磨床调研报告（共4篇）
磨床调研报告 篇1
大连交通大学2013届本科毕业生设计（论文）实习（调研）报告
调研报告
一、课题的来源及意义
磨削是历史悠久的切削加工方法之一。古代的刀、枪、剑戟都要经过磨削加工；在现代机器制造业中，磨削加工也是金属切削加工的一种重要方式。
磨床就是用砂轮，油石或者研磨料等作为工具对工件表面进行切削加工的一种机床。通常把使用砂轮进行加工的机床称为磨床，而用油石和研磨料进行加工的机床称为精磨机床。大多数的磨床是使用高速旋转的砂轮进行磨削加工，少数的是使用油石、砂带等其他磨具和游离磨料进行加工，如珩磨机、超精加工机床、砂带磨床、研磨机和抛光机等。
磨床能加工硬度较高的材料，如淬硬钢、硬质合金等；也能加工脆性材料，如玻璃、花岗石。磨床能作高精度和表面粗糙度很小的磨削，也能进行高效率的磨削，如强力磨削等。
采用导轮的无心外圆磨床已被广泛采用于成批大批量生产中，用以高生产率制造宽广品种的任精度的制件，其中包括精密制件。这种磨削方法的广泛采用是由于其具有一系列的磨削特点。
本课题的目的是设计M2110A外圆磨床砂轮轴、磨床进给机构、砂轮修整器以及摩擦轮，并满足相关的技术指标要求。由于工件运动是由磨轮、工作台共同控制的，工件运动的稳定性、均匀性，不仅取决于机床运动传动链，还与工件、导轮及托板的实际情况以及采用的磨削用量和磨削工艺参数有关。砂轮架主轴及其轴承是磨床上最关键的部件之一。磨削支承刚性好，易实现强力、高速、宽砂轮及多砂轮磨削，并易实现磨削过程的自动化。课题对研究和开发各种其他类型的磨床结构有一定的参考价值。
二、国内外发展状况
十八世纪30年代，为了适应钟表、自行车、缝纫机和枪械等零件淬硬后的加工，英国、德国和美国分别研制出使用天然磨料砂轮的磨床。这些磨床是在当时现成的机床如车床、刨床等上面加装磨头改制而成的，它们结构简单，刚度低，磨削时易产生振动，要求操作工人要有很高的技艺才能磨出精密的工件。
1876年在巴黎博览会展出的美国布朗-夏普公司制造的万能外圆磨床，是首次具有现代磨床基本特征的机械。它的工件头架和尾座安装在往复移动的工作台上，箱形床身提高了机床刚度，并带有内圆磨削附件。1883年，这家公司制成磨头装在立柱上、工作台作往复移动的平面磨床。
1900年前后，人造磨料的发展和液压传动的应用，对磨床的发展有很大的推动作用。随着近代工业特别是汽车工业的发展，各种不同类型的磨床相继问世。1
例如20世纪初，先后研制出加工气缸体的行星内圆磨床、曲轴磨床、凸轮轴磨床和带电磁吸盘的活塞环磨床等。
自动测量装置于1908年开始应用到磨床上。到了1920年前后，无心磨床、双端面磨床、轧辊磨床、导轨磨床，珩磨机和超精加工机床等相继制成使用；50年代又出现了可作镜面磨削的高精度外圆磨床；60年代末又出现了砂轮线速度达60～80米/秒的高速磨床和大切深、缓进给磨削平面磨床；70年代，采用微处理机的数字控制和适应控制等技术在磨床上得到了广泛的应用。
随着高精度、高硬度机械零件数量的增加，以及精密铸造和精密锻造工艺的发展，磨床的性能、品种和产量都在不断的提高和增长。
由于长期以来对新技术的应用相对滞后，国内机床产品的总体技术水平比之先进国家同类型机床还有着相当大的差距，劳动生产率低下，在国际市场中竞争力不足，经济效益不高。在国外高档机床大举进攻中国市场的情况下，我们只有以积极的姿态面对这一严峻的形势。尽快应用先进的设计技术，能快速开发出结构合理、自动化水平高、加工精度高、低振动、低成本的机床新产品响应市场，我国的机床工业才有出路。为了达到这一目的，掌握先进的机床设计方法就显得尤为重要。我国机床工业的竟争能力的提高也就取决于机床新品的开发和关键技术的研究、掌握、应用和迅速推广。随着我国加入世界贸易组织和全球经济一体化环境的形成，机床行业的市场竞争将会愈演愈烈。目前，国内外机床产品技术水平之间的差距仍然很大，主要表现为:产品仿制多，创新少，市场竞争力不足，利润低:设计方法落后，机床结构设计，尚处于传统的经验、静态、类比的设计阶段，很少考虑结构动、静态特性对机床产品性能产生的影响，产品精度低，质量难以保证;设计周期长，成功率低，反复设计、试制与修改，产品更新换代慢，且成本高。
