机械真空泵（精选4篇）
机械真空泵 篇1
摘要：本文在详细分析了水环式真空泵的工作原理后, 笔者从真空泵吸入介质的温度和饱和度、工作液的种类和温度、排气压力、工作液 (水) 液位和流量以及工作水的水质等多个方面, 详细介绍了提高水环式真空泵运行机械效率的措施方法, 从而保证真空泵经济、高效、稳定的运行。
关键词：水环式真空泵,工作液 (水) ,工作液饱和蒸气压
深圳市第二人民医院现有3台山东淄博齐真机械有限公司生产的SK-12水环式真空泵, 主要用于病人吸痰所用, 单台最大抽气速率为12m3/min, 使用真空度范围为-400mmHg~-600mmHg之间, 抽气速率为11m3/min, 极限压力为-700mmHg (-0.093MPa) , 真空泵配备的电机功率为18.5kW。该设备在投入运行的初步阶段, 整体运行较平稳, 真空度及抽气量均可满足要求。但在运行多年后, 发现水环式真空泵工作效率出现逐渐降低的现象, 一般在30%左右, 较好的也仅能达到50%左右, 整个装置工作效率非常低。从实际检修维护来看, 造成水环式真空泵效率偏低的原因除了受到泵自身结构限制外, 还受到诸如工作液饱和蒸气压、长期运行产生水垢等因素的影响[1]。真空泵在出厂后, 其机械结构已经确定定, 也就是说通过改变泵内部结构来提高真空泵运行效率的方法是不现实的, 本文将对实际设计选型、统计计算、运行维护等过程中的一些提高水环式真空泵运行效率的技术措施进行详细分析研究, 以便与其它同类型工作人员进行学习探讨。
1 水环式真空泵工作原理简介
当水环式真空泵在停止运行时, 泵体内会存在一定量的工作液 (水环泵工作液为水) ;真空泵正常运行时, 电机通过联轴器带动轴及叶轮旋转, 工作液 (水) 在叶轮高速旋转形成的离心力作用下, 不断甩向泵体的内壁, 从而沿泵体内壁形成一个旋转的封闭水环[2], 水环与两叶片及圆盘形成一封闭空间, 被抽气体即在封闭空间内, 叶轮的不断旋转, 达到抽送气体的目的。
水环式真空泵的具体结构如图1所示:
从图1可知, 由于真空泵叶轮是偏心地安装在泵体内, 且水环旋转速度与叶轮旋转速度间存在一定的速度差, 这就使得水环相对于泵叶轮叶片做相对运动, 在相邻2个叶片间的空间容积内呈现周期性的往复变化, 类似简单的往复式活塞工作一样。在图示的右半部分, 随着叶轮的顺时针旋转, 水环与两叶片及圆盘形成的封闭空间逐渐增大, 压力逐渐降低, 吸气口的气体不断地被吸入;在图示的左半部分, 随着叶轮的顺时针旋转, 水环与两叶片及圆盘形成的封闭空间逐渐减小, 压力逐渐增大, 压力高于排气口处的压力时, 气体被不断地排出, 如此循环, 吸气口处就会形成一定的真空度, 从而满足工作要求。在实际检修维护过程中发现, 随着真空泵运行时间的延长, 真空泵的运行效率会逐步降低, 主要原因大致包括:1) 水环式真空泵在运行过程中, 叶轮叶片与水环间会不断发生撞击摩擦, 从而会使水环的温度不断上升, 温度上升, 造成水的饱和蒸汽压降低, 会引起真空泵的真空度下降;2) 真空泵运行时, 工作水随被抽气体排放到气水分离水箱中, 一部分工作液 (水) 蒸汽随气体一并排出, 这就要求在真空泵的运行过程中, 运行人员要经常给真空泵水箱进行补给水, 否则工作液不足, 导致泵体内形成不了封闭的水环, 造成被抽气体的反流, 也会降低真空泵的工作效率;3) 真空泵与病人吸痰的负压吸引瓶, 真空罐通过软管及管道连接, 在真空泵运行中, 在负压吸引瓶吸痰以及真空罐抽真空的过程中, 偶尔会有病人的痰液被吸入真空泵内部, 影响泵的高效稳定工作;4) 整个真空系统对密封性能要求很高, 要将吸痰真空罐抽成真空, 就必须时刻保持罐与泵、罐与罐、吸引甁与吸引接头之间连接管道密封件具有良好的密封性能和较高工作强度[3]。
2 水环式真空泵工作介质性能影响因素分析
