胶接接头（精选4篇）
胶接接头 篇1
在矿山、钢铁、建筑等行业的物流运输中, 常常会使用皮带运输。皮带运输由橡胶和多层带芯压合而成。广泛应用于原料、焦化、烧结、焙烧、炼铁等单位, 是生产工艺流程中的重要枢纽, 然而在日常设备的维修中, 皮带运输机的维修量常常达到了总维修量的百分之五十以上, 原因是皮带在皮带运输中常会出现翻边、孔洞、划破、甚至断头等问题。
1影响运输皮带胶接接头强度因素
1.1胶接接头的受力形式。胶接接头常会受到来自外力的 (1) 拉伸 (作用力较小) 、 (2) 剥离 (受阻力形成) 、 (3) 剪切 (容易承受) 、不均匀扯离等 (受物料冲击力产生) , 其中, 剥离和不均匀扯离对接头有很大的磨损, 应尽力避免其对接头的损害。
1.2胶接接头的破坏形式。当接头所受到的外力和内力超过了其本身的强度就会使其破坏。破坏主要有以下几种形式:
1.2.1被粘材料破坏:当皮带的橡胶磨损之后, 带芯被液体所侵蚀, 以及接头或者清扫器对皮带的划伤。1.2.2粘附、界面破坏:很多时候, 当对被粘材料的表面处理不得当的时候, 便会造成胶层虽然完整, 但是其中的某一个被粘表面与胶层的脱离。1.2.3胶粘剂层内聚破坏:胶粘剂的力学性能决定了胶接的强度, 但是当加热胶表面的时候温度提升得太快、或者完成后的冷却时间过长的时候, 便会破坏胶层本身。1.2.4混合破坏:顾名思义, 即为以上三种破坏的各为组合所造成的破坏, 其中, 最为严重的是胶粘剂层的内聚破坏。
1.3影响运输皮带胶接接头强度因素。影响运输皮带胶接接头强度因素, 主要集中体现在以下几个方面:
1.3.1胶粘剂内聚强度:这被胶粘剂的好坏所决定, 所以在胶粘剂的选择上, 需要考虑能够兼顾胶粘剂内聚强度和被粘材料的被粘附强度。1.3.2影响粘附强度的因素: (1) 被粘材料的自身特性; (2) 被粘材料表面的粗糙度, 决定了其粘接面积; (3) 被粘材料表面的油污、气体、水分等的处理; (4) 对胶粘剂固化的时候, 由于胶层的体积和温度的变化所产生的内应力。1.3.3接头的设计合理性: (1) 扩大粘接面积, 能够提高街头的承载力; (2) 充分考虑接头的受力情况, 以尽量的避免粘接面的集中受力, 应使其受力均匀; (3) 尽可能做到胶层能够承受拉伸和剪切, 避免劈裂、弯曲和剥离的应力发生。
2胶接工艺分析
由于皮带运输的自身特性, 目前的工艺步骤一般是: (1) 接头的确定; (2) 表面的处理; (3) 胶粘的选择; (4) 配胶; (5) 施胶; (6) 对接; (7) 固化。
2.1街头的确定
2.1.1接头的设计, 接头最合适的倾斜角度为30°~45°, 而接头的层数与皮带带芯的层数一致, 长度与皮带宽度相同, 由此, 可根据皮带的带芯层数和宽度得以确定接头的层数和长度。2.1.2接头的制作, (1) 在皮带的表面上划切割线 (上街头在下, 下接头在上) ; (2) 根据带芯层数, 沿皮带长度方向, 呈阶梯状划一中心线; (3) 切去接头多余部分, 使其成为斜边。
2.2表面的处理。用砂轮打磨接头的表面, 除去其漆层和橡胶, 保证接头表面的清洁、粗糙和干燥, 以此, 粘接强度能够被提高。
