毛皮加工

毛皮加工（通用5篇）

毛皮加工 篇1

1 前言

本废水处理工艺已在某工厂建成并投入使用。该厂年加工澳大利亚盐制生羊皮20万张,每吨盐制生羊皮含有400 kg水、5 kg血/粪便、200 kg盐、55 kg毛发、60 kg肉渣和280 kg真皮胶原,呈酸腥味。其中毛发、肉渣和真皮胶原出售给羊毛制品、油脂制品和化妆品行业作为生产原料,其余污物进入水体一并处理。

2 工艺剖析

2.1 废水来源及水质情况

盐制毛皮加工分为人工去肉、浸泡、脱脂、甩干、剪毛、机械去肉、酶软化、浸酸、控水、鞣制、浸酸、清洗、晾干、加工、检验、入库等工序。废水主要来自毛皮的浸泡、脱脂、甩干、控水和清洗工序。废水的产生量为100吨/日。废水的污染物成分较为复杂,含有较多的悬浮物(羊毛)和有机物(油脂),呈乳黄色,是典型的高浓度有机废水。废水的主要污染因子有化学需氧量(CODCr)、生化需氧量(BOD5)、悬浮物、pH值、阴离子洗涤剂、动植物油等。这些废水均排入污水处理站,处理达标后排放。处理前水质情况和排放标准见表1。

2.2 废水处理工艺原理

毛皮加工排放的废水由排水沟经粗、细格栅将羊毛、较大的颗粒等拦截下来,减少对后续处理工序的影响。然后进入隔油池去除悬浮动物油,流至调节池,废水由污水提升泵提升至气浮装置,并通过管道混合器投加絮凝剂进行破乳,去除废水中的乳化油。气浮出水流至集水池,通过污水自吸泵将废水提升至一、二级VTBR塔进行生化处理,进一步降解CODCr、BOD5等污染因子,出水通过管道混合器投加絮凝剂,流入沉淀池进行泥水分离,沉淀出水流至监测水池,消毒后达标排放。沉淀池沉淀下的污泥依靠静压排至污泥浓缩池,通过隔膜泵将污泥送至板框压滤机压成泥饼外运。污水处理工艺流程详见图1,污水处理厂处理能力为100吨/日。

2.3 主要处理单元技术说明

集水池:用于收集生产车间排放的污水,停留时间10小时,池内设置预曝气管,防止悬浮物的沉淀,同时搅拌反应。

气浮装置:气浮法净水是当前国际较新的水处理技术。其原理是在污水中引入大量的微小气泡,气泡通过表面张力作用粘附于细小悬浮物上,形成整体比重小于1的状况,根据浮力原理浮至水面,实现固液分离,污水得以净化。未处理的污水首先进入装有气浮机的小型充气段。污水在上升的过程中通过充气段,在那里与气浮机产生的微气泡充分混合,气浮机将水面上的空气通过抽风机管道底部散气叶轮的高速转动在水中形成一个真空区,液面上的空气通过气浮机输入水中去填空,微气泡随之产生,并螺旋地上升到水面,空气中的氧气也随着进入了水中。由于气、水混合物和液体之间的不平衡,产生了一个垂直向上的浮力,将固体悬浮物带到水面。浮在水面上的固体悬浮物及油脂连续被刮渣机去除。

VTBR生化塔:该工艺利用生物载体上生物膜内的微生物的新陈代谢作用,将废水中的有机物进行吸附并氧化分解,使废水得到净化。该工艺分为二级,即兼氧-接触氧化工艺(即A/O法),废水中大分子有机物首先经过兼氧厌氧菌分解为小分子有机物,然后这些小分子有机物再通过好氧菌进一步降解,从而大大提高了系统的处理效率。

3 效果分析

本废水处理装置总投资人民币50万元,总装机容量15.3 kW,运行费用1.7元/吨废水。本废水处理装置验收监测各项出水指标见表2。

从表2排放口的各项污染物浓度平均值和去除率可见,监测的各项污染物浓度均达到DB21-60-89辽宁省污水综合排放标准一级标准要求,各项污染物达到了很高的去除率。

从表2中的单元工艺去除效果看:

⑴处理工艺采用二步化学混凝,气浮处理器和混凝沉淀池,聚合氯化铝(PAC)作为混凝剂,具有药剂费用低、混凝过程pH值范围广、处理效果好等优点,因设泵前加药系统,使混凝剂与废水混合反应充分,从而有效地提高了浮选效率,大大提高了气浮处理的效果。

