水泥生产自动化（精选10篇）
水泥生产自动化 篇1
科技的进步推进智能控制技术的发展, 使智能控制在工业行业领域内的应用价值越来越大。智能控制理论是一种高度集成的学科理论, 在不同行业的应用程度不同。目前我国工业制造领域中, 应用智能控制理论现象较为广泛, 在工业水泥生产自动化方面的应用成效显著, 有效提高了水泥生产过程的自动化与智能化水平。
1 水泥生产自动化现状
目前我国水泥生产产量成逐年增长趋势, 据统计2012年的水泥熟料产量高达12.79亿吨, 与前一年相比增长近四亿吨。由此可见, 水泥生产一个庞大的产业体系。在传统的水泥生产过程中, 加工生产设备较为落后, 造成水泥生产过程能量消耗巨大, 且缺乏先进的生产技术, 直接影响了水泥生产效率。近年来, 由于引进DCS系统, 大大提高了水泥生产质量与速度, 提高经济效益。但水泥生产自动化水平仍然不高, 在系统控制以及智能管理中仍存在不足, 使水泥生产企业无法达到经济效益最大化。
2 智能控制简述
智能控制是一门由多个学科集成形成的新的学科, 包括人工智能理论、控制论等相关学科理论, 具有高度的科学性。智能控制系统是一个完整的集成系统, 包括专家系统、神经网络和模糊控制等多方面的智能控制体系。根据每一部分的智能控制特点具有差异性, 使各系统控制被应用到不同行业中。
智能控制中的模糊控制是应用到工业水泥生产自动化的系统控制。模糊控制是一种具体系统的策略控制, 实质属于非线性控制, 基于大量程序系统设计以逻辑推理为基础的计算机控制技术。模糊控制技术不依赖于数学模型的建立, 且具有较高的系统确定性, 同时模糊控制是将系统复杂性降低的一种简化技术。模糊控制的变量是通过语言描述的形式, 变量处理关系是在控制法则的原则下进行。由于模糊控制变量为非数值形式的描述, 使模糊控制技术在应用的过程中促进技术人员的沟通交流, 提高技术控制效率。模糊控制具有适应性强的特点, 模糊控制器具有简单易操作的特点, 是一种具有较好容错性的非线性控制器。
模糊控制技术在操作过程中, 与技术人员的交流分析较为便捷, 对于实时性的掌握较方便。在智能控制中, 模糊控制的给人的直观感受最为直接, 且具有较高的思维逻辑性, 符合人们对控制技术的应用情况。
3 智能模糊控制在水泥生产自动化中的应用
为提高水泥生产自动化, 提高能源利用率, 应用智能控制至关重要。在水泥生产自动化中模糊控制做为智能控制技术。下面是对模糊控制原理的分析以及模糊控制技术在水泥自动化生产中的具体应用。
3.1 模糊控制的原理分析
模糊控制技术的原理分析情况如图1所示。
模糊控制器是模糊控制技术的关键组成部分, 应用流程较为简单, 便于人员技术操作。模糊控制原理的应用, 可以从模糊控制系统的几个构成部分进行分析:
(1) 模糊控制器。模糊控制器是模糊控制系统的关键组成部分, 可以是一个系统微机, 也可以是单板机。在进行微机类型的选择上要根据控制的需要。
(2) 输入/输出接口。输入/输出接口主要负责对模糊控制器信号的传输, 并对信号进行模拟信号的转化, 传送出去。
(3) 执行机构。主要为模糊控制系统中执行命令的构件, 包括电动机、气动调节阀以及液压缸等。
(4) 控制对象。模糊控制的控制对象具有模糊性, 既可以是一个设备群体, 也可以是某种状态过程, 被控对象通常属于复杂的难以通过数学模型分析的对象。
(5) 传感器。传感器是将模糊控制中对被控制对象的控制量进行转换, 被控制对象的控制量通常为温湿度情况、压力速度以及浓度流量等, 通常转换为模拟信号或电信号。
3.2 模糊控制技术在水泥自动化生产中的具体应用
分解炉是水泥生产过程中重要的应用设备, 在应用过程中主要依赖分解炉内部的反应装置进行材料的处理。分解炉属于燃烧炉的一种, 具有燃料燃烧的功能。同时分解炉还具有碳酸分解以及气固换热等方面的功能。分解炉所具备的各种功能之间相互联系、相互影响, 例如分解炉在进行气固运输与换热的过程中, 会受到外界温湿度以及外作用力的影响, 使功能发挥效应发生改变。由于分解炉生产水泥过程中, 受气固流量、外界作用力影响以及原料的大小改变的影响, 再多种物理化学的作用下, 影响分解炉的温度, 影响水泥生产效率。
应用模糊控制技术对分解炉的温度进行控制, 即将温度作为模糊控制监测量。根据生产经验以及采样数据分析, 模糊控制的监测量受到喂煤量、水泥生料量以及风压和风量的影响。由于各影响因素与分解炉温度的关系如下:首先, 对喂煤量的调整, 通过分解炉内煤量的增加, 使分解炉内的物理化学放映加剧, 促进炉内温度的迅速提高。其次, 通过对生料的适当增加, 使分解炉内的煤粉流量和添加的生料量成一定的比例关系, 根据经验通常在处理喂煤量和生料量关系时, 要在生料量的波动到达最低点前降低喂煤量。最后, 对风量风压的调整改变。将风压提高到1000Pa以上增加风量, 能够有效的催使分解炉内原料的燃烧, 促进温度提高。
根据影响分解炉温度的多种影响因素进行分析, 通过模糊控制器进行参数的及时调整, 保证喂煤量、生料量以及风压风量的合适, 满足水泥生产的实际需要。目前, 模糊控制技术主要应用在分解炉方面, 以调整参数为依据, 采用条件语句算法对控制过程中的偏差进行调整, 使偏差波动幅度控制在合理范围内。应用智能模糊控制技术, 在水泥生产中能够对分解炉进行控制, 根据模糊控制监测量的变化情况调整模糊控制器, 提高各用量参数的准确性, 保证水泥生产更加高效。
摘要：水泥生产过程中主要应用设备为分解炉, 保证分解炉温度的合适才能保证水泥生产质量的合格。通过智能模糊控制技术, 对影响分解炉温度的各参数及时调整, 能够有效提高水泥生产效率。同时, 应用模糊控制技术, 能够提高水泥生产过程的智能化, 实现水泥生产的自动化。
关键词：智能控制,水泥生产,自动化
参考文献
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关于水泥生产系统的电气节能 篇2
关键词：电气；节能；
前言 ：节能降耗是对于水泥行业来说是一项迫在眉睫的大事。本文简要介绍了现代水泥生产工艺中的重点耗能环节，并针对各耗能环节介绍有效的电气节能设备和应用，形成一套完整的电气节能措施。
1.采用节能型的供配电设备
1.1合理选择供配电电压。合理选择供配电电压可提高输送容量，也可以降低线损率。对于配电网来说，供电电压的等级越高，线损率就越低，而线损率是随电压平方成反比而下降，目前有些新建的水泥厂已将供电电压升为10kV，降低运行成本。
1.2选用节能型变压器，合理选择变压器的容量。我国节能型变压器在质量方面已达到较高水平，目前新建的水泥厂大多选用了S9系列节能变压器，其损耗值与S7系列相比，空载损耗可降低10%，负载损耗可降低10%，另外，新型低损耗产品S11型卷铁心变压器及非晶合金铁心变压器都已进入市场，但价格还偏高，今后将逐步推广。
1.3采用节能型无功补偿装置，实现无功分散和就地补偿。无功补偿就是借助无功补偿设备提供必要的无功功率，来提高系统的功率因数，从而降低能耗。目前大多数水泥厂的无功补偿设备做到了分级补偿和集中补偿，但分散就地补偿还不够，如有些负荷波动较大的用电设备未装就地补偿装置。
2.运行管理的电气节能
对已投入运行的水泥企业，供配电系统的经济运行是降低系统损耗和节能的有效途径，通过合理的运行管理方式达到电网的损耗降为最低的目的。
2.1调整系统总体负荷平衡，配电系统负荷应做到总体和分级的逐级平衡。变压器的三相负荷不平衡时，特别是低压网络，有的相电流较小，有的相电流接近甚至超过额定电流，这是三相电流不平衡，在这种情况下，不仅影响变压器的安全经济运行，还会造成有功功率的损失，必须定期进行三相负荷测定和调整，力求变压器三相电流的平衡。在高压系统中，如辊压机系统负荷波动较大，易引起三相电流的不平衡，建议装配无功动态补偿装置。
2.2减少空载损耗，对暂不用供电回路，应及时断开电源线路，减少线路上的空载运行损耗，一般可达3%～5%。实行经济调度，提高变压器运行效率。变压器消耗的无功功率一般为其额定容量的10%～15%，它的空载无功功率约为满载时的1/3，为改善水泥厂的功率因数，应使变压器的负荷率最佳，实现经济调度。
3.选用节能型高效电动机
选用节能型用电设备水泥厂电动机的装机容量占全厂总装机容量90%以上，电动机系统的节能包括电动机本体、电动机传动系统。例如风机、水泵类变频调速系统节能，采用高效的传动系统，如高效的减速机及适合于各种主设备的传动系统，大型磨机的双传动系统等。水泥厂的照明也占有一定负荷，选用节能型照明设备对水泥企业有着举足轻重的地位。