2.3胶粘的选择。不同的皮带带芯的种类, 选择不同的胶粘。比如:FN-309适用于帆布皮带, 而LDJ-243适用于尼龙皮带。
2.4配胶。按照使用说明, 以合适的量、正确的顺序和均匀的搅拌。值得一提的是, 在配胶时如果加入一定的固化剂, 可以把低分子交联成大分子, 在固化时, 也可以提高其速度, 降低其温度。
2.5施胶。在施胶的过程中, 需要按同一方向进行, 并快速, 均匀的涂满接头的表面。尽量保持厚度在0.05~0.02mm, 温度最好是40~50℃, 施胶需分两遍进行, 待第一遍溶剂挥发后再进行第二遍。
施胶完成后需要晾置其五分钟, 才能让排除胶层的气泡, 使其充分的湿润, 增加其粘性, 再对其加热。
2.6对接。接头的中心线对齐, 再均匀的从中心向两侧挤压, 对准位置逐层合拢。在对接过程中应小心谨慎, 不可使其错位。
2.7固化
2.7.1排除接头内的空气, 使接头能够紧密的对接。2.7.2加强胶粘的扩散, 固定被粘位置, 使胶层均匀, 避免空隙、气泡的产生。2.7.3静置接头, 静置时间越长, 胶接质量越好。
3胶接时的注意事项
3.1选择正确的接头型号。在以往的胶接皮带中常会选择直口阶梯式的接头, 但是这种接头的维修率太高, 使用寿命也不长。更好的办法是选择斜角阶梯式接头。原因有:
3.1.1斜角接头比直口接头的受力面积更大;3.1.2斜角接头比直口接头的受力分布更为均匀;由此可见, 斜角接头对剥离力、划伤、拉伸等都有更好的承受能力。
3.2精准的制作接头。由于接头的胶接必须与皮带的宽度、层数完全的合拢, 在制作接头的过程中容不得半点马虎, 需要对各方数据都精确的测量, 才能保证接头的参数能够与皮带的参数一致。
3.3施胶
3.3.1胶水配好后应立即使用, 不能使用超过12小时的胶水;3.3.2必须同一方向、均匀的施胶, 并且施胶要以薄为好;3.3.3施胶后的加热时必须严格控制温度, 升温不宜太快、太高;3.3.4施胶完成后, 合理的晾晒时间, 不宜太短, 也不宜过长。
还需要注意的是在处理胶接接头表面的时候, 需要打磨均匀, 不可凹凸不平, 保持胶接接头的清洁度和粗糙度, 才能提高胶接接头的强度。
另外, 在胶接工艺中需要流畅、紧凑的进行。
结束语
通过对影响运输皮带胶接接头强度因素和胶接工艺的分析, 可以发现, 在胶接工艺中, 胶接接头的重要性, 在之后的胶接工艺中, 需要把胶接接头作为更重要的部分进行。另外, 就影响胶接接头的强度因素, 也作了进一步的分析, 在以后皮带运输的过程中, 应减少对胶接接头的破坏。
摘要：皮带运输机的维修量常常达到了总维修量的百分之五十以上, 可见, 对皮带运输的研究的重要性是不言而喻的, 针对在皮带运输中影响运输皮带胶接接头强度因素与胶接工艺加以分析。
关键词：皮带运输,皮带接头,胶接工艺
参考文献
[1]姚勇, 王沉.运输皮带胶接技术应用[J].南方金属, 2003, 5:39-41.
[2]郑祥明.胶接接头强度及环境退化的超声波无损定征[D].北京:北京工业大学, 2003.
