无心磨床

无心磨床（精选3篇）

无心磨床 篇1

随着科学技术的不断发展和产品品种的增加, 产品工件中的直销制造也在发生日新月异的变化, 为了在激烈的市场竞争中发展、壮大, 就必须紧跟市场, 研究、观察产品发展动态, 制造、加工那些产品急需要的、较特殊的工件如:较长的直销。

1 概况

M1050A无心磨床是国内标准设计的定型产品, 主要加工圆柱体、圆锥体及有台阶的回转体, 其加工范围为外径Φ5-50mm, 长度为120mm。我公司更新的M1050A无心磨床是无锡机床厂生产的设备, 主要承担公司水、火电产品的模具中大量的较短的定位销精加工。随着公司产品的规模不断扩大, 其零、部件的精加工尺寸也逐步扩大。在公司生产计划中, 主导产品三峡“T”尾定位工具的圆棒的尺寸为Φ22×460mm, 任务量大, 加工精度高, 分厂只有2台外圆磨床能够完成圆棒的加工要求, 而且都是单件加工, 若安排在这两台设备加工, 既影响其他产品的精加工, 又造成无心磨床因加工范围小而闲置[1]。

2 无心磨削缺陷分析

2.1 磨削表面出现螺旋形花纹产生此现象可能的原因很多, 归纳起来大致有这样几点, 一是砂轮的出口端“外凸”, 消除的方法是在砂轮修整时此“外凸”处应多修整一些。二是定位支板已经碎裂产生锐边或是表面不光、有拉毛, 消除的方法是修磨定位支板或换新定位支板。三是工件的导出采用“导出辊”时, 辊子的速度不合适或送进辊的调整不正确, 这时应适应调整辊子的速度。四是砂轮结合剂硬度不均, 此时必须重新更换新砂轮。五是砂轮和导轮的轴线相对位置有偏差, 必须按照要求重新找正二者的轴线位置[2]。

2.2 表面有振纹产生此现象的原因也很多, 大致也有这样几点。一是砂轮或者其他一些零件不平衡, 砂轮的夹紧不正确, 此时应重新平衡砂轮、夹盘, 在安装砂轮时应注意使用正确砂轮夹紧方法。二是其他机床或者车辆的振动传至机床, 此时应使机床或是远离这些振源, 或是挖防振沟以隔绝和减弱振动的传入。三是工件中心太高, 此时应将定位支板降低。四是定位支板安装不坚固, 此时或重新安装或加固安装定位支板。五是传动带长短不一, 此时应重新调整带的长度或更换。六是主轴轴承调整不当或磨损, 此时应打开轴承调整螺钉重新调整轴承的间隙量。

2.3 表面有不规则的擦伤产生此现象的原因主要是切削液的问题。一可能是切削液不干净。二可能是切削液润滑性能不好, 若是前者, 可更换新的切削液或增加切削液的过滤装置;若是后者, 则更换润滑性能好的切削液。

2.4 表面烧伤产生此现象的原因可能是切削深度过大, 切入速度过快, 冷却不够, 砂轮过硬或变钝, 此时应减少切削深度, 降低切人速度, 增加切削液流量, 选用较软的砂轮, 修整砂轮表面。

2.5 工件产生多角形形状比如三角形、五角形、七角形等。产生此现象原因可能有五点:一是工件中心高不够, 使工件在磨削过程中运转不良, 产生圆度超差, 此时应提高工件中心高。但应注意, 过高的工件中心高会使工件在磨削时产生跳动, 同样也会产生加工误差, 严重时使磨削无法进行) 二是导轮倾角过大, 同时使工件在加工时运转不良。解决的方法就是减少导轮倾角, 此时若要保持进给速度不变, 则应增加导轮转速。三是毛坯的圆度误差太大, 一般情况下毛坯的圆度误差不能超过磨削余量的50%。解决的办法可以在无心磨削加工前, 增加一道加工, 提高毛坯的圆度, 或者在无心磨削时多通磨几遍。四是导轮运转不良, 此时必须修整导轮, 以保持导轮运转良好。综合以上因素, 在改造后的无心磨床应给予相应的注意和调整。

