液压系统漏油（精选12篇）
液压系统漏油 篇1
液压系统是最常见的动力系统, 在井下安全生产过程中, 几乎所有的设备都离不开液压系统, 而液压系统的正常运行和安全生产有着直接的关系, 只有彻底找出泄漏的原因, 针对性解决, 设备才能发挥更高的效率。
1 泄漏的原因分析
1.1 管路质量差
管路质量差的主要原因是在维修或更换液压管路时, 安装了硬质油管和劣质软管。如果安装了这样的管路, 由于其承压能力低, 使用时间不长就会出现漏油。硬质油管质量差的主要表现为管壁厚、薄不均, 使承载能力降低;劣质软管则主要是橡胶质量差、钢丝层拉力不足、编织不均, 使承载能力不足, 在压力油冲击下, 易造成管路损坏而漏油。
1.2 管路安装不符合要求
1) 管路弯曲不良。在装配硬管的过程中, 应按规定弯曲半径使管路弯曲, 否则会使管路产生不同的弯曲内应力, 在油压的作用下逐渐产生渗漏。硬管弯曲半径过小, 就会导致管路外侧管壁变薄, 内侧管壁存在皱纹, 使管路在弯曲处存在很大的内应力, 强度大大减弱, 在强烈振动或高压冲击时, 管路就易产生横向裂纹而漏油;如果硬管弯曲部位出现较大的椭圆度, 当管内油压脉动时就易产生纵向裂纹而漏油。软管安装时, 若弯曲半径不符合要求或软管扭曲等, 皆会引起软管破损而漏油。
2) 管路安装固定不符合要求。常见的安装固定不当有:a.安装时, 不顾管路的长度、角度、螺纹是否合适强行进行装配, 使管路变形, 产生安装应力, 同时很容易碰伤管路插头, 导致其强度下降;b.管路卡子固定有时过松, 使管路与卡子间产生的摩擦、振动加强;有时过紧, 使管路表面 (特别是铝管) 夹伤变形;这些情况都会使管路破损而漏油;c.管路接头紧固力矩严重超过规定, 使接头的喇叭口断裂, 螺纹拉伤、脱扣, 导致严重漏油的事故。
1.3 液压管路疲劳破坏或老化
大量硬液压管路断口的观察和分析表明, 硬管的破裂是一种疲劳破坏, 所以在管路上必定存在交变载荷的作用。当液压系统工作时, 液压管路要承受较高的压力, 再加上压力不稳定产生的交变应力、设备振动而产生的振动应力、装配应力等的共同作用, 使硬管在材料缺陷处、腐蚀点或损伤处产生应力集中现象, 管路发生疲劳破坏断裂而漏油。对于橡胶管路则会从高温、高压、弯曲、扭曲严重的地方发生老化、变硬和龟裂, 最后油管爆破而漏油。
1.4 液压油的污染及管路表面污染
当液压油受到污染时, 会使油管受到磨损和腐蚀, 加速管路的破裂而漏油, 而且这种损坏不易被发现, 危害更加严重。
由于液压系统容易被污染, 含有固体污染物的液压油类似于研磨金属加工面所使用的研磨剂, 增加了油液和管路内壁的摩擦。而且通常固体污染物颗粒的硬度比导管内壁材料的硬度高得多, 这样就加速了导管内壁的磨损, 甚至划伤内壁。特别是当液体的流速高且不稳定 (流速快和压力脉动大) 时, 就会使导管内壁的材料受到冲击而剥落。
当液压油中含有水分时, 会促使液压油形成乳化液, 降低了液压油的润滑和防腐作用, 加速导致管路内壁的磨损和腐蚀。当液压油中含有大量气泡时, 在高压管路中气泡受到压缩, 周围的油液便高速流向原来由气泡所占据的空间, 引起强烈的液压冲击, 在高压液体混合物冲击下, 管路内壁受腐蚀而剥落。以上这些情况最终都会使管路破裂而漏油。
此外, 管路的外表面经常会沾上水分、油泥和尘土, 如果保护层破坏, 就很容易产生腐蚀, 导致强度下降, 直至从高温、高压、弯曲、扭曲严重处发生爆破。
2 对策
液压管路虽然承受的压力高, 工作环境恶劣, 但是漏油故障是可以预防和避免的, 在使用和维修中应采取以下预防措施。
2.1 认真检查管路质量, 严禁使用不合格管路