输送带接头热胶接工艺 篇2
265 m2烧结机上料系统和成品系统的胶带, 大部分是尼龙材料的胶带, 胶带接头胶接时采用的是传统的热胶工艺, 皮带接头经常出现开胶和脱胶现象。特别是输送混匀料的1.2 m宽皮带, 因热胶工艺不合理, 连续4次被拉断, 最长使用时间14天, 最短6~7天。
二、皮带胶接工艺
1. 胶接皮带前硫化设备检查
硫化机在使用之前一定要做全面检查, 检查温控箱的控制温度的准确性, 检查热电偶 (测温线) 的好坏, 检查上下热电板加温是否正常、是否有个别地方温度上升异常, 检查水压板加压到2 MPa, 能否保压1 h。如果发现某部件工作异常, 必须进行修理或更换。
2. 环境要求及皮带头的裁扒与打磨
胶接皮带时, 一定要选择粉尘比较少的环境, 必要时加防护措施。
根据所胶接皮带的宽度、线层数、上料量、倾角的大小决定皮带接头的长度。为减小皮带结合面缝隙的长度和简化操作, 采取直头胶接, 长度按式1计算。
式中L———胶接头所搭接长度, mm
Z———皮带线层层数
S——阶梯长度, mm。一般取S=200~250 mm。对于高强度皮带S取大值或按皮带厂家要求。
按照图1, 对皮带进行裁切, 在30 mm处, 扒去工作面和非工作面处的面胶。注意工作面和非工作面被扒去的面胶刀口, 一定要铲割成45°斜角, 对阶梯布要特别小心, 对下层布的误伤不得超过布层厚度的1/6, 误伤长度不得超过宽度的1/10。扒完后要用刀子把表面附着的胶清理干净, 清理后用磨光扒打磨, 打磨时用力要轻, 避免发生擦亮打光或产生焦烧现象 (若表面微带胶层, 可不打磨) 。扒好后不能受潮。
3. 胶料选择
皮带胶接主要用料是胶浆、面胶和芯胶。胶浆和面胶、芯胶是否同一牌号;一般BD878阻燃高温型硫化胶与BD878硫化胶浆配套使用, BD858阻燃中温型胶片与BD858阻燃型硫化胶浆配套使用。使用时一定按胶带的材料来确定胶浆面胶和芯胶, 不能混用且过期的不能用。芯胶厚度不能超过1 mm, 胶浆和面胶不能过期。可采用实验法, 取两片面胶, 擦洗后合在一起, 是否具有一定的粘合度, 一般3个月过期。
4. 硫化胶接工艺过程
将裁切好的两皮带头对接一下, 检查各尺寸是否正确, 如不正确要进行修整。试接完后, 把胶带固定在硫化板上, 带头距平板边缘约100 mm, 带头下面放上隔离层。
皮带头用120#汽油擦干净待汽油干后, 刷胶浆2遍, 待第一遍干透后, 再刷第二遍胶浆:第一遍胶层厚0.5 mm, 第二遍胶层厚0.3 mm。贴1 mm厚芯胶, 根据工作面的厚度用面胶来补充。
在带头上面放上隔离层, 放好后加木板, 木板厚度比皮带薄1 mm左右。将硫化机固定好后开始硫化, 当皮带截面厚度<2mm时, 硫化时间按公式2确定, 当皮带截面厚度>25 mm时, 硫化时间按公式3确定。两式中P均为皮带布层数。
皮带硫化温度一般控制在140~145℃, 并且迅速加压到1.5~2 MPa, 到145℃时要求恒温, 恒温时间大45 min左右。恒温完成后硫化过程结束, 当降低到90℃时再让水压板降压。
5. 胶接过程注意事项
贴胶只覆盖有线的地方;两侧用覆盖胶 (贴胶与覆盖胶强度不同) ;胶带采用搭接接头采用压接, 改变过去对接方式, 即上层皮带错位上行15 mm, 以增加强度。涂胶应均匀, 切忌局部缺胶或气孔。贴合时若出现鼓泡, 应将其刺穿, 排气后压实。