3 无心磨床扩大加工范围的可行性

M1050A无心磨床主电机功率11 (13) k W, 加工范围Φ10~80mm。要想在此机床加工长度超过120mm范围的直销, 综合考虑无心磨削缺陷分析后, 还要对主要部件的工艺进行控制, 尤其是定位支板和导板的加工和热处理。为了保证公司的生产任务, 提高加工效率, 满足工艺要求, 对无心磨床扩大加工范围的可行性进行研究。为确保加工工件的精度和稳定性, 首先选择合理的定位支板的高度, 然后在原有定位夹板基础上加前、后定位夹板, 定位夹板转动的定位套与立板焊接为一体, 加工时同心镗削, 以确定位夹板的活动灵活, 前后夹板可做单独调整, 确保工件的加工精度和加工时的稳定性。为达到加工较长的工件要求, 需要对定位支板和导板进行重新设计更换, 首先选用耐磨T8A材料, 刨削时留有较大的磨量, 对导板进行热处理淬火和消除应力、和校直等工序, 磨削时, 要多次反复地对前后面进行磨削, 确保工件的平行度。前托架定位面用螺钉与机床找正后把合, 后托架找正后用“T”槽螺钉与机床把合, 同时将原有的200mm定位支板更换为长度880mm, 采用T8A材料后的定位板和定位夹板, 经过高温淬火, 虽然硬度得到提高, 但是变形较大。由于定位板较长和薄, 在保证加工后的直线度精度方面, 具有一定的困难, 采用刨削时留有较大的磨量, 通过热处理淬火后校正平面度。在制定磨削工艺时, 要求对定位板侧面反复多次翻转磨削, 及时充分地对工件进行冷却, 选用较软的砂轮, 多次修磨砂轮并保持砂轮的锋利, 采用较高的工作台纵向往复速度, 在工件与电磁吸盘变形较大的间隙处塞上垫片, 以加强加工件刚度, 使工件被吸紧时变形减小, 就可磨出比较平直的表面。以改善磨削条件消除应力和变形, 最后磨削定位表面, 直到满足要求。为了能够磨削不同规格的圆棒和销子, 把手设计为可调节形式, 用弹簧消除间隙, 保证加工精度, 在安全方面, 为避免在磨削过程中零件不稳定因素导致圆棒弹出伤人, 在夹板上方加一防护罩, 组装后进行加工调试, 经过实际的工件加工和检验后, 精度完全满足工艺要求。

改造后的无心磨床不仅达到了扩大加工范围的要求, 还提高了加工效率, 时圆柱销的加工由单件的外圆磨床加工, 实现了无心磨床的批量生产, 精度完全满足设计要求, 达到了改造的目的。

经过对M1050A外圆磨床的改造, 相当于在繁重的生产环境, 又增加了一台外圆磨床, 在提高设备利用率, 节约生产费用方面发挥了极大的作用, M1050A无心磨床极大地发挥了外圆精磨加工的性能, 同时也缓解了外圆磨床繁重的生产压力, 实实在在的将公司号召的“两保、两降、两提高”的活动精神落实到生产中去, 为公司的生产和发展做出了积极的贡献。

摘要：我分厂无心磨床是以生产小型直销为主的设备, 设备加工范围较小, 要加工较长直销, 就需要相应的设备。如果买设备, 企业则面对资金紧张, 周期长等困难, 为了解决这个难题, 我们在老设备上进行改造, 达到生产、制造、所需要的加工范围。本文主要以M1050A无心磨床改造, 对机床结构性能、定位板、机构加工和调整的可行性分析。

关键词：无心磨床,定位板,机构

参考文献

[1]徐娜, 厉洪波.关于Φ520轧机减速机改进的论述[J].科技信息, 2011 (07) .

[2]孙丽华.轴类零件形位公差的确定[J].新课程 (教研) , 2010 (10) .

[3]吉贵宏.ZGM95磨煤机磨辊堆焊技术[J].江苏电机工程, 2004 (03) .