⑵生化处理采用二级VTBR生化塔兼氧-接触氧化工艺(即A/O法),废水中大分子有机物首先经过兼氧厌氧菌分解为小分子有机物,然后这些小分子有机物再通过好氧菌进一步降解,从而大大提高了系统的处理效率。这种工艺将兼氧置于接触氧化之前,成分利用较高的生化需氧量作为反硝化的碳源,在高效去除生化需氧量的同时,实现了硝酸盐和亚硝酸盐还原为N2从而脱氮的目的。A/O出水氨氮去除率达到71.6%,满足了氨氮达标的要求。同时,该装置还有污泥产生量低、抗水质水量的骤变冲击力、运行管理简单等优点。

4 结束语

采用二级VTBR生化塔接触氧化工艺解决了多年制革废水处理难的问题,采用该工艺处理制革废水,投资少,运行费用低,占地面积小,处理效果好,抗水质变化冲击能力强,操作简便,对操作人员技术要求不高,废水经处理后均达到DB21-60-89辽宁省污水综合排放标准一级标准要求。现场监测验收,这套废水处理设施,对制革废水处理效果明显,具有一定的推广应用价值。

参考文献

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[8]冯元群,吴斌,梅竹松,吴清华.SBR生化法在制革废水处理中的应用[J].环境污染与防治,2001,6.

毛皮加工 篇2

近年来，我国毛皮工业无论是生产量还是在档次上的迅速提升，已经引起国际范围的关注，行业形势的发展是喜人的，但面临的问题也是客观存在的，特别是毛皮作为典型的外向型企业，国际上的各种“壁垒”制约着我国毛皮业的发展，因此，必须面对现实，冲破“壁垒”，使我国毛皮业持续发展。

20世纪70年代以来，工业污染所导致的全球性环境恶化达到了前所未有的程度，至今环境污染仍然严重地威胁着人类的存在，其中，当代全球十大环境问题中大部分与化学产品中的化学物质污染有关，传统的化工发展是以牺牲环境为代价的，不符合持续发展的需求，同样，传统裘皮化工的生产也在加剧环境的污染。20世纪80年代前，世界裘皮加工主要集中在欧美等发达国家，从20世纪80年代开始，受环境保护和高价劳动力的影响，欧美裘皮加工纷纷转向中国香港地区，随着我国的改革开放，裘皮加工业又从香港地区转移到中国内地，由于各种技术信息迅速发展，加工技术也得到了逐步提高，但同时也带来了许多问题，由于皮毛加工是劳动密集型行业，进入门槛较低，有些企业的自律性较差，所以虽然经济上得到了暂时的繁荣，但也对环境造成了极大的危害，这一问题最终会严重阻碍毛皮行业的发展，因为毛皮原料皮和皮革化工材料在物理、机械、化学及生物等作用下，生产到人们所需要的毛皮产品，同时也有许多副产物甚至是污染物的产生，由此也产生一系列的生态或环境问题。

一般毛皮加工工艺过程为:浸水→去肉→脱脂软化→浸酸→鞣制→复鞣→染色→整理入库。加工中所用的各种化工材料及所执行的加工工艺直接影响着毛皮产品及其制品的内在质量，欧盟的“绿色壁垒”或“贸易壁垒”在相当意义上就是对毛皮加工工艺的限制，再加上传统的毛皮加工污染较为严重，必须研究开发推广应用毛皮清洁生产工艺技术，尽最大限度的减少污染，保护环境。由于毛皮加工主要以化学处理为主，涉及到基础材料、助剂、鞣剂、染料、加脂剂和整饰材料等七大系列的众多化工材料或化学品，如果其中有一种材料违背相关的规定，就有可能造成毛皮及其制品的出口受限，甚至是国际贸易纠纷，因此，必须适时研发具有超前意识的环保型材料和环保型毛皮加工工艺，冲破“壁垒”，必须应用先进的毛皮加工工艺。北京恒普科技有限责任公司已经开发出了符合欧盟标准的毛皮加工和生产工艺技术，并且通过了国内外主要权威机构的检测认证，以确保毛皮制品能够满足环保要求，推出了毛皮清洁化生产工艺技术，该技术的推广应用，对促进行业的科技进步、保护环境、实现可持续发展具有重要的意义。

