塑料增塑剂（共7篇）
塑料增塑剂 篇1
由中国建筑金属结构协会塑料门窗委员会、中国建筑标准设计研究院、北京天鸿圆方建筑设计有限责任公司三个主编单位和大连实德集团、哈尔滨中大化学建材有限公司两个参编单位共同编制的07J604《未增塑聚氯乙烯 (PVC-U) 塑料门窗》国家建筑标准设计图集，中华人民共和国建设部已于2007年7月20日批准，并于2007年9月1日起实行。日前，中国建筑标准设计研究院已经正式发行此图集。
07J604《未增塑聚氯乙烯 (PVC-U) 塑料门窗》国家建筑标准图集，适用于民用建筑和一般工业建筑的内、外门窗的选用。本图集以节能技术为主旨，按实际工程的需要，分为内平开窗、外平开窗、上悬窗、内开下悬窗、推拉窗、平开组合窗、内平开下悬组合窗、推拉组合窗、内平开门、外平开门和推拉门几大类，并结合门窗洞口尺寸，绘制立面索引图;按设计和施工的要求，本图集提供了塑料门窗和钢筋混凝土墙体、砖墙体、轻质墙体、钢结构墙体的安装节点和组合窗拼接安装节点等内容，并突出了节能墙体的安装特点。另外，接内外平开门、内外平开窗、推拉门和推拉窗几种类型绘制了基本构造节点示意图，供设计人员参考。
图集重点表现了塑料门窗作为节能型门窗的良好性能，并提供了具体的性能指标，适用于全国不同的气候地区使用。图集的编制体现了新观念、新材料、新技术、新工艺的特点，内容充实，便于设计人员选用。
如需订购请与中国建筑标准设计研究院图集发行站门市部联系，联系电话：010-58933532。
努力拓展环保无毒增塑剂市场 篇2
所谓增塑剂,是加入高聚物( 塑料、橡胶、涂料等) 中以增加加工成型时的可逆性和流动性能,并使成品具有柔韧性的有机物质称增塑料。通常是一些粘稠液体或容易熔化的固体。一般要求无色、无臭、无毒、挥发性小、不燃和化学稳定性大。根据作用可分为主要增塑剂和辅助增塑剂( 或溶剂型增塑剂和非溶剂型增塑剂) 。此外,还有催化剂型增塑剂等。根据化学结构可分为苯二甲酸酯类、磷酸脂类、脂肪酸酯类、聚酯类、环氧酯类和含氯化合物等。常用的有邻苯二甲酸二丁酯、邻苯二甲酸二辛酯、磷酸三甲酚酯、磷酸三辛酯、癸二酸二辛酯等。
通俗讲,增塑剂是塑料制品中大量使用的一种塑料添加剂,主要用于PVC等塑料制品的生产。在饮用水管、医疗制品( 输液袋、输液管、医药包装等) 、食品包装( 保鲜膜、保鲜袋、密封垫等) 、儿童玩具( 包含入口玩具、充气玩具) 、文体用品( 拉链式透明文件袋、塑料跳绳、橡皮泥、游泳圈) 等的原料中,都有增塑剂不可或缺的身影,因此其安全性对人们至关重要。
在我国 《食品容器、包装材料用添加剂使用卫生标准》规定中,DEHP仅用于接触非脂肪性食品的容器,不得用于接触婴幼儿食品用的材料,且最大残留量( SML) 为1. 5 mg/kg食品; 国家标准GB/T 21911 -2008 《食品中邻苯二甲酸酯的测定》 规定: 含油脂样品中各邻苯二甲酸酯化合物的检出限量为0. 05 mg/kg;强制性国家标准GB 24613 - 2009 《玩具用涂料中有害物质限量》 则对邻苯二甲酸酯类增塑剂规定了限量要求: 玩具用涂料中邻苯二甲酸酯类限量要求为≤0.1 mg /kg。
但据业内专家检测分析表示,目前我们日常接触的PVC制品中大部分仍使用的是邻苯类增塑剂。市场上的食品级PVC软质管材和一次性使用输液器多半采用的也都是DEHP、DIBP ( 邻苯二甲酸二异丁酯) 、DBP等,随着流经液体或其他流体不断抽提增塑剂,极易引起环境污染。
传统的PVC制品主要由PVC树脂、增塑剂、热稳定剂等原料经过一定的加工方式制成。目前,我国生产的PVC树脂基本是无毒的,随着技术的不断进步,环保型钙锌热稳定剂已经逐步取代传统的铅盐稳定剂,因此现在影响PVC制品安全性最重要的因素就是增塑剂。
前几年,我国PVC制品出口在国际市场上受到了极大冲击,其主要原因之一就是增塑剂不达标,这已经成为限制这些行业出口的 “绊脚石”,其中,在对美国、欧盟等西方国家出口中,国内人造革行业就曾因大量使用邻苯类增塑剂受到极大的限制,制衣行业也因使用的油墨中含有邻苯类增塑剂受到很大的冲击。更为严重的是,一些企业滥用苯类增塑剂,导致食品中存在邻苯类增塑剂污染问题。前两年被曝光的酒鬼酒中DBP的含量最高和最低的分别为2. 32 mg /kg、0. 495 mg / kg,都超过了国家有关部门规定的最大残留量标准。白酒中检测出的3 种塑化剂成分分别为DEHP、DIBP和DBP、这与目前大量使用的邻苯类增塑剂不谋而合。据悉,白酒产品中的增塑剂主要源于塑料接酒桶、成品酒塑料桶包装等。溶进白酒产品增塑剂最高值是酒泵进出乳胶管,目前所有白酒企业都在使用这一设备。
除白酒外,方便面等速食产品也是一个重灾区。我国 《食品容器、包装材料用添加剂使用卫生标准》( GB9685 - 2008) 中规定的DBP、DEHP最大残留量标准分别为0. 3 mg /kg、1. 5 mg /kg。但经专家通过对方便面和方便米线中的邻苯二甲酸酯污染现状进行研究、分析,发现在采集的56 袋方便面、25 袋方便米线中,DBP、DEHP项检出率均超过50% 、最高达94. 6% 。
