自动生产（精选12篇）
自动生产 篇1
1 油田自动化技术应用状况
市场经济的飞速发展, 现代化技术的广泛应用, 进一步加快了油田自动化生产发展步伐, 较多油田均创建了良好的自动化运维系统, 充实自动化技术团队, 强化技术人才培养与引进, 为生产管理创造了优质的基础条件与客观环境。同时较多油田生产单位完善自动化运维体制, 令各项职能分工更加明确, 并细化制定了岗位要求确保自动化生产体系相关技术的健康运转, 还强化巡查检验, 确保故障问题及时解决, 做到了备件完备、台账以及数据更加明确清晰。当前, 油田企业全面研究各项行业标准、规范, 并依据企业自身特点促进了数据结构体系与技术管控的有效完善, 创建自动化标准系统。好预见性。
2 自动化技术在油田生产现场的需求
伴随油田生产前线自动化水平的日益提升, 其在自动化实践系统应用需要方面更加突出明确。即需要创建高效、网络化、便捷性、可靠安全与优质的统一化信息管理与发布平台, 方可满足各个生产控制部门自动化工作需要, 还可全面扩充油田信息自动化应用的实践范畴, 提升其广度与深度。通过统一数据控制平台, 可将形成关系型数据库各类数据快速的借助网络发布, 同时相关人员则可在后方第一时间明确油田生产现场状况, 进而显著提升了各类价值化数据信息共享应用水平。各类已有生产信息数据应同自动化信息完善结合, 形成站库实践生产资料报表, 进而有效降低报表形成人为影响, 确保各项报表信息真实系统性, 提升自动化信息的应用价值, 强化油田站库实践管控能力, 降低现场人员劳动强度, 并优化提升生产管控效率。
3 油田自动化生产技术应用与推广
油田生产实践中需自动化采集的各类信息数据具有较大密集性, 倘若数据库体系结构不做进一步的优化改善, 将导致应用信息数据的查阅效率较低, 无法快速的实现各类关联复杂信息的准确查询以及优质加工, 将对后续的全面分析与实践应用造成不良影响。为此, 应做好数据库系统结构的优化设计, 令其体现合理的结构性, 低水平冗余性, 能够快速的扩充以及访问信息, 便于良好的编制各类应用程序。由此可见, 油田自动化信息数据科学手段的持续优化规范、科学统一、高效自动化、合理规范性, 为今后自动化实践应用的一项主要工作任务。
经历了长期的开发研究, 油田自动化生产运营体系形成了多项系统的交叉渗透。而伴随自动化生产应用模式的优化发展, 对油田自动化生产则提出了全新要求, 丰富的自动化数据信息则需要通过一体化加工发挥价值化功能, 进而对自身及时性以及精准性形成了一定影响。目前, 网络技术、虚拟原理、可视化技术以及多媒体手段也需要应用优质的用户界面, 方能发挥核心应用价值。基于这一发展形势, 可应用图形化的用户界面为非专业技术用户提供操作便利, 人们可利用图形窗口与丰富菜单满足快速操作需求, 并可令蓝图以及高效的编程、立体化、色彩性的动态图形展现、信息模拟、动态图像跟踪以及仿真、各个方位视图以及细化成像、精确的比例缩放等功能成为现实。进行可视化的计算可广泛用于快速分析各类自动化信息并阐释其内涵, 令信息交流不必局限在应用语言进行表达以及文字进行表述, 而是可快速直观的应用图像以及图形或丰富的动画信息, 促进其同虚拟技术的良好集成, 进而丰富应用领域。该手段可有效的紧缩用户分析明确故障的周期, 并促进自动化管控效率的良好提升, 令设备运行服务产生故障的机率大大降低。获取的实时信息数据则可通过列表以及表格模式显示出来, 并可实现快速刷新, 具体频率可控的目标。一旦数据量高出警戒标准则可借助相应的颜色进行警示, 可发出四类等级水平的报警, 进而令运行操控人员全面明确油田生产状况与设备服务状态, 全面汇总各类实时获得的信息数据构成图表, 并就各个监测方位有效的绘成曲线图。工作现场人员则可通过对曲线的明了观察了解油田设施的服务状态, 各类重要参数的波动趋势, 进而借助近期以及价值化历史信息明确站库之中设备参数状况与阶段运行标准, 进而为油田生产管控工作提供更多的便利。
油田实践生产阶段中, 生产报表是其重要的参考数据, 囊括了丰富的数据信息, 同时更新较快, 应用算法较为复杂。其中包含各类生产信息。为提升工作效率, 可广泛应用推广自动采集、回传应用技术, 进而取缔人工录入, 提升数据信息快速性与精准性。报表之中将各类数据项一并携带, 工作人员仅需要将当天质量流量计中的数据进行录入, 便可通过系统自动形成标准报表, 供查阅浏览。他类用户则可依据相应权限登录查阅并下载有用报表, 进而为实践工作提供更多便利性。
4 油田自动化生产技术应用成效
油田自动化生产技术的广泛应用与全面推广, 由根本层面促进油田企业传统数据信息处理、价值化资讯发布模式的更新转变, 令其工作任务划分以及组织体系结构更加先进、优秀, 并为油田生产企业当前配备设施以及数据信息的重新梳理提供了操作依据, 为后续的精细化、现代化、高效性管控以及快速的信息发布夯实了基础。自动化油田生产技术的应用还进一步简化了工作人员日常的信息录入、数据登记、信息回传、设施巡查检验、报表汇总以及档案管理等实践工作。他们将有更多的精力从事更高技术含量的管控检验工作, 令各类人力资源、设备仪器以及办公空间均实现了有效的节省, 并促进油田资产应用效益与生产效率的优化提升。基于标准化、现代化的管理操作, 令较多工作不必依靠较少的工作人员完成, 进而实现了多岗位工作一人完成的高效、快速、一体化工作模式。自动化油田生产技术的应用还进一步促进了各个二级部门创建健全、统一、科学的数据标准, 进而令油田生产、设备应用状况、信息数据、安全管理各项信息的全面汇总以及管理更加便利, 对现场各项工作的细化分解以及有效独立极为有利, 并令上级部门、相关单位的指挥以及管控更富于成效。自动化应用、信息采集以及全面发布的现代化技术, 还进一步为油田企业生产未来的拓展经营、规模扩充创建了稳固的基础, 营造了丰富的发展空间, 可辅助决策者快速的明确单位生产运营、安全管理的实时状态, 掌握一手信息资料, 把握优质的运转服务数据平台, 进而及时、高效、全面、快速的进行现场生产工作的科学指挥引导, 令油田生产事业真正实现全面、科学、现代化、自动化的持续发展。
5 结语
总之, 油田生产自动化技术的广泛应用、优化推广具有重要的现实意义。我们只有明确生产现场需求、做好调研分析、全面推广现代化技术的广泛服务应用, 方能营造良好的工作成效, 稳定油田生产事业, 并创设显著的经济效益与社会效益。。
参考文献
[1]王埏, 张犁, 何林海.配电自动化技术在新疆油田电网的应用[N].第九届全国石油和化学工业电气技术年会, 2008.
[2]陈雷.加强机械自动化技术为油田稳产服务[J].中国对外贸易:英文版, 2011 (4) .
