生产甲醇论文(精选10篇)
生产甲醇论文 篇1
前言:
甲醇作为先进工业制备原料, 其主动联合塑料、合成纤维进行化工格局梳理, 过程中相关合成反应的压力具体可以延展为低压与联醇途径。其中低压合成甲醇的制造工艺已经得到技术应用部门的广泛重视, 相关反应装置基本配备完全。按照3I法则研究, 关于细化操作工序排列格式简易, 同时联合特定工厂单位进行离心式压缩机的开发设计工作, 后期产品制备质量优异, 能够稳固反应热的规范动机需求。目前我国部分工业部门也着眼于这方面的规模建设, 并且主动联合天然气原料进行合理改造, 进而迎合目前多元市场调配的现实状况。
一、我国甲醇生产技术进展状况论述
因为我国已经开始广泛应用低压合成技术进行甲醇协调工艺改良, 有关产品归控质量已经足够优越, 细致节点的布置工序也相对成熟起来。按照现下科技调转创新理念与能源代替战略进行鉴定, 涉及综合形态的甲醇合成方式已经迎来全新阶段挑战。相关细节要论主要表现为以下特征:
我国在落实甲醇合成机理任务过程中主动联合创新装备与技术进行协调规范, 按照大型塔设工作流程界定, 有关大型催化剂规模整改活动正在大张旗鼓地进行。可想而知, 自从我国自主研发铜基催化剂之后, 并未放弃甲醇的再次开发任务, 并且主动依据低温活性与时空回收动机进行稳定节点修复。按照目前西南化工研究单位认证, 关于创新形态的甲醇合成催化剂已经在内部性能处理上实施精心调整, 并且逐步向赶超外国技术道路上迈进。
二、天然气与甲醇交织化开发动向鉴定
甲醇反应装置在整个制备技术中心起到形态完善的功效, 结合技术供应主体的竞争活动进行多类型反应设备的规整, 同时根据特定工艺流程中的并联、串联手段进行合理调节。
1. 节能型工艺类别鉴定
按照不同时段天然气以及原料标准分析, 关于废锅对于重油氧化部分的调试工作, 主要联合连续制气工具进行压力校验, 确保后续等压合成技术的整编功效。例如:运用垂直双套管进行合成塔结构调整, 为甲醇生产流程中的催化剂冷却效率进行提升处理, 借此稳固活性因子的延展动机, 整个转化工作较比过往工艺要优良许多。
2. 二氧化碳催化与纯氧换热转化工艺规整
运用二氧化碳与甲烷合成之后形成气体, 能够合理应对天然气、蒸汽在融合改造流程中突发的氢元素过剩结果, 稳固二氧化碳科学减排能效。目前经常应用的技术项目主要是蒸气两段格局转化模式。我国在上世纪研发纯氧换热技术手段。此类调试途径主要运用上述两段蒸汽转化器具进行热源反应调理, 最终巩固天然气能源的可持续应用潜质, 事实证明, 此类技术方案能够科学调节氢、碳交织影响隐患。经过两段空间反应器具搭配之后, 有关碳、氧协调规整动力便得到充分显现, 为后期天然气综合开发奠定适应条件。在布置细致任务过程中, 节点交接能效问题比较复杂, 因此后期相关技术推广活动并不是十分活跃。
3. 焦炉煤气转化甲醇途径解析
运用焦炉气进行甲醇提炼可以延展出两种形态, 包括完全催化和非催化两种基础样式。此类资源在发电产业与合成氨创新产品模型开发中延展地位深刻。按照现下能源市场空间范围鉴定, 合成氨与甲醇综合提炼技术显然成为阶段经济资源整改的必要渗透途径。因为焦炉气与合成氨转化调制技术较为复杂, 相关节点规整成本自然不小, 而甲醇提取模式恰巧克服了这一瓶颈限制效应, 因此这部分规划工作一直得到相关产业的广泛认可, 并主张实施规模布置。实施这类工艺的必要因素就是将焦炉煤气内部的甲烷元素进行纯氧改造, 之后联合氧化制甲醇进行规模扩展, 整体施工流程较为简易。运用纯氧白热化调试工艺, 能够有效应对外部加热活动的局限特征, 整体机理反应速率优异, 不至于耗费大量的焦炉煤气资源。按照目前工业甲醇提炼装置的布局潜质观察, 有关中国特色的知识产权与技术空间模型开始清晰呈现, 这将为后期专业化甲醇技术生产事业灌输创新规范活力。结语
综上所述, 透过化工产业可持续发展动机标准观察, 有关创新形态甲醇合成制备技艺, 包括二氧化碳、氢元素融合改造等, 技术人员在广泛吸纳外国综合催化技术的同时, 主动开展疏导流程细化工作, 为后期产业链延长与精细化工空间布局灌输适应活力;同时争取全面扩充甲醇就近转化能度, 维持产业竞争地位。这是目前多元工业布局动机的主要界定要求, 需要技术部门多加关注与协调管制。
参考文献
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[5]王嵩.CO2加氢合成甲醇催化剂的研究进展[J].化工进展, 2012, 31 (03) :76-84.