固定硫化机时, 由两人两面同时固紧, 先中间后两边, 用力均匀一致;打压采用二次打压法, 开始水压机打压到8 kg/cm2, 当温度到80~100℃时, 再打压到15 kg/cm2, 为防止水压板泄漏失压, 应随时补压, 待冷却到100℃时停止补压;加热温度控制在145℃, 恒温45 min;不能超过150℃, 否则易使皮带脆化。冷却到70℃以下时, 打开去残胶。硫化过程中要有人全程监护, 出现问题及时处理直至降温结束。
胶接接头 篇3
胶接绝缘接头是区间无缝线路工电结合部最常见的设备之一, 随着大秦线轴重和年运量的增加, 胶接绝缘接头重伤, 尤其是胶接绝缘接头夹板重伤、折断的发生也越来越普遍, 存在着极大的行车安全隐患。大秦线每年两次平均40个~50个180 min大修天窗, 除两次集中修外每月3个120 min维修天窗, 其余时间处理设备病害需申请临时要点进行。而大秦线运输任务繁重, 相邻两趟列车间隔时间较短, 申请临时要点困难, 等待给点时间较长, 可能导致夹板重伤进一步发展为折断, 造成工务设备故障, 危及行车安全。
1 胶接绝缘接头夹板伤损数据统计
选取2012年9月~2013年3月间我段管内的胶接绝缘接头夹板伤损数据进行分析, 期间我段共计出现胶接绝缘接头伤损35处, 其中:涿鹿站3处, 沙城东站1处, 北辛堡站6处, 延庆北站4处, 平谷站4处, 大石庄站2处, 蓟县西站3处, 翠屏山站1处, 玉田北站10处, 迁西站1处。夹板双折4处, 单折19处, 夹板裂纹12处。
1.1 根据上线服役时间统计
胶接绝缘接头上线后时间不足1年因伤下道的有11根, 占伤损总数的31.4%;上线后时间在1年~1年半因伤下道的有3根, 占伤损总数的8.6%;上线时间在1年半~2年因伤下道的共计21根, 占伤损总数的60%。
1.2 根据胶接绝缘接头类型统计
厂制胶接绝缘接头伤损的有12根, 占伤损总数的34.3%;现场胶接绝缘接头伤损的有23根, 占伤损总数的65.7%。
1.3 根据通过总重统计
通过总重不足5亿t因伤下道的有12根, 占伤损总数的34.3%, 通过总重大于5亿t小于8亿t因伤下道的有5根, 占伤损总数的14.3%;通过总重大于8亿t小于9亿t因伤下道的有6根, 占伤损总数的17.1%;通过总重大于9亿t小于10亿t因伤下道的有11根, 占伤损总数的31.4%, 通过总重大于10亿t因伤下道的有1根, 占伤损总数的2.9%。
1.4 根据现场病害情况统计
现场无明显病害的22处, 存在小空吊的10处, 接头轨面不平顺的3处。
2 胶接绝缘接头夹板伤损情况分析
当胶接绝缘夹板上道后达到1年半~2年时, 夹板基本达到疲劳期, 易出现夹板折断、裂纹现象。建议车间加强对此类胶接绝缘接头的检查, 并有计划的纳入维修天窗点进行更换。
日常巡视加强对胶接绝缘接头设备的检查, 发现异状及时处理, 防止夹板折断或裂纹的发生。鉴于现场胶接绝缘接头出现伤损比例较大, 车间今后计划进行自粘胶接绝缘接头施工作业时, 提前与段上沟通, 段邀请厂家专业技术人员到施工现场进行指导, 减少因操作工艺流程错误导致的胶接绝缘接头伤损。
通过总重不足5亿t因伤下道的胶接绝缘接头处大多存在空吊、高低不良等设备病害, 车间应根据胶接绝缘接头上线时间的不同有针对性的加强对胶接绝缘接头处空吊、高低不良、接头轨面不平顺病害的维修养护, 延长胶接绝缘接头使用寿命。
通过总重大于8亿t时, 胶接绝缘夹板基本达到疲劳期, 胶接绝缘接头伤损率大幅度增加, 易出现胶接绝缘夹板折断、裂纹, 应加强检查并有计划的进行更换。
3 胶接绝缘接头夹板伤损原因分析