自动生产 篇2
又到八月十五佳节时，月饼是家家户户必备品，面对强大的市场需求，月饼生产的自动化生产程度又是如何呢？
过去的月饼生产，保留着存手工制作，无论是制馅，烘干，包装等。目前月饼生产经营企业主要采取的生产方式有两种：一种是半手工半机械的生产方式；另一种是机械化流水线式的全自动生产方式。
所谓半手工半机械生产方式顾名思义就是生产过程中一部分是手工操作，一部分是机器加工，二者合二而一才能完成整个方便馄饨的生产加工过程。所谓全自动生产方式又谓之全自动流水线生产方式。就是整个月饼生产过程从供馅、月饼成型、烘干、分捡称重到装盒全部由机器流水线自动完成，不需人手操作。未来，月饼机械全自动流水线将越来越普遍，单机产品可能将会慢慢被淘汰。
例如，广式月饼的制作方式为半手工半机械生产，馅料是已加工好的成品，而月饼皮只需把油、糖浆和水按比例混合调匀即可。之后，把调好的皮和馅料分别放入制作月饼的食品包馅机上，设置好表皮和馅料的比例，启动机器，月饼就自动包好了。然后在运输带上向前传送，到达中部时自动压模器把月饼压制成型，工人只需把月饼放上烤盘，送入平板烤炉中烘烤即可，最后进行自动化包装。广式月饼8个小时可制作2500斤，约3.75万个小月饼。
月饼机械设备又是如何进行自动化控制呢？控制功能智能化控制系统是机械设备的大脑，也是下达动作指令的核心装置。目前，月饼包装机械生产厂家普遍使用可编程控制器(PLC控制器)，这种设备不具有工业电脑(PC)所拥有的强大功能。对于多数传统机械控制设备来说，采用PLC是适当的，因为需要控制参数的数量有限，很多地方仍然采用机械方式控制，例如，扭矩控制就是利用机械离合器来对电机进行过载保护的。然而，随着月饼设备自动化程度的提高，计算机控制设备越来越多，应用到设备上的各种传感部件、检测部件、控制部件、执行元件的数量非常庞大，此时PLC就无法对如此众多的参数进行管理和控制了，而工业PC将是最好的选择。
生菜自动化生产方案设计 篇3
关键词：自动化生产；生菜；智能控制；种子处理
中图分类号：S127 文献标识码：A 文章编号：1674-1161（2016）07-0034-03
生菜富含丰富的矿物质与维生素，具有很好的营养价值与经济效益，加之其对病虫害有一定的免疫性，便于无公害生产，因此是一种优良的有机蔬菜。随着经济的不断发展和人民生活水平的不断提高，有机无公害蔬菜的需求量急剧上升，导致以生菜为带代表的蔬菜供需矛盾突出。为扩大生菜生产规模，提高劳动生产效率，解决劳动力不足问题，减少农药对作业人员的危害，发展智能化控制系统与自动化技术势在必行。
农业自动化生产是用科学技术指导农业生产，旨在提高农作物的单位产量、节约资源、保证产品品质。用智能控制系统监控菜园二氧化碳水平与照明环境，发现问题精确处理，可使生菜的产量的品质得以保证。为此，根据生菜生长周期特点设计一套从种植、管理、收割到分销的自动化生产方案。
1 生菜自动化控制系统设计
生菜自动化控制系统设计主要包括：对土壤进行营养成份进行检测分析；对土壤运用微生物肥料进行改良；种植前对种子进行加工处理；对生菜生长过程中的环境进行智能控制；植物收获后的废物循环利用。
1.1 检测分析土壤营养成分
用YN型土壤肥料测定仪对土壤中的植物生长发育所必需化学元素含量进行检测，利用湿度传感器对土壤的温湿度进行数据采集。由计算机汇总数据，并与农产品生长标准数据进行对比分析，为土壤改良方案提供数据储备。
1.2 用微生物肥料改良土壤
此次方案基于有机无公害绿色食品生产标准进行，采用微生物技术改良土壤，一次提供土壤中植物生长发育所需的化学元素，在土壤中形成以微生物为主体的完整生态闭合环境链，在植物生长周期中不间断提供生长所需的各种微量元素，简化植物护理工作，仅需适当补充水分，无需施肥。
微生物肥料利用多种有益固氮菌、解磷解钾菌、益生菌分解土壤中的磷、钾元素，增加氮元素成分，促使有益微量元素释放，提高农作物吸收效率。微生物新陈代谢产生植物生长所需要的各种微量元素（如植物生长激素、小分子氨基酸等）；生菜收割后的根茎废料经过生物发酵处理后，是很好的微生物肥料。土壤营养检测分析与改良控制方法见图1。
1.3 种子播前加工处理
对种子进行丸粒化处理，使其表面光滑、大小均匀，形状不规则的种子能适用于快速播种机，提高播种效率、质量，减轻劳动强度。将种子发芽所需要的各种肥料、酵母与防虫配方药物混合后，均匀覆盖在种子表面，可以为种子发芽提供良好环境，从而提高种子出芽率，确保出苗整齐、植株茁壮、成活率高。
1.4 生菜生长环境智能控制
随着计算机技术的不断发展，将物联网监控系统与生菜大棚工业化生产相结合，通过数字传感技术设备对生菜大棚内的环境进行实时监控，采集光照射强度、空间温度、空气潮湿度、土壤湿润度、二氧化碳含量浓度等数据；集散控制中心將数据与农产品生长标准数据进行对比分析后，对棚内设备进行精确控制（如喷淋系统开关、通风系统关合、led植物生长灯系统开关、卷帘系统升降等），实现生菜生产过程中的自动化管理。植物生长过程中的环境控制见图2，自动控制系统工作原理见图3。
同时，通过实时监控中的溯源系统使植物生长过程中的信息公开透明化，生产者与消费者可以通过电脑控制系统或手机终端执行器了解生菜的生长全过程，对生产进行安全监控，消除消费者的使用顾虑，提升产品品牌认识度，解决后期销售中品牌知名度的问题。
1.5 生菜收获后废物循环利用
在生菜收获结束后，将落叶、根茎与使用过的营养土壤进行堆积发酵，加入家禽与牲畜的粪尿进行混合、过筛、晒干，可作为微生物培养土，实现废物循环利用，利于环境保护。循环生产程序见图4。
2 生菜自动化控制系统应用效果
在实际的生产过程中，设计方案达到的实际效果为：播种为机械播种、种植穴盘，效率为人工播种的10倍；种子种植前进行加工处理的同时，运用有机肥料发酵机对土壤进行微生物肥料改良，保证种子成活率达99.5%以上，利用高温灭草机对土壤进行除菌处理，使田间无杂草；植物生长过程中对环境进行智能控制，使植物生长周期缩减1/3，产量增加4倍，水资源使用量下降70%，经济效益大幅提升；对植物收获后的废物循环利用，减少环境污染的同时节约经济成本30%左右；使用led光源对生产进行补充照射，种植架上可以多层分布，生产效率提高60～70倍。
3 结论
生菜自动化生产方案可以在单位面积上大幅度提高产量，减少资源浪费；通过实时监控中的溯源系统可以使消费者了解植物生产全过程，更加放心消费；为实现数字智能化生产提供一种可以借鉴的模式，是发展经济节约型社会的优秀案例。
参考文献
[1] 陈广庆，孙爱芹，徐克宝.基于PLC和组态软件的温室控制系统设计[J].安徽农业科学，2010，38（34）：19827-19828.
[2] 徐向峰.基于模糊物元的日光温室群环境控制系统评价研究[J].中国农机化，2010（1）：67-69.
[3] 鲁红，周威.奶油生菜植物工厂栽培的设施建设及主要生产技术[J].吉林农业：下半月，2015（6）：91-92.
[4] 辜松，杨艳丽，张跃峰.荷兰温室盆花自动化生产装备系统的发展现状[J].农业工程学报，2012（19）：1-8.
生产线自动化改造 篇4
被加工件为阀体,该零件加工分为车和铣两步骤。
车床三爪卡盘端面与凸台贴紧且卡盘三个卡爪对准三个凸台。车床1车阀体内孔、端面及外圆,总共用时3分45秒,车床2车阀体另一端内孔总用时1分50秒。
铣床钻孔攻螺纹、铣大圆盘的端面以及大端面各个大孔,必须保证每一次以相同的方式能够进行精加工,所有的孔必须对应于铸件毛坯孔。该工序共用时7分。
整个制造过程并不连续且为人工操作,需要第一台车床加工出一定数量,通过叉车搬运到第二台车床加工另一面,最后搬到铣床进行铣削,加工效率和质量大大降低。图2为车间原布局图。如遇订单数量庞大,这种操作模式总是供不应求。
2 工作研究及拟定改造方案
本次改造主要将人工生产线车间改造成自动化车间,首先需要进行工作研究,工作研究以生产系统的作业或操作系统为研究对象,是工业工程中最早出现的一种主要技术。工作研究的基本功能是生产系统诊断分析,其最终目的是提高生产效率[1]。
通过对改造前的工作研究和机器人技术结合拟定以下方案:
①通过以上描述分析铣床加工时间几乎是车床的两倍,采用1台RB50(有效负载50kg)机器人配2台车床,1台铣床上下料,2台车床在一侧,铣床在另一侧。
②车床体积大,两台机床之间跨距5m,超出了RB50的运动范围(1.9m),需要采用全长6.3m线性滑轨配合机器人移动,使机器人在轨道上行走,实现两台车床之间远距离的上下料功能。
③上下料均采用传送带,传送带一端是操作员,另一端是RB50工业机器人对工件进行上料和下料,上下料传送带上装传感器,待所有工件加工完后机器人即停止作业进行报警。
④报警装置采用三色灯及蜂鸣器,与机器人系统联机控制。
④阀体加工要求卡盘三个卡爪对准图1所示三个凸台,通过视觉识别系统配双缸夹爪对杂乱摆放的工件进行视觉定位跟踪。
图3为该阀体加工改造后的整体布局图。
3 应用效果比较
此项目使用机器人在直线滑轨上作业,满足跨距较大的作业环境;应用机器人操作将3个操作工精简到一个操作工,单个零件通过传送带传送,机器人上下料一次性加工完成,避免了产品集中搬运时造成零件磕碰而影响精度;六关节机器人采用视觉系统,重复定位精度高,误差小,满足定位精度高的加工条件,同时不会因为疲劳而出现较大的加工误差。
4 结语
本次生产线改造过程中,通过对改善前后不同场景的定性和定量分析,说明了基础工业工程的理论和方法对提高企业生产效率和系统的灵活性以及市场适应能力等方面的显著作用[2]。在掌握了产品的生产流程以及相应的时间标准后,对生产线SST公司基于固定式布置的生产线予以分析并在此基础之上应用工业工程及机器人技术联合操作分析对生产线予以改善,提高生产效率及产品质量。
摘要：本次自动化改造涉及SST公司阀体生产线自动化改造。借助工业机器人技术对球阀阀体的生产制造过程进行自动化和合理化改造,使得SST生产出高性能高质量的工业阀门。本文主要对工业工程与工业机器人技术结合的应用进行介绍,以及应用前后效果进行分析,该技术具有操作方便、效率高、节约成本的特点。
关键词：生产线,自动化,工业机器人,生产管理
参考文献
[1]李炽辉.应用工业工程的方法提高生产效率:案例研究[J].工业工程,2006,(6):126-131.