目前我国水泥企业主要采用Y系列和Y2系列电动机，其平均效率分别是87.3%和86.3%，平均功率因数分别是0.84和0.846，符合国家标准GB18613-2002《中小型三相异步电动机能效限定值及节能评价值》中能效限定值的要求。而有些外资水泥企业，采用ABB或SIEMENS技术引进的高效电动机，其效率能提高2%～3%，损耗可下降20%左右，虽然价格要高出约30%，但对于每年运行时间超过5000小时，负荷率大于70%的电动机，应采用高效电动机。据了解某厂装机20000kW电动机，如改用平均效率提高1%的节能型高效电动机，年平均运行时间按5000小时计算，节电可达100万kWh。我国新研发的YX、Y2-E系列高效电动机与Y系列相比损耗可下降20%～30%，效率提高1%～3%，相信不久的将来我国水泥企业在工艺改革前提下，也会逐渐使用节能型高效电动机。
4.交流变频调速系统节能
4.1变频调速能节约原来损耗在挡板截流过程中的大量能量，大幅度提高了经济效益。异步电动机的变频调速是通过改变定子供电频率f来改变同步转速而实现调速的，在调速中从高速到低速都可以保持较小的转差率，因而消耗转差功率小，效率高，是异步电动机的最为合理的调速方法。
4.2由电动机转速公式：n=60f/p（1一s）可以看出，均匀地改变供电频率f，即可平滑地改变电动机的同步转速。异步电动机变频调速具有调速范围宽、平滑性较高、机械特性较硬的优点，目前变频调速己成为异步电动机最主要的调速方式，在很多领域都获得了广泛的应用。
4.3高压变频器本身损耗极小，整机效率在97%以上。对离心式风机来说，由设备设计余量而导致“大马拉小车”现象，电机定速旋转不可调节，这样運行自然浪费很大，由负载档板或阀门调节导致的大量节流损失，而变频调节彻底解决了这一问题。
4.4采用变频调速后，可实现软起动，对电网的冲击和机械负载的冲击都不存在了，同时延长了电机和风机的寿命。同时，采用变频调速后，电机的无功功率通过变频器直流227节约用电第一届用电企业安全供电、节约用电技术交流文集环节的滤波电容进行了瞬时补偿，变频器的输入功率因数可大0.95以上。相对电机直接工频运行而言，功率因数大大改善，对低速电机效果尤为明显。实现变频调速后，风机经常在额定转速以下运行，介质对风机风扇和挡板的磨损，轴承的磨损，密封的损坏都大大降低，减少了维护工作量。电机运行的振动和噪声也明显降低。
4.5采用变频调速后，可以很方便地构成闭环控制，进行自动调节，调节器输出的4—20mA信号输到变频器（或通过通信接口进行控制），风门调节方式控制风量变化，调节精度差。因为开合度大小不与流量成比例，而档板调节线性太差，跟不上工况变化速度，能耗很高，而变频调节响应极快，基本与工况变化同步，通过变频器调节电机转速，可以平稳地调节风量，且线形度较好，动态响应快，使设备在更经济的状态下安全稳定运行。
4.6交流调速装置应用事项。
4.6.1交流变频调速传动装置对电网会产生谐波干扰，应按中国的谐波标准GB/T14549-93加谐波滤波器或电抗器，使其对电网干扰最小。
4.6.2为使变频调速器受外界干扰影响最小，控制电源电缆与电动机的连接电缆的走线，必须相互隔离。不要把它们放在一个电缆线槽中或电缆架上；输入和输出信号回路必须用屏敝对绞线，根据需要还可考虑加隔离变压器和进线电抗器，使其受干扰影响最小。
4.6.3在低速运行时，须防止轴系统的震荡，在高速运行时，须防止超速。
5.结论
电能是各种能源中最为经济实用、清洁方便，且容易传输、控制和转换的能源，电气节能技术推广将有助于显著减少一次能源的消耗和环境污染。水泥厂电气节能，就是要从电网开始，在供、配、用电的各环节上挖掘节电的潜力，其中有：线路和变压器的节能，尽量降低供电系统的损耗；电机系统的节能，采用高效的传动系统，提高电动机系统的效率；大力推广 “ 绿色照明工程 ”，使用高效节能电光源；低温废气的余热综合利用，实现纯低温余热发电和供热工程；在运行过程中，还要对整个电网实施在运行管理技术上的节能技术。
参考文献
[1] 李宏乾；节能环保：推广先进适用技术[J]；中国石油和化工；2010年01期
水泥生产自动化 篇3
1.1 现场总线控制系统[1]
FCS继承并发展了PLC和DCS的功能,它用开放的具有可互操作的现场总线将现场各控制器及仪表设备互连,构成现场总线控制系统,同时控制功能彻底下放到现场,构成一种彻底的分布式控制体系。其网络拓扑可为总线型、星型、环型等任意结构,通信介质不受限制,可用双绞线、电力线、无线、红外线等。现场总线控制系统结构体系如图1所示。
FCS的基础是现场总线仅继承了DCS分级、分层化的拓扑结构,强化了DCS分散控制的思想,还具有开放性、互操作性和彻底的分散性特点。另外,FCS还具有全数字、高精度、多变量测量传输、分散度高、控制品质好、信息量大等特点。
1.2 水泥生产工艺
目前整个水泥生产线的工艺流程可简要分为:①原料燃料破碎及预均化;②生料制备及均化;③预热分解;④水泥熟料的烧成;⑤水泥粉磨和包装。为了对系统进行有效的实时控制,按照大系统递阶控制的原理,将整个控制系统按工艺流程划分为3大系统,即原料制备系统、回转窑烧成系统和水泥制备系统,如图2所示。主要设备有:原料给料机、风机、水泥煅烧用回转窑、立磨机、水泥制备用钢球磨,其他的还有篦冷机、预热器、分解炉、辊压机及各种调节阀、变频器和众多的智能检测仪表。
水泥生产的原料来自于原料配料站,在控制系统中要求对其喂料量进行较为准确的控制,因为喂料量的多少直接关系着水泥厂每天水泥的日产量。从原料配料站出来的原料要经过原料磨的粉碎,然后送入均化库中进行均化。经过均化的原料送入窑中进行煅烧,而水泥质量的好坏主要在于原料在窑中的煅烧情况,所以对窑中的温度和窑的转速都要进行良好的控制。煅烧完的水泥经冷却后送入熟料库,等待粉碎包装外运。
1.3 水泥生产线系统结构体系
水泥生产线监控管理系统主要根据生产的工艺过程控制要求对整个生产线进行监视和控制。本系统采用3层的网络拓扑结构,即现场设备层、过程控制层和操作管理层。水泥生产线系统结构框图如图3所示。
现场设备层采用带有Profibus-DP现场总线接口的PLC作为现场主控制器,用现场总线与各测量控制设备相连,完成数据采集以及现场控制等任务。过程控制层主要是以太网交换机和通信处理站,用现场总线连接。通信处理站担当通信调度,完成数据传输的任务。操作管理层采用西门子组态软件WinCC做监控,完成整个系统的组态和维护、现场设备的操作和监控显示等任务。
2系统软、硬件设计
2.1 系统硬件设计
根据工艺要求,该FCS系统是以工控机为上位机,以PLC控制器为下位机,以控制仪表等设备为现场控制单元的3级分布式控制系统。
2.1.1 现场控制层
现场控制层的作用是通过对现场I/O信号的采集、运算和逻辑顺控处理,经现场控制层网络将相关数据送入控制处理机,实现生产过程的顺序和逻辑控制。
根据实际操作和生产工艺流程的需要,本项目拟设置采用PLC的3个现场控制站,对于设备较为集中又远离现场的控制站设置由远程I/O通信电缆连接,这样能节省其间电缆,提高运行可靠性。每个从站都是一个独立的控制模块,可完成故障诊断、数据采集及设备控制等任务,能在主站或传输线路发生故障时自动进入本地自控状态,从而不会使整个生产过程陷入瘫痪。
水泥生产线系统各个部分的状态相互关联密切,对网络的实时性、可靠性要求较高。在综合考虑性价比后,决定选用西门子公司的S7-300PLC。为保证系统安全与可靠运行,设置两套供电系统,相互热备,各主要设备也在现场设有手动和急停开关,同时对计算机用电与设备用电做了很好的隔离。
2.1.2 操作管理层
操作管理层主要由操作员站(OS)及工程师站(ES)组成,其作用是实现生产过程的集中操作和统一管理。根据实际需要设置l台工程师站、2台操作站,主要承担整个系统的组态、维护以及现场设备的监控和操作等功能。通过监控系统和生产过程,进行运算、诊断和故障处理,并通过操作站界面显示,实现控制方案,生成系统数据库、用户画面和报表等。
操作员能够通过操作员站对过程参数变化、实时趋势、历史趋势和报警情况进行实时观察,实现设备启停、回路操作和参数设置等;还能通过CRT显示的整个系统状态和故障信息来更直观地了解现场设备工作状态,方便其快捷有效地下达控制指令和修改参数。
工程师站安装WinCC组态软件,使用以太网与过程站及其他设备进行通信,通过操作站调出过程组态画面进行操作方案组态、过程流程图组态、趋势画面及各种报表组态等。实现了FCS系统硬件编辑、现场过程站编程、现场总线智能仪表组态、操作员站组态一体化等功能,具有实时反应快、可靠性高和适应恶劣的工业现场环境等特点。
2.2 系统软件设计
该控制系统的软件设计分为两部分:上位机系统组态和下位机PLC控制软件设计。整个系统过程控制软件包括:过程数据输入/输出、顺序控制调节、历史数据记录、过程画面显示和管理、报警信息管理、生产记录报表的管理和打印、参数列表显示及人机接口控制等。其中在现场控制站实现过程数据的输入输出、连续控制调节和顺序控制;集中操作监视层则通过组态软件完成过程画面的显示和报警记录打印等。
2.2.1 上位机系统组态