由于水环式真空泵在很多工程领域作为主要的动力部件得到广泛的推广应用, 为了提高水环式真空泵的综合应用功能效益, 我国颁布了国标GB/T13929-92, 即《水环式真空泵和水环式压缩机试验方法》。在规范中明确规定, 水环式真空泵的性能测试曲线为真空泵在温度为15℃的水作为工作液, 相应吸气介质为20℃的饱和空气, 且排气压力为1个大气压时所测得的真空泵运行特性波动曲线。真空泵在医疗机械领域实际应用过程中, 由于工作液介质温度、吸气介质温度和饱和度、以及排气压力不可能与GB/T13929-92正好完全吻合, 也就是说在实际选型设计和更新改造过程中, 需要将相应的参数数据进行修正, 以提高医用吸痰真空泵系统的整体工作效率[4]。
2.1 吸气介质对水环式真空泵性能的影响
1) 吸气介质温度
整个真空系统吸入介质的温度越高, 水环式真空泵的吸气能力就会变得越差。
2) 吸气介质饱和度
真空泵在运行过程中, 因为吸气介质中的可冷凝部分会在水环式真空泵内发生冷凝, 加上真空泵所排出的气体是在常压状态下的饱和气体, 这样如果吸气介质的饱和度越大, 其在真空泵内内部的冷凝量将会越大。因此, 在实际运行过程中, 应该考虑真空系统的吸入介质饱和度, 一般饱和度大于50%的, 在真空泵系统运行方式调节时, 应按饱和气体来计算;对于饱和度小于或等于50%的吸气介质而言, 应该按照干气来计算。
2.2 工作液介质和温度
当工作液的饱和蒸汽压越大时, 真空泵的极限压力也会随之增大, 其实际吸气量就会越小, 运行效率就会降低。反之, 当工作液的饱和蒸汽压越小时, 真空泵的极限压力就会随之减小, 其实际吸气量就会越大, 运行效率就会越高。因此, 在实际真空系统检修维护过程中, 要严格参照国标GB/T13929-92中, 相关工作液介质和温度要求进行详细的计算分析, 对于不合格的工作液应该立即更换, 以保障真空系统处于最佳工作状态, 有效提高其综合运行机械效率。
2.3 排气压力
从图1中可知, 真空泵在工作时, 会不断将空气排出泵体, 以在吸气口形成工作需求的真空度, 也就是说排气压力也是影响水环式真空泵运行效率的另一主要因素。排气压力会对真空泵吸气量和轴运转功耗带来巨大的影响。当真空泵系统在运行时, 如果其排气压力越大时, 真空泵的吸气量就会越小, 相应轴运转功耗就会越大。相反, 当系统排气压力越小时, 真空泵的吸气量就会越大, 相应轴运转功耗就会越小。因此, 在实际运行维护过程中, 应该实时观察真空泵系统的排气压力数据, 当出现异常排气压力数据时, 应该立即采取相应的措施对整个真空系统进行更新改造, 使得真空系统排气压力长期维持在国家标准或厂家推荐范围值内, 保证真空泵始终处于最优工况条件下, 有效提高水环式真空泵整体运行机械效率。
3 真空泵工作液液位或流量对其效率的影响
在实际使用过程中, 如果真空泵的工作液液位过低或者流量太小时, 真空泵内部将不能形成封闭的液环, 工作时将达不到正常运行所需的真空度, 从而大大降低了真空泵的运行效率;如果真空泵工作液流量太大, 则会造成真空泵运行功率损耗增加, 导致大约80%以上的能量全部消耗在液环与泵体内壁的摩擦过程中, 使得系统能耗增加, 降低了真空泵的运行效率。水环式真空泵是容积泵中的一种, 正常运行时, 其吸入的气体是可以压缩的, 而当真空泵在内部充满工作液的情况下启动时, 由于液体不能像空气那样被压缩, 这样就可能造成真空泵在启动过程中出现损坏叶轮叶片的情况, 从而影响真空泵的使用寿命[5]。因此, 在真空泵运行过程中, 必须严格巡查工作液的液位和流量值, 防止出现工作液状态剧烈变化, 有效提高水环式真空泵运行机械效率。
4 水垢对真空泵机械效率的影响