自动化生产实习报告 篇5
生产实习报告
院系名称电气工程与自动化学院
学生姓名
专业班级
指导教师
二○一二年九月十六日
生产实习报告
一、实习目的生产实习是理论与实践相结合的有效方式。通过生产实习，可以让我们从课本中走出来，更早的接触社会，了解企业的运行模式和生产流程，可以更加感性的认识世界的发展。生产实习也是整个大学教学中必不可少的环节，也是我们自动化专业的一门实践性必修课，它可以有效的提高我们的专业素养，并且起到训练我们专业技术能力的重要作用。
1、轻院变电所
通过到轻院变电所实习，使我们了解整个学校的供电情况，使我们对供电
系统有了进一步的了解，结合所学课程《工厂供电》，了解变电所电气设备的构成，型号，参数和布置方式，对变电所的接线方式有个完整概念。
2、轻院锅炉房
通过到锅炉房的参观实习，初步了解PLC控制器的控制功能与作用，增加对PLC技术的兴趣，了解锅炉房的生产设备和检测仪表与生产工艺流程，加强对过程控制的理解。
3、山东中德设备有限公司
通过到中德设备有限公司参观实习，了解其生产工艺、电气及自动化控制系统、设备的工艺参数、自动控制的程度、外观设计、安装条件等。
公司背景：山东中德设备有限公司是国内最大、种类最多的啤酒设备制造商、发酵设备生产商。专业设计、生产制造、安装、调试各种啤酒设备及其配套设施，包括大中型啤酒的糖化设备、发酵设备、酵母扩培系统、过滤/压滤系统、CIP清洗系统、高浓度稀释系统，微型自酿啤酒设备，生物制药机械设备等等。
4、济南卷烟厂
通过到济南卷烟厂的参观实习，充分感受与了解全自动化生产流程，学习卷烟制造过程中所用到的自动化专业知识，生产工艺，对计算机自动控制系统有更深一步的认识与了解，加强对专业知识的学习欲望，进一步培养和提高专业素养。
公司简介：济南卷烟厂是山东中烟工业公司的直属厂，创立于1928年，是山东省唯一实现质量、安全、环境管理体系“三证一认”目标的烟草企业，是山东省质量管理奖第一名获得者、4A级信用等级企业。还是全国四家定点雪茄烟生产企业之一，雪茄烟生产线正在安装调试中，不久将形成生产能力，成为新的效益增长点。重点生产将军品牌卷烟，是中外烟草专家研制成功的具有国际水准的卷烟产品，是全国36个名优卷烟之一，入选“中国卷烟百牌
号”名录，被评为“中国驰名商标”。
发展前景：济南卷烟厂以其对国家和行业的突出贡献，先后荣获全国烟草行业先进企业、全国经营十强、国有企业500强等称号。伴随着烟草行业联合重组步伐的加快，在山东烟草工业管理体制下的济南卷烟厂再次吹响了又好又快发展的嘹亮号角。
5.济南卷烟厂包装材料分公司
通过到卷烟厂包装材料分公司的生产车间参观实习，学习包装材料的生产，成型的工艺流程。
6、山东省科技馆
通过到山东省科技馆的参观以及老师的现场讲座，利用实物模型与资源将课本知识进行实践，更加有效地将理论与实践结合起来。从本次参观中最终学会探索的精神和科技开发的兴趣。
背景介绍：山东省科技馆共设有序厅、儿童科技园、探索·发现、创新·发明等四大主展区和天文观测台、4D影院、临展厅、学术报告厅等配套设施。
7、济南吉美乐电源设备制造公司
通过到吉美乐设备制造公司的生产车间的参观实习，学习电机的结构与工作原理，并且了解生产线的生产流程，将课本知识与实际工作相结合，学会学以致用，增加对电机的学习兴趣。
公司简介：济南吉美乐电源设备制造公司主要致力于电源设备的开发生产与制造，尤其以电机为特色技术。
8、山东中孚信息产业股份有限公司
通过讲座，了解山东中孚信息产业股份有限公司的相关情况；了解信息安全产业的发展和运用；了解信息在就业当中的重要地位；会利用网络信息；会制作简单的个人简历。
公司简介：山东中孚信息产业股份有限公司是一家专业从事信息安全产品研发、销售和提供信息安全服务的高新技术企业。
二、实习内容
1、轻院变电所
山东轻工业学院变电所是由负责整个大学城供电的长清崮山变电站引入，采用10kv单回电缆进线，在进入学校时分为两条供电，一条为A区，另一条为B区，每一区又分为备用和工作两处，两条母线间装有母线联络开关，负责整个学校的供电系统，包括教室，公寓，路灯照明和各种用电设备的用电。
轻院变电所设有高低压配电室、变压器室、值班室和休息室。
通过老师的讲解，了解变电所电气设备的构成、型号、参数、结构、布
置方式，对变电所生产过程有一个完整的概念；初步了解电气二次接线、继电保护及自动装置；熟悉变电所主接线连接方式、运行特点。
2、轻院锅炉房
到轻院锅炉房参观学习，了解送气管道的颜色与代表意义，观察检测仪表的量程与使用条件；
了解锅炉房的锅炉类型容量蒸汽压力燃料性质，给水处理，除氧器，燃
烧器，除尘器，通风等；
参观锅炉房的控制室，听老师讲解其控制系统的组成及应用，对PLC技术有点初步了解，为接下来的学习打下基础。
3、山东中德设备有限公司
通过看中德公司的宣传片，听负责人的演讲，了解其发展进程；
到生产车间参观，了解设备生产工艺；
到酿酒车间参观，了解设备的工艺参数，自动控制程度和自动控制系统的大概构造，以及检测仪表的设定。
4、济南卷烟厂
通过到生产车间参观学习，逐步了解自动控制系统的作用及应用；
了解卷烟生产工艺以及设备要求，设备制造商以及型号，参数的设定以及生产条件；简单的生产工艺流程如下：（1）、烟叶的选购及调配（包括香料的添加）；（2）、切丝及HXD烟丝干燥系统；（3）、卷烟；（4），过滤嘴的制作；（5）、成品烟；（6）、装盒，装箱。
学习济南卷烟厂的企业精神以及管理思想。
5、济南卷烟厂包装材料分公司
通过参观包装材料生产车间，初步了解生产设备的自动控制程度；
了解成品包装箱的生产流程以及相关知识。
6、山东省科技馆
序厅：本展区主要介绍航天方面的知识，通过对航天技术的初步了解，增加对导航与制导系统的兴趣；
探索·发现展区：各种物理现象的实验模型；
创新·发明展区：参观各种高新科技的模型并初步了解相关知识；
磁电展区：通过“电器工作原理”、“认识电流”、“电与生活”、“电的体验”四个区域全方位展示磁电知识。
全息音响展示：通过三个物理量声强、相位、振动或对周围环境的扰动合成全息音响信号，感受立体声音。
7、济南吉美乐电源设备制造公司
进入实习车间以前，老师初步讲解了一些电机的相关知识；
进入车间以后，老师通过实物讲解了军用发电机的规格要求，以及该公司开发的电容逆序无刷励磁及AVR自动稳压等技术（保证电压上下浮动不超过1%），通过中频发电——整流——逆变相应过程，保证产品质量。
对于硅钢片的冲片叠装具有减少涡流损耗和降低磁滞损耗的功能；
夯实所学课程《电机与拖动基础》。
8、山东中孚信息产业股份有限公司
通过讲座，了解信息产业在现在社会的重要性与不可缺性，通过数据统计，数据分析以及信息检索，了解当下的就业形势与社会和科技发展需要，做好社会资源的收集，最后，初步学会制作个人简历。
三、实习总结
通过这次生产实习，学到了好多在课本中难以学到的宝贵知识，也更加夯实了课本中所学的知识，扩大了自己在专业方面的知识面，了解了本专业基础的生产实际知识，更加感性的认识到自动化在生产实际中的广泛应用，也深刻了解到自己的不足与欠缺。
在实习的三周内，最让人振奋的就是下一个实习地点给我们带来的惊喜和神秘，随着各种生产流程的神秘面纱的揭露，我们一点一点的汲取着知识，在学习中补充着自己的不足，在学习中不断的成长，使自己的专业素质不断提高，得到了很好的锻炼。
投资自动化生产流程的10大理由 篇6
实现自动化是条捷径。不少企业也发现了这一点，纷纷在印刷生产各环节（如活件提交、印前、印刷、印后、管理、发货等）推进自动化进程。尽管如此，在整个印刷生产流程中，仍有许多需要人工干预的地方。因此，投资自动化生产流程就显得越来越重要。
那么，投资自动化生产流程究竟有哪些好处？本文列举了10大理由。
1.减少体力劳动
如图1所示，InfoTrends发布的《2013年美国生产软件投资展望》显示，在166名被调查的印刷服务提供商中，有25.3%的印刷服务提供商为了减少体力劳动而投资自动化生产流程。这些自动化生产流程具有报价、活件提交、校对、预飞、软打样和活件跟踪等功能，而这些功能都可以通过软件的交互界面呈现出来，客户可以方便地实现自助服务。从而让员工从以往简单、重复、低效率的工作中解放出来，使印刷服务提供商通过对整个生产系统的整合，更好地让员工发挥作用。
2.降低成本
成本是阻碍印刷服务提供商进行投资的最主要因素之一，而投资自动化生产流程，则可以帮其省下一大笔钱。