由系统集中监视操作层的功能及其硬件结构,采用WinCC对上位机软件进行系统组态。WinCC是一个集成的人机界面(MHI)和监控管理系统,它提供了适用于工业的图形显示、消息归档及报表的功能模板,并以高性能的过程耦合、快速画面更新等功能使其具有高度的实用性。各种PLC的驱动软件WinCC都能提供,在STEP7中配置的变量表也能与WinCC连接直接使用,这样PLC与上位计算机连接变得很容易。由WinCC软件组态开发的计算机监控软件功能及画面组成如图4所示。
在每个界面下方有数个自定义软件,运行时只要按下相应的功能键便可显示。工程师站软件主要负责PLC数据采集、PLC命令发布、数据库管理以及向操作员站发送实时数据等。操作员站软件则包括了所有对生产过程进行操作的功能,操作员通过监控画面、标准操作显示和报警显示等,可以高效地控制所属区域。另外,系统还为部分动画连接的图形对象设置了访问权限,如为对系统影响较大的参数设定画面设定访问权限,这样就只有高级工程技术人员才能对此操作,这对于保障水泥生产线系统的正常工作具有重要意义。
2.2.2 下位机PLC控制站软件设计
在本水泥生产自动化控制系统中,现场控制站软件主要由模块初始化程序、A/D、D/A、系统逻辑控制、回路控制程序和通信程序组成。西门子S7-300PLC作为Profibus-DP网络主站,通过Profibus-DP网络,完成电气传动点的速度设定、速度调整以及工作运行状态监视等功能。S7-300PLC内置了MPI和DP通信接口,MPI接口和加装了通信处理器的上位机可以构成MPI网络,而DP接口则可以使PLC接上Profibus现场总线网络;在总线传输方式上,Profibus-DP现场总线采用带屏蔽的铜芯双绞线作为传输介质。
逻辑控制部分的功能是控制设备的启停及相关故障处理。生产线上所有设备集中控制运行方式分为连锁控制和单机控制,连锁运行方式即指顺序启动和停止。在正常生产过程中,设备处在集中控制的连锁模式,电机和各种阀按程序进行启停控制,当紧急事故出现时可以全线停车,以保证人身和设备的安全。根据水泥厂的生产工艺,编制若干控制回路。
3系统应用效果
本系统功能较强,投入运行以来,设备运行正常,维护、检修工作量减少,大大降低了维护检修费用;能准确测量仓泵的料位,使运行人员能准确掌握仓泵的运行状态;对除尘器灰斗的操作也可以根据有效信号进行处理,提高了回转窑、磨机及仓泵等设备的运行效率,降低了设备的损耗及能源的浪费;大大提高了水泥生产和管理的自动化水平,保证了整个系统按工艺要求正常运行,达到了预期效果。另外,其在线组态和友好的人机界面,使整个系统更形象直观,易于操作,保证了现场运行的可靠安全性,在水泥自动化生产线中具有较高的推广价值。
参考文献
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水泥生产自动化 篇4
【关键词】第二代新型干法；节能减排；协同处置；低碳技术
当前在世界范围内，先进水泥工业以预分解技术为核心，将现代科学技术与工业生产的最新成果广泛用于水泥生产的全过程，形成了一套具有现代高科技特征和符合优质高效、节能、环保以及大型化、自动化的现代绿色水泥生产方法，这就是新型干法水泥技术，这种技术现已成为我国水泥生产技术的主流。
1.新型干法水泥生产技术的现状
2011年底，我国新型干法水泥生产线已达1513条之多，水泥总产量达到20.85亿吨，新型干法水泥产量约为总产量的89%，约占世界总产量58%。进入21世纪后，我国水泥行业在预分解窑节能煅烧、原料均化、“料床”粉磨、自动化控制和环境保护技术、余热发电技术等方面，从设计到装备制造都快速接近、达到或超过世界先进水平。
国内新型干法水泥生产技术及装备的现状如下：
1.1节能粉磨粉碎技术与装备
（1）粉碎技术与装备。目前破碎石灰石采用的多数的是台时产量从80～1800t/h的不同形式的锤式破碎机，破碎粘土和煤多数使用辊压机。同时，针对难破碎物料的技术装备和破碎工艺也已发展较成熟，完全可以满足现代水泥生产的需要。
（2）生料粉磨系统，主要是辊磨系统。该系统具有粉磨效率高、烘干能力强、基建投资省等优点。近年来，随着我国机械加工工业和材料工业的发展，已开发出国产的新一代的辊式磨，使磨机的节电效果得到进一步的提升，使用寿命和可靠性也得到了较好的保证。
（3）水泥粉磨系统，主要是管磨闭路系统。该系统被公认为是高新技术对传统流程进行改造的最典型的实例，其组成包括电收尘器、高效笼型选粉机和管磨机。
1.2预分解窑节能煅烧工艺和技术装备
（1）中国境内的各大水泥制造商南京院、成都院等所开发的回转窑基本都是长径比L/D=14～16的三档窑，南京院仅有一条仿制KHD公司的Φ5.2×61m两档窑在江苏联合投产运行。
（2）开发了燃烧器系列产品，可适用包括无烟煤在内的不同性能燃料的燃烧需要，具有可灵活调节、对燃料的适应性强、可延长窑皮的使用寿命等显著优点。目前燃烧器发展的一个主要特点是提高风速，减少一次风用量，同时考虑燃烧废气物的通道，从而达到节能的目的。
（3）开发了系统压损在4000Pa左右的低压损五级旋风高效预热器系统，目前已投入运行的主要有单系列和双系列两种类型。以此同时，锁风阀、预热器内筒及耐火材料等的改进，也为熟料煅烧系统的低能耗和高可靠性提供了保障。
1.3自动控制技术
一条新型干法水泥生产工艺线相当复杂，有上千个开关和阀门、近千台电动机、数百台机械设备、数百个检测点和数十个调节回路，人工管理存在费用高、出错较多等缺点；所以为了保证产品质量和系统运行的稳定性，就必须通过自动控制技术来控制生产过程。
目前，我国水泥行业广泛采用的是国际上先进的图形显示技术、通信技术、计算机控制技术和集中管理、分散控制的集散型控制系统，并自行研发了工厂生产管理信息系统，保障了系统的安全性和可靠性，也符合了实用性的要求。
2.新型干法水泥生产技术的未来发展方向
至2012年，第二代新型干法水泥的研究和创新正在加快进行中，水泥行业在工业技术、自动化水平、节能减排等各个方面的研究也都有一定发展。恰恰是产能过剩所带来的紧迫感，才促进了各水泥生产企业加快新技术研发的步伐，从而提高质量，拓展市场的广度与深度。
第二代新型干法水泥技术可以定义如下：第二代新型干法水泥技术，是指以悬浮预热和预分解技术为核心，利用现代流体力学、燃烧动力学、热工学、计算流体力学、粉体工学等现代科学理论和技术，采用计算机及其网络化信息技术进行水泥工业生产的综合技术。其主要产品为能不断满足经济建设各种功能要求的胶凝物质。具有高效节能减排、“协同处置”废弃物、充分利用余热、高效防治污染、低碳技术等功能，其产业将逐步发展成新型环保产业的一员。
2.1粉磨系统的发展方向
实践证明辊磨磨制的水泥完全可以达到球磨磨制的水泥质量标准，而且水泥辊磨在节能减排上的优势是有目共睹的，水泥粉磨采用终粉磨系统已成趋势。开发国产化大型水泥辊磨是水泥粉磨装备技术领域的一项紧迫任务。2010年5月首台国产大型水泥辊磨TRMK4541在越南福山水泥公司成功投产，磨机运行平稳，各项技术指标达到或超过合同要求，水泥成品的颗粒分布、标准稠度需水量与圈流球磨系统的产品相当，用其配制的混凝土具有良好的工作性能。
2.2窑系统的发展方向
在现代烧成系统中，回转窑所取的作用比重逐渐降低，原先作为水泥厂核心装备的概念已逐步改变，目前从工艺技术的角度来讲只要回转窑能保证烧成系统的产量就行，因此尽可能减少回转窑的热损失就是当代回转窑研究的努力的方向之一。
降低回转窑表面散热的途径一是采用两档支撑的短回转窑，另一方案是提高回转窑转速，减小回转窑规格，两者的目的均是减少回转窑表面积从而降低表面散热；还有一措施是采用隔热性能较好的特种复合耐火砖以达到降低表面散热的目的。
2.3水泥窑协同处置废弃物技术
作为一种主要依赖规模效益的行业，水泥生产过程中如何有效的降低原燃料成本是相当重要的，而采用来源于其他生产生活部门的废弃物作为部分原燃料的替代品，一方面可以降低在原燃料上的支出成本，另一方面还可以借助对某些废弃物的有偿处置额外获得部分效益。在水泥窑中处理有毒有害废弃物与专业焚烧炉相比具有运行成本低、处置彻底、资源化等等方面的优势。
利用水泥窑协同处置废弃物具有以下特性：
（1）温度高，焚烧空间大，停留时间长，可彻底分解废弃物中有害有机物。
（2）回转窑热容量大、工作状态稳定，废弃物处理量大。
（3）废弃物可替代部分原料和燃料。
（4）可选择不同温度点处置废弃物，避免二噁英等有毒有害气体产生。
（5）回转窑内碱性环境抑止酸性气体和除水银、铊以外的绝大部分重金属排放。
（6）水泥回转窑是负压状态运转，烟气和粉尘很少外溢，且无残渣飞灰产生。
（7）尾气处理投资省，总处理费用较低。
【参考文献】
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水泥生产自动化 篇5
关键词：石棉“浆化”处理,浓度在线自动控制,自动配料
0前言