在维修时, 对新更换的管路, 应认真检查生产的厂家、日期、批号、规定的使用寿命和有无缺陷, 不符合规定的管路坚决不能使用。使用时, 要经常检查管路是否有磨损、腐蚀现象;使用过程中橡胶软管一经发现严重龟裂、变硬或鼓泡现象, 就应立即更换。
2.2 正确安装管路, 严禁违规装配
1) 软管管路的正确装配。安装软管时, 注意不要扭曲软管, 可在软管上划一条彩线观察;软管直线安装时要有30%左右的长度余量, 以适应油温、受拉和振动的需要;软管弯曲处, 弯曲半径要大于9倍软管外径, 弯曲处到管接头的距离至少等于6倍软管外径;橡胶软管最好不要在高温有腐蚀气体的环境中使用;如系统软管较多, 应分别安装管夹加以固定或者用橡胶板隔开。
2) 硬管管路的正确安装。硬管管路的安装应横平竖直, 尽量减少转弯, 并避免交叉;转弯处的半径应大于油管外径的3~5倍;长管道应用标准管夹固定牢固, 以防振动和碰撞;管夹相互间距离应符合规定, 对振动大的管路, 管夹处应装减振垫;在管路与机件连接时, 先固定好辅件接头, 再固定管路, 以防管路受扭, 切不可强行安装。
2.3 正确使用维护, 严禁污染液压系统
在日常维护工作中, 不得随意踩踏、拉压管路, 更不允许用金属工具敲打管路, 以防出现机械损伤;对露天停放的液压机械或液压设备, 应加盖蒙布, 做好防尘、防雨雪工作, 雨雪过后应及时进行除水、晾晒和除锈;要经常擦去管路表面的油污和尘土, 防止管路腐蚀;油液添加和部件拆装时, 要严把污染关口, 防止将杂物、水分带入系统中。此外, 一定要防止把有害的溶剂和液体洒在导管上。
2.4 其它
对设备上油液温度和环境温度变化较大的管路, 在安装时要考虑热膨胀补偿问题, 以减小热应力的影响;为了保证管路的安全工作, 延长使用寿命, 对处于高温区的橡胶管, 应做好隔热降温, 如包扎隔热层, 引入散热空气等都是有效措施;在满足系统性能要求的前提下, 应考虑在易产生液压冲击的地方, 安装合适的蓄能器或消振器, 并尽量采用带缓冲装置的液压元件, 减弱液压脉动, 防止产生液压冲击。
3 结语
液压系统的正常运转是煤矿安全生产的一个重要组成部分, 只有科学的管理、保养设备, 才能使设备的性能得到更好的延续。
参考文献
[1]李新德.液压系统管路漏油原因探讨及对策[J].工程机械, 2003.
[2]李新德.工程机械液压系统漏油预防措施[J].液压气动与密封, 2005.
液压系统漏油 篇2
1.汽车零件使用过久会产生磨损过限(如活塞与汽缸等)，导致燃烧室内高压气体窜入曲轴箱，并迫使机油外漏，因此，当加机油口盖处废气外窜严重时，应及早检修或更换磨损件。
2.避免单向阀、通气阀堵死。由此引起箱壳内温度升高，油气充满整个空间、排放不出运河，使箱壳内压力升高润滑油消耗增加和更换周期缩短。发动机通气系统堵塞后，增加了活塞的`运动阻力，使油耗增加。由于箱壳内外气压差的作用，往往会引起密封薄弱处漏油。因此需对车辆进行定期检查、疏通、清洗。
3.及时更换失效油封。车上很多动置部位(如油封、O型圈)会因安装不妥，轴颈与油封刃口不同心，偏摆而甩油。有些油封使用过久会因橡胶老化而失运河弹性。发现渗漏应及时更新。
4.妥善解决各类油管接头密封。车用联管螺母经常拆装，容易滑丝断扣而松脱;两接头喇叭口精度差，两锥面中心线不重合而接触不良;锥度不同而不相吻合，由此均会引起渗油，
资料
更换联管螺母，用研磨法解决其锥面密封，使螺母压紧而解决密封。
5.避免轮毂甩油。轮毂轴承及腔内润滑油脂过多，或其油封装配不妥，质量不良及老化失效;制动频繁引起的轮毂温度过高;车轴螺母松动等都会引起轮毂甩油。因此有用“空腔润滑法(即适量润滑)”，疏通通气孔，严格选择优质配件，并按工艺规范进行装配和高速.