三、课题研究目标和研究内容
（1）M2110A内圆磨床技术主要包括砂轮主轴、进给系统以及机床整体结构设计。
（2）本课题进行内圆磨床设计，其重点在于选取单元部件类型和确定参数，使设计满足技术指标，而要使设计完成后的机床具有良好的动静态特征。
（3）在设计时，确定单元部件后在CAD中做出给设计组件零号图。详细标出个部件的技术要求，并对各关键部位进行分析，确保设计的合理性。
四、研究方法
理解实际要求、明确课题目的；通过阅读大量相关文献资料,教材及新闻背景资料；以及掌握的知识、资料来确定正确的设计方案对确定的方案进行论证；对主体结构设计及计算；然后对其绘图；最后检验设计的可行性。
五、研究手段
查阅国内外现有相关的资料进行分析比较，到生产公司进行实际观看或者操作。咨询有经验的工人师傅，详细了解实际生产中机械的运行情况、遇到的问题和相关保养知识。
六、进度安排
1—4周：查找相关资料，了解课题的主要内容和总体的框架。
2—4周：学习机床传动系统原理，重点掌握砂轮、进给系统结构和砂轮修整器，完成相关的外文翻译。
5—8周：通过前面的准备进行总体的规划设计，设计砂轮轴、进给系统结构和砂轮修整器，画出相关简图，并计算强度、功率等，检验主要设计部件是否符合要求。
9—12周：学习运用CAD制图软件，检验图草稿并完成CAD图。
13—14周：对整个的系统进行全方位的调试及完善，编写设计说明书，修改图纸和说明书，最后进行论文整理与装订。
七、实验方案的可行性分析和已具备的实验条件
通过对机构运动规律和结构特点的分析,建立该机构的运动学模型,分析了关键构件的位移、速度和加速度特性。以主运动构件在工作行程内速度均匀为优化目标建立目标函数,以该机构的各个构件尺寸为设计变量确定约束条件,建立数学模型,应用优化软件,求解出优化结果。以三维建模软件SolidWorks和AutoCAD 等软件为设计平台,建立了机构的三维几何模型。将该模型导入到机械系统仿真软件ADAMS/View中,利用其交互的图形界面和仿真单元库,构建了该机构的运动仿真模。本设计就磨床传动设计、轴、轴承的选用、键联接、销联接、螺纹联接等问题做了比较详细的说明。在借鉴了其它磨床的基础上，对M2110A磨床做了一些新的改进，在保证经济性的前提下尽可能 保证各零件的强度和精度。
根据磨床总体结构尺寸及位置要求，结合优化的机构尺寸，建立该机构的模型，并进行机构设计的结构品评价，在物理样机制造前，消除设计缺陷。在此基础上惊醒工程详细设计，绘制出结构装备图。对设计出的机构再次进行运动分析。有限元分析软件的发展也为分析相关动态静力运动分析提供保障，为磨床的研究提供参考依据。
八、参考文献
[1] 张世昌.机械制造技术基础.高等教育出版社,2010.2
[2] 郑州纺织机电专科学校，南通纺织专科学校.金属切削机床概论.上海科学技术文献出版社，1987.8
[3] 戴曙.金属切削机床.机械工业出版社,2009.3
[4] 刘文剑.夹具工程师手册.黑龙江科学技术出版社，1992.8
[5] 华东纺织工学院哈尔滨工业大学天津大学.机床设计图册.上海科学技术出版社，1979.