更为严重的是,由于邻苯类增塑剂的滥用,国内检验工作者甚至已经在人体体内不同程度地检出邻苯类增塑剂。
长期以来,邻苯类增塑剂以优异的增塑特性一直占据着国内增塑剂市场。但由于邻苯类增塑剂含有苯环结构,在自然界很难分解、人们已经充分认识到它的危害。尤其是随着邻苯二甲酸酯类增塑剂在食品、医疗等行业的用途逐渐拓展,人们对它的毒性愈发重视。
目前,国际上各国监管机构都已经对医疗器械中的DEHP ( 邻苯二甲酸二异辛酸) 进行了安全评估。欧洲议会及政盟理事会官风险评估将3 类邻苯二甲酸酯DEHP、DBP ( 邻苯二甲酸二正丁酯) 及BBP ( 邻苯二甲酸丁芐酯) 评定为 “第二类生殖毒性”。而美国食品药品管理局( FDA) 认为,医用材料中的DEHP可能会从塑料中渗出,从而给患者带来潜在的危险,特别是对处于发育期的男性。为此,美国FDA、日本厚生省给出了不同接触途径具体的DEHP人体可耐受限量值,并对相关从业者及医疗机构发布了预警通过。劝告医务人员不要使用含DEHP的PVC医疗用品。
另外,欧盟玩具安全指令规定: 各种玩具材料中,DEHP、DBP、BBP、DINP ( 邻苯二甲酸二异壬酯) 、DIDP ( 邻苯二甲酸二异癸酯) 、DNOP ( 邻苯二甲酸二辛酯) 6 种增塑剂物质的总含量不得超过0. 1% 。而且,DEHP、DBP及BBP浓度超过0. 1% 的玩具和儿童用品不允许进入欧盟市场。
美国环境保护局也已经开始限制在玩具、儿童用品、医疗制品、食品包装材料等环保要求较高的行业使用邻苯二甲酸酯类增塑剂。特别提出肉类包装必须使用其他无毒增塑剂产品来替代。
在这种情况下,目前国外都加紧了增塑剂DEHP代用品的研究,如柠檬酸酯、苯二甲酸直链醇酯、己二酸直链醇酯、聚酯等无毒、低毒增塑剂,以用于医用制品、儿童玩具、食品包装等。
由于国际环保标准的提高,PVC相关产业出口受限制等因素,迫使我国开发高标准增塑剂,研发新型无毒增塑剂,逐渐淘汰有毒产品已经成为行业未来的发展趋势。
目前,与传统的苯环类增塑剂相比,以植物经发酵生产的柠檬酸类增塑剂已经崭露头角。它们具有很好的生物降解能力和对动物的低毒性,广泛用于医药用品、食品接触产品、个人护理用品、纤维素制品、日用品及玩具等领域。例如,可作为抗油性塑料和橡胶制品的增塑剂,柠檬酸三乙酯可以代替毒性相对较大的DBP等,用于相应的儿童用品及个人护理品; 作为纤维素衍生物和乙烯基树脂的优秀增塑剂,柠檬酸三丁酯在很多领域可代替邻苯二甲酸酯类制取无毒环保塑料制品; 此外,相对分子质量较高的柠檬酸酯如柠檬酸三( 2 - 乙基) 乙酯等则主要用于环保要求较高的输液袋、血浆袋等医用制品。
据业内专家介绍,美国欧盟等发达国家已先后出台规定,允许柠檬酸酯类产品作为儿童玩具、卫生用品及医药食品等与人体密切相关且卫生要求较高产品的塑料助剂之一。国外已经实现了这种环保型增塑剂的工业化生产,产品已经占据了美国、日本及欧洲等市场。
目前国内也紧紧跟上,如山东万图高分子材料有限公司,已推出WT无毒高稳定性增塑剂产品,年产量达4 万t以上。与国外高端增塑剂相比山东万图公司生产的产品与PVC相容性好、电缆缘性好。通过大量生产及应用测试WT系列环保增塑剂安全适用于PVC医疗制品、食品包装等要求严格的行业,其各项性能均达到了国际领先技术水平,完全可以替代DOP、DBP等传统增塑剂。
环保增塑剂TOC合成研究进展 篇3
关键词：柠檬酸三辛酯,合成,催化剂,进展
柠檬酸三(2-乙基)己酯又名柠檬酸三辛酯(以下简称TOC),一种性能优良的无毒增塑剂, 也是制备无毒增塑剂乙酰柠檬酸三辛酯的重要原料。通常是由柠檬酸和正辛醇在催化剂作用下酯化而成。传统生产多采用浓硫酸为催化剂,浓硫酸虽价廉,催化活性高,但存在反应选择差,后处理复杂,污染环境,设备腐蚀性大等弊端,随着科学技术的发展和环保意识的加强,筛选开发新型催化剂以提高收率,减少污染,使合成工艺简单便于后处理,成为开发TOC合成工艺的新焦点。关于研究很多,文章就近些年有关TOC合成中催化剂的种类、使用情况和发展动态进行概述。
1 质子酸催化剂
吴军等[1]以硫酸催化合成TOC,最佳工艺条件为: 酯化温度150~155 ℃, 催化剂加入量0.20%,过量醇含量17%,碱洗碳酸钠溶液的浓度为4%,碱洗温度90 ℃,脱醇真空20 kPa,脱醇温度145 ℃,活性炭加入量为0.10%,产品收率大于98%。王德永等[2]以浓硫酸催化合成TOC,最佳反应条件为:反应温度150~160 ℃,醇过量18%,催化剂用量2%,反应时间2.2 h,脱醇温度160 ℃,脱醇时间1.0 h,活性炭加入量为0.6%,在130~140 ℃时加入,搅拌时间约15 min。
刘彦等[3]以坡缕石负载对甲苯磺酸催化合成TOC,最佳反应条件为反应温度150 ℃,酸醇摩尔比为1:5,催化剂用量为0.8 g,反应时间1.5 h,酯化率可达96.7%。催化剂性能较好,便于从反应体系中分离。
2 无机盐催化剂
无机盐具有催化剂用量少、反应条件温和、速度快、原料转化率高、产品色泽浅等优点,是一种理想催化剂。杜晓晗[4]以氧化二正丁基锡催化合成TOC,最佳反应条件为:n(柠檬酸):n(2-乙基己醇)=1:3.60,催化剂用量为柠檬酸质量的0.5%,反应时间120 min,反应温度150~160 ℃,收率在98%以上。