投资自动化生产流程，可减少工作流程中人工干预带来的成本增加。在印刷生产中，只要多一个人介入，就会在相应的活件中追加一份成本。尽管一些相对复杂的活件需要人工干预，但其实许多活件都重复着相同的操作，并且都能够通过自动化生产流程实现高效运作，在最短时间内、以最低的成本实现交货，保证相当可观的利润。
投资自动化生产流程，还可减少因人工操作造成的低效生产、突破通常被认为的生产瓶颈（如打样和签样、活件评估、预飞、活件提交等），从而提高企业的生产水平，改善客户服务品质，从而节省成本。
3.精确的信息化管理
精确的信息化管理对确保商业运作的高效运转是非常重要的。自动化生产流程能让印刷服务提供商对生产有一个清晰的理解，让其有精力专注于分析和更新流程，有能力确定每个工序需要多长时间、分析延迟现象发生的原因并着力改进，从而让企业有能力进行更精准的成本核算，从而减少损失。
4.更快的活件吞吐
更快的活件周转、更丰富的个性化印刷需求、临印刷的最后一刻更改文件的需要，以及几乎不可能达到的短交货期，统统都让印刷服务提供商正越来越感到来自客户的压力。
尽管数字印刷能缩短响应时间、提高灵活性，然而仍然有一些与活件通知单、排版和工艺路线选择有关的耗时的工作，需要客户服务代表或者印前工作人员的参与。据InfoTrends统计，打样和签样、活件评估、预飞，是印刷服务提供商们普遍认为的排名前3的印刷生产瓶颈。印刷企业可通过实施自动化生产流程，突破这些瓶颈，实现更快的活件吞吐。
5.减少差错
客户总是不断地寻找那些能够保证提供最好服务的印刷服务提供商作为合作伙伴。而对印刷服务提供商来说，服务客户的一个关键是确保生产活件能够顺利地被接收、生产、无差错且按时交货。如今，随着生产时限的缩短，保证印刷活件无差错地生产和交货成为一项更大的挑战，尤其在当生产过程涉及到人为因素的时候。
在印刷生产中，将前端的办公流程与后端的生产流程连接在一起，是非常具有挑战性的。从接单到出成品的这段时间，通常会因为依靠人工进行文件转换、更新活件信息、与客户沟通确认活件是否能够进行印刷等而导致交货延迟。在可能的情况下尽力提高工作流程自动化水平，消除人为干预，可减少差错。
6.提高客户的能见度
随着全球化进程的加剧和电子商务的日益普及，客户希望随时都能获取最新的作业状态信息。对于许多印刷服务提供商来说，通过客户服务代表来帮助客户进行活件跟踪等工作显然是不明智的，而通过自动化生产流程则能较好的解决这一问题。因此，30.7%的印刷服务提供商都将通过网络系统增加与客户的互动作为投资自动化生产流程的前3大动机之一（如图1）。通过网络，客户可以方便地看到自动化生产流程收集到的活件信息。
7.让小型印刷产品实现自动化
所有的印刷服务提供商都在寻找能够驾驭更大印刷产量的生产方式。工作流程越是不需要人工干预，就越是高效，其就能够处理越多的活件，这也使得印刷服务提供商能够专注于利润率更高的活件和服务。增加可自动生产或重复提交的作业，可以提高整体工作效率，也因此能够提高盈利能力。
生产流程自动化工具能够自动捕捉具有相似生产流程的活件并进行归类，这对印刷服务提供商来说，是最有效、成本效益最大化的方式。
随着生产流程持续缩短，印刷业务变得越来越本地化、印刷内容变得越来越个性化。通过几乎没有人工干预的生产流程进行快速的活件转换，将是印刷服务提供商保持盈利能力的关键所在。因此，一些印刷服务提供商正努力增加那些可以通过完全自动化的生产流程就能完成的印刷业务。如图2所示，InfoTrends发布的《2013年美国生产软件投资展望》显示，相较2012年，预计2014年使用100%自动化生产流程（毫无人工干预）的数字印刷产量占比的增长率高达95.2%。
让小型印刷产品实现自动化生产，关键是需要为这些活件创建一个共有的工作流程。因此，投资最新技术仍然是必要的，如合版印刷就是优化小型印刷产品（如名片或标签等）生产过程的关键技术。
8.活件跟踪与产能追踪
活件跟踪功能的实现，使得活件能得到有效的调度和管理，减少那些由混乱或未知原因的延期造成的停工。
生产流程自动化的另外一个关键，是让设备集中起来，去追踪CTP和数字印刷机的产能。通过集中管理和平衡多个设备的工作量，使得自动化生产流程对工作路径的选择更加自动化、印刷机的使用最优化，同时也让印刷服务提供商对企业的混合生产环境有更清晰的了解。
9.简化账单流程
保持现金流是每个企业的首要任务。在定期引进业务的同时，保证账单及时开出，才能实现现金的持续流入。
通过提高生产透明度和让数据采集更加自动化，可以使账单流程更加简化。只要产品完成生产，账单流程就会自动触发，产品会被标记为发货状态或任何其他基于印刷机内部流程的指定状态。这不仅提高了企业保持现金流的能力，还为企业成长建立了很好的平台。通过投资自动化生产流程，使得在经济衰退中幸存下来的印刷服务提供商有能力在不增加投入的情况下实现业务增长。
10.提供增值服务
全自动凉皮机生产轻松收益增 篇7
全自动凉皮机是专业生产凉皮食品的机械加工产品,采用优质不锈钢制造并采用微电脑控制仪, 外形设计合理、挪动方便。机器可完成凉皮成品自动分离、自动冷
却、自动折叠。设备性能安全稳定,返厂几率几乎为零,使用寿命超出10年以上,经久耐用。
产品特点
1.全程自动,一机多用。
蒸汽凉皮机非常容易操作,通过按键,输入生产指令,即可实现从预热,上浆、成型、蒸制、涂油、接皮等工序的全程自动化。全自动凉皮机既可生产凉皮、米皮、面皮、擀面皮等多种特色食品,亦可生产不同形状的凉皮类食品。
2.产品产量高、质量好。
使用全自动凉皮机用1斤面粉就可生产出2.4—2.8斤凉皮,可达到1: 2.4— 2.8的出品率。且机器生产出凉皮的形状和手工凉皮一样,薄厚均匀,筋度、口感和品相均优于手工凉皮。
市场分析
面皮、米皮、擀面皮统称凉皮,是我国北方黄河中下游一带发明的一种民间风味小吃,因其独特的制作工艺和调味配方,使这种脍炙人口的风味小吃老少皆宜。因此,生产经销凉皮小吃也不失为小成本创业的极佳选择。
经营条件
生产经营凉皮生意只需购买机器设备即可。根据机器型号不同,全自动凉皮机的价格基本分布在3000元—7000元之间(各型均包含电机)。另外,如果购买者有定做云丝面、米线模具的需求则需额外交纳360元。厂家提供全套生产设备,代办托运,亦可上门安装调试,指导生产。
效益估算
教学用自动化生产系统的设计 篇8
本系统主要是根据模块化生产系统(MPS)的原理[1],模拟现代工业中典型的生产系统,结合教学的需要,加强自动化生产的概念,将工业生产中普遍使用的一些技术(如机械传动技术、电气动技术、PLC编程与控制技术、触摸屏显示与控制技术、传感器技术、变频器、CC-LINK总线技术等)集成在一起,为机电一体化教学提供一个较完整的现代教学平台。
该系统包括送料模块、检测加工模块、搬运模块、分类传输模块、传感器、触摸屏、PLC等设备,能有效模拟现代工业的生产自动化。
2 系统总体设计
结合工业生产与教学的实际情况和要求,设计了4个模块组成系统的工作流程(见图1),系统所使用的工件为金属的和塑料的2种圆柱体工件。
系统主要流程设计如下。
(1)送料模块:送料气缸把工件从料盒内推出后,工件由推料气缸推到检测加工初始位。
(2)检测加工模块:工件达到检测加工初始位后,电容式传感器检测到工件,无杆气缸带动工件经过电感式传感器,到达加工工位,夹紧气缸夹紧工件,然后通过升降气缸和钻孔电机对工件进行钻孔加工,最后无杆气缸带动工件到达终点位置。
(3)搬运模块:摆动气缸达到工件上方,升降气缸下降,气爪抓紧工件,升降气缸上升,摆动气缸摆到传送带初始位置上方,升降气缸下降,气爪松开工件。
(4)分类传输模块:传感器感应到工件到达传送带初始位后,根据检测的材质结果,决定阻挡气缸是否伸出,工件由2个滑道分别滑下。
3 系统硬件构成
根据系统的工作流程,以及各个模块需要进行的具体动作,设计出系统的机械部分。
3.1 送料模块
由送料部件和推料部件组成。
送料部件由料盒和送料气缸组成,料盒用来存放工件,内部装有对射式光电传感器,送料气缸把工件从料盒内推出。
推料气缸用来推动工件到达检测加工初始位。
3.2 检测加工模块
由平移工作台、检测部件、钻孔电机部件组成。
平移工作台由平台和无杆气缸组成,无杆气缸用来带动载有工件的平台进行工件材质检测、加工,最后到达待搬运工位。
检测部件由电容式传感器和电感式传感器组成,用来检测工件是塑料还是金属工件。