所谓毛皮加工白皮鞣制清洁生产工艺技术，就是用新型化合物替代传统的甲醛或醛、铬类鞣剂进行的毛皮加工—鞣制过程，通过工艺参数平衡及调整，使其具有良好的鞣制作用，鞣制产成品皮板色泽浅淡洁白，柔软丰满，并赋予皮板良好的染色性能，该技术适合环保型毛皮生产。这种新型化合物是北京恒普科技有限责任公司通过数年努力，大量资金的投入，与国外知名科研机构合作，成功开发了一种全新结构的改性有机化合物，通过大量实验证明，以该化合物为主要成分的产品即凯斯®白鞣剂KASTANO DC，完全可以替代传统的铬鞣剂和醛类鞣剂，使用该产品的通过大生产得到的产品，各项指标完全可以达到相应的要求。并且该产品的出现完全解决了产品中含有铬类污染物以及生产过程中产生的大量含铬废液问题。此外，该产品的使用不但解决了裘皮加工企业在鞣制工序鞣剂的污染问题，而且还降低企业在该工序的经济成本，提高了企业的效益。

北京恒普科技有限责任公司开发的凯斯®白鞣剂KASTANO DC以及相应的鞣制工艺的成熟性已经在宁夏、河北、河南等众多地区进行了大生产的验证，通过上百万张毛皮的鞣制，该产品及鞣制技术为企业带来的经济效益也得以体现。下面以实际案例举例说明：宁夏某知名企业年加工羊皮80万张，使用传统铬鞣工艺进行鞣制，项目出水达到《污水综合排放标准》（GB8978-1996）第一类污染物排放标准要求。该企业按年加工绵羊皮80万张，每天铬综合废液约1200m3，每年约43.2万m3。每吨水处理费用，包括电费、药剂、人工费，约6元/m3，7200元/天。每年费用约为260万元。使用该毛皮清洁化生产环保鞣制技术替代传统技术进行生产，不产生任何铬鞣废液，相当于每年节省260万元。该技术无需额外投入资金，只需使用现有设备，按照提供的工艺和配套产品进行实施即可。该技术为我公司带来了显著的经济环境效益同时，也符合了国家在该行业积极推广的环保政策，是值得推广应用的示范工程。投运至今，各项技术指标优良，对该企业的绿色健康可持续发展有很大的促进作用。

总之，清洁生产措施较大程度地降低了毛皮加工的用水量、减少了废水排放量、同时降低了废水中污染物的负荷，减少了末端污水治理压力。废水分类、综合处理提高了污染治理

毛皮加工过程中铬的测定方法 篇3

1 毛皮制品中铬的检测

1.1 毛皮制品中氧化铬含量的测定

铬鞣革的铬含量是一项重要指标,成革的丰满性、柔软度、弹性、收缩温度等都与氧化铬含量有密切关系。若氧化铬含量太低,则皮板显得空松扁薄,经不起长期的折叠弯曲。现行的适合测定毛皮制品中氧化铬含量的标准为QB/T 1275-2012《毛皮化学试验氧化铬的测定》,其原理简述为:先将试样灰化,然后用氯酸钾在熔融状态下将三价铬氧化成六价铬,过量的氯酸钾在高温下被分解,然后碘量法测定六价铬的含量。在实际测定过程中需要注意,氯酸钾是一种强氧化剂,与各种易燃物混合后,受到冲击即猛烈爆炸,因此革样必须完全灰化,不能留有炭粒(灰化时灰分中不能留有亮点),否则操作中易引起爆炸,造成样品损失。

1.2 毛皮制品中六价铬含量的测定

Cr6+是世界各国环境监测必测内容之一。近年来人类的环保意识不断加强,绿色消费的呼声日益高涨,世界各国对皮革及其制品有害物质的控制要求越来越严格。我国《真皮标志生态皮革产品规范》,也将皮革及毛皮中的Cr6+作为四项可能存在的与生态环境相关的四项特殊化学物质之一,做了限量规定。