生产甲醇论文 篇2
摘要:甲醇生产废水具有高氨氮低碳源等特点,采用物化-SBR组合工艺处理甲醇生产废水,现场试验结果表明,该组合工艺对CODCr、BOD5、NH3-N的去除率均稳定在90%以上,出水水质达到GB 8978-1996二级排放标准.作 者:何奕 陈花果 王俊凯 刘士轩 作者单位:何奕,陈花果,刘士轩(长安大学环境科学与工程学院,西安,710064)
王俊凯(中国石油陕西销售公司,西安,710004)
生产甲醇论文 篇3
关键词:甲醇 精馏 工艺特点 运行 总结
山西天浩化工股份有限公司(简称天浩公司)10万吨/年甲醇项目采用焦炉煤气转化合成气制取甲醇工艺,是山东兖矿集团在山西独立投资建设的一个集环保、节能为一体,具有良好社会经济效益的项目。该项目充分利用金晖100万吨/年焦化厂辅产的焦炉煤气,采用赛鼎工程有限公司(原化学工业第二设计院)专利技术“换热式焦炉煤气加压催化部分氧化法制取合成气工艺”(专利号为0116056·X),通过部分工艺革新转化合成气制取甲醇。2006年4月开工建设,2008年4月,采用三塔精馏工艺,一次投料成功,生产出优级甲醇产品。
在工业生产中,对精甲醇的质量和纯度要求非常严格,优质甲醇的指标具体体现在沸程短、纯度高、稳定性好并且有机杂质含量极少等方面 ,天浩公司采取三塔精馏工艺,缩短了甲醇采出周期,保证了产品质量。
一、工艺原理
利用甲醇混合液中的各个组分在相同温度和压力下相对挥发度的不同,经过多次简单蒸馏的组合,通过多次加热汽化、多次部分冷凝的化工操作,将其中的杂质除去,最后得到的是近乎纯态的精甲醇产品。
甲醇合成过程中,由于催化剂选择性的限制,且受合成条件(温度、压力、合成气组成等)的影响,在产生甲醇的同时,还伴随着一系列的副反应,造成粗甲醇中除水以外,还包含有醛、酮、醚、酸、烷烃等杂质及少量的羰基铁、催化剂粉末。为脱除杂质以获得高纯度的精甲醇,通常采用精馏的方式按照不同的工艺指标进行合理操作。
二、 工艺流程
(一)预塔
由粗甲醇泵来的粗甲醇经预热器加热至65℃左右,送入预塔中上部。预塔底由0.5MPa蒸汽经热虹吸式再沸器提供热量。汽化后的甲醇蒸汽经过预塔冷凝器大部分冷凝下来回收至预塔回流槽,再由预塔回流泵打至塔顶回流。
预塔冷凝器未冷凝的部分低沸点组分及不凝气经过预塔第二冷却器冷却至40℃,将其中绝大部分甲醇回收,不凝气经预塔压力调节阀通过排放槽放空。为了防止粗甲醇中微量酸性物质腐蚀塔内件及促进胺类和羰基物的分解,在预塔前加入质量分数为1~5%的烧碱液,调节预后甲醇pH值8~9。
(二)加压塔
脱除掉轻组分后的预后甲醇,经预后甲醇泵提压,通过预后第一预热器及预后第二预热器预热后送至加压塔。加压塔塔底才用0.5MPa蒸汽经热虹吸式再沸器提供热量。塔顶甲醇蒸汽进入常压塔再沸器作为常压塔的塔底热源,甲醇蒸汽本身被冷凝后汇集至加压塔回流槽,然后一部分由加压塔回流泵加压后回流,其余部分作为产品经精甲醇冷却器冷却至≤40℃进入精甲醇槽。
(三)常压塔
由加压塔塔底排出的甲醇溶液减压后经预后第一加热器送至常压塔。常压塔塔底再沸器利用加压塔塔顶蒸汽作为热源,被汽化后的甲醇蒸汽经常压塔冷凝器冷却至≤40℃,汽液混合物进入常压塔回流槽,甲醇液体经回流泵加压,一部分作为回流送入常压塔顶部,其余部分作为产品送往精甲醇槽。
由于理论和实际成分的差异,造成实际指标控制也有不同程度的调整。以下两表分别为三塔设计理论指标和实际操作数据对照
表1 三塔设计数据
表2 三塔实际数据
三、主要工艺特点
相对于传统双塔精馏,三塔流程有着以下三个方面鲜明的特点和优点:
(一)回收余热降低成本
(1)蒸汽余热利用。
常压塔再沸器利用加压塔塔顶蒸汽作为热源,将进入常压塔的甲醇液体不断蒸发;同时,常压塔塔釜又被用作加压塔的塔顶冷凝器,加压塔塔顶蒸汽被冷凝回收至加压塔回流槽。此操作称为双效蒸发模式。
(2)蒸汽冷凝液余热利用。
经预塔再沸器及加压塔再沸器换热后的水蒸汽,冷凝后依次进入预后第二加热器和粗甲醇预热器,分别对甲醇进行预热,回收了蒸汽冷凝液的余热。
(二)提高了甲醇质量
在加压塔,甲醇分压的提高,有利于甲醇精馏的进行,使得精甲醇质量大大提高,不仅其中杂质含量减少许多,而且精甲醇的高锰酸钾值有很大提高,稳定性大大增强。
(三)提高了回收率
三塔放空气及各回流槽放空气,经放空总管汇集至排放槽,经脱盐水鼓泡吸收,达到一定浓度后,回收至粗甲醇槽,重新精馏。
四、生产中出现的问题及处理办法
(1)精甲醇氧化性不合格
在实际操作中,有时会出现精甲醇氧化性不合格,导致高锰酸钾值偏低的情况,分析后得知主要是因为粗甲醇中轻组分杂质含量偏高,预塔馏分及杂醇馏分采出少,采出温度高,回流比小等原因造成。经过工艺调整,并适当加大了预塔用碱量,取得了良好的效果。
(2)精甲醇水分含量超标
在生产过程中,还出现过因常压塔采出水分含量不合格,致使精甲醇中间槽水分跑高。原因分析为:在生产中,个别班组一味追求增高精甲醇产量,降低甲醇单耗,加大采出,减小了回流,回流比下降,重组分上移,加上分析不及时,造成采出的不合格品进入精甲醇中间槽。
为避免这种状况的发生,必须保证足够的回流比及常压塔进料量,严格控制进料板温度与进料温度一致,一旦发现进料板温度跑高现象,立即减少采出,增加回流,甚至采用全回流操作;并且在分析结果未检出前将常压塔回采,当温度指标恢复,分析确认正常后再采出。
(3)常压塔超压
由于循环水设计能力限制,水压达不到0.35MPa,所以经常会出现常压塔超压,放空管冒汽现象,特别是夏季,尤为严重,在无法提高水压的情况下,经常对水冷器进行清洗,并且减少常压塔的负荷,将负荷向加压塔倾斜,缓解了常压塔超压现象。
(4)常压塔冷凝器内漏,导致常压塔采出长时间不合格
由于频繁的清洗水冷器,加上循环水加药过量,冷凝器列管腐蚀严重,导致开车过程中,常压塔采出长时间不合格,经过取样分析综合判断,确定常压塔冷凝器内漏,在屡次焊补后,向公司申请,更换为不锈钢列管冷凝器,解决了后顾之忧。
本流程通过三年多的运行实践,实现了最高班产128吨,最高日产363吨的生产水平,大大超过了100kt/a的设计能力。并且,精甲醇的各项指标均符合国际优等品标准,纯度大于99.99%,酸度(以 HCOOH计) 0.0008,残液中甲醇含量小于0.01%,其它各项指标均达到了设计水平。
五、结论
在甲醇生产过程中,三塔精馏流程作为一种成熟的生产工艺,经过天浩公司近四年稳定运行,暴露的问题已逐步解决,针对从安装、试车直至满负荷生产遇到的各种意外情况,建议同类型厂家注意如下几点:
(1)在安装过程中,仔细排查,如发现不利于生产的项目,要及时联系设计院进行整改,以免去试车过程中不必要的麻烦。
(2)试车前要抓好职工的培训工作,在培训期间就掌握好三塔精馏工艺操作技术,这样才能为试开车打下良好的基础。