钻孔电机部件由升降气缸、夹紧气缸、钻孔电机和钻头组成,夹紧气缸用来夹紧工件,防止工件在加工时移动位置,升降气缸带动钻头下降加工工件。
3.3 搬运模块
由回转部件、横臂、气爪组成(如图2所示),其中回转部件由摆动气缸和升降气缸组成。搬运时,摆动气缸摆动到工件上方,然后升降气缸下降,气爪抓紧工件,升降气缸上升,摆动气缸摆动到搬运位上方,升降气缸下降,气爪松开工件,这样工件搬运就完成了。
3.4 分类传输模块
由传输部件和分类部件组成(如图3)。
传输部件由皮带、传输电机组成,传输电机带动皮带传送工件,电机运行频率由变频器(可采用西门子MM440变频器)控制,可通过PLC调节变频器频率,设定多个快慢频率,调整传送带传输速度,也可直接通过变频器操作面板调节频率。
分类部件由滑槽、挡块和阻挡气缸组成,挡块由阻挡气缸控制伸出和回缩,当工件为金属工件时,阻挡气缸控制挡块伸出,使工件从滑槽2滑下,而工件为塑料工件时,阻挡气缸控制挡块回缩,工件从滑槽1滑下。
3.5 传感器
作为非常重要的信号输入元件,系统中所采用的传感器主要有磁性开关、电感式传感器、电容式传感器、光电传感器。
磁性开关安装在每一个模块的气缸上,用于气缸末端位置检测。
电感式传感器安装在检测加工模块和搬运模块,用来检测工件是否金属材质和摆动气缸是否摆动到位。
电容式传感器安装在检测加工模块,用来检测工件是否到达检测加工初始位。
光电传感器分两种,对射式光电传感器安装在送料模块料盒中,用来检测料盒中是否有工件;反射式光电传感器安装在分类传输模块传送带初始位一侧,用来检测工件是否到达传送带初始位。
3.6 控制元件
控制各个气动执行元件动作的元件主要是由二位五通电磁阀和三位五通电磁阀组成,其中检测加工模块中的无杆气缸和搬运模块中的摆动气缸采用三位五通电磁阀控制,而其它气动执行元件则是用二位五通电磁阀控制。
3.7 控制面板
四个普通按钮(带指示灯)、1个上电按钮(带指示灯)、1个急停按钮和2个旋钮组成系统的控制面板(如图4所示),可以实现绝大部分手动控制要求(比如点动/自动选择,单周/连续选择,开始,停止,上电,急停等),还可以实现如开始指示灯、复位闪烁等指示报警功能。
3.8 触摸屏
在考虑了教学要求、性价比以及兼容性等方面后,采用了EVIEW MT500系列触摸屏,通过MT5_PC电缆线,将触摸屏与PLC(RS485口)、电脑(RS232口)相连。触摸屏作为辅助控制和显示部件,可显示当前时间日期、2种工件已加工个数、生产时间、工件高度报警、模拟部分控制按钮(如图5所示)等等。
3.9 电脑与PLC
从整个系统的控制要求、输入输出点数以及经济性和教学要求等多个方面考虑,选择了四套三菱FX2N-48MR PLC(24个输入/24个输出)[2]和四台电脑(分别安装三菱PLC编程软件GX-DEVELOPER、触摸屏编辑软件EASY BUILDER和CC-LINK组态软件GX-CONFIGURA-TOR FOR CC-LINK),用于编写程序、触摸屏界面和CC-LINK通信设置,以及控制各个执行机构动作。
4 系统气动回路
系统中采用气缸、电磁阀、节流阀、气爪等各类气动元件,实现工件的推动、抓取、夹紧、搬运、分类等动作。
检测加工模块(见图6)中,夹紧气缸由单控二位五通电磁阀(2口堵住)控制,检测气缸和升降气缸由单控二位五通电磁阀控制,而由于在整个动作过程中,无杠气缸带动平移工作台分别在检测加工初始位(X3)、加工工位(X4)、待搬运位(X5)3个位置停留,需使用三位五通电磁阀控制。
5 现场网络系统
系统由4个工作模块组成,因此采用1个主站连接3个从站的方式比较容易实现(最多可连接8个),且成本较低,这比较合适于构建一个高速的现场网络用于教学。
采用控制送料模块动作的PLC作为CC-LINK主站,安装FX2N-16CCL-M主站模块,而另外3个PLC则作为CC-LINK远程设备站(从站),安装FX2N-32CCL接口模块,并使用CC-LINK专用电缆将1个主站模块和第1个接口模块相连,然后再把3个接口模块依次连接起来,就构成了系统的现场网络(如图7所示)。
6 结束语
该套系统具有良好的综合性和适用性,相比市场上现有的FESTO MPS系统,成本较低,中等规模的实验室只要设置2~3套该系统,就能很好的满足教学需求,如需增加系统功能,也可在原有基础上增添新的机构和模块。
系统通过理论与实训相结合的教学模式,使学生不仅可以学习到机械、电气等基础专业知识,而且可以通过PLC熟练掌握编程调试,锻炼其查找并排除故障的能力。同时,通过传感器、变频器、触摸屏以及CC-LINK现场总线的学习内容,使教学更有针对性,更贴近目前的社会发展,为学生以后的实际工作打下良好的基础。
摘要：在模块化生产系统的原理基础上,设计一套教学用自动化生产系统。该教学系统采用模块化的设计构造,将多种自动化生产技术集成在一起,为机电一体化教学提供一个较完整的现代教学平台。
关键词：模块化生产系统,自动化生产系统,结构
参考文献
[1]刘增辉.模块化生产加工系统[M].北京:电子工业出版社,2005.
水培叶菜自动化生产系统 篇9
水培是无土栽培技术的一种,指植物一部分根系悬挂生长在营养液中,而另一部分根系裸露在潮湿空气中的一类无土栽培方法[1,2]。叶菜类蔬菜多食用植物的茎叶,有些叶菜还以生食为主,这就要求产品鲜嫩、洁净、无污染。由于土培蔬菜容易受污染,沾有泥土,清洗起来不方便,而水培叶菜类比土培叶菜质量好,洁净、鲜嫩、口感好、品质上乘。因此,水培在叶菜蔬菜生产中的应用已日趋广泛。绝大多数叶菜类蔬菜均可采用水培方式进行,如生菜、木耳菜、空心菜、紫背菜、叶甜菜、苦苣、京水菜、西洋菜等等。采用水培进行叶菜生产还具有以下特点:
1)可在同一场地进行周年栽培,换茬作业简单,只需将幼苗植入定植孔中即可。可以随时播种、定植、采收,不间断地连续生产。适合于计划性、合同性生产,适应市场需求。
2)蔬菜生长周期短,周转快。水培方式又属设施生产,一般不易被台风所损坏。沿海地区台风季节能供应新鲜蔬菜的农户往往可以获得较高利润。
3)由于叶菜类蔬菜生长周期短,如果中途无严重的病虫害情况发生,一般从定植到采收只需定植时配一次营养液,无需中途更换营养液,因此,生产管理方便。
4)水培叶菜可以避免连作障碍,复种指数高,生产经济效益高[3,4,5,6]。
2水培叶菜生产流程
水培叶菜生产流程包括精量播种、种苗培育、种苗移植、叶菜培育和叶菜收获五个阶段。首先进行精量播种,将种子播种到穴盘内进行种苗培育,播种后一般要对种子进行催芽处理,种苗培育通常是采用基质;当种苗在穴盘内生长一定时期后需要进行种苗移植,将蔬菜苗由密集的栽培穴盘内移植到低密度、栽培空间较大的栽培容器内,如管道式栽培槽或浮板式栽培孔内,再进行叶菜培育,此阶段采用营养液水培生产;再经过一段时期的培育到达收获期。培育周期因叶菜品种的不同有所差异,一般为25~30 d,一年可培育12~15茬。
3水培叶菜自动化生产的迫切性
由于水培叶菜生产具有生长周期短、周转快,经济效率高等优点,所以在设施栽培中得到广泛应用,生产规模在不断扩大。水培叶菜的生产从播种、移植、培育到收获,以及营养液的灌溉和生产管理等一系列的作业过程,需要消耗大量的劳动力。而随着我国设施栽培面积的增加,农村劳动力现状严峻,农村剩余劳动力逐渐下降,农业劳动力工资在逐年增长,生产成本越来越高。以广州为例,叶菜种植企业的用工费已由2010年的人均2 000元/月的工资上涨到2015年的人均3 500元/月。因此,需要在农业生产中大力发展机械化,实现自动化的农业生产,提高劳动生产率,降低生产成本。
4一种国外水培叶菜自动化生产模式
目前世界上应用无土栽培技术的国家和地区已上百个,栽培技术逐渐成熟,应用范围和栽培面积也不断扩大,经营与技术管理水平空前提高,实现了集约化、工厂化生产。从日本、美国、荷兰等发达国家无土栽培技术的发展来看,自动化的程度已相当高,把工业技术用于蔬菜无土栽培的大型保护地设施中使之成为蔬菜生产工厂[7,8,9]。