目前, 国内大多数纤维水泥制品生产企业, 对增强纤维 (如石棉纤维、纤维素纤维、短切玻璃丝纤维、短切维尼纶纤维等) 的生产配料, 绝大多数还是沿用手工分包称重计量的传统方法进行配料。客观地说, 这种方法存在人为因素对配料准确度影响的问题, 同时, 由于是手工操作, 所以, 工人的劳动强度也比较大, 工作环境也比较差。随着社会科学技术的进步, 各种自动检测、自动控制元器件的不断问世, 纤维水泥制品的生产已经具备实现自动配料的基本条件。
本文主要介绍用内摆式浓度计在线自动检测控制“浆化”处理后的石棉浓度, 用电子称、PLC控制器实现石棉纤维自动配料的一种方法。
1 内摆式浓度在线自动控制装置
内摆式浓度在线自动控制装置主要由:浓度变送器 (见图1) 、浓度控制器、电流输出模块、V型电动调节阀、测量旁通套件、接触器、保护器等元器件组成。
内摆式浓度计是根据“摆针”电流值与浆体浓度值成正比关系进行设计的, 在内摆式浓度计的基础上加入浓度变送器、浓度控制器、电流输出模块等元器件就组成了内摆式浓度在线自动控制装置。
内摆式浓度在线自动控制装置垂直安装如图2所示。
1—浆管;2—浆泵;3—旁通管;4—浓度变送器;5—泵组件;6—浓度控制器;7—V型电动调节阀;8—设定浓度浆输出
内摆式浓度在线自动控制装置的工作原理:浆体 (1) 在浆泵 (2) 的作用下在管道内流动, 部分浆体在泵组件 (5) 的作用下流入旁通管 (3) , 安装在旁通管内的“摆针”将浆体浓度值转换成电流值输送到浓度变送器 (4) , 浓度变送器 (4) 将“摆针”的电流值转换成模拟信号输送到浓度控制器 (6) 的主板, 主板软件对浆体浓度设定值与模拟信号值进行对比计算, 计算结果通过电流输出模块转换成电流值直接控制V型电动调节阀, 调节阀控制稀释水的加水量, 经过反复多次的调节, 浆体的浓度将被调节成稳定的“设定”值。
2 纤维的浆化处理
所谓纤维的“浆化”处理, 就是把不同类别的纤维, 分别用不同的分散设备分散和存储的过程。
比如, 用水力松解机 (现在已有企业研究用水力碎浆机松解石棉) 把石棉松解变成石棉浆后, 用一个30m3以上浆罐或浆池把它存储起来备用;用水力碎浆机和磨浆机把黄板纸 (木纤维) 分散疏解变成纸浆后, 同样用一个30m3以上浆罐或浆池把它存储起来备用, 其它纤维, 如短切维尼纶纤维或玻璃丝纤维, 同理把它变成纤维浆后, 送入浆罐或浆池存储备用。需要指出的是, 由于短切纤维的长度远大于石棉纤维或木纤维, 因此, 短切纤维的分散浓度比石棉的松解浓度要低一些, 否则对后续的浓度调节会带来较大的影响。
为了防止经“浆化”处理的纤维浆在浆灌或浆池内发生沉淀或分层, 在浆灌或浆池的底部, 应安装有浆体推进器, 推进器能使浆体在罐内或池内做“翻滚”运动 (见图3) , 达到不沉降、不分层的目的。
3 石棉浆的自动配料
将石棉“浆化”处理变成石棉浆后, 石棉的配料一般要通过测量浆体的浓度和称取按该浓度换算得来的浆体重量的方法进行配料。
在电子秤技术得到迅猛发展的今天, 要精确称取石棉浆的重量已不是难事, 但如果被称的石棉浆的浓度不是恒定的, 即使精确的称取了石棉浆的重量, 也并不能保证其石棉量就已经满足了配方的准确度。换句话说, 稳定所称石棉浆的浓度就变得尤为重要, 因此, 称重前要对石棉浆的浆体浓度进行在线检测和控制, 以便进入计量斗的石棉浆体浓度始终保持为一个恒定值。
根据内摆式浓度在线自动控制装置的作用, 把它放在这个地方使用就比较合适。
石棉的“浆化”处理、浓度在线自动控制及自动计量流程见图3。
从图3可以看出, 石棉经过松解机⑴松解后, 由抽浆泵⑵把石棉浆抽到浆灌⑷存储备用, 浆灌里的石棉浆, 在浆池推进器⑸的作用下作上下“翻动”, 以阻止石棉浆在浆灌里发生沉淀或分层, 浆灌内的浆体在浆泵⑾的作用下通过管道⑺作循环流动, 浆体在循环流动的过程中, 安装在管道旁的内摆式浓度计⑽, 对流经管道的浆体进行浓度在线检测, 在线浓度计将检测到的浆体浓度值转化成模拟信号输送到浓度计主板, 主板软件根据事先设定的浓度值与模拟信号值进行计算比较, 当比较结果大于“设定值”时, 浓度计主板软件通过电流输出模块输出电信号打开稀释水V型电动调节阀⑼, 注入稀释水, 管道内的浆体浓度随之被稀释降低, 反之, 当比较结果小于“设定值”时, 稀释水的V型电动调节阀⑼被关闭或关小, 管道内的浆体浓度随之被“提高”, 经过浓度计多次反复的调节, 流经管道的石棉浆的浓度被控制在“设定值”范围内作幅度很小的波动, 波动值大小与浓度计的精度等级高低有关, 石棉浆的浓度调节是连续不间断的。
⑴分散机;⑵抽浆泵;⑶管道;⑷浆罐;⑸推进器;⑹计量斗;⑺循环管道;⑻气动蝶阀;⑼调节阀;⑽浓度计;⑾浆泵
石棉浆能够在生产线上实现自动配料, 其核心技术就是使用PLC可编程逻辑控制器和电子称以及气动或电动阀门。
比如, 当打浆程序需要石棉浆计量斗计量时, PLC便向气动阀门⑻发出打开阀门的信号, 气动阀门被打开, 一直被自动调节控制的浓度不变的石棉浆, 通过管道流入计量斗⑹, 当计量斗的石棉浆达到设定重量值时, PLC向气动阀门⑻发出关闭信号, 气动阀门被关闭, 石棉浆被停止加入计量斗, 之后, 根据打浆投料的需要, 石棉浆计量斗的放料气动阀门在PLC的控制下被按要求打开或关闭, 为此, 就实现了石棉浆的自动配料。
4 结语
水泥生产自动化 篇6
传统水泥生料磨生产线控制多为人为判断手动操作方式,这样不仅无法使磨机处于高效稳定的工作状态,而且生产运行不经济;另外,传统DCS系统的现场层与控制层间数据通过4～20mA的电信号传输,存在通信单一和传输数据较小的缺点。因此,本文以某大型水泥厂的DCS系统为例,介绍采用Profibus现场总线传输现场层与控制层间数据,实现生料磨生产线的自动配料、喂料、输送等工艺流程。
1 控制系统的方案
1.1 控制系统设计要求
水泥生料磨生产工艺要求喂料总流量、喂料成分比例、转速等操作变量与各点温度、流量、气压等被控变量动态平衡。生料磨生产线的设备繁多且用电功率大,为了保证生产线生产的连续性,对设备控制要求较高。设备控制以数字量为主,模拟量为辅,并且含有部分控制回路,虽然控制点较多,但其控制策略具有重复性。设备控制有以下3个主要控制回路。
(1)喂料总流量的自动控制:通过磨机出入口的压差来反映生料磨内的料层厚度,同时控制喂料总流量。
(2)喂料成分的自动控制:通过转子秤自动控制喂料成分。
(3)板式喂料机的自动控制:通过转子秤稳重桥的荷重自动控制板式喂料机的速度。
1.2 控制系统设计方案
控制系统中,整个水泥生产线有5个控制主站,分别为原料配料控制站、生料磨控制站、窑尾控制站、窑头控制站和水泥粉磨控制站。其中,生料磨控制站的生产工艺是将石灰石、粘土、铁粉经转子秤称量取料混合后送入生料磨,经生料磨粉磨后通过选粉机进行粗细粉分离;细料经气力输送管道和皮带提升机送到均化库,粗料返回生料磨继续粉磨。控制系统主要检测和控制原料入喂料仓、生料喂料成分、生料粉磨、传输等工艺流程。生产线的运行监控操作站在中控室内,控制站分布在相应的电气室内。
控制系统采用西门子DCS系统PCS7。PCS7具有“集中管理,分散控制”的优点,不仅可对现场设备进行可靠监控,而且具有网络通信功能。整个控制系统被设计成操作管理层、过程控制层、现场设备层3个层次,层与层间通信通过工业以太网和Profibus实现。水泥生产线控制系统总体方案设计如图1所示。
2 生料磨控制系统的硬件设计
2.1 现场设备层
生料磨生产线的现场设备层由从站组成,主要设备有分布式I/O ET200M、ET200S、阀门、变压器及中压柜等。现场的数字量有电源的备妥/驱动、电机的运行/停止等;模拟量有温度、气压、流量、电流、速度等,通过变送器转变成标准量程的电信号,或者经带有DP口的智能仪表直接转换成数字量后通过Profibus总线传送到过程控制层,同时智能仪表也可直接接收来自操作站的控制指令,将指令转为信号进行调节并控制现场执行机构动作。
ET200S从站主要采集电压、电流信号,由30块DI模块131、6块DO模块132、22块AI模块134、2块AO模块135和2块IM151-1扩展接口模块构成;ET200M从站主要采集仪表信号,由15块AI模块SM331、4块AO模块SM332、20块DI模块SM321、5块DO模块SM322和7块IM153-1扩展接口模块组成。
2.2 过程控制层
过程控制层由5个控制主站和1个工业交换机组成。生料磨控制站采用S7-400系列PLC,PLC接收来自操作层的手动或中控操作信息,其主要功能是按生产工艺流程进行连锁控制、顺序控制和回路控制,并分析、处理现场设备层采集到的各种信号数据,发出驱动命令,以实现对生产的直接调控功能。生料磨控制站数字量输入点464个、数字量输出点144个、模拟量输入点152个、模拟量输出点24个。