无心磨床试磨中的问题与解决方法 篇2

关键词：无心磨床,试磨,注意事项,调整方法,解决方法

1 无心磨床磨削的工作原理

无心磨床磨削法是不需要顶住工件中心孔而进行磨削的方法。它是由砂轮、导轮、托板3要素构成。砂轮的作用是磨削掉工件需要除去的表面且产生所需要的光洁度。导轮的作用是控制工件的转动和移动速度。托板是在磨削时支撑工件。工件被托板托住, 由导轮向托板方向圆周运动而带动工件旋转, 由砂轮磨削。经无心磨床磨削的工件, 表面质量高, 精度高。无心磨床磨削工件时, 工件的中心高于砂轮与导轮的中心连线, 工件才能磨圆。假设托板顶面支撑的工件的中心与砂轮及导轮的中心连线处于同一高度, 当工件上有一凸点与导轮相接触时, 则凸点对面就被磨成一个凹点, 其深度等于凸点;当工件再回转180°后, 凸点转到与砂轮相接触, 此时凹点正好与导轮相接触, 工件被推向导轮, 凸点无法被磨去, 此时, 虽然磨出的工件在各个方向的直径都相等, 但工件表面不是圆形, 而是等直径的棱圆。

2 无心磨床的磨削方法

无心磨床的磨削方法有多种, 如通过进给法、定位进给法、末端进给法等。

(1) 通过进给法。用此方法主要磨削直圆筒状的工件。磨削作业中砂轮、导轮、托板的位置均被固定, 经导轮轴向输入作用, 把工件连续送入砂轮磨削。此种方法为方便作业可装配V型槽与导板或自动送料装置, 这样可连续作业, 提高工作效率。

(2) 定位进给法。用此方法主要磨削带头或多段尺寸的成型工件。因工件无轴向前进, 磨削的长度限定于比砂轮短。工件进刀是带有导轮装置的工作台向砂轮移动而成, 此移动停止位置, 即工件磨削完成尺寸。将工件送入, 进刀磨削, 退刀排出工件为间歇作业, 工作效率差。但特别安装自动进刀、退刀的循环设备, 可提高工作效率。

(3) 末端进给法。用此方法主要磨削锥形工件, 有些工件可结合通过进给法与定位进给法进行磨削。砂轮、导轮一者或二者须修整为所需锥形。砂轮、导轮、托板间安装大体上与通过进给法装置相类似的固定装置。从进料口将工件推入砂轮与导轮之间, 至固定的末端碰头为止。

3 无心磨床试磨前的整备及注意事项

(1) 开机前检查机床周边状况, 机台上不得摆放物品, 机床内不得有杂物。 (2) 开机前检查砂轮、导轮、托架 (包括托板、导板) 的间隙是否正常。 (3) 开机前检查砂轮修整器装置、导轮修整器装置的所在位置是否合理。 (4) 开机前检查冷却液箱泊位是否合理, 冷却液是否正常。 (5) 开机前检查液压系统、润滑系统是否正常。 (6) 开机前检查各种开关是否可靠。 (7) 开机前检查防护罩安全保护是否有效、可靠。 (8) 开机前必须保证砂轮、导轮无裂纹、无破损, 并经静平衡检测。 (9) 砂轮、导轮、金刚石必须安装到位并紧固。 (10) 砂轮粗修整后从机床上取下, 再次进行静平衡检测, 重新装到机床, 再次修整后才能进行试磨。 (11) 砂轮、导轮运转正常后, 再开启冷却液泵, 调到合理水量。

4 无心磨床试磨时的调整

4.1 工件中心高H选择

式中, τ为工件与砂轮、导轮接触点的切线角度值 (°) , 一般取5°~11°;ds为砂轮直径 (mm) ;dr为导轮直径 (mm) ;dw为工件直径 (mm) ;π为圆周率。

H值为参考值, 也可根据实际工作经验选择。薄壁工件的H值取大些, 细长工件的H值取小些。毛坯原始椭圆度大, H值取小些;毛坯原始棱圆度大, H值取大一些。当毛坯原始椭圆度和棱圆度都较大时, 先取较大H值消除棱圆度, 再取较小H值消除椭圆度。

4.2 导轮倾角θ的选择

导轮倾角θ增大时, 工件轴向移动速度增大, 工作效率提高, 但加工后的工件表面粗糙。通过进给法磨削时, 粗磨取θ=2°~6°, 精磨取θ=1°~2°;定位进给法磨削时, θ=0°~0.5°。

4.3 导轮工作速度Vr的选择

大而重的工件, 导轮工作速度Vr选低一些;小而轻的工件, 导轮工作速度Vr选高一些。通过进给法磨削比定位进给法磨削的导轮工作速度Vr要高一些。当工件的圆度较差时, 可适当提高导轮工作速度Vr。

4.4 导轮修整角θ′和金刚石位移量h′的计算

式中, dw为工件直径 (mm) ;θ为导轮倾角 (°) ;H为工件中心高 (mm) ;h′为金刚石位移量 (mm) ;θ′为导轮修整角 (°) ;Do为导轮喉径 (mm) 。