(3)在开车过程中,升温要缓慢,蒸汽投用前要排净系统中积水,防止液击。
(4)当首次分析合格,不要急于采出,要坚持两次分析合格在采出产品。
(5)甲醇精馏的所有换热设备要定期查漏,因为生产过程中设备内漏会频繁出现。
(6)在生产过程中,严禁粗甲醇缓冲槽及加压塔超压。
总之,在甲醇生产过程中,精馏系统气液平衡的控制相当重要,生产单位基本是按照原始设计中的物料衡算、热量衡算进行操作的,加上化工生产的连续性、系统性,必须抓好工艺指标的控制。
(作者单位:山西天浩化工股份有限公司)
参考文献:
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甲醇的生产工艺及其发展现状 篇4
随着化学工业的蓬勃发展, 甲醇的作用日益凸现出来。在生活中, 甲醇日益受到重视, 它既可以作为燃料, 又可以作为有机化工原料, 被广泛应用到国防工业、染料、涂料、有机合成、医药、农药等领域。最近二十年来, 甲醇生产得到了突飞猛进的发展, 技术指标不断完善, 生产工艺逐步成熟, 生产规模逐年扩大, 生产技术逐年提高, 尤其是近年来大量地应用和开发甲醇柴油、甲醇汽油, 使得其在经济性、技术性上都是一种较强的代用燃料。目前全球甲醇需求量平均每年增加3.46%, 预计到2015年全球甲醇生产量将达到5040万吨。未来驱动全球甲醇市场快速增长的主要动力将会是二甲醚 (DME) 和甲醇制烯烃 (MT0/MTP) , 而中国将会是全球甲醇需求较多的地区, 甲醇生产的重要性由此可见一斑, 本文就甲醇的生产工艺及其发展现状进行探讨。
1 甲醇的生产工艺
甲醇是一种极其重要的化工产品和有机化工原料, 甲醇消费量仅仅只次于苯、丙烯、乙烯。可以利用甲醇来生产各种有机化工产品, 如醋酸、甲胺、甲醛等。同时, 甲醇可以作为汽车代用能源, 甲醇制烯烃能够与轻柴油制烯烃和石脑油制烯烃所取得的经济效益大致相当。甲醇制烯烃开辟出一条新的烯烃生产途径, 能够有效地改善过去丙烯、乙烯生产时过度依赖石油轻烃原料资源的问题。
我国是世界煤炭较为丰富的国家之一, 在甲醇生产中, 原料大多采用煤和天然气。甲醇生产工艺有两种, 分别是联产甲醇和单产甲醇, 联产甲醇可以结合城市煤气联产甲醇, 也可以利用化工厂尾气联产甲醇, 还可以通过在合成氨装置联产甲醇。
甲醇的生产工艺过程可以分为三部分, 分别是甲醇精制、甲醇合成、合成气 (一氧化碳和氢) 的制造。
1.1 合成气的制造
第一, 煤气化法。通过煤作为原料来合成气, 用以生产甲醇。
第二, 天然气蒸汽转化法。这种方法的原料选择天然气, 目前已经成为了国内外主要的发展方向, 这种方法的优点在于操作简单、运输方便、成本低、投资少。
第三, 重油部分氧化法。这种方法的原料选择渣油、重油、石脑油等油品通过壳牌系和德士古系方法来将其部分氧化制合成气, 用以生产甲醇。壳牌系采用中压气化技术, 德士古系采用高压气化技术。
1.2 甲醇的合成方法
目前国内外大规模工业生产甲醇的方法主要有:高压法 (德国巴斯夫 (BASF) 公司) 、节能型低压法 (丹麦托普索公司) 、MGC低压法 (日本三菱瓦斯化学公司) 、中压法、低压法 (德国鲁奇 (Lur—gi) 公司及美国卜内门 (ICI) 公司) 。我国目前来说, 引进装置大多采用低压法, 小规模甲醇生产装置则主要采用高压法。低压法与高压法相比, 具有较为突出的优点, 分别是设备费用低、产品纯度高、操作费用低、能量消耗少。所以, 在国内采用低压法生产甲醇的企业较多, 且还改进了催化剂的性能, 取得了较好的发展。
鲁奇渣油联醇法。
目前我国的齐鲁石化公司就正在采用鲁奇渣油联醇法, 这种方法在技术上是较为成熟的, 且其最为突出的优点就是:热利用率高, 能够最大限度地利用能源。
第二, 中压法。
中压法在工艺过程上与低压法几乎是相同的, 但是区别就在于在综合指标和投资费用上都要略高于中压法, 目前来看, 日本三菱瓦斯化学公司、丹麦托普索公司、 (ICI) 公司目前都已经在中压法方面取得了较大的进步。
第三, ICI低压法。
目前全球甲醇工业大量采用ICI低压法来合成生产甲醇, 其工艺过程为:精馏、合成、脱硫、压缩、转化。较为突出的特点就在于:可以对反应热进行充分利用, 产品纯度高, 操作可靠, 开车简单。
第四, 德国巴斯夫公司的高压法。
德国巴斯夫公司的高压法是全球最早开始实现工业化大规模生产的甲醇生产工艺, 但是由于其成本高、能耗大、操作条件苛刻, 目前正在逐步地被低压法、中压法所代替。
1.3 甲醇的发展现状
我国是从小甲醇生产来起家, 最早是开始于1957年, 我国目前生产能力达到200kt/a的甲醇生产装置分别分别在陕西榆林天然气公司和上海焦化有限公司等地, 与此同时, 还有一套180kt/a装置, 由苏里格天然气化工股份有限公司 (内蒙古) 所建设。最近20年来, 甲醇生产得到了突飞猛进的发展, 技术指标不断完善, 生产工艺逐步成熟, 生产规模逐年扩大, 生产技术逐年提高, 尤其是近年来大量地应用和开发甲醇柴油、甲醇汽油, 使得其在经济性、技术性上都是一种较强的代用燃料。1998~2005年, 我国甲醇总产量平均每年会增长19.8%, 但是装置开工率不高, 只能达到40%~55%。而在2003年以来, 由于全球甲醇市场走高, 甲醇价格高、需求旺盛, 故装置开工率达到了高峰, 2005年为77%, 2004年为73%, 但是我国甲醇生产存在一个致命的问题, 那就是多数甲醇联醇产品成本高、装置规模小、国际市场竞争力较为缺乏, 这样一来就造成了开工严重不足。近年来国家将甲醇生产上升到国家战略安全的场面, 与此对于大型甲醇项目的建设极为关注, 尤其是在天然气产地和煤产地。目前国内甲醇在建项目产能已经达到了10000kt/a以上。
参考文献
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甲醇生产废水中主要污染物的治理 篇5
甲醇生产废水中主要污染物的治理
1概述 我公司是以天然气为原料生产合成氨及甲醇的综合性化工企业,甲醇装置年产能为70 kt,其精甲醇系统采用三塔精馏工艺,设计废水排放总量为8 t/h.装置开车后废水中COD在3 000mg/L左右.废水分别来自常压塔、汽提塔和火炬洗涤器.其中常压塔废水COD在1 900 mg/L左右,汽提塔在3 800 mg/L左右,火炬洗涤器废水中COD在1 000 mg/L,左右,均远高于生化处理装置设计进口COD在300 mg/L的指标,无法保证处理后废水的.达标排放.根据国家环保治污的原则和“十一・五”节能减排的目标,新排放标准要求更高(排放水COD<100 mg/L).为此,对甲醇废水COD超标的原因进行分析并采取相应对策,取得了较好的效果.