目前,皮革及毛皮中Cr6+含量的检测主要以GB/T22807-2008《皮革和毛皮化学试验六价铬含量的测定》规定的二苯卡巴肼作为显色剂的分光光度法为主,但在该类方法中提取液的颜色会严重干扰比色测定,遇到色度高的样品时,很难准确测定Cr6+的含量。DIN53314标准中也明确规定:该标准不适合染料太多,鞣剂太多的皮革[5]。为了解决这个问题,国内外作了很多研究工作,主要有:有机相萃取分离法[6]、离子交换法[7]、色谱法[8]。但这些方法需要较为贵重的仪器,或者操作繁琐、费时。有的操作条件非常苛刻,因此较难在毛皮及制革厂等生产一线进行推广普及。较为理想的方法是:在不改变检测方法的前提下,对染色毛皮和皮革的提取液进行脱色后测定。基于这个原则,袁绪政,庄莉,姜苏杰[9]等开发的固相萃取脱色技术很好的解决了色度对比色法测定准确性的影响。

2 毛皮废水中总铬和六价铬的检测

现行一般鞣制工艺,铬的有效利用率仅为60%~70%,其余的则进入鞣制后的洗涤水中,随废水排放,铬是有毒的,超量的铬能破坏生物体内的新陈代谢;当人们长期接触含铬的废水,会使皮肤起红斑并发庠;用含铬的废水灌溉农作物,使农作物、土壤被污染等[10]。国家污水综合排放标准GB8978-1996所规定的总铬≤1.5 mg/L,六价铬≤0.5mg/L。现行的适合测定毛皮废水中总铬和六价铬含量的标准分别为GB/T 7466-1987《水质总铬的测定》和GB/T 7467-1987《水质六价铬的测定》。测定原理简述为:利用硝酸-硫酸联合消化除去废水中的有机物,进而在酸性条件下,加入过量的KMn O4将Cr3+氧化为Cr6+(测定Cr6+时,无需氧化,直接显色),剩余的KMn O4被Na NO2完全还原成Mn2+,剩余的Na NO2再在酸性条件下被尿素分解成N2和CO2而除去,最后溶液中仅有的Cr6+与二苯胺基脲反应生成紫红色络合物,然后在分光光度计上测出其OD值,再根据标准曲线,计算出总铬含量。实际操作过程中,需要注意严格按照标准顺序进行操作,还原过量KMn O4时,必须先加入尿素,以保护Cr6+不被Na NO2所还原。KMn O4氧化时,加热时间不宜太长,在煮沸过程中不要加蒸馏水稀释,否则易产生Mn O2沉淀。

3 小结

铬鞣经过近百年的应用,工艺成熟,鞣革性能优越,尽管在使用过程中存在一定的环保问题,但在今后很长一段时间内较难被取代。这就要求我们在利用好铬的前提下,监控好铬,最大可能降低对环境和人的危害,因此检测铬的含量就显得至关重要。毛皮加工过程涉及到铬的工序较多,不同的工序检测铬的方法也差别较大,因此全面分析、总结铬的检测方法,便于企业技术人员在实际生产中正确的选用就显得非常必要和有意义。

参考文献

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[9]袁绪政,庄莉,姜苏杰,等.皮革和毛皮六价铬检测过程中脱色技术研究[J].中国皮革,2012,41(23):36-39.

毛皮加工 篇4

本工作针对该集中废水处理厂进水可生化性较差但对出水水质要求较高的特点,分别采用臭氧氧化和Fenton氧化两种高级氧化法对废水进行预处理,以期提高该废水的可生化性。考察了各工艺条件对废水COD去除效果的影响,并比较了两种方法对废水可生化性的改善情况。

1 实验部分

1.1 材料、试剂和仪器

实验用水取自某毛皮加工工业园区内一制革废水处理厂出水,COD约为450 mg/L,BOD5/COD=0.06。H2O2 (质量分数30%)、FeSO4.7H2O、NaOH、H2SO4:分析纯。

DR5000型紫外-可见分光光度计:美国哈希公司;3400i型便携式pH测定仪:德国WTW公司;Model 205型臭氧检测仪:美国2B公司。

1.2 实验装置及方法

1.2.1 臭氧氧化

臭氧氧化实验装置主要由高压氧气瓶、臭氧发生器、臭氧反应器及臭氧浓度检测仪组成。臭氧反应器材质为不锈钢,内径9.5 cm,高100 cm,臭氧由反应器底部进入臭氧反应器,通过陶瓷曝气头分散后与废水在反应器内接触反应,剩余的尾气由排气口排出。