图2-图8所示为欧洲一家水培叶菜自动化生产作业过程,可以看到其生产从播种、育苗、和培育阶段的多个环节都实现了高度的自动化。首先采用播种机对蔬菜种子进行精量播种(图1),播种速度一般可达400~500盘/h;播种后的穴盘种苗一般会通过传送带输送到种苗培育区(图2);当叶菜种苗在培育区生长一段时间,达到可以移植的大小时,再通过传送装置将种苗输送到移植作业区,利用自动移植机将种苗由密集的穴盘内移植到低密度、间距较大的栽培槽内(图3),移植机的生产率一般可达3 000株/h;移植作业完成后,通过栽培槽自动搬运车(图4),将多个栽培槽整体搬运到叶菜培育区,进行大苗的培育(图5);在叶菜培育过程中定期进行灌溉(图6);当叶菜生长到收获期时,再通过栽培槽自动搬运车将叶菜搬运到收获区进行采收(图7)。整个生产过程中,仅在收获阶段需要人工进行操作,其他作业过程均采用自动化设备进行生产,减少了劳动力的需求。
在水培叶菜自动化生产过程中,不但利用播种机、输送装置等自动化设备,最大限度地代替人工作业,减轻了工人的作业强度,还采用了系列化传感系统和自动调控系统,自动调节和控制设施内温、光、水、肥、气等生育条件。通过自动化技术的应用,最大限度地满足不同作物生长发育对环境的需求,从而发挥最大的生产潜力。
5水培叶菜自动化生产对中国的借鉴
虽然我国无土栽培已有悠久的历史,如发豆芽、船上种菜、盆里养水仙等都是原始的无土栽培,但是开展无土栽培研究工作和应用于生产的时间比较晚,直到进入20世纪80年代,中国无土栽培才开始迅猛发展,无土栽培的面积迅速扩大,其中绝大部分都用于蔬菜生产,只有很小一部分用于花卉生产。近年来我国对无土栽培的核心技术营养液的配制与管理进行了深入的研究,但是针对于栽培的自动化生产尚未涉及。目前,国内的叶菜生产过程基本还是依靠人工劳动力为主,生产条件落后,工人劳动强度大。我国应该借鉴国外的自动化生产模式,基于自身的国情出发,针对资金比较充足的大规模企业,可配置符合生产要求的进口精量播种机、自动物流化输送装置等生产设备,减轻工人劳动强度,实现高效生产;针对一些规模较小的种植企业,可根据企业自身的条件,首先配备国产技术较成熟的播种设备,再通过自主开发设计成本较低的输送设备,减轻工人劳动强度,在自主开发和实际生产中逐步提高生产的自动化水平,最终实现高效生产。
参考文献
[1]刘永红,何竹青,李曼,等.生菜的管道式水培技术[J].杨凌职业技术学院学报,2015,14(1):38-40.
[2]孙霞.无土栽培技术的发展状况及趋势[J].中国农机化,2005(6):47-50.
[3]沈连静.水培蔬菜的特点与栽培管理[J].吉林蔬菜,2012(10):52-53.
[4]李程,冯志红,李丁仁.蔬菜无土栽培发展现状及趋势[J].北方园艺,2002(6):9-11.
[5]潘杰.水培生菜技术研究[D].郑州:河南农业大学,2003.
[6]丁晓蕾.20世纪中国蔬菜科技发展研究[D].南京:南京农业大学,2008.
[7]吴敬才,郑回勇,吴燕,等.叶菜类蔬菜营养液膜无土栽培技术[J].福建农业科技,2015,(10):48-50.
[8]王化.中国蔬菜无土栽培发展历史的初步探讨[J].上海蔬菜,1997(1):11-12.
摩托车挡位器自动生产线 篇10
摩托车挡位器 (以下简称挡位器) 的生产, 就是将铜针装入基座, 并对其进行压针、打磨修整的过程, 使其达到加工技术要求。目前, 挡位器的生产完全处于人工阶段, 大批量生产需要人工简单重复劳动, 企业生产成本巨大, 且存在招工难的问题。为此, 结合现有生产流水线及自动化系统, 改造升级生产技术, 综合设计1 条微型挡位器自动生产线。
1 生产工艺和原理
挡位器主要由铜针和基座组成 (图1) , 其中基座是塑料件, 铜针分布在基座四周小孔并需要紧压镶嵌在基座的小孔内, 然后进行打磨修整。整个生产流程可分解为检测、种针、压针和打磨等几道工序。为了生产效率最高化, 需要合理分配每道工序的时间, 这就对每道工序的设计提出了更高要求。整个挡位器生产线主要由上料装置、输送装置、工整装置和控制系统组成, 其中, 工整装置是核心部分, 工整运输链采用气动和电机, 实现各种动作。工整装置主要由分拣、种针、压针、打磨几道工序组成, 即基座的分拣、铜针与基座的定位、对铜针的压紧、端头的打磨, 每个工位均用传感器进行定位控制。总体工位布置见图2, 工艺流程见图3。
2主要机构
2.1供料装置
在装配和加工之前, 挡位器的基座和铜针均要通过振动盘振动上料, 即将零件按照一定的方向排列出口, 根据各零件的结构特点定向排列后经过直线送料器输送进入装配工位。
生产线采用直线工位排列模式, 每道工序完工之后, 需要将装配的零部件输送至装配的工位, 并在生产线每个工位设有定位装置。
2.2 系统运输装置
每道工序工件之间采用气动夹持以及推送进行转送, 根据工作条件和需要, 设计机械手 (图4) 。生产线五道工序以直线分布, 工作时工件在每一道工位完成工序后, 再向后一道工序推送。由于工件需要移动, 在流水线中心两边设置纵、横两对移动的滑块, 利用气缸控制张合。当工件需要更换工序工位时, 横向滑块同时相向运动, 夹持工件, 同时释放工件限位。接着两边的纵向滑块利用同一气缸推动, 将每个工位同步送到下一工序位置。然后进行下一道工序装配或加工。
2.3 检测工序机构 (图5)
基座在装配之前有方向性规定, 为了将基体定位在所需方向, 采用靠模形式进行检测。当基座被送到工位后, 检测气缸带着检测模下移, 利用基体孔位, 检测模和基体的孔位相配合, 若方向正确, 靠模气缸就会下移到固定位置, 传感器检测并给系统发出信号;若孔位不正确, 靠模气缸无法到位, 接着利用同步伺服电机带动基座转动, 对基体旋转180°进行重新定位, 若2 次旋转孔位模件都不能下到设定位置, 系统会判断基座件为不合格。
2.4 种针装置 (图6)
该工序是将铜针种在基座孔位上, 基座最多有6 个孔位, 若完全在一个工序上完成, 工序所需时间过长, 会影响系统生产效率。为合理分配生产线的工序时间, 将该工序分为2 个工位来完成, 每个工位只要完成其中一半的种针。当基体到达该工位时, 立刻对基座进行定位, 铜针利用振盘自动排位, 每次通过导管将1 根铜针送到种针器端口待定, 推针气缸带动推针杆, 立即将铜针从种针器推送到基座相应的孔位上, 完成该动作后, 立即复位, 接着伺服步进电机带动基体转动设定角度, 等待下孔位种针。以此类推, 将工位上的铜针全定位于基座上, 才算完成种针工序的工作, 然后在下一工位完成剩余的种针装配。
2.5 压针加工机构 (图7)
该工序是将定位在基座上铜针压进基座的底部, 由于铜针和基座底部是过盈配合, 在压针过程必须有足够冲击力。完成所有种针工序后, 送到该工序定位, 利用气缸的瞬间冲击向下冲击, 压头将原来插在基座的铜针压到相应的位置上紧定, 为下一工序做准备。
2.6 打磨加工机构 (图8)
该工序是将压好的工件表面打磨到所需的尺寸和表面粗糙度, 并且要求打磨面平面度达到0.02 mm。该机构采用砂带进行打磨, 利用砂带高速旋转磨削工件表面。为达到加工技术要求, 打磨加工机构的两极高速电机通过皮带带动导轮, 砂带在导轮作用下高速旋转。在基体上方设置1 个气缸, 气缸高度下降由限位螺钉和导杆限定, 利用砂带的伸缩性, 气缸带动压块把高速旋转砂带压向工件表面, 并限定下压高度, 可以磨削工件表面, 达到规定尺寸。为到达表面粗糙度和平面度要求, 需要对工件多次打磨, 气缸重复上升下降, 在每次升降之间, 都需要对工件进行180°的换位, 采用伺服同步电机带动工件完成转换, 达到加工要求。
3 控制系统
该挡位器自动生产线中, 需要控制和处理电机启停、电磁阀开闭和产品计数等数字量和模拟量。为此, 选用PLC接收安装在各装配工位处的传感器信号, 然后根据信号控制整个装配系统中的气动系统、电机等执行元件。气动控制系统由气动集成器、气动电磁阀和各工序气缸组成, 采用PLC直接驱动直流电磁阀, 动力源是压缩空气, 通过气动元件与有关气动辅件经不同组合后, 驱动和控制各种机械部件, 达到流水线运行要求。流水线执行元件由各工序需要的加工安装的机械部件组成, 如伺服步进电机、皮带、直线导轨以及各加工零部件等。
系统中每个工位是独立的, 生产时将各部分设备的单独运行以零件为引线, 将各个相对独立的工位串联起来, 协同工作。因各个工位相对独立, 所以工作时, 不受其他工位影响。具体工位流程见图9, 其中箭头方向表明零件流向。
4 结论
微型挡位器自动生产线在企业应用取得明显效果, 生产效率大幅提升。生产线无论是在投资、运行的经济性, 还是在系统的稳定性、可靠性、自动化程度方面, 都具有较强优势而且节能效果显著。
参考文献
[1]毛谦德, 李振清.袖珍机械设计师手册[M].北京:机械工业出版社, 2000.