根据近期胶接绝缘伤损 (裂纹、单折、双折) 现场设备情况看:
一种情况为胶接绝缘夹板折断或裂纹处所线路设备无明显病害, 夹板无微小裂纹, 夹板断裂面为新槎口, 无锈蚀痕迹, 由于胶接绝缘接头上线时间过长, 胶接绝缘夹板处于疲劳状态, 列车碾压导致脆断。
另一种情况为胶接绝缘夹板折断处所线路设备存在接头空吊、轨面不平顺、高低不良等设备病害, 由于受到天窗点时间少的限制, 设备车间对接头空吊没有及时整治, 对胶接绝缘接头轨面不平顺的钢轨打磨工作没有及时安排。导致在列车通过胶接绝缘接头时反复冲击作用下, 静态轨面不平顺、高低不良与动态接头空吊线路设备病害联合叠加, 使夹板能够承受的荷载超过上限, 从而导致胶接绝缘接头夹板折断或裂纹。
4 结语
大秦重载条件下, 提前预防胶接绝缘接头夹板伤损甚至夹板双折的发生, 应综合考虑胶接绝缘接头处所的设备病害情况、接头钢轨轨面不平顺、现场胶接是否执行工艺流程标准、夹板是否达到疲劳期等不利条件。不断加强设备维修养护水平、提高现场胶接操作工艺、总结现场经验, 不断减少胶接绝缘夹板重伤的发生, 确保大秦线行车安全。
摘要：介绍了大秦线区间无缝线路胶接绝缘接头夹板伤损发生的原因及规律, 指出加强胶接绝缘接头位置的设备养护维修、定期打磨钢轨、在夹板达到疲劳期前有计划的进行更换, 是防止胶接绝缘接头夹板折断危及行车安全的有效手段。
关键词：胶接绝缘接头夹板,伤损,维修,数据
参考文献
[1]中华人民共和国铁道部.铁路线路维修规则[M].北京:中国铁道出版社, 2001.
胶接接头 篇4
1 实验
1.1 实验材料
HWH53-20环氧树脂胶黏剂,湖北昊为涂料涂装有限公司;室温固化剂:主剂和固化剂采用4∶1比例混合,湖北昊为涂料涂装有限公司;基体金属:Q235普通碳钢;KH-560硅烷偶联剂,南京和福化工厂。
1.2 试样制备
按照国标GB7124—86的测试方法,将厚度为2mm±0.1mm的基体金属切割成100mm×25mm的长条状金属片。
实验前金属基体表面经360#,600#,1200#砂纸逐级打磨,去离子水冲洗,吹干,用丙酮除油。打磨后的金属试片先进行硅烷处理,即放到硅烷液中浸泡2min,然后在150℃固化1h。环氧胶黏剂与固化剂按4∶1 的比例均匀混合后,均匀地刷涂在带硅烷膜的金属试片表面上,涂敷面积(12.5±0.5)mm×25mm,两片金属试片按此长度单搭粘接,以重物压上,确保粘接牢固,制成胶黏剂粘接的单搭试样(图1) 。胶黏剂在室温25℃,相对湿度30%条件下充分干燥,固化时间24h。用垫片粘接试样另外两端,保证拉剪时对试样施加均衡载荷。每个数据点测试5个平行试样,然后取平均值。
硅烷处理方法:将甲醇、KH-560硅烷偶联剂与去离子水按85∶10∶15的体积比混合,用乙酸将溶液pH值调节在4～6.8之间,水解48h,制成硅烷溶液。打磨好的试样在硅烷溶液中浸泡2min,后在150℃下固化1h。
1.3 实验方法和目的
试样分为两组:一组直接测试静态拉伸剪切强度,另一组先对其施加一定周次的疲劳循环载荷(但粘接接头未发生断裂),再对疲劳后的试样进行静态剪切拉伸,测试其剩余强度,目的是研究疲劳对胶接接头粘接强度的影响。实验测试温度均为24℃左右。疲劳实验在SCHENCK-63型电液伺服疲劳试验机上进行,应力比为0.1,循环频率2Hz,波形为正弦波。疲劳实验是恒位移控制,施加的疲劳载荷为最大静载的25%,对其做了500,1000,5000,10000,20000次疲劳循环,载荷为5.2N。静态拉伸剪切实验在MTS810材力试验机上进行,试件的拉伸速率为0.02mm/s,试件变形用电子引伸计测量,测量应力-位移曲线。疲劳试样每个实验点有7个平行试样,静拉试样每个实验点有5个平行试样。