4.5 导板的调整

通过进给法磨削所用导板, 应相互平行, 而且导轮侧的导板, 应与导轮边成一直线, 其测试的方法是将磨削好的工件, 自进料口通至出料口, 再从出料口通至进料口, 确认是否圆滑通过, 是否在同一直线上。

4.6 通过进给法磨削区火花的调整

磨削正常时火花应集中在砂轮前部 (送料口) , 为砂轮全宽的2/3处, 逐步减少至无火花。当发现磨削区火花不正常时, 可按下列原则补充调整:加大θ或减小θ′使磨削区火花向中间移动, 后端火花减小较多;加大H或减小h′使磨削区火花向前端增多;当θ′或h′改变后, 需重新修整导轮;磨削区火花由进料口到出料口逐渐增加时, 可调整导轮架水平回转板纠正。

5 无心磨床试磨时工件不良现象及其解决方法

5.1 工件表面有条纹伤痕

工件条纹伤痕分径向条纹伤痕和圆周螺旋状条纹伤痕。径向条纹伤痕是属于工件本身的缺陷, 硬度不同的部分, 经磨削而露出伤痕且色泽与其他部分不同。圆周螺旋状条纹伤痕是因为粗砂粒混于砂轮表面、砂粒或磨屑附着在托板顶面上、托板顶面损伤、通过进给法磨削时导轮调整水平角度或导板调整不当等原因造成, 可根据工件圆周螺旋状条纹伤痕产生的不同原因, 消除工件圆周螺旋状条纹伤痕。

5.2 工件表面不规则的擦伤

工件表面不规则的擦伤主要是冷却液不干净、冷却液性能不好导致砂粒和磨屑滞留在磨削区擦伤工件。需要过滤和清洁冷却液或更换润滑性能好、清洁性能好的冷却液。

5.3 工件表面烧伤

工件表面烧伤的主要原因是磨削量大, 切入速度过快, 砂轮硬度太高, 砂轮太钝, 冷却不够。解决的方法为减小磨削量, 降低切入速度, 更换或修整砂轮, 改进冷却装置, 加大冷却液量。

5.4 工件表面有振纹

工件中心太高, 其他机器和车辆使振动传至机床, 砂轮不平衡, 砂轮安装不到位, 电动机有振动, 传动三角带长短不一等原因造成工件振动, 产生振纹。可根据不同的原因, 釆取相应的措施, 消除工件表面振纹。

5.5 工件产生多角形

工件产生多角形是工件中心高不够, 导轮倾角过大, 导轮运转不良, 工件毛坯圆度太差等原因使工件旋转不良而造成的。可根据不同的原因, 釆取相应的措施, 消除工件多角形。

5.6 工件磨掉一小块

前导板突出于导轮的表面, 使工件前端磨去一块, 需要使前导板向后放松一些;后导板突出于导轮的表面, 使工件后端表面磨去一块, 需要使后导板向后放松一些。

5.7 工件表面粗糙

砂轮修整速度太快, 砂轮砂粒太粗, 磨削区火花分布不正常, 工件通过速度太快, 磨削量太大, 冷却液不清洁, 冷却液性能差, 金刚石不锋利等原因造成工件表面粗糙。可根据不同的原因, 釆取相应的措施, 使工件表面光洁。

5.8 工件圆度差

工件中心高度不合理是圆度差的主要原因, 可调整工件中心高度, 提高圆度。另外, 砂轮太钝, 砂轮不平衡, 砂轮砂粒硬度高, 导轮不平衡, 通过定位进给法磨削时导轮转速太低, 磨削区火花不正常, 毛坯精度太差也会影响工件圆度。可根据不同的情况, 釆取相应的措施, 提高工件圆度。

5.9 工件圆柱度差

通过进给法磨削时前后导板位置不正确, 定位进给法磨削时磨削区火花不够正常, 送料辊接触位置不合理, 工件端面不平, 砂轮太软, 金刚石不锋利, 毛坏精度太差等原因使工件圆柱度差。可根据不同的情况, 釆取相应的措施, 提高工件圆柱度。