陈秀宇等[5]以SnCl4催化合成TOC,最佳工艺条件为: 反应时间50 min,醇酸摩尔比为5:1,催化剂用量0.2 g,酯化率可达95.6%以上。林谦等[6]以活性炭负载四氯化锡催化合成TOC,最佳工艺参数为: 反应温度200 ℃,反应时间1.5 h,催化剂用量为2.3 g,酸醇物质的量比为1:4.5,酯化率可达97.6%。适当的微波辐射可以加速TOC的合成反应,而且产率高,操作简便,腐蚀性小。陈秀宇[7]采用微波幅射技术,以四氯化锡催化合成TOC,最佳反应条件为:酸醇比为1:5.5,催化剂用量为1.0 g,微波幅射时间2.5 min,产率可达到92.4%。
结晶硫酸高铈对酯化催化作用源于高价铈离子的强路易斯酸性和铈与柠檬酸配位而产生的游离酸(H+)。杜晓晗等[8]用结晶硫酸高铈催化合成TOC,最佳反应条件为:n(2-乙基已醇):n(柠檬酸)=3.60:1,催化剂用量为柠檬酸质量的1.5%,反应时间90 min,反应温度150~160 ℃,收率在98%以上。罗炜等[9]以活性炭负载硫酸锆催化合成TOC,最佳反应条件为:反应温度180 ℃,反应时间3 h,酸醇物质的量之比为1:4.5,催化剂用量为柠檬酸质量的3%,酯化率可达到98.1%。
3 路易斯酸催化剂
路易斯酸作为合成TOC的催化剂,具有耗醇量少、催化剂用量少、易分离、重复使用性高和对环境友好等优点,符合绿色化学原则。杜晓晗等[10]以甲基磺酸镧催化合成TOC,较佳反应条件为: 柠檬酸0.3 mol,2-乙基己醇1.08 mol,反应温度120~130 ℃,催化剂用量0.25%(以柠檬酸的物质的量计),收率可达97.5%以上。催化剂重复使用5次后,酯化率仍高达90%以上。杜晓晗[11]以甲基磺酸亚铈催化合成TOC,较佳反应条件为: 柠檬酸0.3 mol,2-乙基己醇1.08 mol,反应温度120~130 ℃,催化剂用量0.25%(以柠檬酸的物质的量计),收率可达98.0%以上。催化剂重复使用了5次,酯收率仍高达90%以上。
4 固体超强酸催化剂
固体超强酸是比100%的硫酸还强的固体酸。固体超强催化剂性能最优,合成时间短,副反应少,转化率高,产品质量级高,方便回收,对环境友好。陈秀宇等[12]以固体酸SO2-4/SnO2催化合成TOC,最佳反应条件为: 反应时间1.5 h, 酸醇物质的量比为1:5.5, 催化剂用量为1.5 g(占总质量的3%),酯化率为98.03%,催化剂重复5次后仍保持有较高的活化性能。张雪蓉等[13]以SnO-TiO2/ZnO催化合成TOC,最佳反应条件:温度150 ℃,反应时间3.5 h,催化剂用量为0.13 g,酸醇比为1:1.60,产率达96.7%。常玥等[14]以SO2-4/Fe-MMT固体超强酸催化合成TOC,结果表明,160 ℃时,n(柠檬酸):n(正辛醇)=1:4,催化剂用量为柠檬酸质量的15%, 反应4 h,酯化率可达97.0%。
林谦等[15]以磁性固体超强酸SO2-4/TiO2-Fe3O4催化合成TOC,最佳反应条件为:反应温度205 ℃,催化剂用量为1.75 g,酸醇比为1:6.5,反应时间2.0 h,酯化率可达97.13%。陈秀宇等[16]以纳米固体酸SO2-4/SnO2催化合成TOC,最优合成条件为:反应时间1.0 h,酸醇物质的量比为1:6.3,催化剂用量为1.0 g(占反应物总质量的4.7%),反应温度190 ℃,酯化率可达98.5%。陈秀宇等[17]以稀土固体超强酸SO2-4/TiO2/La3+催化合成TOC,适宜反应条件是: n(柠檬酸):n(正辛醇)=1:5.5,催化剂用量1.0 g,投料0.05 mol柠檬酸,反应温度170~180 ℃,反应时间60 min,酯化率可达97.7%。
5 杂多酸催化剂
杂多酸催化活性高、表型H+对酯化作用显著,选择性好,再生速度快。刘彦等[18]以聚苯胺掺杂磷钨杂多酸催化合成TOC,最佳反应条件为:柠檬酸为0.025 mol时,醇酸物质的量比为1:5, 反应温度150 ℃, 反应时间2.0 h, 催化剂使用量为1.4 g, 酯化率可达95.8%。
6 树脂催化剂
树脂催化合成TOC,工艺条件及后处理简单,催化剂可以重复使用,对环境污染很小,具有广阔的应用前景。刘勇等[19]以AMBERLYST树脂催化合成TOC,最佳反应条件为: 反应温度150 ℃,酸醇摩尔比1:4.5,催化剂用量为柠檬酸质量10%,反应1.5 h,产率达到97%。刘小玲等[20]在微波条件下以强酸性阳离子交换树脂催化合成TOC,反应条件为:微波功率为600 W,醇酸摩尔比为5,反应温度180 ℃,反应时间35 min,催化剂用量为0. 6 g,酯化率达到95%。
7 离子液体催化剂
陈兵等[21]在微波加热下以[MIMPS]3PW12O40催化合成TOC,最佳反应条件为: 柠檬酸(0.005 mol),正辛醇(0.0275 mol),催化剂为柠檬酸质量分数的6%,温度130 ℃,反应时间20 min,酯化率达到93.5%。
8 结 语
浅谈砂浆增塑剂的特性及其应用 篇4