作 者:周程 作者单位:甘肃刘化(集团)有限责任公司,甘肃,永靖,731603 刊 名:中氮肥 英文刊名:NITROGENOUS FERTILIZER PROGRESS 年,卷(期): “”(3) 分类号:X703 关键词:甲醇生产常压塔出现负压及处理 篇6
关键词:精馏,流程,加压塔,常压塔,负压
1 甲醇精馏工艺流程简介
我厂10万t/a甲醇装置采用焦炉煤气脱硫脱碳、精脱硫制得精制气, 5.0MPa低压法合成甲醇。甲醇精馏装置采用国内先进的节能型三塔精馏流程。在三塔精馏流程中, 预塔的主要作用是脱除甲酸甲酯二甲醚、丙酮等轻组分杂质。这类物质沸点较低常温下为气态, 因此不凝气温度的高低决定着轻组分的脱除效果, 继而影响到精甲醇质量。加压塔和常压塔的作用为脱除重组分, 如水分和乙醇等杂质, 并生产出精甲醇。精馏系统是控制精甲醇质量的关键环节, 直接决定产品质量和消耗。开车以来, 针对精馏装置开车后暴露的缺陷及常压塔频繁出现负压等问题, 及时进行分析, 并结合一些初始设计数据和改造以及其他厂家甲醇生产系统, 分析出了一些原因和处理方法。
2 常压塔出现负压的原因
2.1 设备方面的原因
这是从各种途径查到的甲醇生产初期的一些原因, 在后面的设计中都得到了优化和改造, 因此, 我公司基本没有这些原因, 总结有以下几点:1) 常压塔塔顶甲醇蒸汽管道有漏点或未保温, 在冬季尤为容易出现常压塔负压现象;2) 常压塔压力调节阀安装位置不合理, 不能实现压力调节之目的;3) 常压塔再沸器配管不合理, 造成换热面积不够, 从而导致常压塔热负荷过小;4) 预塔不凝气的放空配管不合理, 使甲醇合成的放空气影响预塔的压力, 造成整个系统的不稳定。
2.2 工艺方面
1) 加压塔塔底热负荷不够, 造成常压塔热负荷不够, 即热量平衡控制不好;2) 加压塔的采出量过大, 回流量过小, 造成加压塔塔底组分甲醇含量低, 即物料平衡控制不好;3) 常压塔的采出量过大, 回流量过小, 导致常压塔塔板的汽液平衡遭到破坏而形成负压。
常压塔汽液平衡遭到破坏的标志就是常压塔几个灵敏温度点的迅速升高, 第10、14块塔板升至100℃以上常压塔的进料板位置有一个在第10块塔板, 这标志着重组分开始上移, 一旦时间过长, 处理不及时, 往往造成塔顶采出精甲醇不合格。
3 处理措施及优化操作
3.1 设备方面采取的措施
1) 常压塔再沸器配管不合理, 使再沸器出口的甲醇形成的液封, 降低了再沸器的换热面积, 整改完, 消除了出口液封, 增加了换热面积, 常压塔塔底温度提高了。2) 把常压塔调节阀由一楼移至二楼7米平台, 取消了液封, 实现了压力调节之目的, 取得了较好的效果。3) 预塔不凝气管道改为排放槽之后, 解决了预塔压力不稳的问题, 为整个精馏系统的稳定运行奠定了基础。
3.2 工艺方面采取的措施
1) 提高加压塔底甲醇浓度, 增加加压塔回流量, 减少加压塔采出量, 使常压塔有东西可采, 这是造成常压塔负压主要原因之一。这就要求加压塔和常压塔的采出分配应控制合理, 基本按4∶6原则来采出精甲醇。
2) 提高常压塔回流液温度, 由设计的40℃提高至50℃, 尽可能利用回流液的显热来加快甲醇液体的蒸发, 从这一点说常压塔顶的出口管道应保温, 从而暂时达到提高常压塔塔顶压力的目的。
3) 通过提高加压塔塔底温度来提高常压塔塔底温度, 以保证常压塔精馏所需热量, 以解决常压塔热负荷不足的问题。
4) 稳定常压塔的压力, 操作人员应根据常压塔第10块塔板灵敏点温度及时调整回流量, 应使温度控制≤90℃, 减少常压塔采出量, 适当增加回流量, 以保证塔的汽液平衡。
5) 我们根据操作实践, 将预冷I出口温度由设计的50~55℃控制在45~50℃, 既保证了轻组分杂质的去除, 又尽量避免甲醇蒸汽的流失。粗甲醇中含有一些酸性物质和胺类物质, 在精馏系统中这些酸性物质常会腐蚀塔的内件, 降低塔的使用寿命。为避免酸性腐蚀, 我厂是从预塔的进料加入1.4~1.7%稀碱液, 以消除甲酸腐蚀。碱液的加入量根据预塔底的PH值来决定, PH值一般控制在9~11, 过高会导致产品的碱度超标, 过低会导致产品的酸度超标。
6) 为了改善常压塔的操作, 我们在常压塔的第44块和第46块采出重组分, 但采出量是个关键问题。采出量过大, 往往采出物中甲醇含量高达90%以上, 杂质和水并不多;采出量过小, 重组分杂质又不能完全除去, 带入精甲醇, 以致影响甲醇产品的质量。重组分的采出应是连续性的, 以不影响产品质量为准。
7) 为了达到甲醇产品的设计质量达到美国AA级, 我们在现场摸索操作, 收集数据, 积累经验, 终于找到了常压塔产生负压的原因及其解决方法。关键要控制好加压塔和常压塔的物料平衡、热量平衡、汽液平衡。由于常压塔塔底温度设计为110℃, 而实际为107~109℃, 这样在操作上势必要提高加压塔塔底的温度, 多在132~135℃, 而设计值为129~134℃, 从而造成加压塔塔顶超压, 然后通过加压塔塔顶压力调节阀去常压塔的冷凝器, 冷凝后的甲醇温度设计为40℃, 通过回流泵再打回塔顶, 更造成常压塔的热负荷不足, 冷凝量大于蒸发量。因此常压塔经常出现负压, 形成恶性循环。所以控制好两塔热负荷成为优化操作的关键, 而控制好两塔的采出比例成为稳定操作的前提。
从控制加压塔和常压塔的回流量入手, 把回流温度提高至50℃, 并以控制加压塔的采出量为突破口, 进行技术攻关。首先稳定预塔塔顶的压力, 即稳定塔顶温度。加压塔的塔顶温度控制在119~121℃。控制温度过高, 甲醇上升蒸汽量大, 易把水分带入塔顶, 影响产品质量。加压塔主要调节回流量, 因为回流量的大小直接决定精馏的产品质量。加压塔、常压塔的回流量分别由12~15m3/h、11~13 m3/h增加至20~24 m3/h、16~19 m3/h, 回流比分别在2.2和2左右, 工艺调整应根据塔的压力、塔底组分及产品质量综合考虑, 以保证产品质量为前提。
4 结语
通过以上措施的实施, 从根本上消除了精馏系统工艺、设备存在的缺陷, 精馏系统实现了生产的稳定高产, 使甲醇产品质量全部为优等品, 水分含量也下降到0.02以下。吨精醇消耗蒸汽也由1.2t下降到1t, 取得了明显的效果。
参考文献
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[2]冯元琦, 李关云.甲醇生产操作问答.化学工业出版社, 2008.