根据现场所需控制数字量、模拟量I/O点数及控制回路数,配置PS407、CPU416-2DP、CP443-1组成控制主站。
2.3 操作管理层
操作管理层由1个工程师站、6个操作站和2个互为冗余的数据服务器组成,主要负责监控整个生产线。操作站通过CRT显示生产线的状态和故障信息,对故障信息进行诊断并报警,再传递指令给数据服务器,由数据服务器下达命令到控制站控制现场设备。数据服务器与操作站、工程师站间通过普通网卡进行通信,与控制主站间通过专用网卡1613进行通信。
2.4 控制系统的网络设计
控制系统的操作站、工程师站、数据服务器间通过工业以太网连接。数据服务器担当控制主站与操作站间的路由器,通过西门子网管型工业交换机SCALANCE X204-2和SCALANCE X202-2RT与控制主站连接形成环形工业以太网。生料磨控制站及其它控制站设计成独立的控制模块,当控制主站间传输数据失败时,可进入本地自动控制状态,通过带有DP接口的、CPU为416-2DP型号的PLC利用Profibus-DP网络与现场测控设备通信。
3 控制系统的软件设计
3.1 操作站监控界面设计
控制系统操作站监控界面基于Microsoft Windows XP操作系统,采用西门子WinCC软件。在监控主画面中,生料磨生产线各设备的运行状态由有色指示灯指示,黄灯表示备妥,绿灯闪烁表示处于机旁开机状态,绿灯表示正常运行,红灯表示停止等;生料磨生产线部分采集的模拟量参数也被实时显示出来,如各喂料秤的给定量百分比及总设定量、输送机电流、选粉机速度、高温风机温度、入磨出磨风压等。运行故障可从实时报警窗口中查询到。
3.2 生料磨控制站的软件设计
生料磨控制站软件设计包括设备启停、设备组连锁启停、闭环回路控制等设计以及数据采集、监控及故障诊断设计。软件采用模块化设计,由初始化程序、系统逻辑控制程序及回路控制程序组成。生料磨控制站程序流程如图2所示。
3.3 连锁运行控制程序
根据工艺要求,将生料粉磨系统分为立磨旋风收尘组、生料磨组、生料磨排风机组、生料配料组、小仓卸料组。以生料配料组为例,其设备主要包括生料仓筒、板喂机、喂料秤、称重桥、入磨传送带,这些设备均采用直接启动方式,生料配料流程如图3所示。
在中控连锁状态下,生料配料组启机时先启动入磨传送带,再启动称重桥、喂料秤、板喂机,最后启动生料仓筒;停机时先停止板喂机,直至生料均入库后再停止入磨传送带、称重桥、喂料秤,最后停止板喂机。设备间运行间隔一般设定为10s。
3.4 回路控制程序设计
为了提高生料磨生产线控制系统的性能和可靠性,该系统运用了很多模糊控制和PID控制。
3.4.1 喂料总流量的自动控制
在生料磨生产线中,生料磨内料层过薄,磨机易损坏,而料层过厚,磨机电机的负荷又会增大,因此需通过控制喂料总流量来控制生料磨的料层厚度。根据现场经验,生料磨出入口压差与磨机内料层厚度相关,但是这两者没有直接的线性关系,而且水泥生产线控制系统具有较大的滞后性,不能因压差稍有波动,就频繁调整喂料总流量,为此,采用模糊控制器来控制生料磨内料层厚度。
模糊控制器的设计过程是,先将专家经验编成模糊规则,再将来自传感器的实时信号(即生料磨出入口压差)模糊化,然后将模糊化后的信号作为模糊规则的输入完成模糊推理,最后将模糊推理得到的输出量加到执行器上。模糊控制器原理如图4所示。
(1)确定观测量和控制量
生料磨出入口的压差e为观测量;喂料总流量Y为控制量。
(2)输入量和输出量的模糊化
模糊控制器输入的主要作用是将真实的确定量输入转换为一个模糊矢量。将一个模糊输入压差e分成5个等级{负大,负小,零,正小,正大}={NB,NS,ZO,PS,PB},根据压差e的变化范围[一12,+12],可构成离散集合{-12,-8,-4,0,4,8,12},再将输入量即现场测得的某个压差值e转化到[-12,+12]区间变化的模糊量上,便可将每个等级与其隶属函数相对应起来。同理,将控制量喂料总流量Y也分为5个等级{负大,负小,零,正小,正大},根据Y的变化范围分成7个区间(假定区间为{594,596,598,600,602,604,606}),再将输出量即喂料总流量Y转化到[594,606]区间变化的模糊量上。根据现场生产经验,若磨机出入口差压偏差为正,表明料层厚度过薄,则相应增大喂料量,若磨机出入口差压偏差为负,则相应减小喂料量。由此得出模糊规则:if e=NB then Y=NB;if e=NS then Y=NS;if e=0 then Y=0;if e=PS then Y=PS;if e=PB then Y=PB。
(3)确立模糊关系和模糊决策
模糊控制器输出为压差和模糊关系的合成U=e°R=e°(NBe×NBY)∪(NSe×NSY)∪(0e×0Y)∪(PSe×PSY)∪(PBe×PBY)。
(4)控制量的反模糊化
假定在生产过程中,磨机出入口标准参考压差为喂料总流量600t/h。为了不频繁调整喂料量,使模糊控制实现方便,将差压值范围进行简化。当差压e处在x0∈[a,b]时,若x0
3.4.2 喂料成分的自动控制
石灰石、粘土、铁粉的喂料配比由转子秤自动控制。在喂料成分配比系统中,先设定石灰石和粘土的百分比,即p1、p2,则铁粉的比例为1-p1-p2。假定生料总流量为Y,则石灰石流量设定值为Y×p1,粘土流量设定值为y×p2,铁粉流量设定值为Y×(1-p1-p2)。转子秤既是检测机构,也是反馈机构。3个转子秤分别采用内部PID控制。最终,实际分流量的总和作为喂料总流量反馈值。转子秤内部流量控制原理如图5所示。
3.4.3 板式喂料机速度的自动控制
板式喂料机通过转子秤稳重桥的载荷重量对喂料变频器进行PID控制,以实现对喂料电机速度的控制,板式喂料机变频器采用西门子MM440系列。控制喂料机频率有人工手动方式(M)和自动控制方式(A),在单机调试阶段采用前者,在生产正常运行时采用后者。PID控制流程如图6所示。
图6中,sd(n)为喂料总流量设定值;fk(n)为反馈值;误差e(n)为设定值与反馈值的偏差;被控制量c(t)为转子秤测得的实际流量值,是模拟量。由于PLC的CPU只能处理数字量,因此需将被控制量c(t)转换成标准量程的直流电信号后,通过A/D转换器转换为数字量fk(n)。误差e(n)经PID调节、经D/A转换器转换为模拟量,最后输出给喂料机变频器控制电机转速,从而控制喂料速度。
4 结束语
本文以水泥生料磨生产线为研究对象,设计其自动化控制系统。该系统将整个水泥生产线划分成3层,各层间通过以太网和Profibus连接。喂料总流量、喂料成分比例、喂料机转速等控制软件均采用模糊控制、PID控制设计。现场实践表明,水泥磨生产线自动化控制系统控制效果较好且操作方便,具有良好的应用及推广价值。
参考文献
[1]曲丽萍,白晶.集散控制系统及其应用实例[M].北京:化学工业出版社,2007
水泥生产自动化 篇7
目前我国建筑物所用的外保温材料主要有胶粉聚苯颗粒、膨胀聚苯板、挤塑聚苯板、岩棉板等。其中聚苯板是建筑保温系统中使用最普遍、用量最多的一种高效保温材料[1]。但聚苯板具有防火性能差、尺寸稳定性差、较难粘结、透气性差等缺点, 使其在外墙外保温中的应用存在着较大的争议。由于挤塑聚苯板在外墙外保温中应用的时间较短, 缺乏成熟经验, 导致其在工程应用中出现了开裂、空鼓等一系列问题。
近几年, 一种新型的外墙保温材料为无机发泡水泥保温板。发泡水泥保温板是以水泥、早强剂、硅灰为主要材料, 利用化学发泡剂在搅拌后的浆料中产生大量微小的气泡, 经浇注成型、养护切割等工序制成的多孔保温材料。其防火性能、密度、吸水率、导热系数及蒸汽渗透率均优于其他类型的板材, 是目前市场公认的最佳保温材料, 也是替代现有外墙保温材料的最佳产品。
2 国内生产厂家现状
2.1 国内大部分生产厂家的规模都较小, 大部分采用1.0m X1.0m X0.3m的模具, 模具尺寸小, 生产线产量低, 年产不足5 万m3, 产品质量不稳定, 导致市场应用时信心不足, 使用范围不够广。
2.2 人工上料现象普遍, 劳动强度高, 粉尘大, 对职工的身体健康有安全隐患。根本无法满足环保部门和消防部门的验收。
2.3 自动化程度低, 手动操控, 要求工人必须经过长时间生产培训才能进行机械设备操作, 对于操作人员技术要求过高, 不利于生产。尤其是现在技术工人难招, 工资成本增加。而且在夜班工作或者疲劳操作, 存在误操作的可能性。
2.4 大部分厂家配置的生产线设备构造简单, 制作粗糙, 产品尺寸公差大, 影响产品的使用和节能效果。切割机的精度不满足要求, 导致施工安装时平整度不够。
2.5 切割后的成品尺寸小, 大部分厂家成品尺寸为300mm X300mm X (80-120) mm 。在实际施工中, 增大了对粘接砂浆的使用量, 不仅提高了人工成本和材料成本, 而且影响墙体保温层的整体性。