例如:通过对余吾煤业6#单身楼 (砖混结构, 地上七层, 地下一层) 砌体工程、抹灰工程的施工, 在砂浆中掺入砂浆增塑剂, 节约石灰约65t, 节约水泥约50t, 加快了施工速度, 提高了施工质量, 降低了成本, 现分析如下:
1 砂浆增塑剂的特点及性能
砂浆增塑剂是采用化工原料进行皂化合成的阴离子表面活性剂, 可显著提高了砂浆的强度, 改善砂浆和易性、降低泌水率, 提高抗冻性和抗渗性能。在砂浆中可起到取代石灰及降低水泥用量等作用。对降低工程成本、提高工程质量具有显著效果。
1.1 提高砂浆和易性保水性;
砌筑时砂浆膨松、柔软、流动性好, 粘结力强, 减少落地灰并降低成本, 抹灰时, 对墙面湿润程度要求低, 砂浆收缩小, 砂浆保水性好, 泌水率低存入6-8h不沉淀, 不必反复搅拌, 加快施工速度, 提高劳动效率。
1.2 早强作用:
掺入砂浆增塑剂配制的砂浆, 它具有与水泥亲合及强化作用, 通过激发水泥活性, 在使用后5-6h达到一定强度, 后期强度更佳。
1.3 防水抗渗:
砂浆增塑剂特含憎水性物质, 使用后能达到普通防水剂效果。
1.4 增体作用:
在水泥砂子配比不变, 渗砂浆增塑剂通过搅拌过程在砂浆中可开成无数的微孔, 增体15%, 强度不降低。
1.5 防空豉作用:
其无机材料的加入, 激活了水泥的活性, 使水泥充分发挥了胶凝材料的作用。其所用的多种有机高分子聚合物, 则将填料粒子很好地胶接在一起, 因而增强砂浆结构, 并在砂浆基层的界面处产生很强的粘附力, 这种粘附力使砂浆牢固地粘附于基材界面, 阻止了空鼓开裂现象的发生。且施工中减少了落地灰, 操作起来快捷、高效、节能、环保。
1.6 抗渗抗冻性:
微量引气剂的引入, 其密闭小气泡阻塞砂浆毛细管, 阻止水分子渗过, 利于增强砂浆抗渗性的提高抗冻融性。
1.7 防开裂性:
既有所需强度又有抗拉性和柔性。此抗拉应力能抵抗硬化砂浆自身化学收缩应力及一定外力, 因而把产生裂缝的可能减至最小。
2 砂浆增塑剂使用方法
在水泥, 砂子配比不变的条件下, 将砂浆增效剂按掺量比例用计量器具倒入搅拌机的水中, 先搅拌两圈在水起泡后将水泥、砂水倒入搅拌罐内进行搅拌 (注意掺入本品需节水约40%) 砂浆搅拌时间为2-3分钟, 稠度达到70-90m m施工性能最佳。
2.1
施工前砌体表面要求湿润、无浮水、最好提前2-4h湿水。
2.2
抹头遍与二遍要连续进行, 间隔时间过长头遍水分吸干固化, 不易二遍操作。
2.3
砂浆增塑剂具有早强作用, 刹面时间不能过长, 在浆没完全吃没时, 最好用铁抹子压一次表面浮砂。
2.4
混凝土墙面抹灰, 可直接抹灰两遍, 如混凝土表面有脱膜剂, 需做界面处理。
2.5
楼板、天棚抹灰应先把板之间凹凸面抹平, 待面表有强度后按常规方法抹灰。
2.6
抹外墙:砂浆增塑剂用量不易过多, 过多易出现裂纹, 其它与内墙抹灰相同。
2.7
砌筑:砖面需浇水, 砌筑吃浆面饱满。
2.8
抹防水层:对水渗透比较严重地区可抹三遍, 一般可抹两遍。
2.9 工地制样块方法:
(1) 检测用的各种原材料按配合比准确计量 (2) 多采用无底试模 (3) 养护方法为标准养护 (养护温度20-30摄氏度, 相对温度为90%以上) , 24h拆模养护龄期7d或28d。 (4) 砂浆抗压强度测试前2-4h, 将试块从标养环境中取出阴干后可进行打压测试。
常用砂浆掺量配比表
混合砂浆:节水40%, 完全代替石灰。
水泥砂浆:节省水泥10%, 节水20%。
单位:KG
注:表中水泥为32.5级, 砂子含泥量或杂质过高时, 在确保设计强度或当有砂浆配比规定前提下, 适当调整砂浆比例。
3 改善施工环境、降低劳动强度
用白灰混合砂浆白灰在运输和使用过程中容易造成环境污染, 又增加运输、倒运、搅拌与砌筑及抹灰人员的劳动强度, 用白灰的混合砂浆易沉淀, 需经常在灰槽中反复手工搅拌, 如果长时间在白灰粉尘环境下工作极易得吸肺病, 危害身体健康。砂浆增塑剂每吨可取代石灰700-1200t, 节约水泥250-600t大大减少了环境污染, 提高了现场文明施工管理;提高和易性, 可操作性强是砂浆增塑剂的另一重要特性, 使用砂浆增塑剂拌制的砂浆8-10h不沉淀, 大大地减少了落地灰避免了粘灰槽现象的发生, 降低了操作人员的劳动强度, 提高了工效。混合砂浆节水46%, 提高劳效5%, 水泥砂浆节省水泥15%以上, 节水30%, 提高劳效5%。
4 结束语
通过对砂浆增塑剂在国内和省内各种工业及民用工程中的应用进行了解和分析, 结合余吾煤业6#单身楼工程使用过程中认识和经验, 我认为砂浆增效剂是一种环保型的新型建材产品, 可广泛使用于砌筑砂浆、抹灰砂浆。它具有减水、增塑、保水等功能, 能有效减少施工中的裂缝、起壳、空鼓等现象, 提高砂浆的抗压强度和粘结强度、降低施工成本。适用于各种工业, 民用建筑中砌筑砂浆, 内外墙抹灰, 贴瓷砖、地面、房盖、水泥、空心砖、路面砖块、涵洞等, 值得广泛推广。
参考文献
[1]姜超.高效增塑剂在抹灰工程中的应用.《经营管理者》.2010年05期.
[2]李美利.增塑剂砂浆性能的研究.《河南科学》.2003年06期.