[2]弭红涛.PLC应用技术[M].北京:中国电力出版社, 2004.
钢管生产线自动控制传输系统研究 篇11
关键词：传输系统；自动控制；钢管企业；钢管生产线；抗干扰措施
中图分类号：TP278 文献标识码：A 文章编号：1009-2374（2012）03-0058-02
一、钢管传输系统分析与要求
（一）生产线工艺流程概述
所有装置的电气规划，从开展规划的过程中一定特别清楚、掌握设备的工艺标准。本文主要从直缝埋弧焊管生产的传输装置进行研究的。因此，不但应有效达到直缝钢管生产线的不同功能标准，同时应当从这个前提下控制费用、维持系统科学运转，另外还应关注公司产品的研制方针，高效实用、安全性高。
首先，进行钢板等原材料的挑选。按照生产工艺的要求对原料进行筛选或者抽检，对符合条件的钢板进行标记，或者将合格批次的钢板进行整体标记。
其次，使用厂内运输工具或者利用公共交通工具将原材料运入生产场地的库房。
最后，利用磁力吊车或者其他相应手段按照实际生产关系进行定量的原料投放。
从制造起步阶段，借助半门式真空吊把钢板连续传送至钢板载入设备的传输辊中，对钢管进行排序。从接下来的工位中，利用超声波对钢板进行检测。通过手工焊接的方式把引熄弧板固定于钢板的四个角中。引熄弧板从钢管预焊机、内焊、外悍的开始还有结束过程内进行采纳。引熄弧板经由铣边机、预弯机还有成型机，推动引熄弧板自身的几何形状同钢管的几何形状保持一致。通过这种方式，起弧还有息弧的几何形状还有冶金状态可以彼此相符，所以，从钢管的顶端可以产生科学的焊接方法，通过此种方式可以产生低缺陷及高水平的焊缝。
（二）传输系统操作台设置
首先，根据不同的生产工艺对不同分区进行参赛范围设定。并按照一定的流程进行操作台面的设置与建立。利用不同的电气化原件对分区内的工作原件进行电流断、开的控制。并利用无线系统或者有线链接装置对各个分区的操作台进行总控链接。要求总控链接可以独立对不同分区的操作台进行操作，并保障分区操作太的操作需要在总台的授权下进行工作。
其次，建立不同位点的工位操作台，工位操作台需要受控于分区控制台，并且根据分区控制台的命令对不同位点的工位传输设备进行指令的下达。各个部分的传输设备根据命令进行相应的操作。并根据生产的实际情况对相应的数据进行反馈以及在发现异常的情况下优先停机，及时报警。
第三，主操作台设置1个触摸屏，用于本区域所有变频器参数设定和所有传感器故障检测。此外，在生产数据出现异常，比如：钢管的温度异常，钢管物流的堵塞，钢管质量严重异常等问题出现的情况下，主动在主操作台备案记录供相关的工作人员进行查询。在数据出现严重的安全隐患，比如：钢管温度过高，定型异常等。主操作台需要预先停机防止安全事故的发生。同时报警，供工作人员及时排除隐患。
二、传输系统控制方案
自动控制系统为集散式控制系统，在设计方面能够细化成四个大区。所有的大区通过主站还有不同分站营造，电气、机械配置还有软硬件规划大体一致，接下来通过第一大区进行分析，阐释系统营造的
途径。
主站通过西门子S7-300的CP317-2DP和SIMATIC精简面板营造，主要工作为全天候咨询、通讯交流、参数安排、故障记录。主站利用DP线同不同从站建立紧密联系。按照实际作用大小从站通过一类分站ET200S IM151-7、二类分站CP315-2DP还有各自辅助电路组建，从站按照检测单元还有操作元件对信号产生反应，借助PLC程序运算之后，借助执行机构产生一定的反应。一二类分站通过DP线建立关系，各自的分站在检测元件、操作元件、执行元件方面没有明显的差异。检测元件涵盖了电感式传感器、光电开关、接点元件还有旋转编码器，主要工作为对钢管还有钢铁遮光片产生反应；操作元件关键为不同的操作键；执行元件利用DP线同所有分站建立关系，涵盖了MM440和6SE70变频器，利用变频器调整执行电机的电流还有电压、加减速时间等，实现管理各个速度及功率的
计划。
SIMATIC精简面板的触摸屏关键工作在于全天候咨询电气系统工作情况，关键为监督检测元件保持于运行状态亦或保持于故障状态，检测元件涵盖了电感式传感器、光电开关、接点元件还有旋转编码器及全部的操作元件（按钮、转换开关），给实际调试还有问题解决奠定了坚实的基础。
三、抗干扰措施
抗干扰措施可归纳为抑制、隔离、消除几个
方面。
（一）抑制干扰就是对干扰源进行限制
选用符合IEC61800-3标准的设备，符合该标准的设备可确保没有过量的电磁辐射传播到邻近的低压网络；选用滤波器，对非线性负载电流波形滤除基波，将剩余部分进行反相，通过控制IGBT（Insulated Gate Bipolar Transistor）逆变，再输入电源；选用抗干扰净化电力稳压器，利用能量分配稳压技术，对噪声、尖峰电压吸收抑制；采用浪涌保护器或电阻、电容、电感等组成的滤波电路。合理处理电源，抑制电网引入的干扰。安装隔离变压器，减少设备与地之间的干扰，选择具有内置滤波器的变频器，吸收尖峰电压，还可防止设备本身的干扰传导给电源。
（二）隔离干扰即为在干扰源开展屏蔽，降低干扰源造成的消极作用
用金属箱、板进行隔离，比如把变频器设置与金属箱内，同时和控制柜独立安装；还有能够被影响的电路板，比如信号转换卡设置与屏蔽箱内，同时借助屏蔽电缆、屏蔽线，来降低祸合；保持控制柜同动力装置保持足够的距离。借助科学的路线规划，将动力电缆同控制电缆独立设置，彼此保持300mm的距离，从交叉点进行相应的处理；脉冲线及电平线保持独立；输入线同输出线保持独立；交流输出线及直流输出线具备独立电缆，输出线同干扰源保持足够距离；把PLC的I/O 线同干扰源保持足够距离；从公共线槽中依次绑好交流线及直流线。在全部的DP通讯线通过固定线槽进行规划。实际研究显示，分开走线在系统的安全角度来讲非常关键，不然装置可能出现故障。动力线、控制线还有PLC的电源线还有I/O线独立规划，隔离变压器还有PLC和I/0彼此借助双绞线建立联系。全部的变频器到电动机之间电缆采纳特殊的变频器屏蔽电缆，全部变频器安装滤波器、电抗器，控制电缆普遍采纳双绞线，输入信号线普遍采纳金属屏蔽线。PLC借助继电器进行隔离，首先能够避免开关从通、断过程中出现抖动的影响，另外能够杜绝内部电路信号及底线同外部建立联系，发挥突出的隔离
功能。
（三）消除干扰就是不让干扰起作用
消除干扰的最佳方法是接地，大地是个大电容，把干扰引入大地，就可以避免大部分干扰。接地其实即为等电位，导体两侧等电位则不具备电位差，则无法通过电位差出现电流、磁场，同时无法出现耦合情况。将屏蔽层接地，假如出现漏电情况，能够把电顺利导入地下，保护使用者。优秀的接地为提高系统安全性的关键基础，能够杜绝触电情况出现。
参考文献
[1] 潘峰、刘红兵．西门子 PLC 控制技术实践[M]．中国电力出版社，2009．
[2] 陈伯时，陈敏逊．交流调速系统[M]．机械工业出版社，2008．
[3] ecula G．Lee P. Safe kernel extensions without run-time checking[A]．In：Proceedings of the Second Symposium on Operating System Design and Implementation，Usenix， 1996.