甲醇钠生产项目的安全风险分析 篇7
一、火灾、爆炸危险性分析
该项目涉及到的甲醇、甲醇钠甲醇溶液属于易燃易爆化学品,甲醇钠属于自燃物品,一旦管理不善、设施设备存在缺陷、违章操作等均有可能引起火灾爆炸。引发火灾和爆炸危险的主要因素有:1.泄漏:如储存的甲醇、甲醇钠溶液泄漏(输送过程中泄漏,运输过程中泄漏,管道泄漏);2.控制失灵:如阀门、仪表损坏、阻火器未设或失效;3.误操作:由于操作工的工作失误,造成损坏、泄漏;4.运输过程中如运输超载、车祸、车罐损坏等造成物料泄漏;5.装卸过程中如不严格遵守装卸规程,野蛮装卸,可造成物料泄漏,也可能因碰撞产生火花或者物流流速过快,产生静电火花,从而引发火灾爆炸;6.设备、设施防静电不合格,产生静电积累引起爆炸事故;防雷设施不合格,雷雨天气,有可能发生雷火引发火灾爆炸;7.若管理不善,甲醇钠可自燃而引发安全事故;甲醇钠粉尘可发生粉尘爆炸事故;8.进行电焊检修作业时,操作不当,引起火灾和爆炸事故。焊接时用内部富含可燃气体、液体的管道做搭接线,在管道连接处产生火花,引起着火爆炸;9.储存易燃液体过程中,在炎热的夏季,由于降温效果差,使容器温度、压力升高,可使容器超压而出现爆裂、泄漏进而引起火灾爆炸事故;10.电气设备产生故障,产生电火花,引发火灾爆炸。
二、中毒、窒息危险性分析
本生产装置有溶碱罐、合成塔、再沸器、甲醇储罐、甲醇钠溶液储罐、灌装机等,经过一段时间的运行使用后,由于介质的冲刷、腐蚀、磨损等原因,需要人员进入容器内部进行检查、维修、清扫等工作。由于容器内空间狭小,通风不畅,照明不良,观察受限,联系不便;加之设备与工艺管道相连通,内部介质存在有害因素,极易发生意外事故。因此进入罐内作业时,要特别注意按相关作业规范要求操作。
(一) 中毒窒息伤害危险因素分析
氢氧化钠属于8.2类碱性腐蚀品,有强烈刺激和腐蚀性。粉尘或烟雾刺激眼和呼吸道,腐蚀鼻中隔;皮肤和眼直接接触可引起灼伤;误服可造成消化道灼伤,粘膜糜烂、出血和休克。
甲醇属Ⅲ级危害(中毒危害)毒物。对呼吸道及胃肠道粘膜有刺激作用,对血管神经有毒作用,引起血管痉挛,形成淤血或出血;对视神经和视网膜有特殊的选择作用,使视网膜因缺乏营养而坏死。
如需在罐、釜等通风不好的封闭空间或容器内作业时,必须办理相关作业证,按规范清洗后用空气置换,在罐内气体分析合格后方可进入,期间需注意始终保持通风良好。当内部存在有害气体时,绝不允许进入设备内作业,以防止中毒窒息事故的发生。
(二)意外伤害危险因素分析
在罐、釜内部检修、作业时,观察受到限制,容易发生意外伤害,因此必须做好罐外监护工作,带搅拌器等转动机械的设备必须拉闸、断电、挂牌、办理好停电工作票后,方可进入容器内检修,否则误启动极易造成人员伤害。
设备内作业必须断开与之连通的全部管线并挂警示牌,必要时增设盲板,并保持其通风良好。否则极易造成人员伤害。
三、触电伤害危险性分析
该项目生产装置多处使用电气设备,生产过程中需防止触电伤害事故。因此要特别注意、加强电器设备的维护、维修及使用管理。1.电器维修必须严格执行挂警示牌制度,以防止意外(送)触电事故的发生。如检修电器设备拉闸断电后,需挂“有人工作,切勿合闸”的警示牌,否则极易发生事故。2.线路维修作业时除挂警示牌外,还应按规定在作业线路两端挂接地线,以免发生意外事故。3.电器检修时,一定要切断电源,严禁违规带电作业。4.登高作业时要做好踏板、安全带等保护措施。5.电源线沿地面铺设经人行道时,应有保护设施;否则可能导致事故。6.移动式照明灯具应采用安全电压(24V以下),否则易发生触电事故。
四、灼烫伤害危险性分析
本项目涉及的氢氧化钠为碱性腐蚀品,甲醇钠溶液、甲醇等具有较好的油溶性,人员接触会对人员的皮肤和眼睛造成化学灼伤。在生产操作过程中,如果操作人员违章作业或操作失误,发生大量泄漏或飞溅,操作人员在现场无防护用品或防护用品使用不当,物料极易喷溅到皮肤上,造成化学灼伤,甚至导致死亡。
另外,生产装置中,高温设备、管道较多,如果高温设备和管道的隔热层损坏,操作人员接触到这些设备和管道时就有发生烫伤的可能;如果高温介质发生泄漏喷射、高温管道或阀门发生破裂、损坏等,也有可能烫伤现场操作人员。
五、高处坠落危险性分析
生产装置区及储罐区的设备、容器比较高大且露天布置,爬梯、操作平台、框架等都有一定的高度,操作人员在进行正常生产作业或检修作业时,如果梯子、防护栏杆、平台等损坏或设置不规范、操作人员不小心或自然条件(雨、雪)等原因,就有发生高处坠落的危险。
六、物体打击危险性分析
生产过程中的物体打击伤害是指物体在重力或其他外力的作用下产生运动,打击人体造成的人身伤亡事故。如果现场人员操作不当、违章或习惯性违章作业等,都可能引发物体打击伤害事故。
七、机械伤害危险性分析
生产装置中作用的传动、输送等机械设备很多,如各类泵等,外露的转动部位如果没有防护设施,或者防护设施损坏、现场人员误操作等,就有发生卷入、打击等机械伤害的可能;如果机械设备检修时无人监护、不挂禁动牌、启动前不全面检查、出现故障不停机检修等也易造成机械伤害事故。
八、车辆伤害危险性分析
生产装置区内原料及成品的运输都离不开车辆(汽车、叉车等),如果运输车辆有故障或司机违章驾驶等,则有发生车辆伤害的可能。
厂区内易发生的事故有撞车、翻车、碾压等。事故原因主要有:1.违反操作规程。2.车辆安全规章不健全。3.车辆本身有缺陷(包括灯光、喇叭、制动缺陷等)。4.司机无证上岗、患有疾病或心理不适。5.作业环境不符合要求。