2.6 生产线工艺布置不流畅, 模具浇注完成后需要人工倒运, 容易对产品造成损伤。各工段之间衔接不顺, 存在卡壳和等待问题, 影响整条生产线的产量。模具和底板等没有形成内部循环使用, 模具和底板等设备的循环利用率不够高。若要提高产量, 就必须增加模具数量, 加大了初期投资。
3 全自动生产线工艺简述
国内已经投产使用的一种技术创新的发泡水泥保温板大规模全自动生产线, 具有自动化程度高, 人工成本低, 产量高, 质量稳定, 节能环保, 市场竞争力强等优势, 极具推广意义。
3.1 原材料储存及制备
水泥、早强剂、硅灰等粉料, 通过汽车运入生产车间原料堆棚内, 通过管道输送至配料楼内的料仓中, 储存待用。仓顶设置除尘器, 仓内设有仓位信号。发泡剂通过槽车运输进厂, 储存于储罐内。
生产过程中产生的废水, 汇集至车间搅拌地坑内, 通过废水搅拌地坑内的立泵将废水抽至配料楼的罐内储存待用。坯体切割机产生的废料, 用皮带机回收后, 经过烘干粉磨处理后, 储存在配料楼内的废料仓中, 回收再利用。
3.2 工段简述
3.2.1 配料工段
生产发泡水泥板所用各种原料, 各自通过料仓或储罐下输送设备及阀门的控制, 按一定的配比, 经各个粉料计量秤、浆料计量秤分别称量好待用。配料楼设置PLC控制全程, 人工监控。
3.2.2 浇注工段
为保证料浆能快速浇注到模具内, 采用移动式浇注工艺更加合理, 当模具车在浇注区域工位分别停放定位后, 浇注搅拌机自动选道, 移动到各个模具处进行浇注。所有物料加入到浇注搅拌机后, 浇注搅拌机自动选择判断待浇注的轨道。随后浇注搅拌机卸料阀的自动开启, 开始将料浆浇注入模。模具采用2.1m X1.2m X0.6m的自动开闭隔热型模具。浇注结束后, 浇注搅拌机自动回到原始工位, 开始下一个浇注周期。
浇注搅拌机配置PLC全程控制, 所有行走和启停等动作, 以及搅拌速度和时间等均可准确稳定的实现。如果生产工艺需要优化, 亦可通过重新编程灵活操作, 实现新的工艺要求, 生产企业有进一步发展的空间。
3.2.3 静停养护工段
浇注完成的模具车就地静置, 模具车内料浆发气膨胀, 初凝硬化, 静置到设定时间后, 通过摩擦轮将模具车自动送至静停室内, 进行静停养护, 提高坯体强度。
坯体经过静停养护达到初期强度后, 通过养护窑前链条输送机, 将坯体送入养护窑内, 开始对坯体蒸汽养护。坯体输送和养护窑门开启, 均由PLC全程控制完成, 配置报警装置和急停按钮, 操作员在中控室监控整个过程。
3.2.4 切割工段
蒸养完毕, 坯体在养护窑后的链条输送机上, 通过切割机对坯体进行面包头与底皮的自动切割。切割后运至吊机工位处, 夹坯吊机将坯体夹运至横纵切割机的输送机上, 坯体通过横纵切割机进行精确切割, 切割后产品尺寸为300mm×600mm× (70-140) mm。横纵切割机使用武汉建筑材料工业设计研究院有限公司的专利设备, 运行稳定, 技术领先, 切割后的产品可满足行业标准的要求。
3.2.5 后处理工段
后处理工段主要实现产品的分片干燥, 表面喷涂增强防水膜和自动热塑包装。缠绕成垛包装后, 人工检查, 由叉车送至成品堆场, 按规格、品种分别进行堆放。
4 先进生产工艺的优势
发泡水泥保温板大规模全自动生产线极具推广价值, 对行业的发展起到推动作用, 对企业的发展起到示范作用。主要优势归纳如下:
4.1 自动化程度高, 人工成本降低。现今社会用工成本越来越高, 而且存在安全风险, 以及人工操作的准确性等问题, 提高生产线的自动化程度, 是一个企业着眼于未来的战略眼光的体现, 也会给企业带来实际的利益回报。国内发泡水泥板的生产企业多数为微小型企业, 以人工配料、手动控制为主[2], 而大规模的全自动生产线, 对生产工艺进行改进, 全自动化生产控制与人工监控巡视两种方式相结合, 实现全自动化和工业化的稳定生产, 对行业的发展起到了积极的示范作用。
4.2 在发泡水泥板的生产过程中, 产生大量的切割废料, 多数企业无法回收利用, 只能倾倒, 造成资料浪费和环境的污染。大规模全自动生产线可将切割废料等粉磨后回收利用, 解决了很多企业的难题, 不仅从经济角度对企业有益, 而且也响应了国家提倡建设环保型企业的号召, 亦可享受相关的优惠政策。
4.3 本文论述的生产线规模大, 年产可达15 万m3以上。使用武汉建筑材料工业设计院有限公司开发的专利主机设备, 技术成熟, 运行稳定, 设计合理。模具使用武汉建筑材料工业设计研究院有限公司研发的2.1m X1.2m X0.6m的自动开闭隔热型模具, 从根本上提升了生产线的生产能力。是领先于行业内的创新性技术。
4.4 整条生产线关键位置均安装视频监控, 视频信号接入中控室, 组成整条生产线完整的监控系统。各独立工段均设置现场操作屏, 与中控室电脑操作相结合, 在各工段可独立运行的情况下, 整个生产线具有高效、直观、易控制、劳动强度低、易操作和可视化性强等优势, 是安全生产和高效生产兼备的示范性生产线。
以上阐述的大规模全自动化生产线, 不仅能降低企业生产的单位成本, 而且对行业的发展具有战略性的领导作用。企业自身制定的产品标准具有较高的借鉴价值, 对于地方和国家标准的完善都有很高的参考性。只有通过规范化企业的技术研发和不断创新, 才能制定出更加合理的产品性能标准和检测方法, 才能不断推动保温材料行业的发展。
5 结语
建筑外墙保温是近两年刚开始普及的一个产业, 除在直辖市、省会城市等经济较发达的城市, 国家开始强制性地要求住宅和公共建筑必须进行节能保温外, 全国大部分的地级和地级以下的城市还没有明确要求。而在各省省会城市等地, 很多地方也是刚刚开始响应国家的政策, 推广保温节能, 全国还存在着大部分的空白市场[3]。即使是北京、天津已经普及建筑外保温的城市, 市场竞争也刚开始, 还处在初期阶段, 竞争并不太激烈[4]。
发泡水泥保温板具有保温、防火、耐候、隔音降噪等优良性能, 生产中可利用工业废渣, 且具有良好的施工性能, 与建筑物同寿命, 是工业和民用建筑中应大力推广的新型绿色建材。大规模全自动化生产线, 是发泡水泥保温板行业的一个创新, 为保温材料行业的进一步发展提供了上升的台阶, 希望越来越多的企业能参与其中, 借助建筑节能环保政策的大趋势, 共同推动外墙保温材料行业的大力发展。
参考文献
[1]阚捷华.几种墙体保温材料的保温、安全及防火性能的研究[J].工程建设.2009, 41 (2) :14-19
[2]黎力, 廖兵.水泥发泡无机保温板的研究和应用[J].城市建筑.2014, (2) :204
[3]中文期刊数据库.中国外墙外保温涂料市场现状及前景[J].聚氨酯.2011, (1) :36-38
水泥工业电气自动化刍议 篇8
电气自动化是运用电子技术、微机控制技术和计算机网络技术实现电气自动控制, 是结合电气技术和计算机技术实现直接或间接程序控制, 通过系统集成, 实现自动控制电力系统运行和维护功能。集成化、智能化和综合化, 以及故障时迅速自动反应是其显著特征。从过程控制的角度来看, 水泥生产工艺是一个滞留时间长、时间常数大、外来干扰多、相互干扰关系复杂的过程。大型水泥厂的测点越来越多, 需要处理的信息量越来越大, 控制系统越来越复杂, 因此, 对电气自动化水平的要求也越来越高。提高水泥企业的电气自动化水平, 对工业生产过程实现检测、控制、优化, 寻求管理模式的突破, 使电气自动化技术发挥其应有的作用, 是现代化水泥厂发展的必然趋势。
当前, 大型水泥厂电气自动化的设计优化正在向控制智能化、系统网络化和管理信息化的方向发展。现场总线技术、网络技术和信息技术的发展, 使得现场层更加深入到测控设备核心, 管理层由生产管理向企业总体资源规划发展, 从而形成控制、管理为一体的集成化网络环境。水泥厂电气自动化主要包括以下几个方面:
一、PLC集成控制系统
水泥行业的特点决定了其开关量逻辑控制的主导地位, 同时模拟量的处理多为简单的显示和给定, 控制回路基本上也多为并不复杂的单回路调节, 这些特点决定了传统意义上DCS系统的逐渐淡出。传统DCS厂商纷纷推出其相应的PLC产品, 目前新设计的大中型水泥厂相当一部分采用了这些系统。控制系统的结构发展至今已相当成熟, PLC集成控制系统处理开关量的能力、较快的速度、灵活的结构为系统的升级和扩展留有很大的余地, 还有不可忽视的价格优势更使其得到迅速的发展。控制系统多采用对等式或客户机/服务器方式, 在网络上由于以太网低廉的价格和通用的通讯设备使具有其他网络无法比拟的优势, 选用的系统上一级通信网大多采用工业以太网, 使系统更灵活, 组态更易扩展, 具有较高性能价格比的PLC集成控制系统推动了中小规模水泥厂计算机控制系统的应用。
二、全集成自动化
大型水泥厂电气自动化的设计优化正在向控制智能化、系统网络化和管理信息化的方向发展。现场总线技术、网络技术和信息技术的发展, 使当前水泥厂控制系统由现场控制层、过程控制层、生产管理层的三层系统结构进一步向两端延伸。现场层更加深入到测控设备核心, 管理层由生产管理向企业总体资源规划发展, 从而形成控制、管理为一体的集成化网络环境。