5.1 0 工件有锥度

前导板表面与导轮母线过低或前导板向导轮方向倾斜引起工件前部小, 后导板表面与导轮母线过低或后导板向导轮方向倾斜引起工件后部小, 砂轮修整不正确有锥度, 托板顶面不直, 砂轮和导轮表面磨损等原因使工件有锥度。可根据不同的情况, 釆取相应的措施, 消除工件锥度。

6 结语

无心磨床因其性能稳定、工作效率高, 经其加工过的工件表面质量高和精度高等优点, 而被广泛应用于汽车制造、轴承加工、装备制造等行业中。无心磨床生产商在机床出厂前的最后一道工序是试磨, 以测试每一台机床的综合性能, 并记录在案;无心磨床使用商在每一批工件磨削加工前, 需对少量工件进行试磨, 工件达到图纸要求后, 才能对工件进行批量磨削加工。本文主要针对无心磨床试磨中的问题及其解决方法进行了分析探讨, 以供无心磨床试磨操作者和初学者参考借鉴。

参考文献

无心磨床 篇3

气门是发动机的重要组成部件,气门加工质量的好坏,直接影响发动机的性能,而气门杆无心外圆磨床是气门加工的专用设备之一,它负责研磨气门的细杆部分,见图1。因为该磨床是半自动设备,需要人工送料,没有自动报警和自动计量等系统,操作人员的劳动强度大,并存在较大的无法避免的操作安全隐患,同时操作员的素质也决定了日产量和工件的研磨质量。因此,对磨床进行自动化改造势在必行。这样不但可以彻底解决以上问题,还可以提高生产效率,创造更好的经济效益。

2 改造前磨床的结构和工作过程

磨床的结构示意图见图2。其工作过程是:首先启动研磨砂轮,延时后自动开启磨削液,研磨进刀系统解锁。按下进刀启动按钮,经可调的延时后,进给压轮开始快速进刀(在这个时间段里,操作员必须完成用手拿着气门装夹位把其放进磨床),碰到减速弹簧后,变为磨削工件的研磨加工慢速行程,进给压轮进刀到位后,压下行程开关,启动时间继电器计时(可调,此段时间为最后研磨),到点后,则要快速退刀,回到原点,压下行程开关,排料杆顶出后用弹簧力复位。等待数秒(可调),无论操作员是否放置工件,机器都自动进入第二个工作周期,如此不断地循环工作,直到人工干预停止,整个控制过程原设计为继电器控制。从

上面的操作流程可以看出:加工工件的数量与质量完全由操作员的能力决定,而且必须每人操作一台机器,操作员注意力要高度集中,稍有疏忽就会造成工件不合格甚至引起安全生产事故。

3 无心外圆磨床的自动化改造

3.1 改造方案

在操作员站立侧加装代替人手的能旋转180°的机械放料手,其结构示意图见图3。

(1)加装的自动上料装置,必须有三种控制模式:(1)手动调试模式用于手动测试各执行机构能否单独正常工作,能否正确地完成工件的传送过程,保证工件准确地放置到相应位置;(2)为了满足工件小量生产或是样板工件的加工要求,保留了半自动加工模式,这是极少使用的模式;(3)全自动加工模式是关键所在,是正常生产与工件加工质量和数量的根本保证,是机器长期工作的模式。

(2)改装后磨床电气控制分为两大部分。第一大部分是砂轮转动控制系统,采用三菱MR-J2S-200A伺服放大器和HC-SFS203伺服电机,使用速度控制模式工作,用电位器调整砂轮转速。它是独立系统,与PLC控制无关。第二部分是自动上料装置的控制,其控制构成的方式是:以PLC为控制中心,以电磁阀的控制线圈为PLC的输出执行元件,再由电磁阀控制气缸和油缸为最终执行元件,以及控制CL电机的正、反转继电器和灯光报警器等形成了整个按PLC程序去执行相应动作的机构系统,以达到生产控制要求,并最终完成生产任务。

(3)改造后的无心外圆磨床的工作过程如图4所示。

图4工作过程

3.2 PLC控制系统的输入/输出分配

本系统选用FX1N-40MR可编程控制器,I/O接线图如图5[2,3]。其中SB1是自动和半自动加工时的启动按钮,也是测量位暂停,工件经测量合格后,再次启动工作的启动按钮。SB2是自动和半自动加工时的停止按钮,工件处于加工过程中按下该按钮后,机器则必须完成本次加工后才能停止。X5~X15是手动调试开关,X16~X27是分布机器各检测位置的传感器,Y1~Y6及Y15~Y17接电磁阀的线圈YA1~YA9,均使用220V交流电,Y10、Y11、Y13接220V的继电器,Y12、Y14接220V的红色、黄色灯光报警器。