塑料增塑剂 篇5
砂浆增塑剂的掺入可明显改善砂浆拌合物的和易性、流动性、粘聚性和保水性, 提高砌筑和抹灰施工质量, 减轻劳动强度, 提高工效, 具有显著的社会经济效益。我国于20世纪60年代开始使用砂浆增塑剂, 但由于施工规范的限制, 且对砂浆增塑剂的研究不深入、不系统, 直到砌体工程施工质量验收规范GB 50203-2002取消了对砂浆增塑剂使用的限制, 其在我省各地建筑工程的应用才普遍开来[1]。
本文依据砂浆增塑剂的性能要求, 就砂浆增塑剂各基本组成材料对建筑砂浆的性能影响做了研究, 以期为高性能砂浆增塑剂的开发研究提供选材依据。
1 原材料及试验方法
1.1 原材料
本研究中水泥为苏州天山水泥有限公司生产的P.O42.5水泥, 粉煤灰为Ⅰ级, 河砂过4.75 mm筛孔备用。保水增稠组分为羟丙基甲基纤维素醚 (BA) 、膨润土 (BB) ;减水组分为木质素磺酸钠 (JA) 、萘系高效减水剂 (JB) ;缓凝组分为蔗糖 (HA) 、柠檬酸 (HB) 、三聚磷酸钠 (HC) 。
1.2 试验方案
试验采用砂浆, 配合比为:胶凝材料∶集料∶水=1∶5∶1, 其中胶凝材料中粉煤灰∶水泥=1∶1.5。分别研究了不同掺量下羟丙基甲基纤维素醚 (0.02%, 0.05%, 0.08%) 、膨润土 (1%, 3%, 5%) 、木质素磺酸钠 (0.05%, 0.15%, 0.25%) 、萘系高效减水剂 (0.2%, 0.3%, 4%) 、蔗糖 (0.4%, 0.6%, 0.8%) 、柠檬酸 (0.16%, 0.24%, 0.32%) 、三聚磷酸钠 (0.10%, 0.15%, 0.20%) 对砂浆的保水效果、减水效果及凝结时间影响。
2 试验结果与讨论
2.1 保水增稠组分影响
表1为不同掺量下保水组分对砂浆的流动性能、保水性能、凝聚时间 (初凝时间、终凝时间) 和抗压强度的影响。
从表1可以看出, 在用水量不变的情况下, 保水剂BA, BB在0.02%~0.08%, 1%~5%的掺量范围内, 随着掺量增大, 砂浆稠度值略有下降, 保水率略有上升, 分层度明显减小。
分层度是砂浆保水性的衡量指标, 分层度小保水性好, 分层度大保水性差, 可见这两种保水剂可明显改善砂浆保水性。这是因为BA中羟基与醚键上的氧原子与水分子缔合成氢键, 使游离水变成结合水, 随着掺量的提高, 这种作用逐渐增强, 砂浆保水性亦逐渐提高[2];而膨润土中粘土微粒粒径通常小于0.005 mm, 其高度分散性使得其表面积很大, 吸水后呈胶体状, 该胶体增加水泥砂浆的粘结力, 提高保水性能[3]。
另外从表1可知, 随着羟丙基甲基纤维素醚掺量提高, 砂浆凝结时间逐渐延长, 说明羟丙基甲基纤维素醚具有一定缓凝作用。由于羟丙基甲基纤维素醚使得水泥凝结硬化过程变慢, 延长了可操作时间, 因此, 有时也作为调凝剂使用[2]。而膨润土对砂浆凝结时间影响不大。
图1是不同种类、不同掺量下保水剂对砂浆力学性能影响。由图可知, 保水剂掺入后砂浆试件的3 d, 7 d抗压强度都较标准砂浆强度要高;随着BA掺量增加, 砂浆强度增加不明显。掺入膨润土后, 试件抗压强度较比基准砂浆强度高, 且BB掺量超过3%后, 抗压强度呈现降低趋势, 主要是因为膨润土具有一定的引气作用, 随着掺量提高, 引气作用逐渐增强, 砂浆密实度降低, 从而强度降低。
2.2 减水组分影响
表2为不同掺量下减水组分对砂浆的流动性能、保水性能、凝聚时间 (初凝时间、终凝时间) 和抗压强度的影响。
由表2可以看出, 随着减水剂掺量增加, 稠度值增大, 砂浆稠度减小。这是由于减水剂分子吸附在水泥颗粒表面, 其中羟基、醚基与水作用形成氢键, 具有亲水作用, 在水泥颗粒表面形成溶剂化水膜, 水膜的形成破坏水泥颗粒的絮凝结构, 释放包裹在其中的拌合水, 使水泥颗粒充分分散, 提高颗粒表面润滑性, 增大其流动性能。但由于本试验并未用标准稠度用水量, 而是保持用水量400 g不变。在稠度不变的情况下, 加减水剂可以减少拌合用水量, 保持用水量不变, 加入减水剂, 则稠度值增大, 稠度减小。随着减水剂掺量提高, 保水率明显减小, 分层度明显上升, 可见这两种减水剂不但没有保水效果, 还会造成砂浆的泌水、离析。这主要是由于它们的分子结构而引起的[4]。
另外从表2可知, 加入减水剂之后, 试件3 d, 7 d的抗折抗压强度都有了不同程度的增长, 但JA对强度的贡献程度明显高于JB对强度的贡献程度。随着JA掺量增加, 砂浆抗折抗压强度均呈先下降的趋势;而掺入JB后, 随着掺量增大, 砂浆抗压强度在早期无明显变化, 7 d后抗压强度有所提高。
图2是不同种类、掺量减水剂对砂浆凝结时间的影响。由图可知, JA除了减水作用外, 还具有一定的缓凝效果;而JB对砂浆凝结时间基本无影响。
2.3 缓凝组分影响
表3为不同掺量下缓凝组分对砂浆的流动性能、保水性能、凝聚时间 (初凝时间、终凝时间) 和抗压强度的影响。
由表3可以看出, 除掺入HA的砂浆稠度值有明显增长外, 其他掺缓凝剂的砂浆稠度值基本不变。这是由于蔗糖掺入后会抑制水泥颗粒凝聚或者被吸附在水泥水化形成的新相颗粒表面, 延缓水泥的水化和结构形成, 从而使体系中剩余更多的自由水, 增大砂浆流动性。随着掺量提高, 这种作用逐渐增强, 砂浆流动性增强, 稠度减小[5]。并且掺入缓凝剂后, 砂浆的保水率和分层度都没有太大变化, 在较小范围内波动, 说明三种缓凝剂对改善砂浆泌水性没有帮助。
另外从表3可知, 掺入缓凝剂后, 除了掺HA的试件3 d强度略有降低之外, 其他试件强度均有所增长;养护7 d后, 掺HA的试件抗折强度最高, 掺HC的砂浆试件抗压强度最高;随着HA, HC掺量增加, 试件抗折强度、抗压强度下降;随着HB掺量增加, 试件抗折强度略有增大, 抗压强度基本不变。
图3是不同种类、不同掺量缓凝剂对砂浆凝结时间影响。由图可知, 随着缓凝剂掺量增大, 砂浆凝结时间逐渐延长, 三种缓凝剂均有缓凝作用, 其中以HA的缓凝作用最为明显。HA掺量为0.20%时, 砂浆凝结时间大于24 h, 可以作为配制凝结时间不小于24 h建筑砂浆的参考掺量。
3 结语
1) 羟丙基甲基纤维素醚和膨润土具有较强的保水增稠能力, 能显著减小砂浆分层度, 改善砂浆泌水性。羟丙基甲基纤维素醚具有一定缓凝作用, 掺量增大, 缓凝时间延长;膨润土可明显改善砂浆泌水性能, 增大砂浆强度, 且对砂浆凝结时间影响不大。2) 木质素磺酸钠和萘系高效减水剂减水效果良好。木质素磺酸钠具有缓凝效果, 而萘系高效减水剂对砂浆凝结时间基本无影响;且前者对强度贡献程度明显高于后者。3) 蔗糖、柠檬酸、三聚磷酸钠三者均具有一定缓凝作用, 且掺量提高缓凝效果显著;但其对砂浆泌水性和强度无显著贡献。
摘要：对比研究了增塑剂中保水组分、减水组分和缓凝组分对砂浆流动性、保水性、凝结时间和抗压强度的影响, 结果表明, 单掺保水剂、减水剂、缓凝剂只能改善砂浆部分性能, 必须进行复配才能同时满足砂浆施工性能与力学性能。
关键词：保水剂,减水剂,缓凝剂,保水性
参考文献
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[4]吴芳, 段瑞斌.外加剂对预拌砂浆性能影响试验研究[J].化学建材, 2009, 25 (3) :40-44.