为使管控一体化, 控制系统应大大简化结构, 减少大量接口部件, 同时为自动化应用提供统一的技术环境, 实现统一的数据管理、统一的通信、统一的组态;
监测系统也要实行统一的集成化管理。人机操作界面要便于故障的监测;由于不同的服务器结构, 监控内容各不相同, 管理系统也存在版本上的差别, 这样就会造成操作错误的可能性。所以, 统一的系统监控系统就是根据数据通信平台的选择以现有何种系统为中心, 并将其系统遥测量和遥控量接入, 从而便于统一管理, 而且满足其它用户的运行平台。
在系统网络级则以工业以太网作为连接各站、节点的系统总线, 实现信息的畅通无缝流通;任何企业的网络结构对于设备控制、监督系统、企业管理系统之间的数据通讯畅通无阻必须予以保证。数据添加和整理工作结束后, 要对中心管理机和其他通讯管理机进行网络通讯配置, 以便系统能够协调工作, 传送正确数据。把生产过程参数、质量、调度、备品备件、销售、财务、人事档案乃至管理决策纳入MIS网络, 使工厂的生产控制和经营活动有机地结合在一起, 实现现代化的科学管理。
三、总降压变电站采用综合自动化系统
在大中型干法水泥生产线的总降压变电站设计中, 已普遍采用了电站综合自动化系统, 所有高压系统的操作和计量均由计算机完成, 使计算机控制系统扩展至高压领域。变电站综合自动化系统不仅可以满足与电力部门通讯的要求, 而且可以将整个企业的高中压电力设备的保护、控制和监测集为一体, 完成实时显示电站各回路电量 (相电流、有功无功功率、电度、相电压、线电压、零序电流和电动机不平衡电流等) 、开关状态、信号状态及动作等以及数据累计;完成主接线图、潮流图等工况的显示;完成各主变压器温度、设备电压、设备电流及负荷棒图;可动态显示和修改各保护装置的保护定值, 可在线投、退保护装置的各种保护功能。变电站综合自动化系统与生产过程集散控制系统相连, 可在集中方式时, 在中央控制室利用集散控制系统计算机对电动机回路进行分、合闸操作。
四、现场总线控制
这种监控方式可以使系统设计更加有目的性, 是工厂底层设备之间的通信网络, 是计算机数字通信技术在自动化领域的应用, 为底层设备信息及生产过程信息集成提供了通信平台。对于不同的间隔可以有不同的功能, 这样可以根据间隔的不同情况进行设计。工厂底层应用现场总线技术实现了全厂信息纵向集成的透明通信, 即从管理层到自动化底层的数据存取。现场总线的介质访问控制方式可满足工业控制网络的要求, 即通信的实时性和确定性。采用这种监控方式提高了控制系统运行的可靠性。还提供了现场设备控制状态、故障诊断等信息, 使设备维护针对性强, 工人的工作量减少、劳动生产率大大提高。除了具有节省安装费用、节约材料、可靠性高、组态灵活等优点外, 还可以节省大量控制电缆, 节约很多投资和安装维护工作量, 从而降低成本。
参考文献
[1]孙卫星、邝伯诚:《浅谈我国水泥工业电气控制与自动化现状》, 《中国建材科技》1998 (06) 。
水泥生产自动化 篇9
关键词:新型干法 水泥生产技术 节能粉磨粉碎 原料均化
中图分类号:TQ172.6文献标识码:A 文章编号:1674-098X(2011)03(c)-0018-01
1 新型干法水泥生产技术的现状
新型干法水泥的生产工艺过程包括原燃料进厂、破碎、制备生料、锻造熟料、制成水泥的发运等。其生产技术的内容包括原料矿山计算机控制开采和预均化、生料均化、低阻高效分解炉和预热器、新型节能粉磨、隔热及高耐磨耐热材料、网络化信息技术与计算机、新型冷却机等;高新技术的应用可以实现水泥生产过程的节能、高效和自动化控制,符合可持续发展战略的要求。 当前我国水泥工业发展中存在的突出问题是:新上项目区域集中的现象严重,产能较大,但市场需求不足,导致恶性竞争严重;相对落后的水泥生产工艺(如立窯);生产的水泥产量占据较大的比例;小水泥生产企业的资源浪费现象严重,污染较大,石灰石利用率较低。国内新型干法水泥生产技术的现状如下。
1.1 节能粉磨粉碎技术与装备
(1)水泥粉磨系统。包括:辊压机系统。其电耗相对较低,以辊压机作为半终粉磨过程或预粉磨过程的主机装备,具有节电和可靠性强的优势,已被广泛接受和认可。管磨闭路系统。该系统被公认为是高新技术对传统流程进行改造的最典型的实例,其组成包括布袋收尘器、高效笼型选粉机和管磨机。(2)原料烘干粉末系统。包括:辊磨系统。该系统具有节能、流程简单、烘干能力强等优点。(3)粉碎技术与装备。目前采用的较先进的是台时产量从80～1800t/h的不同形式的石灰石单段破碎机。与此同时,难破碎物料的技术装备和破碎工艺也已发展较成熟,完全可以满足现代工程建设的需要。
1.2 预分解窑节能煅烧工艺和技术装备
(1)为了满足不同生产规模的需要,开发出了二支撑和三支撑的回转窑系列产品,其中最大规格的三支撑回转窑可满足6000t/d左右规模生产线的需要。(2)开发了燃烧器系列产品,可适用包括无烟煤在内的不同性能燃料的燃烧需要,具有可灵活调节、对燃料的适应性强、可延长窑皮的使用寿命等显著优点。(3)在对低热值煤、无烟煤等的燃烧特性及其燃烧机理进行工业试验的基础上,开发并推广应用了适合于燃烧特性且可靠实用的煅烧技术和装备,为降低生产运行成本和资源的综合利用创造了有利的条件。(4)第三代TC系列空气梁熟料篦式冷却机得到广泛的应用。(5)开发了系统压损在4000Pa左右的低压损五级旋风高效预热器系统,目前已投入运行的主要有单系列和双系列两种类型。以此同时,锁风阀、预热器内筒及耐火材料等的改进,也为熟料煅烧系统的低能耗和高可靠性提供了保障。
1.3 原料均化技术
原料均化技术的应用是保证新型干法水泥生产产品质量的关键。目前应用的新技术和装备有:(1)矿化模型系统应用于矿山设计。基于此制定的搭配开采方案可以为有效利用低品位矿石创造条件,同时也为所开采的矿石中主要成分的稳定性提供了保障。(2)配置计量精确的粉状物料和块状物料计量装置。(3)应用具有良好均化效果的原燃料均化堆场。(4)为了确保入窑生料的合格率,采用了具有低能耗、强均化效果、高卸空率等优点的生料均化库。
1.4 自动控制技术
新型干法水泥生产工艺线有上千个开关和阀门、数百台机械设备、近千台电动机、数十个调节回路和数百个模拟量检测点,因此为了保证产品质量的优良和系统运行的稳定性,就必须通过自动控制来实现。目前,我国广泛采用的是国际上先进的图形显示技术、通信技术、计算机控制技术和集中管理、分散控制的集散型控制系统,并自行研发了工厂生产管理信息系统,保障了系统的安全性和可靠性,也符合了实用性的要求。
1.5 环境保护
近年来,新型干法水泥生产技术受到了普遍关注。传统的水泥生产过程中会排放大量的有害气体、粉尘、废水等污染源,而新型干法水泥生产技术则相对要环保的多。其优势在于节能、高效、几乎无污染,且能最大程度的利用工业废渣等作为原材料。另外,新型干法水泥生产技术在利用日常生活垃圾和工业废弃物等方面也取得了较大的进展。
2 新型干法水泥生产技术的未来发展方向
虽然我国的新型干法水泥生产技术已达到国际较先进水平,但就整体上来看,还是存在很大的差距。要想使这一技术取得更大的进步,赶超发达国家的先进水平,就必须做到在努力提高新型干法生产的水泥所占的比例的同时,继续加强技术研发和信息化建设,鼓励企业自主创新,引进新技术,做好人才培养,不断推行优化设计。为此,我国的新型干法水泥生产技术在今后的发展过程中应做好以下几点:(1)在完善和提高工艺装备和技术的基础上,力求不断的进行优化,通过科学的管理和规范的工程设计施工,进一步降低生产线的建设成本。(2)深入研究原料均化技术,进一步扩大对工业废渣和生活垃圾的利用率。并强化从原材料开采到粉磨前均化的手段和措施,以减少投资。(3)加大对辊式磨系统、水泥预粉磨、终粉磨的辊压机和生料辊式磨系统的研发力度,并加快其推广应用进程,降低水泥生产的能耗。(4)加大对一些关键技术装备的研发力度,如新一代的熟料冷却机和高性能回转窑。加强对废弃塑料、轮胎、劣质煤的再利用研究,扩大替代燃料和燃料品种的范围。(5)研发效率更高的能够降低有害气体和粉尘排放浓度的技术,将污染物的排放量控制到最低限度。(6)进一步优化生产工艺过程,并做好个性化设计,以满足多种功能水泥生产的需要,力求以最低的成本和能耗,最大限度的满足市场的需求。(7)在开发专用软件的基础上,研发生产工艺过程的自动化控制软件,并不断的进行推广和应用。(8)加大对重要技术装备的研发力度,缩短其应用周期,实现高生产率。(9)加强功能材料及与水泥生产相关的管理方法、产品、仪器、替代材料等的研究和推广应用,以提高装备的综合性能,获取最佳的经济和社会效益。 (10)重视生态化工程的研究、设计和建设,以期实现与环境的自然融合。
参考文献
[1]范毓林.我国新型干法水泥生产技术的创新历程[J].水泥技术,2007,(2).