由于工作液 (水) 中通常含有钙、镁等碳酸盐物质, 当泵在正常运行过程中, 工作液在受热温升作用下, 水中相应的碳酸盐物质的溶解度就会降低, 在泵长期运行后, 该类物质就会逐步结晶析出, 附着在圆盘、叶轮、泵体等部件上。水环式真空泵在长期运行后, 泵体内部结垢就会变得十分严重, 常常导致圆盘与叶轮之间间隙减小, 水环式真空泵运行时出现异声、启动电流过大、吸气量明显降低、真空度下降等现象, 造成真空泵效率降低。此时可以扳动转子采用10%的草酸对真空泵进行全面除垢, 然后采用清水进行冲洗。如果发现泵体内水垢较厚时, 就有必要采取对泵进行解体, 局部详细清除手段, 彻底清除水垢, 增大真空泵内部容积量, 提高其运行效率。
5 结论
对于水环真空泵而言, 影响其实际运行效率的因素很多。因此, 在日常运行维护过程中, 要从吸入介质的温度和饱和度、工作液的种类和温度、排气压力、工作液 (水) 液位和流量以及工作水的水质等多个方面建立完善的真空泵设计、改造选型、以及运行维护等制度措施, 保证真空系统始终工作在最优工况条件, 在为医院节省大量的检修维护经费的同时, 有效提高真空系统实际运行过程中的机械效率。
参考文献
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机械真空泵 篇2
1 真空泵的工作原理
液环式真空泵主要用于抽输低于大气压的气体和介质, 叶轮被偏心的安装在泵体中, 当叶轮旋转时, 进入泵体的水被叶轮抛向四周, 形成了一个与泵腔形状相似的等厚度的封闭水环。在吸气侧, 液环逐渐远离叶轮轮毂, 气体通过吸气口轴向进入泵体内;在排气侧, 液环逐渐靠近叶轮轮毂, 气体被压缩并通过排气口被轴向排出。
2 真空泵的机械密封结构
泵体两端均装有双列圆锥滚子轴承。泵体两端分别装有单端面机械密封, 分别由动环, 静环组成。动环靠顶丝固定在轴套上, 动环后面由六个弹簧支撑, 以此来调节密封压缩比, 静环固定在泵体上和动环接触, 防止液体流出。
3 机械密封泄露分析
通过对单作用平衡式机械密封多次泄漏的进行分析, 引起泄漏原因有以下几点。
①动环、静环压缩比量过大。②静环与压盖之间密封圈失效。③动环与轴套之间的密封圈失效。④轴套的密封面腐蚀。⑤弹簧失效。⑥机械密封经长时间放置变形。
具体分析这6 个原因, 其中动环与轴套之间的密封圈, 静环压盖与泵体之间的密封垫片及静环与压盖之间的密封圈这3 个位置属于静密封, 所使用的密封材料氟橡胶, 耐高温, 耐腐蚀。实际解体检修中也未发现上述密封件失效。因此, 动环、静环压缩比过大, 轴套、弹簧材质腐蚀是机械密封泄漏的主要原因。另外机械密封经长时间放置变形, 也是机械密封泄漏的一个原因。
4 改进措施
4.1 安装注意事项
①动环背面的弹簧, 是保证机械密封摩擦副端面比压的重要因素, 各弹簧之间高度相差要在0.5mm以内, 不存在偏斜现象, 弹簧力的下降范围在10% 以内。②机械密封动、静环的密封橡胶圈的安装要符合设计手册规范要求, 压缩率为8% ~10%。③机械密封动环材质为硬质合金, 静环材质为石墨环, 该材质优点为耐热、耐腐蚀, 耐热冲击性好、线膨胀系数小等, 但也存在石墨硬度低、硬质合金脆性大的缺点。④实际检修过程中发现, 动环多次出现裂纹, 说明该硬质合金动环经国产化后导热性能较差, 易产生热裂。因此需要从备件上提高质量。⑤动静环密封面的平面度要小于0.003mm, 且不允许有崩边、划伤等现象。⑥机械密封安装部位的轴套径向跳动在0.04mm以内, 转子的轴向串量在0.4mm以内, 密封腔体与轴的垂直度在0.1mm以内, 密封弹簧压缩量应为4 ~5mm。
4.2 动环、静环端面比压的计算 (PC)
(1) 弹簧钢度:
式中:G为弹簧弹性模量;D为弹簧丝径;n为静环支撑弹簧有效圈数;d为弹簧直径
(2) 弹簧工作负荷:
式中:n1为静环支撑弹簧个数;f1为压缩量
(3) 弹簧比压:
式中:A=静环端面面积, A=17.427cm2
(4) 载荷系数:
式中:d1为静环端面外径;d2为静环座内径;d0为静环端面内径