九、淹溺危险性分析
本项目厂区有循环水池、消防水池等,若其四周未设置护栏,没有明显的警示标识,相关人员有掉入水池发生淹溺的危险。
十、噪声有害因素分析
生产装置区及罐区,所选用的机、泵等是产生噪声的主要设备;高强度的噪声会引起听觉功能敏感度下降,甚至造成耳聋,或引起神经衰弱、心血管和消化系统疾病;噪声同时干扰和影响信息的交流,使工作人员听不清谈话或发生的语音信号,导致操作失误率上升。
十一、粉尘有害因素分析
本项目涉及的固体物料氢氧化钠、甲醇钠均可产生粉尘,尤其是干燥、粉碎、混合、包装等工序,粉尘危害更严重,若吸尘、除尘、通风措施不完善,个人防护不当,作业人员会吸入粉尘,造成粉尘伤害。
十二、起重伤害危险性分析
生产甲醇论文 篇8
一、煤气生产甲醇项目的概述
1. 煤气的主要组分
生产甲醇的煤气主要成分为H2、CH4、CO、CO2等, 由于炼焦阶段采用的工艺和技术参数存在一定的差距, 导致煤气组成部分也出现了差别。
2. 煤气生产甲醇的工艺流程
甲醇生产所需要的主要原料是经过化产后的煤气, 并且需要对其中的杂质给予有效的控制, 其中的有机硫和硫化氢是必须要脱掉的, 如果煤气中含有这两种组分将会导致甲醇生产过程中的催化剂中毒。如今我国煤气制甲醇的工艺流程是煤气经过气柜缓冲、沉降之后, 才会进入湿法脱硫装置, 以确保煤气中硫化氢的浓度达到标准浓度以下, 然后通过压缩机将煤气压缩至2.5MPa, 随后进入精脱硫装置, 完成有机硫和无机硫的脱除工作, 将煤气中总硫的浓度降至1.0×10-7以下, 以确保不会对后续环节的催化剂产生影响。经过脱硫处理之后的煤气开始进入转化阶段, 通过加压催化部分氧气, 将煤气中的甲烷转化为合成甲醇的有效成分, 如氢气和一氧化碳等, 将得到的气体送至压缩机提压之后就可以合成甲醇。该流程产生了驰放气可以当做燃料气使用。
二、煤气质量对甲醇生产的主要影响
1. 煤气质量比较差不能满足甲醇生产要求
在炼焦生产过程中由于设备的大小炉门未得到及时维修, 导致部分炉门的密封性出现问题, 降低了集气管的压力, 导致拦焦机、推焦机等清框功能不能很好的恢复, 致使炉门出现密封不严的问题, 甚至炭化室内部漏气比较严重, 使煤气中氮气的浓度高出标准值的2-3倍, 这严重影响了煤气的质量。空气的进入也会导致炉顶温度升高, 进而改变了煤气的质量及组分, 一氧化碳、二氧化碳、萘、氮气的浓度远远高于一般的煤气, 而有效氢气、甲烷的浓度却大大降低。
2. 煤气中H2S、NH3、HCN的脱除率比较低
煤气的化产洗涤一把采用了AS循环的方法完成脱氰脱硫工作, 我国煤气的质量很难与德国相比, 并且要想保证H2S、NH 3长期满足生产标准是比较困难的。AS流程本身存在一定的缺陷, 其中最主要的缺陷就是通过煤气及氨水中带来的各种杂质经过溶液洗涤之后其中的一些杂质无法完全排出, 进而积累下来, 导致汽提水、脱酸贫液以及剩余氨水质量恶化。除此之外还会造成塔器塔板、换热器、填料堵塞, 影响了传质传热的效果。如今脱酸贫液、汽提水以及剩余氨水换热器等的运行周期比较短, 因此每隔半个月左右就要对其进行清理。AS脱硫工艺自身存在的主要弱点是HCN的脱硫效率比较低, 理论值为60%, 但是实际值中H CN却高达0.95g/m3。H CN在较高的温度下, 还会腐蚀设备, 尤其是溶液NHD对再生塔的腐蚀更为严重, 直接影响到了脱硫工作的顺利进行。
三、提高煤气质量和甲醇生产主要措施
1. 化产区域新增电捕焦油器装置
新增电捕焦油器投入使用之后可以有效的提升其处理能力, 并且具有高电压的优势, 从而有效的增加了煤气除焦油的效果。而且生产过程中也存在相应的备用设备, 不会再出现设备损坏而影响生产的现象。新增的电捕焦油器的公称处理煤气量为60000m3/h, 并且该设备的进出口都加有水封, 日常维修过程中一些小的检修环节则不再需要加盲板。
2. 化产区域新增常压脱硫装置
整个煤气预处理项目的核心环节就是煤气的常压脱硫, 主要具有脱硫、除粉尘、除焦油以及其余有害杂质的功能。这些杂质一般会被再生过程的硫泡沫带走, 然后与硫磺一起被排除整个系统, 从而有效的净化了煤气。煤气经过脱硫处理之后的硫化氢含量已经降至了20mg/m3, 从而达到了生产甲醇的要求。由于联合洗涤塔不仅洗涤NH3, 而且也能洗涤H2S, 并且两种气体的洗涤塔均有备用塔, 有效的提升了煤气的洗涤效率。
结束语
综上所述, 煤气生产甲醇项目不仅实现了煤气的综合利用, 减少了对空气的污染, 而且还有效的开拓了生产甲醇的工艺流程。在甲醇生产过程中, 煤气的质量将会直接决定甲醇生产的稳定性, 因此相关人员要采取措施加强煤气质量的改善工作, 以获得优质的煤气质量, 进而提高甲醇的生产质量和效率。除此之外, 甲醇生产过程中还要采取措施, 避免对空气造成污染。
摘要:煤气质量的高低将会直接决定甲醇的生产质量, 如果煤气的质量无法满足甲醇的生产要求, 将会严重降低甲醇产量的稳定性。要想更好的解决这一现状, 就需要对已有的技术进行改进, 利用科学的、合理的技术对煤气进行处理, 只有这样才能有效的提升煤气质量, 使其更好的满足甲醇生产要求, 确保甲醇产量的稳定性。本文将会对甲醇生产过程中的影响因素及解决措施给予介绍, 以更好的促进其发展。
关键词:煤气质量,甲醇生产,影响,措施
参考文献
[1]杜娟, 高建军, 刘伟军.焦炉煤气制甲醇项目的环境影响问题及防治对策[J].山西化工, 2010, 13 (05) :154-155.