[4] ambert P．Modeling of non-linear growth curves on series of correlated count data measured at unequally spaced times a full likelihood based approach．Biometrics．1996．
（责任编辑：赵秀娟）
自动生产线设备维修管理研究 篇12
自动生产线是把工件传送系统和控制系统结合在一起, 将一组自动机床和相关辅助设备, 按照工艺顺序连接起来, 自动完成产品全部或部分制造过程的生产系统。自动生产线具有高效率、低成本、稳定、产品质量较高、生产周期短, 生产均衡等优点, 给企业创造了显著的经济效益和良好的社会效益。然而在生产线设备的管理、维护和修理过程中, 都面临着一种共同的困境:即生产线故障停机损失和维修、维护费用长期居高不下, 成为企业沉重负担。据统计, 机械制造企业生产线的维修与维护费用占到产品制造成本的15%~30%。同时, 生产线故障停机率高达14.8%, 给企业带来了很大的经济损失以及延期交货产生的信誉损失。因此, 对企业生产线设备维修存在的问题进行分析, 提出相应的解决方法, 从而更好地指导企业实践, 帮助企业减少停机损失、降低维修成本, 是有待深入研究的课题。
针对生产线设备维修管理的问题, 国内外已经有了一定的研究, 并提出一些管理思想, 建立了优化模型:如基于生产线的协同维修思想, 已得到了企业界和学术界的广泛认同。该思想的核心是“对生产线故障隐患集中式批量处理, 减少分散维修的停机时间”;美国的典型流程式自动化生产线设备的维修组织以及维修方式和方法;针对大型、先进、复杂进口生产线设备开动率低、故障频繁的问题, 提出针对设备的实际状态采取环节维修方式;针对电站设备的关联维修任务协同优化问题, 以总维修费用最小为优化目标, 建立了风险优化决策模型;通过建立合理的组织结构和配备先进的检测工具, 以及通过信息网络手段将预防维修与事后维修进行有机结合, 实现设备维修的科学管理, 提高故障排除效率;应用时间延迟维修理论, 以单位时间内总的停机时间期望值最小为优化目标, 建立的定量化的生产线同步维修模型, 及进行的实例研究, 但该模型需要利用完整的故障记录数据, 因此限制了该模型的应用。
二、自动生产线设备故障的特点
集机、电、液、气为一体的自动生产线设备与普通设备相比, 其故障呈现出不同的特点, 主要表现在以下方面:
(1) 突发性。由于自动化生产规模大, 设备技术含量高, 使用的机械零部件数量多、关联性强, 零件集成化程度高, 因此, 相对于一般的机械设备, 其发生故障的概率较大, 且不易诊断。
(2) 随机性。高度智能化的自动生产线故障的发生有很强的随机性, 这些随机性故障不可能通过细密的定期维修得以解决, 频繁的维修不但不能改善设备的可靠性, 反而容易诱发更多的次生故障。
(3) 复杂性。由于自动生产线是集成化的生产系统, 所以故障部位也错综复杂。故障部位可能来自于机械部分, 也可能来自于电气、液压或气动部分, 还可能来自于计算机控制部分;故障的原因可能是硬件故障, 也可能是软件故障, 还可能是人为引起的故障。
(4) 危害性。主要表现在故障停机损失严重, 伴随着一系列环境和安全问题。由于生产线结构比较复杂, 各设备以及零部件关联较为密切, 往往某处微小故障就可能引发连锁反应, 导致整条生产线乃至有关的环境遭受灾难性的毁坏。
三、自动生产线设备维修管理存在的问题分析
(1) 企业设备维修管理机构设置有待改善, 维修工作效率低。企业一般会设置专门的维修部门, 而一些故障的发生往往会超出维修部门的能力范围, 需要多个部门的协作处理, 而各部门之间关系错综复杂, 相互推诿的现象时有发生, 造成不必要的停机等待。例如, 在某企业3月份的总装线停线记录中, 总停机时间是4818 min, 其中设备维修时间为797 min, 其余均为停机等待时间。许多中小企业为追求利润, 只注重产销环节, 忽视企业设备管理工作, 对设备的特点、故障史、诊断和维修经验未形成系统的资料, 只存在部分维修技术人员头脑中, 随着人员的流动, 新的维修人员又需要从头积累, 导致设备维修管理一直处于较低水平。
(2) 维修方式单一。企业普遍采用定期维修, 然而自动生产线涉及的设备种类多、数量大, 并且设备的集成化程度高, 故障随机性强, 定期维修方式导致维修不足和维修过剩问题更为突出。因此, 一些企业积极采取状态维修, 状态维修虽然能够有效地减少维修活动中的不确定性, 但如果对全部设备采取状态维修, 就会造成人力、物力的大量浪费, 增加维修成本。
(3) 备件库存资金比例高, 储备品种不合理, 库存管理混乱。自动生产线所用零部件规格型号多, 常备的零部件数量较大, 放置混乱, 既增加了维修成本, 也导致在生产线出现意外故障时无法及时取得相应零件。个别配件是进口的, 通用性不强, 定制周期长, 临时紧急采购无法及时解决问题。
(4) 设备维修管理人才缺乏。由于维修工作条件恶劣, 人员培训不到位, 工资待遇低, 激励制度不健全等一系列问题, 设备维修管理人员的工作积极性受到影响, 思想不稳定, 人员流动性大, 特别是中高级机械技师和富有经验的操作、维修人员极其缺乏, 维修人才大量流失, 致使设备始终处在低水平的管理和维护上运行。
四、提高自动生产线维修管理水平的策略探究
1. 建立有效的设备维修管理联合决策机构
作为设备维修管理部门, 最大职责就是保证设备的正常和高效运转。为此, 设备维修管理部门需要对设备的选型、采购、维护、修理、更新等进行全程管理, 制定科学的管理制度和检修、改造计划, 并把设备的各类信息, 如设备的基础数据、故障及检修记录等输入到企业的设备维修管理数据库, 以便掌握设备的整体运行状态。
设备维修管理联合决策机构应由公司总经理任命负责人, 即应急组长, 建议由分管生产的副总经理担任。给予应急组长相当的权力, 使之能越过各部门主管组织紧急抢修和维护, 能调动各部门的人力和财力共同应对停机故障和生产安全问题。例如, 出现突发故障时, 由维修部门对突发故障的性质、设备状况、生产形势、备件准备、财力等情况进行综合研究, 故障一旦超过职能范围, 即上报应急组长, 及时调动各个部门应对停机故障, 做出符合实际的最佳决策, 从而有效降低停机时间, 增强公司应急能力, 提高公司综合竞争力。设备维修管理联合决策机构运行模式如图1所示。
2. 根据设备重要程度和故障模式采取多元化维修方式
根据生产线上设备重要程度的不同, 从可靠性、生产性、经济性、维修性、可监测性5个方面考虑, 将生产线上的设备分为3个级别, 即次要设备、重要设备和关键设备。
(1) 次要设备。主要是指一些可靠性高, 不易损坏或者是损坏之后不影响产品的质量, 不会造成生产线的停机, 并能很快修复的设备。这类设备采用事后维修的方式, 即坏即修。
(2) 重要设备。这类设备主要是指可靠性较高, 修复较容易, 发生故障后会对产品质量带来影响, 造成生产线停机的设备。对于重要设备, 如果其故障具有规律性, 可以采用定期维修方式;如果故障随机性强, 且故障特征可监测, 则可实施状态维修。
(3) 关键设备。这类设备是指一旦发生故障就会造成较长时间的停机, 同时会造成环境、安全等问题, 产生很严重的后果。这类设备需要进行状态监测, 实施状态维修, 即根据每台设备的实际运行状态, 借助于先进的状态监测、故障诊断技术以及可靠性评估技术等来确定是否维修以及维修时机。
通过对设备进行分类, 可确定设备的重要程度、关键部位和薄弱环节, 可以有针对性地选择状态维修、定期维修、故障维修、改善维修等不同的维修方式, 实施多元化的维修策略, 以充分发挥各种维修方式的优势, 降低维修成本。设备的分类以及维修方式的选择如图2所示。
3. 加强备件库存管理
根据备件库存管理存在的问题, 提出解决的方法是:设置两级备件库。一级为全厂中心备件库, 储备各车间的专用、贵重精密备件;另一级是车间备件库, 储备车间设备的专用备件、易损件及经过修复后还能使用的备件, 由维修组长进行管理。同时, 运用ABC分类法对备件库存进行管理。A类备件一旦发生损坏会对生产产生较大的危害, 一般无通用性, 技术含量较高, 消耗很低, 采购周期长, 在管理方式上, 为了压缩库存, 订货时可采用定期订货方式, 订货量由预测决定;B类备件是一般部件, 又称计划部件, 在管理方式上应严格按定额进行计划采购, 严格控制库存, 采取定期订货与定量订货相结合的订货方式。适用“准时生产供应”管理模式;C类备件一般都属通用件, 其技术含量较低、消耗多、周转快、采购容易。对于企业来说, 在确定一个合理的最低储备量以满足生产需要外, 还应与零件供应商建立零库存管理模式, 以降低库存成本。
4. 加强维修管理人员培训
维修管理是否成功关键在于人员素质, 因此, 企业要加强对设备管理人员的培训。结合有关协会、培训机构和各大专院校的相关专业力量组织学习, 开办各种形式的学习班, 举办设备维修管理知识竞赛等, 提高设备操作人员和管理人员的技术、管理水平。与此同时, 应提高设备管理人员的待遇, 不断关注他们的需求, 对优秀的设备管理人员应给予一定的经济和荣誉奖励, 从而调动维修人员工作的主动性和积极性, 以提升企业设备运行与维修管理的整体水平。
五、结论