6.重视衬垫作用。汽车静置部位(如各接合端面、各端盖、壳体、罩垫、平面珐琅盖板等)零部件之间的衬垫起着防漏密封作用。若在材料、制作质量及安装上不符合技术规范，就起不到密封防漏作用，甚至发生事故。如油底壳或气门罩盖，由于接触面积大而不易压实，由此造成漏油。拆装时注意妥善放置，仔细检查，并按规范装配。
漏油的困扰 篇3
一是异响，二是漏油，由此造成汽车的驾乘安全担忧困扰着众多车主。
央视2015年3.15晚会上，路虎极光因变速箱问题被曝光。路虎中国对路虎极光安全隐患的解决方案是，将对召回范围内车辆变速箱进行免费检测并进行软件升级，以优化9速自动变速器的性能。同时，涉及车辆9速变速器的保修期将延长至7年或者24万公里，在召回车辆免费软件升级完成后1年内，为涉及的车主赠送极光基础保养服务包2次。安全隐患的解决就这样将草草开始。
而另一被曝光的大众途观、迈腾，厂家则是“任凭风浪起，稳坐钓鱼台”，一面继续着“正常现象”的口径，一边“看人下菜碟”，我行我素。
“对明显安全隐患或者视而不见，或者推三阻四；对问题产品的修理也是“看人下菜碟”，懂行的顾客，也许能得到细致耐心的修理，甚至退换；而不懂行的顾客，修理的质量可能就要大打折扣”，央视评论说。
到底是不是“正常”？有的车主也想通过第三方检测机构来检验一下发动机到底有没有问题，可是同样也吃了闭门羹，原因是，这些机构只针对企业，不对消费者个体开放。
有关法律人士就指出，按照新《消法》第23条的规定，汽车机动车产品，自消费者接到之后的6个月之内发现有瑕疵的，有关瑕疵的举证责任应当在经营者，因此生产企业理应按照我国新消法的规定，尽早拿出产品相关的检测数据，对消费者的投诉进行正常的回馈和解释。
2014年至今，《中国质量万里行》投诉部收到关于发动机问题的投诉1353条，其中漏油问题209条；变速箱投诉821条，漏油问题253条。
问题涉及众多热销车型，是否也因为“漏油的现象太普遍了”，就成“漏油烧机油是很正常的”了。
针对汽车发动机、变速箱异响、漏油现象，《中国质量万里行》将陆续发布消费者投诉案例的记者调查报道，希望遇到上述问题的车主积极给予反馈，也邀请业内专家资深人士一起参与分析评论，期待促进一些车企以品牌为重、以消费者生命安全为重，承担起本应承担的责任。
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液压系统漏油 篇4
(2) 管道接头必须安装在便于拆卸之处, 即使以前存在安装不当的部位, 也必须利用检修时间逐步予以重装, 这样处理漏油故障时会方便得多, 质量也有保证。
(3) 维修时, 对脱落或损坏的管卡要及时恢复, 对动作频繁、振动较大的管道部位, 其管卡螺栓还应采取有效的防松措施, 严禁使用金属管卡。
(4) 对安装有缺陷的钢管, 要逐步进行校正恢复。如钢管较长, 可选择更换其中变形较严重的一段。对焊过多次的钢管漏点, 也应将该段钢管一并更换。若钢管直径较大, 手头上又没有这种类型的钢管, 可选择机加工的办法, 按所需管子的尺寸重新加工一段, 就能很好地解决问题。
(5) 软管在移动或静止中均不能过度弯曲, 也不能在根部弯曲, 至少要在其直径的1.5倍处开始弯曲;尽量避免软管的扭转变形;软管尽可能远离热辐射构件, 必要时装隔热板;应避免软管外部损伤, 避免同其他构件长期摩擦。
(6) 减小系统中的液压冲击, 对于流量较大的电液换向阀, 可通过调整电磁阀和液动阀间的节流阀来延长换向时间, 以减小对管道的冲击。在采用蓄能器减缓冲击的系统中, 要做好蓄能器的维护保养工作, 保证蓄能器中的氮气压力, 发挥好蓄能器的缓冲功能。
印刷机常见漏油原因及其改进措施 篇5
印刷机运行中的漏油现象，分为滚筒轴端漏油，窜辊轴头漏油，机轴联接与防护罩结合处漏油，防护罩与墙板接合面漏油，递纸轴端漏油。造成漏油的原因有以下几方面，针对其原因提出办法如下。