2 实验结果及分析
疲劳后的胶接接头应力-位移曲线如图2所示。界面处胶黏剂的断裂是韧性断裂,存在明显的屈服现象,发生了塑性变形。从图2可知,试样经历较少周次(500次)的疲劳载荷后,塑性变形大,随着载荷周次的增多,剪切位移逐渐减小,但都发生了塑性变形。这是因为经硅烷处理后,硅烷在界面处起到了连接胶黏剂和金属的桥梁作用。硅烷水解后生成硅醇,硅醇发生缩合其头部与金属表面OH-形成氢键,尾部与胶黏剂形成化学键合[1](图3)。硅烷偶联剂在界面处形成立体网状交联结构(图4)。当某个支链断裂时,整个网状结构仍能连接胶黏剂和金属,所以界面处为韧性连接 。
图5为硅烷处理试样分别进行500, 1200, 5000, 10000, 20000次循环的疲劳破坏后的剩余强度。从图5看出对试样进行低周疲劳后(500次),剩余强度比未疲劳试样的剪切强度明显降低;随着疲劳循环次数的增加,剩余强度呈上升趋势,甚至高于静拉强度。对于这种现象,可以认为是产生裂纹和发生分子取向共同影响的结果。低周疲劳后剩余强度降低是因为低周疲劳循环使界面处和胶黏剂本体内产生了裂纹,再对其静态拉伸(测量剩余强度)时,剪切力导致裂纹进一步扩展,粘接接头断裂。有文献表明[2]经多次疲劳循环后界面处胶黏剂与金属之间形成裂纹,导致韧性降低,从而伸长率降低。
静态拉伸过程中,界面处的裂纹是应力集中点,裂纹的生成分担了部分张应力。随着拉力变大胶黏剂本体内生成的裂纹不断扩展,扩展到一定程度与界面处裂纹连通,导致粘接接头断裂(图6a)。而疲劳过程中,尽管循环次数增多,疲劳载荷不变不足以使裂纹继续扩展[3],产生了大量小裂纹而不是少量大裂纹。疲劳后再进行拉伸,扩展众多的小裂纹比扩展少数大裂纹需较多的能量[4],最终裂纹贯穿整个粘接接头,此时的裂纹贯穿路径变长(图6b),需要更多的能量,从而使界面处的剩余强度逐渐提高[5]。
(a)疲劳前静态拉伸时在界面和胶黏剂本体内裂纹扩展 ;(b)疲劳后裂纹扩展导致粘接失效
(a) crack produced at interface and in bulk adhesive by shear and tension before fatigue; (b)interface failure by crack extension after fatigue
另有文献表明[6],随着循环次数的增加,胶黏剂中的热塑性增韧剂在拉伸过程中发生分子取向,阻止裂纹的扩展。取向方向的抗张强度显著提高,至少高出2倍多,有的甚至高出5倍。而分子取向方向与剪切强度测试中的拉伸方向一致,其结果导致剪切强度提高。同时金属及胶黏剂间由于硅烷偶联剂的连接提高了弱界面层的粘接强度,以致于界面不会由于施加了最大载荷而立即失效[7]。图7为硅烷处理试样先疲劳后静态剪切破坏断面,可以看出断面基本是界面破坏。
图8为硅烷处理试样静拉破坏的应力-位移曲线,该曲线为胶接接头中胶黏剂本体和界面共同作用的结果,图9是把图8叠加结果进行分解,为界面和胶粘本体各自的应力-位移曲线。分解之后的界面剪切模量高于胶黏剂本体。根据Bikerman[8]提出的理论,如果没有弱界面层的存在,界面粘接力a12与被粘物及胶黏剂的内聚力a11,a22应当服从下列几何平均关系: a12≈( a11a22) 1/2。基于上述假设,各种粘接体系在没有弱界面层的情况下,处于良好湿润状态的界面粘接力a12必然介于胶黏剂层的内聚力a11和被粘物内聚力a22之间。根据切变模量公式:
undefined
式中:G为切变模量;F为材料受到的剪切力;A0为粘接面积;θ为材料受到剪切力时发生偏斜的偏斜角。从公式(1)看出剪切模量与承受的剪切力成正比。所以界面处模量高,模量越高刚性越大。
(a)500次疲劳;(b)5000次疲劳;(c)10000次疲劳;(d)20000次疲劳
(a)500 cycles;(b)5000 cycles; (c)10000 cycles; (d)20000 cycles
粘接接头静态平均剪切强度为20MPa左右(图5),此时发生胶黏剂本体屈服(如图9A处所示),断面应为内聚破坏。但实际上粘接体系即使在良好湿润的条件下,仍会出现界面破坏[9]。对此,Bikerman认为是弱界面层的作用所致。当剪切强度降低时,大多数情况下发生界面破坏。因为界面处模量高,伸长率低,极易断裂。所以静拉破坏为内聚破坏和界面破坏的混合破坏(图10)。
(a)平行试样1;(b) 平行试样2;(c) 平行试样3;(d) 平行试样4
(a)sample 1; (b) sample 2; (c) sample 3; (d) sample 4
3 结论
(1)由于硅烷分子特殊的空间立体网状结构,使得硅烷处理的胶接接头界面处剪切破坏为韧性断裂。
(2)经过一定循环的疲劳载荷后,胶接接头的剩余强度随着疲劳循环次数的增加而增大,表明一定周次的疲劳有利于提高接头的粘接强度。
(3)硅烷处理试样静拉破坏的断面为界面破坏和内聚破坏组成的混和破坏,而对其施加一定次数的疲劳载荷后再拉断,胶接接头断面为界面断裂。
参考文献
[1]高志,潘红良.表面科学与工程[M].上海:华东理工大学出版社,2006.212-213.
[2]解竹柏,张书香,周春华.赤泥填充CPE防水卷材的研究[J].山东建材,2004,25(3):23-26.
[3]DUNDURS J.Edge-bonded dissimilar orthogonal elastic wedges[J].J Appl Mech,1969,36(3):650-652.
[4]温变英,李振中,权英.增韧理论概说[J].塑料,1999,28(4):7-12.
[5]BREWIS D M,CRITCHLOW G W,CURTIS C A.Cryoblastingas a pretreatment to enhance adhesion to aluminium alloys:an ini-tial study[J].International Journal of Adhesion&Adhesives,1999,19:253-256.
[6]张开.高分子物理学[M].北京:化学工业出版社,1981.187-188.
[7]UNDERHILL P R,DUQUESNAY D L.The dependence of thefatigue life of adhesive joints on surface preparation[J].Interna-tional Journal of Adhesive&Adhesions,2006,26(5):62-66.
[8]BIKERMAN J J,MARSBALL D W.Adhesiveness of polyethy-lene mixture[J].J Appl Polymer Sci,1963,(7):1031-1041.