塑料增塑剂 篇6
1 合成工艺
五十年代初, 国外开始生产环氧大豆油, 主要生产国有美国、英国、德国、日本和前苏联。从七十年代起, 环氧大豆油生产工艺由有机溶剂法转向无溶剂法, 从间歇式生产转向连续化生产, 从单一型催化剂向复合型发展。我国于六十年代初期开始批量生产环氧大豆油, 制备方法主要有溶剂法和无溶剂法。前期采用溶剂法生产, 由于存在溶剂回收困难、生产周期长、产品质量差、成本高、环境污染大等缺点, 发展速度缓慢[1]。从八十年代起开始研究无溶剂法合成工艺, 九十年代取得了较大发展, 已逐步取代溶剂法生产工艺。
无溶剂法生产工艺以大豆油为基料, 不同的合成工艺选用不同的有机羧酸 (主要为甲酸或乙酸) 、氧化剂、催化剂、稳定剂等。原料大豆油使用精油和粗油均可, 精油直接进行环氧化反应, 而粗油需预先精制。温占平[2]等以碱性介质对粗豆油进行精制工艺研究, 取得了较好效果。根据有机羧酸使用情况, 环氧大豆油合成工艺可分为过氧羧酸氧化法、无羧酸催化氧化法 (属于溶剂法) , 而过氧羧酸氧化法使用的催化剂主要有浓硫酸、离子交换树脂、硫酸铝、相转移催化剂、杂多酸 (盐) 等。
1.1 过氧羧酸氧化法
本工艺是有机羧酸与双氧水在催化剂作用下, 反应生成过氧酸环氧化剂, 再与大豆油进行氧化反应生成环氧大豆油。在环氧化反应过程中, 环氧化剂有二种制备方法[3]:一是事先制备过氧酸法:先让有机羧酸与双氧水作用生成过氧酸, 然后将过氧酸滴加到大豆油中进行环氧化反应;二是就地制备过氧酸法:先将大豆油和有机羧酸投入反应器中, 再滴加双氧水进行环氧化反应。物料在一定温度内反应完毕后, 粗产物以稀碱中和, 再用软水洗涤、减压蒸馏、压滤后得到产品。该生产工艺流程简单, 反应温度低, 生产周期短, 副产物少, 后处理工艺简单, 产品质量好, 达到国标要求。由于甲酸的效果优于乙酸, 目前大多数生产企业都采用甲酸作为环氧化的活性载氧体, 基本上取代了以苯作溶剂的生产工艺, 改善了工人的生产环境, 解决了溶剂苯毒性对产品的污染问题, 并克服了溶剂法的生产设备多、成本高、“三废”处理量大等缺点[4], 使产品质量明显提高, 如稳定性由溶剂法的60%~80%升至95%以上。无溶剂法比溶剂法取得了很大技术进步, 各种催化剂法具有不同的优缺点。
1.1.1 浓硫酸催化法
该催化法由来已久, 工艺成熟, 目前工业上得到最广泛应用, 其缺点主要体现为: (1) 过氧酸容易发生分解, 反应过程大量放热, 温度变化幅度大, 造成环氧化反应稳定性较差, 促进环氧基开环, 副产物增加, 产品环氧值降低; (2) 环氧化反应在酸性体系进行, 导致产品色泽较深, 后处理工艺较为复杂; (3) 反应釜及管道被浓硫酸严重腐蚀, 不适应工艺要求, 控温困难, 容易发生“冲料”甚至爆炸, 安全性不够高, 单釜生产能力小。为克服此工艺的缺点, 郭学阳[5]认为反应体系中已有羧酸存在, 不需要再加入硫酸等酸性催化剂, 只须添加以尿素为主要成分的稳定剂就能生成过氧酸, 可取得较好的高质低耗产品。
1.1.2 离子交换树脂催化法
强酸性阳离子交换树脂也是常用的催化剂。罗断权[6,7]等研制的阳离子树脂催化逆流法生产环氧大豆油, 较好地解决了硫酸催化法的缺点, 其不足之处是树脂必须严格预处理, 操作复杂, 环氧化时间较长, 成本也较高。阳离子树脂可以再生重复使用, 当树脂活性显著下降时, 用95%乙醇回流洗涤2 h, 水洗、烘干, 然后再对树脂进行预处理, 使树脂的催化活性得到恢复, 回收再利用。
1.1.3 硫酸铝催化法
曹卫东[8]使用硫酸铝作催化剂, 可得到满意的产品, 环氧值为6.2%, 酸值低于0.5 mg KOH/g。该工艺反应活性高, 后处理容易, 收率高达96%, 催化剂成本也低于离子交换树脂。不足之处是催化剂中Fe2+含量过高, 对双氧水的分解起催化作用, 引起物料温度急剧升高, 难以控温, 不利于环氧化反应的进行。
1.1.4 相转移催化法
施肖峰[9]等在反应体系中添加相当于油重1.0%的复合型相转移催化剂 (亦称氧转移剂) , 帮助水相的活性氧能够顺利转移至有机相的不饱和键上, 使环氧化反应速度加快一倍以上, 且环氧值显著升高, 碘值和酸值均明显降低。
1.1.5 杂多酸 (盐) 催化法
何沐光[10]等研究以杂多酸 (盐) 为催化剂, 甲酸和双氧水反应生成的过氧甲酸为环氧化剂制备环氧大豆油。该法具有工艺过程简单, 反应时间短, 产品环氧值高、色泽浅、酸值低等优点。实验表明, 大豆油最佳反应时间为3.5 h, 最佳反应温度为45℃, 环氧大豆油产品环氧值6.6%, 碘值4.4 gl/100 g, 酸值小于0.2 mg/g, 色泽低于250号, 环氧值保留率达99%。杂多酸催化剂CPW不溶于水, 过滤后可重复使用。
1.2 无羧酸催化氧化法