(1)空气排走，其内腔的压力减小，回油孔和回油槽里的油不仅流不回油箱，反而会随着轴的快速窜动流出，产生漏油现象。
解决办法就是保证回油孔通畅，保证密封圈处不产生压力。
(3)轴头密封部位光洁度不够太粗糙，导致密封圈磨损而导致漏油。
解决办法就是密封部位采用研磨处理，粗糙度要求达到 这样就能大大解决磨损。
(4)“0”形环的自身制造精度差，其分切面清理不合格，导致密封效果差。再次，“0”形环材质差，磨损快。机器在工作一段后，出现漏油。
解决办法，保证“0”形环的材质要求及分切面的质量要求，分切面要求平整、光滑。
油封漏油的应对方法 篇6
一、造成农机油封漏油的主要原因
1. 新的或大修后的农机，没有严格按照技术规程进行磨合运转和磨合后的保养作业，使从机器内部磨削下来的金属屑进入油封里，产生磨料磨损，导致油封早期损坏。
2. 安装油封时不注意清洁，使杂质和灰尘进入油封内，引起轴封产生事故性磨损。
3. 安装时，机手明知机轴上有明显的划痕和毛刺，仍然将油封装入机器中，致使油封拉伤；或油料与机轴配合紧密度不够，而引起油封漏油。
4. 将有明显残缺、老化、裂纹的油封安装于机器上，造成油封漏油。
5. 在装配时操作不当，致使油封扭曲变形，甚至导致油封的自紧弹簧脱落、丢失而造成漏油。
6. 油封自紧弹簧的弹力不够，密封性较差，而造成漏油。
7. 农机经常超速行驶，致使安装油封的回转轴工作转速超过油封的适应程度，而导致油封漏油。
8. 油封在机轴上安装位置不正确，如小型拖拉机驱动轴上的骨架自紧油封与骨架橡胶油封安装时位置相反，或骨架自紧油封的开口朝向装反，而造成漏油；又如油封在机轴上安装不正确，导致油封中心线与轴的中心线不重合，而产生漏油。
二、解决农机油封漏油的应对方法
1. 掌握和识别伪劣产品的基本知识，选购优质、标准的油封。
2. 安装前若机轴颈外表面粗糙或有锈斑、锈蚀、起毛刺等缺陷，要用细砂布或油石打磨光滑；在油封唇口或轴颈对应位置涂上清洁机油或润滑油脂；在油封外圈涂上密封胶，用硬纸把机轴上的键槽部位包起来，避免划伤油封；对唇口要用专用工具将油封向里旋转压进，千万不能硬砸硬冲，以防油封变形或挤断弹簧而失效；若出现唇口翻边、弹簧脱落和油封歪斜时，必须拆下重新装入。应注意，当机轴颈没有磨损和油封弹簧弹力足够时，不要擅自收紧内弹簧。
3. 应用在机械上的油封，一般工作条件恶劣，环境温差大，尘埃多，机器振动频繁，而使得机件受力状况不断变化，所以要勤检查、勤保养和勤维护。
4. 如机轴颈和轴承磨损严重、油封橡胶老化或弹簧失效，应及时进行修理和更换相应部件。
5. 对不正常发热的部件，应及时解除故障，避免机械超速、超负荷运转，以防止油封唇口温度升高，橡胶老化，唇口早期磨损。
6. 要经常检查机油的油位和质量状况，若机油油位过低或杂质过多，存有合金粉末、金属铁屑时，要彻底更换旧机油，所换机油牌号和质量要符合季节的要求。
7. 暂时不用的油封应妥善保管，防止油封沾上油污、灰尘或在太阳光下暴晒。
8. 当机轴颈磨损成“V”形沟槽，使得新的油封唇口与机轴接触压力下降，不能起到封油作用时，可选用AR-5双组分胶黏剂粘补，这样既简便可靠又耐磨；也可采用油封移位的方法进行弥补。
1200T液压机防漏油技术研究 篇7
很多时候, 液压管路由于故障需要维修, 但重新安装的管路质量不过关, 承压能力比较低, 使其使用寿命过短, 就会出现液压机漏油的现象。对于硬质油管而言, 质量差主要表现在:管壁的厚薄不匀, 使得油管的承载能力降低。对于软管而言, 质量差主要表现在:橡胶质量差、钢丝层拉力不足、编织不均, 承载能力不足。如此, 在压力油的强力冲击下, 易造成管路损坏从而引发漏油现象。
1.1管路安装不符合要求
1.1.1管路弯曲不良