实验采用序批式,先用1 mol/L的NaOH溶液和H2SO4调节废水pH,然后将3 L废水注入臭氧反应器,开启高压氧气瓶,调节氧气流量,待流量稳定后打开臭氧发生器,在一定的臭氧投加速率下开始反应,反应一定时间后取样,经放置去除残余臭氧后,测定其中的COD和BOD5。

1.2.2 Fenton氧化

Fenton氧化实验采用序批式,每批废水处理量为3 L。先用1 mol/L的NaOH溶液和H2SO4调节废水pH,然后加入一定量的FeSO4·7H2O搅拌均匀,再加入一定量的H2O2开始反应;以200 r/min的转速搅拌一定时间后,加入NaOH溶液调节废水pH至8～9,终止反应,静置沉淀30 min后取上清液测定COD和BOD5,并测定H2O2含量以校正COD[7]。

1.3 分析方法

采用快速消解分光光度法测定COD[8];采用稀释与接种法测定BOD5[9];采用草酸钛钾分光光度法测定H2O2含量[10]。采用紫外-可见分光光度计于200～800 nm处测定废水吸光度。

2 结果与讨论

2.1 臭氧氧化结果

2.1.1 初始废水pH对COD去除率的影响

在臭氧投加速率为1 g/h的条件下,初始废水pH对COD去除率的影响见图1。由图1可见,当初始废水pH较高时,COD去除率较高。这是因为,反应体系的pH会影响以·OH为主的各类自由基的产生,当体系pH较低时,臭氧多以分子态溶解于水中,氧化过程以臭氧直接氧化为主;当体系pH较高时,以·OH为主导的间接氧化起主要作用。由于臭氧的直接氧化具有选择性且反应速率较慢,以·OH为主的间接氧化反应速率较快,且能对污染物进行无选择性的攻击,因而在碱性条件下COD的去除率更高[11]。此外,由图1还可看出,反应一段时间后,COD去除率下降,这是由于臭氧对废水中难以被重铬酸钾氧化的有机物进行了开环氧化,使更多的COD在采用重铬酸钾法测定时被检出。这也进一步验证了臭氧氧化过程中存在大分子有机物的降解。由于待处理废水pH为8左右,故本实验选择初始废水pH为8较适宜。

2.1.2 臭氧投加速率对COD去除率的影响

在初始废水pH为8的条件下,臭氧投加速率对COD去除率的影响见图2。由图2可见:随着臭氧投加速率的增大,COD去除率先下降后升高;当臭氧投加速率为1.2 g/h时,COD去除率最高,臭氧氧化60 min时COD去除率达到72.7%,此时臭氧氧化后出水的COD为128 mg/L。这是由于,臭氧在水中的溶解度较小,提高臭氧的投加速率有利于增大臭氧在水中的浓度,有效提升臭氧氧化的效率。本实验选择臭氧投加速率为1.2 g/h较适宜。

2.1.3 臭氧氧化对废水可生化性的影响

在臭氧投加速率为1.2 g/h、初始废水pH为8的条件下,臭氧氧化对废水BOD5及BOD5/COD的影响见图3。由图3可见:废水的初始BOD5为28 mg/L,初始BOD5/COD仅为0.06;当臭氧氧化5 min时,BOD5略微下降,对比图1可知,此时COD也大幅下降,BOD5/COD较反应前有所提高,在这个阶段,废水中能够生物降解的有机物被臭氧氧化,使BOD5和COD下降;当臭氧氧化15 min时,COD和BOD5都大幅提高,说明臭氧将复杂的有机物(如多环芳烃等)氧化成能被重铬酸钾氧化及能够生物降解的有机物[12],BOD5/COD大幅提高,BOD5/COD=0.12;当臭氧氧化60min时,因为被臭氧氧化为小分子的有机物继续被氧化,故COD大幅下降,BOD5略微降低,BOD5/COD=0.14。因为氧化时间过长会带来费用的增加但对废水可生化性的提升作用并不显著,故本实验选择臭氧氧化时间为15min较适宜。