[2]贺力荃.焦化联产甲醇项目生产及其环境影响的若干问题[J].干旱环境监测, 2009, 23 (02) :91-92.
生产甲醇论文 篇9
关键词:煤气产量,甲醇生产,影响,措施
目前, 甲醇生产中一个非常大的问题就是煤气质量得不到保证, 无法满足甲醇生产的要求, 使得甲醇产量的稳定性得不到维持。我们国家的很多企业的甲醇生产中国都存在这样的问题。在这样的情况下, 有关部门必须对存在的问题进行分析处理, 将提高煤气质量作为工作中的重点, 完善煤气处理技术, 必须保证煤气质量可以很好地满足甲醇生产的要求, 进一步提高甲醇产量。
1 煤气生产甲醇的过程
化产后的煤气是甲醇生产的原材料, 而且, 化产后的煤气中还存在一定量的杂质, 在甲醇生产的过程中, 要采取相应的措施控制杂志的数量和活动, 不能任凭它在其中产生反应, 同时, 这里面还存在着两种物质, 有机硫和硫化氢, 这两种物质必须要清除干净, 如果不对此加以重视, 在煤气中存在有机硫和硫化氢的残留, 那么在甲醇生产的过程中, 就会发生催化剂中毒的情况。目前, 在我国煤气生产甲醇的过程中是这样对有机硫和硫化氢进行处理的:煤气首先要经过气柜, 进行沉降, 然后进入湿法脱硫装置, 这样做的目的就是降低硫化氢的浓度, 达到甲醇生产的要求, 接着要进入压缩机, 然后进入精脱硫装置, 对有机硫进行清除, 限制硫的浓度, 保证其不会对催化剂产生不良的影响。煤气经过了脱硫阶段后, 要进行转化, 对一定量的氧气进行催化工作, 把煤气中存在的甲烷进行转化, 合成为甲醇中的某种成分。
2 煤气质量对甲醇生产的影响
(1) 煤气质量的好坏对于甲醇生产有着重要的影响, 煤气质量差是无法满足甲醇生产的要求的。炼焦过程中, 设备炉门出现问题, 没有及时进行修理, 这种状况之下, 有一些炉门不能很好地密封, 对集气管的压力造成影响, 进一步导致相关机器的清框功能受到影响, 丧失了部分功能, 严重的情况下, 炭化室还会出现漏气的现象, 氮气浓度居高不下, 对煤气的质量产生很大的影响。同时, 还有一部分空气进入其中, 使得炉顶的温度升高, 降低了煤气的质量, 而且改变了煤气中的成分。
(2) AS循环是煤气化产中经常采用的一种进行有机硫和硫化氢脱除工作的方法, 我国煤气的质量存在着一定程度的问题, 有机硫和硫化氢的脱除工作不能很好地满足甲醇生产过程中的标准和要求。AS这种方法存在着部分弊端, 对于煤气质量和甲醇生产来说, 产生最大影响的弊端就是杂质的问题, 煤气和氨水中带来的很多杂质, 在经过了溶液洗涤之后, 仍旧存留了一部分, 没有办法将其排除来, 那么, 这个过程进行过几次之后, 其中的杂质就会累积起来, 达到一定的数量之后, 就会造成非常严重的恶果, 降低部分氨水和其它一些成分的质量, 同时, 还可能出现填料堵塞等情况。当下, 脱酸贫液、气提水等运行的周期是偏短的, 那么, 清理的时间间隔也需要做出相应的调整, 大约是半个月, 就需要对相应的机器进行清理, 保证运行的速率。AS这种方法脱除有机硫和硫化氢的效率是比较低的, 期间还存在腐蚀的情况, 对脱硫工作产生了非常不利的影响。
3 提高煤气质量的方法
(1) 电捕焦油器装置在煤气化产的过程中占有相当重要的地位和作用, 所以, 要增加电捕焦油器的数量, 这种机器的大量使用是非常有利的。在一定程度上能够提高煤气处理的能力, 同时, 它还具备一项有利的特征, 那就是高电压, 能够在很大程度上保证煤气去除焦油的效果。电捕焦油器数量增加之后, 就不必担心, 在生产的过程中出现机器损坏这种情况, 可以随时启用备用设备, 不会影响生产的进度。这种机器的构造也具有一定的优势, 省去了很多维修的麻烦, 比如在进出口加有水封, 一些维修中就不必再加盲板。
(2) 煤气的常压脱硫是煤气预处理的关键环节, 具有多方面的功效, 脱除有机硫和硫化氢、清除粉尘等有害的物质。这里面存在的杂质如果不及时进行清理, 就会出现一些不好的后果。增加常压脱硫装置, 处于再生过程的硫泡沫会把这些杂质带走, 同硫磺被清除出去, 不可能再存在于煤气预处理系统中, 这对于煤气的质量是非常有利的, 在很大程度上保证了煤气质量。在脱硫之后, 煤气中硫的浓度得到了有效的控制, 充分满足了甲醇生产的要求。同时, 联合洗涤塔也发挥了自己的优势, 对有机硫和硫化氢有强大的洗涤作用, 进一步提高了煤气的质量。
4 结语
根据目前我国煤气生产甲醇的现状, 提高煤气质量势在必行, 对其中存在的有机硫和硫化氢进行有效的脱除, 满足甲醇生产过程中的要求, 从而提高甲醇的产量。这个项目对煤气进行了综合利用, 而且具有环保的功能, 对空气进行了一定程度的净化, 同时, 对煤气生产甲醇的过程进行了优化。
参考文献
[1]杜鹃, 高建军, 刘伟军.焦炉煤气制甲醇项目的环境影响问题及防治对策[J].山西化工, 2010, 13 (05) :154-155.