吴亚、邓芳[11]等研究了在无羧酸条件下, 以乙酸乙酯为溶剂, 磷钨化合物、甲基三辛基硫酸氢氨为相转移催化剂, 用过氧化氢作氧化剂直接将大豆油进行环氧化反应合成环氧大豆油。实验表明, 采用磷钨化合物 (WPC) 为催化剂, 乙酸乙酯为溶剂, 在体系溶液p H为2, 60℃条件下反应7 h, 得到产品的环氧值、碘值和酸值分别为6.28%、5.80 g L/100g、0.30mg KOH/g, 色泽 (Pt-Co) 为250~300号, 均达到了国标一级品的质量标准, 减少了副产物生成量。本工艺避免使用有机羧酸, 有效解决了过氧酸介入带来的危害。不过所使用的溶剂具有易燃易爆特性, 生产过程存在危险隐患, 生产工艺也不够成熟。
2 生产现状
随着我国塑料工业的迅速发展, 对增塑剂的需求量越来越多。近年来我国PVC产能和产量迅猛增长, 2007年国内PVC产量为971万吨, 2002~2007年五年间国内PVC年均增长率为23.5%。我国已成为世界最大的增塑剂消费国。PVC产量及加工量的快速增长, 刺激和拉动了国内增塑剂的消费增长。目前我国增塑剂生产企业有130多家, 2007年生产能力约260万吨/年, 2006年产量为125万吨左右, 表观消费量约为166万吨, 其中绿色环氧大豆油产量只有10万吨左右, 约占增塑剂总量的8%, 还远不能满足聚氯乙烯加工要求。我国塑料和环氧大豆油产业仍然有着巨大的发展空间。预计到2010年, 我国增塑剂产能达到350万吨, 产量为225万吨, 消费量为235万吨, 消费年均增长率达到9%以上[12]。近几年来, 国内环氧大豆油虽然发展迅速, 生产厂家明显增多, 但只有少数几家企业年产能超过万吨, 大多数企业的生产规模仍然偏小, 总体生产水平比较低, 与国际先进水平仍有很大差距, 高品质产品基本上依赖进口。目前开发高环氧值的环氧大豆油, 进一步降低产品颜色、提高产品热稳定性、减少产品生产成本是生产厂家亟待解决的问题。
3 性能和用途
环氧大豆油是以食用大豆油为主要原料合成的一种化工产品, 其主要成分为不饱和的甘油脂肪酸酯 (如环氧亚油酸酯、环氧油酸酯等) 混合物, 并含有微量的色素、磷脂、胶质等杂质, 平均分子量约为950。常温下呈棕黄色至淡黄色的粘稠油状液体, 流动点-1℃, 沸点150℃ (0.5 k Pa) , 着火点310℃, 密度0.985±0.005 (25℃) , 粘度325 m Pa·s (25℃) , 折光率1.4713 (25℃) 。可溶于烃类、酯类、酮类、高级醇等有机溶剂, 微溶于乙醇, 不溶于水[13]。小鼠经口LD50大于10000 mg/kg, 属实际无毒, 无诱变性产品[14]。
环氧大豆油属于环氧类增塑剂, 其分子结构中含有环氧基团, 在工业聚氯乙烯 (PVC) 树脂加工中, 它既能吸收PVC树脂分解时产生的HCl, 阻滞PVC的连续分解, 又能捕获PVC树脂降解时游离出的自由基Cl·, 终止Cl·的自由基反应, 可使PVC链上的活泼氯原子稳定, 减缓降解速度, 起稳定作用, 延长PVC制品的使用寿命。若与金属稳定剂协同作用, 其稳定效果更为显著。同时, 环氧大豆油与PVC的相容性极好, 能快速均匀分散在PVC体系内, 削弱PVC大分子间的作用力, 增大分子间的活动性, 使PVC的流动性得以改善, 从而对PVC树脂有增塑作用。此外, 在PVC加工成型过程中, 只要添加少量的环氧大豆油, 就会改善操作条件, 提高加工速度, 降低能耗, 提高PVC制品的表面质量, 并不同程度地提高制品的各项物理性能, 如耐热老化性、耐折性等, 对降低生产成本和提高经济效益起到积极作用[15]。
由于环氧大豆油具有良好的光、热稳定性, 以及增塑、耐抽出、迁移性小、挥发性低、相容性好、低温柔韧性等特点, 是一种广泛使用的聚氯乙烯 (PVC) 树脂增塑剂兼稳定剂, 几乎适用于所有的软、硬PVC制品中, 如各种薄膜、管材、片材、人造革、地板革、电线电缆料、冰箱密封条、塑料壁纸、垫片, 以及其他日用塑料制品、制作要求很高的摄影胶片等。对户外使用的PVC制品, 为保证无毒、透明、耐热、耐低温、增韧、抗老化等性能, 必须使用环氧大豆油。
环氧大豆油作为环保、增塑、稳定、可生物降解的增塑剂, 完全符合美国FDA食品添加剂规则和欧盟Ro HS环保指令, 是国际公认的环保绿色增塑剂, 广泛应用于食品、药物的包装材料、儿童玩具、家庭装饰材料、PVC软制品, 以及透明瓶、透明盒等领域[16]。
此外, 环氧大豆油在涂料、粘合剂等方面的应用也越来越广泛。环氧大豆油因具有价格便宜、光敏性较强、涂膜性能良好、分子链柔性好, 粘度较低等特性, 在涂料应用方面呈三大热点:与丙烯酸反应制备环氧豆油丙烯酸酯体系涂料, 阳离子光固化体系涂料, 或将其混入到一些常用的涂料体系中作为改性剂使用, 如在低VOC含量的醇酸涂料中添加环氧大豆油作为活性稀释剂[17]。华南理工大学司徒粤[18]等研究以环氧大豆油替代桐油合成了一种具有优异韧性和热稳定性的内增塑改性酚醛树脂, 对改善覆铜板的耐焊性起着关键作用。
4 发展前景
目前在欧洲、日本、北美地区等发达国家的人均塑料消费量已超过100 kg, 环氧大豆油的人均消费量也达到17 kg以上, 而我国的人均塑料消费量只有25 kg, 环氧大豆油仅为1.6 kg左右[19], 差距巨大。在美国环氧大豆油消费量仅次于邻苯二甲酸酯和脂肪族二元酸酯增塑剂, 居第三位。并且环氧大豆油的市场售价低于DOP等邻苯二甲酸酯类增塑剂, 具有明显的价格优势。因此环氧大豆油在我国的生产和应用存在巨大的市场空间。