[2]郝令旗,张浩云,齐国彤.新型干法水泥生产技术的现状与发展[J].新世纪水泥导报,2004,(4).
[3]宋寿顺,陈友德.新型干法水泥生产技术和立窑改造[J].中国水泥,2004,(7).
[4]刘志江.中国水泥工业的可持续发展[J].水泥技术,2004,(5).
[5]韩仲琦.我国新型干法水泥工业的发展与展望[J].建材技术与应用,2004,(1).
水泥企业电气自动化控制技术分析 篇10
关键词：水泥企业,电气自动化控制,技术
水泥企业中的电气自动化控制主要是运用计算机等信息技术实现对水泥生产流程的自动化控制,以此全面实现电子自动化控制的目的[1]。电气自动化控制在水泥企业中进行运用,主要是利用控制系统的集成,将信息技术、电气技术进行融合,并且将其在水泥生产中得以运用,对其生产流程进行自动化控制。水泥的生产行业对于我国的经济发展具有十分重要的作用,为了提升其生产效率,获取更高的经济效益,相关人员务必要在水泥生产的过程中对其设备与技术进行更新。 为此,文章中针对水泥企业电气自动化控制,对其应用措施进行了分析。
一、水泥企业中电气自动化控制技术应用优势
在水泥企业中运用自动化控制技术,不仅是体现水泥生产过程现代化的环节, 同时也是提高其生产效率的重要手段。在水泥企业中运用电气自动化控制技术体现了以下几点优势:其一,增加水泥设备的运行速度,提升其精准度。与传统的热机设备相比,水泥电气自动化控制所掌握的信息量较少,在操作频率方面也存在一定的限制,然而水泥的电气自动化控制在运行速度方面却低于热机设备,在其精准性方面也存在一定的限制。水泥电气自动化设施的运用,可以极大的提升设备的运行效率,以及运行的反应力,为此,在其运行的过程中方可满足水泥生产的需求;其二,提升了水泥生产的工作效率。受经济发展的影响,水泥企业电气自动化控制技术的应用与其有很大程度的影响。运用电气自动化控制可以将一些人工很难实现的工作完成。因为在水泥生产时周围的环境比较恶劣,如果工作人员长时间在恶劣的环境下作业,那么会对其身体造成影响,为此,在此方面电气自动化控制技术的应用便可以体现其优势,减少了对操作人员身体的危害,同时也提升了水泥生产的效率,保证水泥企业的经济效益[2];其三,推动企业中技术与设备的更新。电气自动化控制技术在水泥企业中的应用,主要是利用电子信息技术进行指令的输送。在电子信息技术应用的背景下,可以全面提升相关设备的操作的准确性,减少操作中的失误。与此同时,应用电子自动化控制也可以推动相关设备与技术的不断更新,对水泥生产的效率与质量进行保证;其四,提高水泥生产的安全性。水泥的电气自控化生产为其生产过程增添了一定的安全性,在其集成化水平方面也得到了提升。水泥自控化生产的安全性主要是针对当生产时面临风险时,则需要选择最为有效的手段进行应对。为此,设计水泥电气自控技术时,提升其安全合理性十分重要。同时在之后市场发展的过程中,水泥电气自动化控制的安全性也会逐渐提升,并且成为相关人员思考研究的重要内容,突破低级防护系统的限制,使水泥生产的质量与效率不断提高。
二、水泥企业电气自动化控制技术的应用
(一)PLC集成水泥自动化控制的应用
水泥企业在生产中,占据主导地位的是电气设备开关量逻辑控制,并且在模拟量方面的操作处理均是以简便的提示为主,其回路控制多数也只是单回路控制, 在此基础上也为PLC产品的应用创造了条件。PLC集成水泥自动化控制在开关量的控制与调节上具有一定的优势,并且其结构较为灵活,可以为水泥企业的电气自动化控制提供更加广阔的发展[3]。水泥企业中的电气自动化控制主要运用对等式的服务器,并且选择以太网对系统进行辅助,以此提高自动化控制的灵活性,拓展系统的组态,为此,在电气自动化控制技术应用的同时,性能好的PLC集成水泥自动化控制技术被应用的更为广泛。
(二)综合电气自动化控制技术
水泥生产中的变电站设计主要运用了综合电气自动化的控制技术,在此基础上结合计算机操作技术进行高压控制计量与作业。运用综合电气自动化控制进行变电站设计,不仅能够提升电力部门的通信要求,同时也能够使水泥电力控制、 检测以及维护等方面进行结合,将变电站中的回路电量以及信号状态等进行实时显示,通过对信号等相关数据积累的分析,以此对变电设备中的电流等实时监测。 因为水泥生产过程中,变电站中所运用的综合电气自动化控制和水泥的生产过程联系十分紧密,为此,在选择集中形式时,需要在进行集中控制的同时,结合计算机操作技术,在电机运行时进行合闸与分闸操作,进而控制回路电流。
(三)作业现场总线自动化控制
在水泥生产作业现场运用自动控制技术,其目的是为了凸显控制系统的目的性,在水泥电气自动化控制中,计算机技术以及数字信息技术的应用是其中最为重要的技术,在底层水泥的生产中发挥了十分重要的作用,其作用主要体现在水泥生产的通信平台建立[4]。作业现场的总线自动化控制的运用增强了水泥信息控制的精准性以及时效性,维修人员对其设备进行检修时,现场自动化控制也为其提供了真实有效的信息,保证在诊断的过程中能够准确的找到需要维修的位置,以此减少维修人员的工作量,使其维修工作更加体现针对性,进而提升水泥生产的效率。现场自控技术的应用还有效的节省了水泥相关材料,增强水泥生产的真实性,进而节省水泥的安装成本,增加其灵活性,减少资金的投入以及维修养护的资金成本,保证水泥企业的经济效益。
(四)集成水泥自控技术的应用
在计算机技术以及电子信息技术的基础上,水泥电气自动化控制也逐渐实现了更新与发展,使水泥生产不仅能够实现现场自控同时也能够实现全集成自控, 在其发展的过程中,也为其结构简化以及接口元件的应用提供了一定的基础,以此全面实现数据信息的统一管理[5]。因为各个服务器内部的结构不尽相同,各自所监控的方向也不同,所以各自的管理系统也就存在差异性,在操作时难免会出现失误。除此之外,因为水泥的自动化生产主要利用以太网实现对节点以及相关信息的传输,为此,水泥企业的自控系统务必要保证数据传输以及设备控制等环节的流畅性。完成相关数据的处理之后,要对其管理设施进行网络信息的设置,以此为水泥自控系统的作业提供准确的信息支持。
结束语:
综上所述,受建筑行业发展的影响,在建筑市场中水泥逐渐成为建筑装修中的重要元件,为了保证建筑工程的质量,水泥生产的质量与效率也成为水泥企业关注的重点内容。为此,结合电气自动化控制技术进行水泥生产是现阶段水泥企业中的必然之势。文章中针对水泥企业电气自动化控制技术,首先分析了应用的优势,随后从PLC集成水泥自动化控制的应用、综合电气自动化控制技术、作业现场总线自动化控制、集成水泥自控技术的应用四个方面对自控技术的应用进行了分析,希望能够通过文章中的分析,提高水泥企业的生产效率与质量,进而推动水泥生产的不断发展。
参考文献
[1]高德林.浅谈水泥企业电气自动化控制技术[J].四川水泥,2015,12:9.
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[3]张世法.水泥电气自动化控制技术分析[J].中国高新技术企业,2014,30:54-55.
[4]王含旭.电气自动化控制技术在电力企业应用的探析[J].科技与企业,2014,16:138.
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