3.3 PLC控制程序设计

程序设计的关键在于自动/半自动/手动的程序结构设计。全自动控制的顺序功能图设计、半自动顺序功能图设计详见图6、图7[3]。但由于全自动控制程序必要的互锁和运动机构执行的先后顺序锁定比较复杂,在编程时,除了考虑顺序功能图中的注解事项外,还要解决以下的问题。

(1)每次模式转换都要对用到的状态继电器S、计数器C复位。

(2)在半自动和全自动加工模式时,必须让SB1按下一次启动程序后就立即无效,只有停止按钮SB2和模式转换按钮SA1才能解除。

(3)只有在CL转臂在原点和固定2气缸缩回后,PA转臂才能夹着工件向下转,把工件转送给CL转臂。

(4)CL转臂在A位夹取工件后则顺时针转动,若是第一个工件则直接送到C位磨削加工,从第二个工件开始,则会停留在B位,等待LB磨削前一个工件完成并在排料和出料都已确认后,再从B位转到C位,在C位放下工件后回到A位取件,如此不断循环。

而CL转臂从B位向C位转动,第一个工件用C0常闭直接转移,从第二个开始则要满足以下条件:(1)无料报警不动作;(2)在LB退刀到位后,排料杆弹出并得到确认;(3)工件被弹出并碰到出料确认板,从而实现出料确认;(4)测量暂停/连续工作选择开关SA2要在连续工作位。四个条件都确认后CL转臂则夹着工件从B向C运动并在C处放下工件,然后返回A位装夹工件。

另外,测量暂停/连续工作选择开关SA2的作用是:磨削一定数量的工件后,则需要抽查工件的加工尺寸是否合格,因此,在当SA2打到测量暂停位时,CL转臂停在B位,可对上一次加工的工件进行测量,调整好进给压轮后,把SA2打到连续工作位,再按下启动按钮SB1,则CL转臂带着工件从B向C运动并在C处放下工件,然后返回A位装夹工件。

由于以上几个条件确认的时间不可能也不应该同时发生,所以必须设计转换电路将已产生过的条件记忆,等待所有条件满足后则转步。

(5)在CL转臂带着工件从B向C运动并在C处放下工件,然后返回A位装夹工件的过程中,LB进刀则在CL转臂离开C位返回A位的中途经过B位时启动,这是LB进刀必须满足的条件,为的是防止LB进给压轮压到CL转臂上而发生安全事故。

(6)排料时间不能太短也不能太长,时间太短,则排料动作不充分,使工件弹出不到位,不能完成出料确认;时间太长,则排料针未复位CL已拿着工件到达,造成工件放不下去。

另外,顺序功能图中的时间继电器T的设定值和各报警的设定也很关键,由于篇幅所限,这里不作说明,具体程序略[1]。

4 结束语

磨床加装自动上料装置后投入运行已给生产带来了巨大变化,不但使单机日产量数倍提高,同时大幅减小了机器操作员人数,由原来的一人一机的操作模式变为一人四机的监控模式,操作者只需完成加料、测量、进刀调节等机器报警提示的间歇性任务,大大地降低了操作者的劳动强度,彻底消除安全生产隐患。该装置具有调试简单、操作方便、使用安全、运行可靠、效率高、故障率低、工件加工效果好等特点,同时由于软硬件均采用合理化结构和布局,方便了技术员的安装、调试和维修,为工厂带来了良好的经济效益,也为同类型设备的自动化改造提供范例。

摘要：针对气门杆无心外圆磨床需要人工送料,没有工件计量和测量提示报警,也不能对螺杆和滑板进行自动加油等情况,设计开发了自动上料装置,并重点分析PLC控制系统程序设计的过程和要求。目前上料装置已成功地实现了自动化单机生产,并在实际应用中取得良好的经济效益。

关键词：气门杆,无心外圆磨床,自动上料装置,电磁阀,PLC控制

参考文献

[1]三菱电机.FX1S,FX1N,FX2N,FX2NC编程手册[Z].2002.

[2]三菱电机.FX1N系列微型可编程控制器使用手册(硬件篇)[Z].2000.

[3]中华人民共和国国家标准.电气制图[M].北京:中国标准出版社,1987.