彻底解决以上问题,还可以提高生产效率,创造更好的经济效益。

2 改造前磨床的结构和工作过程

磨床的结构示意图见图2。其工作过程是:首先启动研磨砂轮,延时后自动开启磨削液,研磨进刀系统解锁。按下进刀启动按钮,经可调的延时后,进给压轮开始快速进刀(在这个时间段里,操作员必须完成用手拿着气门装夹位把其放进磨床),碰到减速弹簧后,变为磨削工件的研磨加工慢速行程,进给压轮进刀到位后,压下行程开关,启动时间继电器计时(可调,此段时间为最后研磨),到点后,则要快速退刀,回到原点,压下行程开关,排料杆顶出后用弹簧力复位。等待数秒(可调),无论操作员是否放置工件,机器都自动进入第二个工作周期,如此不断地循环工作,直到人工干预停止,整个控制过程原设计为继电器控制。从

上面的操作流程可以看出:加工工件的数量与质量完全由操作员的能力决定,而且必须每人操作一台机器,操作员注意力要高度集中,稍有疏忽就会造成工件不合格甚至引起安全生产事故。

3 无心外圆磨床的自动化改造

3.1 改造方案

在操作员站立侧加装代替人手的能旋转180°的机械放料手,其结构示意图见图3。

(1)加装的自动上料装置,必须有三种控制模式:(1)手动调试模式用于手动测试各执行机构能否单独正常工作,能否正确地完成工件的传送过程,保证工件准确地放置到相应位置;(2)为了满足工件小量生产或是样板工件的加工要求,保留了半自动加工模式,这是极少使用的模式;(3)全自动加工模式是关键所在,是正常生产与工件加工质量和数量的根本保证,是机器长期工作的模式。

(2)改装后磨床电气控制分为两大部分。第一大部分是砂轮转动控制系统,采用三菱MR-J2S-200A伺服放大器和HC-SFS203伺服电机,使用速度控制模式工作,用电位器调整砂轮转速。它是独立系统,与PLC控制无关。第二部分是自动上料装置的控制,其控制构成的方式是:以PLC为控制中心,以电磁阀的控制线圈为PLC的输出执行元件,再由电磁阀控制气缸和油缸为最终执行元件,以及控制CL电机的正、反转继电器和灯光报警器等形成了整个按PLC程序去执行相应动作的机构系统,以达到生产控制要求,并最终完成生产任务。

(3)改造后的无心外圆磨床的工作过程如图4所示。

图4工作过程

3.2 PLC控制系统的输入/输出分配

本系统选用FX1N-40MR可编程控制器,I/O接线图如图5[2,3]。其中SB1是自动和半自动加工时的启动按钮,也是测量位暂停,工件经测量合格后,再次启动工作的启动按钮。SB2是自动和半自动加工时的停止按钮,工件处于加工过程中按下该按钮后,机器则必须完成本次加工后才能停止。X5~X15是手动调试开关,X16~X27是分布机器各检测位置的传感器,Y1~Y6及Y15~Y17接电磁阀的线圈YA1~YA9,均使用220V交流电,Y10、Y11、Y13接220V的继电器,Y12、Y14接220V的红色、黄色灯光报警器。

3.3 PLC控制程序设计

程序设计的关键在于自动/半自动/手动的程序结构设计。全自动控制的顺序功能图设计、半自动顺序功能图设计详见图6、图7[3]。但由于全自动控制程序必要的互锁和运动机构执行的先后顺序锁定比较复杂,在编程时,除了考虑顺序功能图中的注解事项外,还要解决以下的问题。

(1)每次模式转换都要对用到的状态继电器S、计数器C复位。

(2)在半自动和全自动加工模式时,必须让SB1按下一次启动程序后就立即无效,只有停止按钮SB2和模式转换按钮SA1才能解除。

(3)只有在CL转臂在原点和固定2气缸缩回后,PA转臂才能夹着工件向下转,把工件转送给CL转臂。

(4)CL转臂在A位夹取工件后则顺时针转动,若是第一个工件则直接送到C位磨削加工,从第二个工件开始,则会停留在B位,等待LB磨削前一个工件完成并在排料和出料都已确认后,再从B位转到C位,在C位放下工件后回到A位取件,如此不断循环。

而CL转臂从B位向C位转动,第一个工件用C0常闭直接转移,从第二个开始则要满足以下条件:(1)无料报警不动作;(2)在LB退刀到位后,排料杆弹出并得到确认;(3)工件被弹出并碰到出料确认板,从而实现出料确认;(4)测量暂停/连续工作选择开关SA2要在连续工作位。四个条件都确认后CL转臂则夹着工件从B向C运动并在C处放下工件,然后返回A位装夹工件。

另外,测量暂停/连续工作选择开关SA2的作用是:磨削一定数量的工件后,则需要抽查工件的加工尺寸是否合格,因此,在当SA2打到测量暂停位时,CL转臂停在B位,可对上一次加工的工件进行测量,调整好进给压轮后,把SA2打到连续工作位,再按下启动按钮SB1,则CL转臂带着工件从B向C运动并在C处放下工件,然后返回A位装夹工件。

由于以上几个条件确认的时间不可能也不应该同时发生,所以必须设计转换电路将已产生过的条件记忆,等待所有条件满足后则转步。

(5)在CL转臂带着工件从B向C运动并在C处放下工件,然后返回A位装夹工件的过程中,LB进刀则在CL转臂离开C位返回A位的中途经过B位时启动,这是LB进刀必须满足的条件,为的是防止LB进给压轮压到CL转臂上而发生安全事故。

(6)排料时间不能太短也不能太长,时间太短,则排料动作不充分,使工件弹出不到位,不能完成出料确认;时间太长,则排料针未复位CL已拿着工件到达,造成工件放不下去。

另外,顺序功能图中的时间继电器T的设定值和各报警的设定也很关键,由于篇幅所限,这里不作说明,具体程序略[1]。

4 结束语

磨床加装自动上料装置后投入运行已给生产带来了巨大变化,不但使单机日产量数倍提高,同时大幅减小了机器操作员人数,由原来的一人一机的操作模式变为一人四机的监控模式,操作者只需完成加料、测量、进刀调节等机器报警提示的间歇性任务,大大地降低了操作者的劳动强度,彻底消除安全生产隐患。该装置具有调试简单、操作方便、使用安全、运行可靠、效率高、故障率低、工件加工效果好等特点,同时由于软硬件均采用合理化结构和布局,方便了技术员的安装、调试和维修,为工厂带来了良好的经济效益,也为同类型设备的自动化改造提供范例。

摘要：针对气门杆无心外圆磨床需要人工送料,没有工件计量和测量提示报警,也不能对螺杆和滑板进行自动加油等情况,设计开发了自动上料装置,并重点分析PLC控制系统程序设计的过程和要求。目前上料装置已成功地实现了自动化单机生产,并在实际应用中取得良好的经济效益。

关键词：气门杆,无心外圆磨床,自动上料装置,电磁阀,PLC控制

参考文献

[1]三菱电机.FX1S,FX1N,FX2N,FX2NC编程手册[Z].2002.

[2]三菱电机.FX1N系列微型可编程控制器使用手册(硬件篇)[Z].2000.

[3]中华人民共和国国家标准.电气制图[M].北京:中国标准出版社,1987.