(5) 端面比压:
式中:P为压力;E为液膜反压系数
4.3 改进措施
①动环座在轴套上安装时, 通过顶丝定位在轴套上, 动环安装的过程中严禁敲打和碰击, 以免机械密封副破损而造成密封失效。②机械密封弹簧压缩量原为5 ~6mm。现为4mm, 以防止动环、静环压缩比过大, 导致机械密封泄漏。③机械密封弹簧材质由316L改为钛材, 防止因腐蚀导致机械密封弹簧失效。
4.4 工艺操作注意事项
①工作液的液位必须调节正确或启动之后重新直接对其进行调节, 必须确保泵吸排气小腔内无过多液体。②设备启动时要检查运转情况, 启动之后, 要读出压力和流量的状态值, 确保密封不发生泄漏。③该真空泵转速较高, 运行工况恶劣。为了防止密封断面摩擦过热, 采取冷却方式, 因此在该泵的日常运行中, 要加强冷却水流量的检查与维护, 保证冷却水的畅通, 延长机械密封使用寿命。
5 结语
经过对液环真空泵以上几个方面问题的改进, 收到了巨大成效, 机械密封泄漏现象基本得到解决, 提高了装置的稳定性与安全性, 装置运行平稳, 节能效果相当显著, 到目前为止, 未发生任何故障, 减少了大量的检修费用, 取得了良好的经济效益。
摘要：本文根据液环式真空泵的机械结构, 对机械密封泄漏的原因进行了分析, 通过改进方法, 论证了液环式真空泵在PTA装置中的应用及注意事项。
机械真空泵 篇3
本文在计算断路器分闸机械特性的基础上，从理论上计算了断路器在经常发生故障的部位发生故障时的故障分闸速度曲线。将在线监测系统测得的实际故障分闸速度特性曲线与理论计算的故障曲线进行比较，可以确定故障部位，为实现断路器机械特性在线监测与状态维修提供了理论基础，从而也可提高断路器的运行可靠性。真空断路器性能好坏的重要指标之一是真空断路器的机械特性图，而机械特性主要体现在断路器的分、合闸速度特性上，因此开展真空断路器机械速度特性方面的研究具有一定的工程实际价值。
1 高压真空断路器的结构简介
高压断路器由以下五个部分组成：通断元件，中间传动机构，操动机构，绝缘支撑件和基座。通断元件是断路器的核心部分，主电路的接通和断开由它来完成。主电路的通断，由操动机构接到操作指令后，经中间传动机构传送到通断元件，通断元件执行命令，使主电路接通或断开。通断元件包括有触头、导电部分、灭弧介质和灭弧室等，一般安放在绝缘支撑件上，使带电部分与地绝缘，而绝缘支撑件则安装在基座上。如图1所示：
2 分闸速度计算数学模型
应用物理学中的功能原理，我们把配弹簧操动机构的新型真空断路器的分闸速度特性进行计算，其数学表达式为：
式中：W为断路器分闸时主动力所做的功;WZ为断路器分闸时阻力所做的功;m为断路器运动系统的归化质量;v1和v2分别为计算区间的初速度和末速度。
2.1 刚分（0～3mm）阶段
刚分阶段的分闸主动力有分闸弹簧力、触头弹簧力和运动系统的重力，阻力是各机械零件连接处的摩擦力。
通过计算得到刚分速度v’=0.94m/s，与实测值v’=0.96m/s吻合较好。
2.2 刚分后到缓冲行程前（3一9mm）阶段
这一阶段的分闸主动力有分闸弹簧力和重力;阻力有机械摩擦力和触头反力。刚分后到缓冲行程前各力所作功的计算方法列于表2, 触头反力与分闸行程之间的关系见图2
2.3 缓冲行程（9～14mm）阶段
此阶段的分闸主动力有分闸弹簧力和重力;阻力有触头反力和油缓冲器的制动力。缓冲行程各力所做功的计算方法列于表3。
将表1、表2、表3的结果分别代人式 (1) ，可得到断路器的分闸速度特性曲线，见图3。
3 弹簧机构故障分闸速度特性