环氧大豆油不仅可直接作为增塑剂, 而且可作为化工原料或中间体, 因为环氧大豆油分子结构上含有大量的环氧基, 可以与胺基或异氰酸酯基反应, 制备涂料、粘合剂及油墨用树脂。环氧大豆油还可以制备多羟基化合物, 用于制备弹性体、水性聚合物等, 降低对石油化工产品的依赖性, 开发前景十分诱人[20]。
我国是农业大国, 油料资源十分丰富, 品种较多, 特别是大豆油的产量处于世界各国前列, 符合国家产业导向, 这对环氧大豆油产品的发展非常有利。
5 结语
塑料增塑剂 篇7
关键词：增塑剂,回收醇,杂质含量,DIBP单塔处理装置、DBP双塔处理装置(处理)
增塑剂能够削弱聚合物分子之间的范德华力,降低聚合物分子链的结晶性,增加了聚合物分子链的移动性,提高其伸长率、曲挠性和柔韧性,使聚合物的塑性增加。依据使用功能、使用环境、成品韧性与光泽等要求,需要在塑胶添加不同比例的、不同种类的增塑剂,邻苯二甲酸酯类化合物是使用较为广泛的塑化剂。增塑剂按其作用方式可分为内增塑剂和外增塑剂两类。前者是在聚合物的聚合过程中引入的第二单体,降低了聚合物分子链的有规度,例如氯乙烯-酯酸乙烯共聚物。内增塑剂的使用温度范围比较窄,而且必须在聚合过程中加入,因此内增塑剂用的较少。外增塑剂通常是高沸点的较难挥发的液体或低溶点的固体,而且绝大多数都是酯类有机化合物。外增塑剂不与聚合物起化学反应,通过溶胀作用与聚合物形成一种固体溶液。外增塑剂性能比较全面且生产和使用方便,应用很广,本文提到的邻苯二甲酸二异丁酯(DIBP)和邻苯二甲酸二丁酯(DBP)都是外增塑剂,其生产工艺流程包括:酯化系统、中和系统、脱醇系统、脱色压滤系统、回收系统等。反应过程中生产原料会脱水产生烯烃不饱和物体、丁醚或氧化生成醛等副产物,且随着回收醇循环使用时间的加长,副产物含量相应增加,对酯化色泽会产生严重影响,另一方面,生产过程中脱醇塔塔底蒸汽过大、冲醇塔冲料、塔底出料温度太高造成的回收醇中的酯含量升高,也会影响粗酯色泽,因此合理控制回收醇成分,降低杂质含量能够改善成品色泽[1,2,3]。本文利用DIBP单塔、DBP双塔处理装置有效地降低回收醇中的杂质含量,使成品色泽得到改善。
1处理前杂质含量与成品色泽的关系
在邻苯二甲酸二异丁酯(DIBP)和邻苯二甲酸二丁酯(DBP)的生产过程中,由于生产原料(异丁醇和丁醇)与副反应所带来的杂质不断累积,使回收醇中杂质含量也随之增加,当杂质达到一定程度严重影响成品色泽,粗酯色泽将被严重影响。回收醇杂质含量和成品色泽的影响分别如图1所示。
2回收醇处理装置
通过实验室小试和装置实验多次论证,本厂开发利用了DIBP单塔间歇精馏回收醇处理装置和DBP双塔精馏回收醇处理装置,分别去除回收醇中的杂质、酯及回收醇中的丁醚,从而使生产系统中回收醇中的杂质和酯含量,降低杂质对成品色泽的影响。
2.1DIBP单塔间歇精馏
图2为DIBP单塔间歇精馏回收醇处理装置流程简图。
如图2所示,在常压条件下,根据各组分相对挥发度的不同,在塔盘上汽液两相进行逆向接触、传质传热,经过多次汽化和多次冷凝达到分离的效果。系统回收醇由回收醇泵打至精馏塔,利用异丁醚、异丁醇、水形成三元共沸、二元共沸,分离出水和有机相,有机相全回流,水相由分相器经泵送至废水池。当水分离完后开始精馏有机相,采出轻组份送至低沸物罐集中,将其再次精馏回收中间组分(异丁醇)送至车间回收醇槽返回酯化系统;塔底采包出的重组分(主要组分是DIBP)返回车间系统回用。其中,DIBP单塔间歇精馏装置各组分组成如表1所示。
2.2DBP双塔精馏
图2为DBP双塔精馏回收醇处理装置流程简图。
将系统中的回收醇打入1#塔,利用丁醚、丁醇、水形成三元共沸、二元共沸,开蒸汽升温,保证全回流后采出,1#塔中温温控制在90.9 ℃,蒸馏出丁醇、丁醚和水经过冷凝器和分层器,下层分出水去脱水塔回收,上层丁醇和丁醚进入2#塔,丁醚的性质稳定,利用丁醇和丁醚沸点不同,塔顶蒸馏出丁醇(含量达到90.4%)和少量丁醚(含量为8%,系统中丁醚含量超过30%对成品色泽有严重影响)回系统回用,塔底丁醚(含量达到95.9%)去正丁醚贮槽外售。其中,DBP双塔精馏装置各组分组成如表2所示。
2.3处理后杂质含量与产品色泽
生产实践表明,利用DIBP单塔间歇精馏装置对系统中回收异丁醇进行处理,可以将回收异丁醇的杂质含量由20%降至5%,成品色泽由50#降至20#,DIBP成品色泽达到优级品要求;利用DBP双塔精馏处理装置对系统中回收丁醇进行处理,可以将回收丁醇的杂质含量由60%降至10%,成品色泽由60#降至25#,DBP成品色泽达到优级品要求。如表3所示。
3结论
DIBP单塔间歇精馏装置和DBP双塔精馏处理装置能够有效降低回收醇中杂质含量,改善成品品质。例如:DIBP单塔间歇精馏装置项目中的回收醇中杂质含量降低到5%时,成品的色泽由50#改善为20#,而DBP双塔精馏处理装置也使成品色泽改善为25#,为后续增塑剂的生产和应用提供了保证。
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