磨床的标语 篇2
一、要知道：
1、操作员工必须严格遵守操作规程和机床上所有警告标牌的提示。
2、熟知“三好”(管理好、使用好、维护好)内容
3、做到“四会”(会使用、会保养、会检查、会排除基本故障)。
4、维护保养达到整齐、清洁、润滑、安全四项要求，坚持日常维护保养，保持设备完好，做到文明生产、安全生产。
二、要做到：
1、要经常保持设备和工作位置周围环境整齐清洁。下班前15分钟必须清扫好车床以及周边卫生和车床导轨、尾座及处注油，违者每次罚款20-50元人民币，请人做。
2、除上班前车床低速预热3-5分钟之外，不得使车床在无人照看的情况下长期空转，违者每次罚款50-100元人民币，找人关。
M1350外圆磨床修理总结 篇3
外圆磨床的常见故障及排除解决方法
外圆磨床的常见故障如下
一、外圆磨床加工工件表面有波纹 ㈠、原因分析
1、砂轮静平衡差。
2、砂轮硬度过高或砂轮粘度不均，砂轮变钝，与工件摩擦力增大，使工件周期性振动增大。
3、砂轮主轴瓦磨损，配合间隙大主轴在旋转中有漂浮，使砂轮产生不平衡，产生振动。
4、砂轮法兰盘锥孔与砂轮主轴锥端配合接触不良，磨削时引起砂轮跳动。
5、砂轮架电动机振动，传动皮带过紧、松或长短不一致产生振动。
6、砂轮架电动机平衡差。
7、工件中心孔与顶尖接触不良。
8、工件顶的不合适，过紧使工件旋转不均匀，过松使系统刚性降低。㈡、排除方法
1、检查主轴与轴瓦的接触面积,并重新调整主轴与轴瓦的间隙。
2、检查工件的中心孔与顶尖之间接触面,保证接触良好。
3、新装的砂轮必须二次静平衡。
4、选择合适砂轮硬度。
5、检查电动机，调整皮带。
二、外圆磨床加工工件时表面有螺旋线： ㈠、原因分析
主要原因是由砂轮的母线平直性差，有凹凸现象，使砂轮和工件表面仅是部分接触，磨削时就容易出现螺旋线其产生原因有以下几点：
1、机床工作台纵向速度和工件旋转线速度过高。
2、砂轮轴心线和机床工作台导轨不平行。
3、机床工作台导轨润滑油压力大，而且过多，致使工作台漂浮。
4、砂轮修整后，边缘为倒角。
5、修整砂轮时，冷却不均与。
6、横向进给量过大。
7、砂轮修整不良。
8、尾架套筒与顶尖锥度配合不良。
9、机床工作台移动时有爬行。㈡、排除方法
1、重新修整砂轮，修整量不宜过大，且需加大冷却液，防止金刚石热膨胀，影响砂轮母线的平直性，并用油石倒去砂轮边角。
2、合理选择砂轮硬度和修整用量，适当减少磨削深度。
3、调整砂轮主轴轴心线与工作台导轨的平行度。
4、调整工作台速度和工件转速，工作台速度一般为0.5～3m/min，工件线速度一般为砂轮线速度的1/60～1/100。
5、油缸内有空气，快速全行程往返多次，排除空气。
6、调整工作台润滑油压力和油量。
7、研磨顶尖锥度，接触应70%以上。
三、外圆磨床加工工件时工件表面有突然拉毛痕迹： ㈠、原因分析
主要是由于粗粒度砂轮磨粒脱落，夹在砂轮和工件之间形成的
1、粗磨时遗留下来的痕迹在精磨时未磨去。
2、冷却液中有磨粒存在。
3、材料韧性太大。
4、粗粒度砂轮在刚修整好时磨粒脱落。
5、砂轮太软。
6、砂轮未修整好，有凸起的磨粒，在磨削中磨粒破碎或脱落。㈡、排除方法
1、适当放大精磨余量
2、清除砂轮罩壳等处的磨屑，过滤或更换冷却液
3、根据工件材质，选择氧化铝系列砂轮
4、降低工作台速度，仔细修整砂轮后进行粗加工或改用粒度较细的砂轮
5、一般情况下，材料硬，砂轮要软；材料软，砂轮要选用硬的；但工件过软，也应选用要软的砂轮
6、重新修理砂轮
四、外圆磨床加工工件时工件表面有细拉毛痕迹： ㈠、原因分析
主要原因是细粒度砂轮磨粒破碎或脱落在砂轮和工件之间形成的
1、砂轮太软。
2、砂轮磨粒韧性和工件材料韧性配合不当。
3、冷却液不清洁，导致冷却液中碎粒或脱离的细磨粒嵌挤在砂轮和工件之间滚转而造成。㈡、排除方法
1、选用合适硬度的砂轮，根据工件材料韧性选配砂轮磨粒的韧性
2、更换冷却液，在冷却液回流处加装一层铜丝网过滤
五、外圆磨床加工工件表面有鱼鳞形粗糙面 ㈠、原因分析
主要原因是由于砂轮表面切削刃不锋利，在磨削时发生啃住现象。
1、砂轮表面被堵塞。
2、砂轮未修圆。
3、砂轮修整不够锋利。
4、砂轮修整器未紧固或金刚钻没有焊牢，在修整砂轮时引起振动。