大量的实践证明，新型真空断路器有相当高的机械可靠性。但是，在不同的生产企业，由于其技术水平、生产工艺和原材料质量的不同，可能会导致真空断路器的质量不一致;断路器在长期运行使用中也会由于各种原因而使某些特性发生变化。因此有必要分析弹簧机构故障分闸速度特性，了解故障机理;同时，故障分闸特性也是实现断路器机械特性在线监测的理论基础。本文在计算断路器正常分闸速度特性的基础上计算了弹簧机构故障时的分闸速度特性。弹簧机构中分闸弹簧故障(刚度K变小)、触头弹簧故障(刚度K：变小、特性变差)、油缓冲器设计不合理(油缓冲器不同环形隙)、不同位置加油缓冲以及绝缘拉杆与拐臂连接处轴销脱落所对应的分闸速度特性曲线。
4 小结
1)建设可靠稳定的电网，离不开可靠稳定的真空断路器，也是开关企业追求可靠产品的要求。通过对开关的可靠性研究，建立一套完整的适合于高压开关可靠性特点的可靠性理论体系，为开关生产厂家提供理论指导和提高产品可靠性的途径是一项很有意义的研究工作。
2)断路器在线监测技术的不断提高是提高断路器可靠性的重要途径，要不断从不同的角度来实现在线监测技术。
3)本文计算的断路器分闸机械特性曲线是设计断路器的理论基础，也是实现断路器机械特性在线监测的理论基础，对实际工程有一定的参考价值。
摘要：文章对真空断路器的结构特征进行了简要的分析描述, 对其机械特性进行了理论的分析计算;同时对弹簧操作机构在无机械故障下的正常分合闸速度特征曲线的理论值和实测值进行了对比, 这样的对比有利于快速分析机械故障点, 对断路器及其操作机构的故障诊断和维护维修提供了理论支持, 从而提高了断路器的可靠性, 使配电网络更加安全、稳定。
关键词：弹簧操作机构,真空断路器,分合闸,机械特性,可靠性
参考文献
[1]林莘.现代高压电器技术[M].北京:机械工业出版社, 2002.
机械真空泵 篇4
1 我国真空包装机行业的发展现状
我国真空包装机起步于上个世纪70年代末, 形成行业仅20多年, 年产值只有七八千万元, 产品品种仅有100多种。
随着产品研发的投入, 我国真空包装机的产品水平也有了新的发展, 产品生产开始有了自动化、成套化、规模化的趋势, 高技术含量、传动复杂的设备开始出现。近5年来食品和真空包装机行业每年以11%~12%的平均增长速度发展, 高于同期国民经济增长速度, 销售总额由1994年的150亿元增加到2000年的300亿元, 产品品种由1994年的270种发展到2000年的3700种。可以说我国的机械生产已满足了国内的基本需求, 并开始向东南亚及第三世界国家出口, 如我国2000年的进出口总额为27.37亿美元, 其中出口额为12.9亿美元, 比1999年提高了22.2%。在出口的机械品种中以食品 (乳品、糕点、肉类、水果) 加工机、烤箱、封装、贴标签机、纸塑铝复合罐生产设备等机械出口较多, 食品机械如制糖、酿酒、饮料、真空包装机等设备已开始成套出口。
2 我国与世界强国的差距
中国真空包装机形成行业时间短, 技术及科研力量不足, 基础相对薄弱, 其发展相对滞后, 与世界先机技术还有一定的差距。其主要表现为: (1) 产品品种单一, 单机生产为主;由于我国真空包装机起步较晚技术落后, 产品设备无法满足成套生产, 这就造成国内大多以单机生产为主, 配套生产较少, 难以满足国内企业的需求, 而单机的销售利润微薄, 这进一步制约了企业的投入和发展。 (2) 与国际生产技术差距大、产品质量差;由于技术的差距产品质量的差距, 主要表现在外观粗糙、造型落后、稳定性和可靠性差, 无故障运行时间短、大修周期短, 基础件和配套件寿命短, 而且产品性能标准还不健全。 (3) 开发能力不足;国内真空包装机还主要停留在仿制国外进口机械的阶段, 自主知识产权几乎没有, 落后的手段加上陈旧的设备以及低额的研发投入严重制约了产品的开发, 致使新产品开发数量少、质量低、开发周期长, 另外由于没有统一的管理、协调, 造成了部分企业重复开发, 资源浪费, 最终的结果就是企业生产投入高, 研发投入少, 创新少, 产品更新慢, 跟不上市场的需求, 与国外企业相比竞争力差。
3 真空包装机的发展趋势