●BOD5;■BOD5/COD

2.1.4小结

在初始废水pH为8、臭氧投加速率为1.2 g/h的最适宜条件下,臭氧氧化60 min时,COD去除率最高,达72.7%。在此条件下,BOD5/COD=0.14。

2.2 Fenton氧化结果

2.2.1 n (Fe2+):n (H2O2)对COD去除率的影响

在H2O2投加量为2 mL/L、初始废水pH为3.0的条件下,n(Fe2+):n (H2O2)对COD去除率的影响见图4。由图4可见,当n(Fe2+):n(H2O2)=1:1时,COD去除率最高,这可能是由于随着Fe2+浓度的增加,对反应的催化作用增强,而形成的三价铁络合物的混凝沉淀作用明显,增强了COD的去除效果;但Fe2+浓度过高时,反应产生的污泥量很大,实验中发现COD去除率在n(Fe2+):n(H2O2)=1:10和n(Fe2+):n(H2O2)=1:5时差别不大。综合考虑,本实验选择n(Fe2+):n(H2O2)=1:10较适宜。

n(Fe2+):/n(H2O2):●1:1;■1:5;▲1:10

2.2.2 H2O2投加量对COD去除率的影响

在n (Fe2+):n(H2O2)=1:10、初始废水pH为3.0的条件下,H2O2添加量对COD去除率的影响见图5。

H2O2投加量/(mL·L-1):●1.5;■2.0;▲2.5

由图5可见:当H2O2投加量为1.5 mL/L时,COD去除率最高;当H2O2投加量为2.0 mL/L和2.5mL/L时,COD去除率均较低。这可能是由于过量的H2O2抑制了·OH的形成,使得COD去除率降低[12]。在H2O2投加量为1.5 mL/L时,反应前15 min内Fenton反应对COD的去除最为明显,后45 min COD未有明显的改变。本实验选择H2O2投加量为1.5mL/L较适宜。

2.2.3 废水pH对COD去除率的影响

在n (Fe2+):n (H2O2)=1:10、H2O2投加量为1.5 mL/L的条件下,废水pH对COD去除率的影响见图6。由图6可见:当废水pH为2.5时,COD去除率最高;当废水pH为3.0和4.0时,COD去除率略低。废水pH过高或过低会影响Fe2+在水中的水解状态,从而影响·OH反应链的形成[13]。本实验选择废水pH为2.5较适宜。

废水pH:●2.5;■3.0;▲4.0

2.2.4 Fenton氧化对废水可生化性的影响

在n(Fe2+):n (H2O2)=1:10、H2O2投加量为1.5 mL/L、初始废水pH为2.5的条件下,Fenton氧化对废水BOD5及BOD5/COD的影响见图7。

●BOD5;■BOD5/COD

由图7可见,Fenton氧化明显降低了废水的可生化性,其BOD5/COD最高仅为0.07,随着反应时间的延长,BOD5/COD持续下降。由图7还可见,BOD5也随反应时间的延长而持续下降,表明Fenton氧化过程中将易生物降解的有机物大量去除,因此对废水可生化性的改善作用不大。

2.2.5 小结

在n(Fe2+):n(H2O2)=1:10、H2O2投加量为1.5 mL/L、初始废水pH为2.5的最适宜条件下,Fenton氧化60 min时,废水的COD去除率最高,达33.4%。BOD5/COD最高仅为0.07,随着反应时间的延长,BOD5/COD持续下降。

2.3 臭氧氧化和Fenton氧化出水的光谱图

分别在臭氧氧化和Fenton氧化的最佳工艺条件下处理废水60 min,处理前后废水的光谱图见图8。由图8可见:处理前废水在400～800 nm可见光区几乎无吸收,说明经过生物降解,废水中几乎不含有稠环等复杂的芳香类结构;310～330 nm处的吸收峰表示可能有酮基的存在;250 nm处的吸收峰表示存在少量苯环等不饱和结构。臭氧氧化和Fenton氧化处理后废水在200～400 nm处的吸收峰强度均出现下降,表明含不饱和结构的物质得到了有效的降解[14]。