5、金刚钻锥柄伸出过长，影响刚性，在修整砂轮时引起跳动。㈡、排除方法
1、金刚石的合理顶角为70度到80度，应用锋利的金刚石修理砂轮，粗修进给量为0.1mm/单行程，工作台速度可调在20—30mm/min,最后最后作多次无进给修整
2、重新紧固砂轮修整器,重新焊接金刚石
3、重新调整金刚石柄,不宜伸出过长，并应与砂轮倾斜10度左右，使金刚石锋尖低于砂轮1-2mm
六、外圆磨床加工工件时工件表面有烧伤： ㈠、原因分析
1、砂轮过钝。
2、磨削用量选择不当。
3、工件冷却条件差。
4、砂轮过硬，组织过严密，粒度过细或砂轮修的不锋利。
5、进刀量过大。㈡、排除方法
1、及时修整砂轮
2、合理选用砂轮,正确修整砂轮
3、冷却液选择适当，并加大冷却液的流量
4、适当选择磨削速度，磨削深度，纵向进给量不宜过大
七、外圆磨床加工工件表面圆柱度超差;㈠、原因分析
1、工件中心孔不好，孔内有赃物。
2、顶尖在顶尖孔内顶的不紧，头架主轴轴承间隙过大，磨削时产生摇摆。
3、砂轮主轴与轴瓦间隙大。
4、工件刚性差，毛坯形状误差大。
5、工件不平衡。
6、用卡盘装夹磨削外圆时，头架主轴径向跳动大。㈡、排除方法
1、重新研磨中心孔，时期深度及两中心孔的同轴度达到要求
2、修整顶尖和研磨顶尖孔
3、磨削前，机床空运转一点时间，调整轴间隙
4、减少磨削用量，进行多次无火花磨削
5、磨削前对工件加以平衡
6、调整头架主轴轴承
7、增加切削液
八、外圆磨床加工工件表面有锥度： ㈠、原因分析
1、机床工作台刻度未调整好。
2、因工件和机床的弹性变形而使机床精度发生变化。
3、工件旋转轴心线与机床工作台运动方向不平行。
4、机床工作台导轨浮起量大。
5、头架和尾架顶针的中心线同轴度超差。
6、中心架支撑块调整不当。
7、工件刚性差，产生弹性变形。㈡、排除方法
1、调整头架与尾架顶针的中心线同轴度
2、调整中心架，使支承块与工件轴线一致
3、仔细找正台面刻度，使工件轴线与运动方向平行
4、调整头架、尾架并使其中心线与工作台运动方向平行，只许尾座高
5、调整导轨润滑油压力
九、外圆磨床加工工件台肩端面跳动量太大的原因如下： ㈠、原因分析
1、进刀量太大，退刀太快。
2、砂轮主轴有轴向窜动。
3、头架主轴止推轴承间隙大。
4、砂轮主轴中心线与机床工作台运动方向不平行。
5、冷却液不充分。㈡、排除方法
1、吃刀时工作台移动要慢而均匀。
2、调整头架主轴间隙。
3、调整主轴轴向窜动至规定要求。
4、修复调整砂轮主轴中心线与机床工作台运动方向平行要求。
5、加大冷却液。
十、外圆磨床加工工件圆柱度差产生鼓形或鞍形的原因 ㈠、原因分析
1、机床安装水平产生变动。
2、工件刚性差，磨削时产生让刀。
3、中心架调整不到位。
4、磨细长轴时顶尖顶的太紧，工件弯曲变形。
5、砂轮表面不锋利。㈡、排除方法
1、重新调整机床安装。
2、减少磨削深度，增加光磨次数。
3、正确中心架调整支承块。
4、适当调整顶尖压力。
万能外圆磨床工安全技术操作规程 篇4
1.穿戴好本岗规定的劳保用品，严禁戴手套。
2.操作者必须经过培训、考试或考核合格后，持证上岗。
3.开机前，检查各手柄、节流阀等应确保在原位或关闭位置。按设备润滑图表进行注油润滑，检查油位。
4.新安装砂轮前，应检查是否有裂纹、缺口，安装时应进行二次平衡，使用较长时间应进行重新平衡。
5.装卡工件必须牢固，测量工件时应把砂轮退离停车。
6.经常检查砂轮是否有裂纹，严禁改装用做端面磨削。
7.合理选用磨削量，砂轮未离工件时，不得停止运转。
8.禁止在无防护罩的情况进行加工，禁止在顶尖或工作台面敲打工件。
9.禁止使用有裂纹的砂轮及磨钝金刚石。
10.启动润滑油泵、液压油泵电机、检查调整液压系统压力、润滑系统压力，并用手转动磨削轮检查转动是否轻快。
11.点动磨头横向进给，检查砂轮与金刚笔、工件相对位置；操作工作台纵向往复运动并进行排气，调节行程和速度。
12.调整磁力，关闭冷却喷头，启动冷却泵、工件电机、磨头电机，工作台往复运动空转15～20分钟，检查磨头温升。
13.停机前先复位，关闭冷却喷头2～3分钟后，关闭磨头、工件电机，待磨头停止后，关闭冷却泵、液压泵、润滑泵电机。
14.关闭机床电控总开关，关闭电控柜空气开关。