机电一体化是一种多学科、多种技术互相渗透后形成的一种学科, 它使光电控制、电子控制、气动控制等多参数的控制成为可能[1~2]。微机作为机电一体化的大脑改变了真空包装机的面貌, 其实质是从系统观点出发, 运用过程控制原理, 将机械、电子与信息、检测等有关技术进行有机组合实现了整体控制的最佳化[3]。
近年来, 由于机电一体化技术的普及真空包装机的传统机械式控制, 如凸轮分配轴式, 已被电子控制、光电控制、气动控制等控制形式所替代, 自动化、通用以及多功能集成能力的加强是真空包装机未来的发展趋势[4]。
3.1 机械结构简单、生产自动化
传统的包装机械控制系统多采用继电器、接触器控制电路, 其复杂程度随着执行机构的增多, 以及调整部位的增加而加大, 使得机器也越来越复杂, 给制造、调整、使用和维修均带来不便。而机电一体化, 可用微机、传感技术、新型传动技术取代笨重的电气控制柜和驱动装置, 使零部件数量剧减, 结构大为简化, 体积也随之缩小[5]。同时也使生产的自动化成为可能, 真空包装机的自动化可以提高生产的效率, 同时, 由于高度自动化使造作人员减少, 减小了人为失误的频率, 使产品的质量得到了保证。
3.2 功能集成化, 单机通用性、适应性加强
机电一体化的真空包装机功能主要是通过电脑模块的设计来完成的, 电脑技术的发展使模块的变换和组合成为可能, 机械设计的进步使机械具有多功能操作的功能。真空包装机单机的发展趋势是一机多功能, 以适应现代社会产品更新快的特点, 而多功能除了表现在用途多功能以外更体现在其功能的多功能, 电脑模块使单机机械可集成以往多个机械才能实现的功能集成到一个机械, 如现在的多功能真空包装机可以实现称重、填充、抽真空、封口等功能于一体, 方便快捷。而简单的几台多功能真空包装机组合到一起就形成了一道生产线, 可以进行复杂的包装。
3.3 电脑自动控制化
随着科技的发展, 进一步促使机电一体化真空包装机结构标准化、模组化, 利用原有机型模组化设计, 在短时间内转换新机型;结构运动高精度化, 结构设计及结构运动控制等关系到包装机械性能的优劣, 可通过步进马达、编码器及NC、PLC等高精密控制器达到高精度化;控制智能化, 控制器是机械的大脑, 未来包装机械必须具备多功能、操作简单等优点, PC-BASED的智能型机将流行起来;机械功能多元化, 多元化、弹性化且具有多种切换功能的包装机才符合市场需要;系统模组化、整合化, 食品包装机械的设计必须考虑系统整合, 必须配备各种不同的自动化系统。
3.4 采用新技术
高科技手段的不断提高, 各种新技术、新工艺、新材料、新设备的出现, 多种先进技术的互相渗透和相互集合必然使产品的技术得到不断的更新。其主要表现在包装方法、包装材料以及包装工艺和包装设备的更新周期将越来越短。充气包装的使用越来越得到推广, 更先进的微机技术得到了应用, 新技术的出现, 新包装材料的研究使真空包装机械的发展日新月异。
我们可以预见, 在未来的时间里, 真空包装的发展将是一个多学科整合的过程, 是先进技术与床统技术相更替的过程。机电一体化真空包装机械的通用能力和多功能集成能力将得到全面的发展, 新材料和新技术的应用以及高度自动化的实现将使产品的质量得到前所未有的保证。机电一体化与真空包装机械的组合将为包装行业带来广阔的发展空间。
摘要：真空包装机械行业的发展遍布各个领域, 机电一体化技术的发展, 使真空包装机械结构简单、可以实现生产自动化;电脑技术的发展使模块的变换和组合成为可能, 机械设计的进步使机械具有多功能操作的功能。结构标准化、模组化使电脑自动控制化成为可能;高科技手段的不断提高, 各种新技术、新工艺、新材料、新设备的出现, 多种先进技术的互相渗透和相互集合必然使产品的技术得到不断的更新。
关键词：机电一体化,真空包装,发展趋势
参考文献
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