[2]贺力荃.焦化联产甲醇项目生产及其环境影响的若干问题[J].干旱环境监测, 2009, 23 (02) :91-92.
生产甲醇论文 篇10
废热锅炉又称余热锅炉,主要应用于生产过程中,冷却高温工艺气体,同时控制工艺气体温度,并回收热能生产蒸汽,所以它不但是回收热量的装置,也是一种化工生产设备。同时废热锅炉高温,高压介质的特殊性,使得废热锅炉的运行比常规锅炉更复杂。它的工作原理是管程中的水和壳程中的工艺气换热,通过换出的热量产生蒸汽,也达到给高温气降温的目的,通过出口的自调阀门或是副线自调阀门的调节来改变换热面积从而达到可以调节工艺气的温度,同时也能控制自产蒸汽量。
2 废热锅炉的结构
废热锅炉的主要部件包括两部分:换热器和汽包。汽包和换热器之间通过汽水循环口连接在一起,换热器与转化炉是通过废锅短接连接。短接连接处和废锅出口封头都有冷却水保护(防止烧坏设备本体),换热器本身包括管程(402根细管1中心管,介质:转化气)和壳程(介质:锅炉给水,蒸汽)。汽包的上水通过气液分离板水均匀进入下部换热器建立汽包液位,蒸汽通过出口提供给其他设备[1]。主要配套元件还包括:汽包液位计和蒸汽压力表,蒸汽安全阀。
3 新旧废热锅炉的对比
3.1 新旧废锅结构的比较
主要结构元件都相同,新的较旧废锅的换热面积较大(200比125)体现在设备是换热管多了(216比402),同时新的废热锅炉在出口封头增加了水夹套冷却保护。
3.2 新废锅对前工序精脱硫的影响
废热锅炉对精脱硫主要体现在对一级加氢温度的影响,然后对后续各个脱硫槽的温度造成影响,直接影响精脱硫的出口总硫。
在废锅更换前,废锅出口自调阀是全开的情况下废锅出口是偏低的,这就导致精脱硫各槽温度偏低直接导致精脱硫出口总硫不合格。而更换后在废锅出口自调阀开度很小的情况下仍能保持较高的温度,因此精脱硫温度提高了,总硫合格了,给后续岗位提供了合格的焦炉气,而且废锅出口自调阀调节效果明显是精脱硫的温度更容易控制。同时也延长了各个脱硫槽催化剂的使用寿命节约了成本。
3.3 新废锅对自产蒸汽量的影响
由于废锅的泄露,为了能保持汽包液位,所以需要更多的锅炉给水加入汽包,这样一来就直接导致汽包的可换热的水量减少,直接影响汽包的产气量,新废锅的自产蒸汽量远大于旧废锅的产汽量,这样来蒸汽除了可以给转化系统提供足够的蒸汽,还可以提供更多的蒸汽量给精馏使用,因此就减小了锅炉房的负荷,减少了驰放气的使用量,从而达到节能降耗的目的。
3.4 新废锅对后续各换热器的温度影响及冷却水量的影响
从表1中明显的看出锅炉给水的用水量从数据上没有变化但有效的用水量的减少却是明显的。脱盐水的用水量更是有了明显的变化,从而降低了成本消耗[2]。新废锅的优势显而易见。
3.5 转化气出口温度对后续工段合成压缩机的影响
转化气的温度高直接导致压缩机进口温度高这就增加了压缩机的负荷,压缩机本身的轴承轴瓦的温度都会随之升高,这不但对设备本身不利,同时冷却水的用量也会增加,对压缩机的密封效果也造成影响。所以新废锅的使用不仅对合成压缩机本身是有利的,也会降低循环水的使用量。
4 废热锅炉的使用维护
4.1 影响废热锅炉寿命的因素及正确使用方法
(1)水是影响废热锅炉使用寿命与安全正常运行的重要因素之一,加人炉内水质的好坏与否常常直接决定着废热锅炉能否正常操作,水质的好坏直接会影响换热效果。所以在水加人废热锅炉之前要经过软化、除盐、热力除氧等一系列的良化措施,以达到改善水质的目的,在日常的使用中要经常通过化验数据检测锅炉给水水质的成分。
4.2 废热锅炉使用中出现的问题及处理措施
(1)锅炉用软水质量问题锅炉用软水水质差,导致换热列管结垢,影响产汽量。软水中含盐量高,在换热列管外管壁形成水垢,水垢对传热过程有很大阻碍。经常对水质进行检测发现水质问题及时处理
(2)使用过程中存在的问题未严格按工艺指标操作,超温、锅炉缺水、“干锅”等异常情况引起故障。未按要求对废热锅炉内部耐热衬里进行烘炉,该锅炉在更换下来后发现内部耐热衬里有大量裂纹。在日常中要正确使用废热锅炉不能经常出现大幅度的波度[3]。
5 总结
废热锅炉是转化工序的重要设备,废热锅炉的好坏不仅影响前工序,可能造成精脱硫的总硫不合格,也会影响后工序,造成后面设备的温度偏高增加设备负荷也影响使用寿命。所以在日常中要合理正确的使用废锅也要经常地维护。在这我们能看出新废锅不论是对前后工序的设备还是在节能降耗上都有了明显的改观。
摘要:甲醇生产过程中,废热锅炉是一种通过热交换,实现回收热量,冷却工艺气体的化工设备,本文通过对新旧废热锅炉使用过程中出现的各种操作工艺参数、效果等的比较,阐述了新废热锅炉的优越性,并介绍了废热锅炉在使用过程中的维护和处理措施等。
关键词:废热锅炉,工艺参数,优越性
参考文献
[1]莫德格,李团伟,张军伟.废热锅炉及设计计算简介.内蒙古石油化工,2006(07),35.
[2]罗富田,高温废热锅炉的结构设计.石油化工设备技术; 1994年01期
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