1处理前;2臭氧氧化后;3 Fenton氧化后

3 结论

a)臭氧氧化对废水COD的去除具有显著作用,在初始废水pH为8、臭氧投加速率为1.2 g/h的最适宜条件下,臭氧氧化60 min时,COD去除率最高,达72.7%。臭氧氧化可显著提高废水的可生化性,反应15min后,废水BOD5/COD由初始的0.06提高至0.12。

b) Fenton氧化对废水COD的去除具有一定效果,在n (Fe2+):n(H2O2)=1:10、H2O2投加量为1.5 mL/L、初始废水pH为2.5的最适宜条件下,Fenton氧化处理60 min时,COD去除率最高,达33.4%。Fenton氧化在提升废水可生化性方面作用不大。

c)经臭氧氧化和Fenton氧化处理后,废水中的不饱和结构物质均得到了有效降解。

摘要：分别采用臭氧氧化和Fenton氧化两种高级氧化法对毛皮加工工业园区集中废水处理厂的进水进行了预处理,考察了各工艺条件对废水COD去除效果的影响,并比较了两种方法对废水可生化性的改善情况。实验结果表明:在初始废水pH为8、臭氧投加速率为1.2 g/h的最适宜条件下,臭氧氧化法的COD去除率最高达72.7%,废水的可生化性显著提高,废水BOD5/COD由初始的0.06提高至0.12;在,n(Fe2+):月(H2O2)=1:10、H2O2投加量为1.5 mL/L,、初始废水pH为2.5的最适宜条件下,Fenton氧化的COD去除率最高达33.4%,但废水可生化性不大;经臭氧氧化和Fenton氧化处理后,废水中的不饱和结构物质均得到了有效降解。

毛皮加工 篇5

改革开放以来, 随着人民生活水平的提高, 对皮革需求的增加, 我国的制革及毛皮加工行业得到快速发展, 成为我国轻工行业中的支柱产业, 已成为全球制革生产大国。制革及毛皮加工工业也是轻工行业中污染较大的行业, 具有排污量较大、污水成分较复杂、企业环境意识不强、污染治理情况参差不齐、行业清洁生产推广力度较低等一系列问题。目前, 我国制革及毛皮加工行业产生废水1.6亿吨、COD约40.4万吨、氨氮1.6万吨、总铬 (三价铬) 1280吨;经过治理后, 排放废水约1.38亿吨、COD约3万吨、氨氮7300吨、总铬 (三价铬) 6.72吨。为此, 环境保护部决定针对行业特点制定《制革及毛皮加工工业水污染物排放标准》。

《制革及毛皮加工工业水污染物排放标准》与制革及毛皮加工行业之前执行的1996年发布的《污水综合排放标准》 (GB 8978-1996) 相比, 主要有如下特点:一是对行业特点考虑更加全面。例如, 《污水综合排放标准》中CODCr、BOD5等指标规定了皮革工业适用的限值, 但其他特征污染物参照“其他排污单位”或“一切排污单位”的限值执行。新标准明确了制革及毛皮加工工业废水中的各项污染物, 提高了针对性;二是《污水综合排放标准》按污水排放去向设置了三级排放限值, 不仅造成企业不公平竞争, 也不利于区域污染总量控制。新标准根据行业水污染物治理技术水平规定了直接、间接排放限值, 其中重金属等毒害性较强的污染物直接、间接排放执行相同限值;三是制革过程中大量产生皮胶原蛋白, 水解后成为有机氨氮、硝酸氮和亚硝酸氮等物质, 容易引起水体富营养化, 新标准为此设置了总氮控制指标;四是制革及毛皮加工原料皮的盐腌保存、加工过程用盐量较大, 新标准为此增加了氯离子控制指标;五是充分考虑原料皮以湿法保藏为主的行业特点, 完善了最高允许排放水量指标。

《制革及毛皮加工工业水污染物排放标准》总体控制要求与国外发达国家平均排放控制水平相当。标准实施后, 预计行业COD、氨氮排放总量分别降至11800吨、2380吨, 比2010年排放量分别减少57.2%、67.4%。实施新标准要求制革及毛皮加工行业增加环保投入, 据测算对污水处理设施进行升级改造需投资近20亿元, 年运行费用约17亿元。综合环境效益和投资强度, 达标成本总体合理。新标准提高了行业准入门槛, 实施新标准将加快落后产能淘汰步伐, 促使一批生产装备落后、工艺技术水平不高、环境污染治理设施不完善、小而弱的企业退出市场。

据估计, 10%左右的龙头企业 (产量在20万张标张牛皮以上) , 需要进一步加强环境管理、对部分环节进行升级改造;45%左右的中等企业 (产量在5万张标张牛皮以上) 需要升级改造, 部分升级改造存在困难的企业将面临淘汰压力;45%左右的小型企业 (产量在5万张标张牛皮以下) 则将面临淘汰。