在硬管装配时, 应该按照规定的弯曲半径使得管路弯曲, 否则管路会产生不同的弯曲内应力, 在油压的作用下发生渗油漏油。另外, 如果硬管弯曲半径太小, 会导致管路的外侧管壁慢慢变薄, 内侧管壁出现皱纹, 使得管路在弯曲的地方产生内应力, 减弱其强度, 一旦发生强烈震动或外界的高压冲击, 管路会产生横向裂纹而发生漏油。还有, 在安装软管时, 如果弯曲半径不合要求或者软管发生扭曲, 也会引起软管破损从而发生漏油。
1.1.2管路安装固定不符合要求
比较常见的安装固定不当的情况有以下几种:
(1) 在油管安装时, 很多技术人员不顾管路的长度、角度、螺纹是否合适, 强行安装配置, 从而使得管路发生变形, 产生安装应力, 且容易将管路碰伤, 使其强度下降。在固定时, 螺栓拧紧过程未注意管路的转动, 也会造成管路扭曲或者与别的部件相碰而产生摩擦, 从而缩短管路的使用寿命。
(2) 在对管路的卡子进行固定时, 如果过松, 就会使得卡子和管路之间产生摩擦、振动加强;如果过紧, 就会使得管路表面, 尤其是铝管的管路表面, 夹伤或者变形, 从而使得管路发生破损而出现漏油现象。
(3) 在管路接头紧固时, 力矩如果严重超过规定, 使得接头的喇叭口出现断裂, 螺纹出现拉伤、脱扣的情况, 从而引发漏油的事故发生。
1.3液压管路破坏或老化
通过本人多年的工作经验, 以及对硬液压管路断口的观察和分析, 硬管的断裂大多是由于疲劳导致, 因此在管路上必然存在交变载荷的作用。当液压系统运行时, 液压管路承受着较高的压力, 由于压力不稳而产生交变应力, 导致振动效应、装配应力等的共同作用, 使得硬管产生应力集中现象, 管路发生疲劳断裂而出现漏油。对于橡胶管而言, 则会从高温、高压、弯曲、扭曲严重的地方发生老化、变硬和龟裂, 最后引起油管爆破, 而出现漏油现象。
二、液压机防漏油的技术方法
液压管路往往承受着较高的压力, 而且工作环境十分恶劣, 但是漏油故障是能预防并且避免的, 经过本人多年的工作经验, 摸索出一些方法以及对策。
1严格控制管路质量, 严禁使用不合格管路
在对液压管路进行维修、更换新的管路时, 应认真检查生产的厂家、日期、批号、规定的使用寿命, 检查其有无缺陷, 对于不符合规定的管路, 坚决不用。另外, 在使用管道的同时, 也要经常检查管路是不是有磨损或者腐蚀的情况。假如在使用过程中, 橡胶软管出现了严重的龟裂、变硬或鼓泡的情况, 应立即将其更换掉。
2对管路进行正确安装, 严禁出现违规的装配
2.1软管管路的正确装配
在安装软管过程中, 拧紧螺纹时, 一定要注意不能使软管扭曲, 可以在软管上画一条彩线进行观察;在软管直线安装过程中, 要留有30%左右的长度余量, 以便适应油温、受拉和振动的需要;在软管弯曲的地方, 弯曲的半径要求大于9倍软管的管外径, 弯曲处到管的接头处距离应小于或等于6倍软管的管外径;另外, 对于橡胶管而言, 最好不要在高温、腐蚀的环境下使用;如果系统软管较多, 应该分别安装管夹进行固定或者用橡胶管进行隔离。
2.2硬管管路的正确安装
对于硬管管路的安装, 应该讲究横平竖直, 尽量减少转弯, 同时也应该避免交叉, 在转弯处的半径应该大于管外半径的3-5倍;对于长管道, 应该使用标准管进行固定, 防止产生振动和碰撞;同时管夹相互间的距离也应该符合规定, 对于振动比较大的管路, 在管夹处应该安装减震垫;在安装管路与机件连接时, 应该先固定好辅件的接头, 再对管路进行固定, 防止管路受扭, 也不能强行进行安装。
2.3正确使用维护, 严禁污染液压系统
在日常维护工作中, 不得随意踩踏、拉伸管路, 更不允许用金属工具敲打管路, 以防出现机械损伤;对露天停放的液压机械或液压设备, 应加盖蒙布, 做好防尘、防雨雪工作, 雨雪过后应及时进行除水、晾晒和除锈;要经常擦去管路表面的油污和尘土, 防止管路腐蚀;油液添加和部件拆装时, 要严把污染关口, 防止将杂物、水分带入系统中。此外, 一定要防止把有害的溶剂和液体洒在导管上。
2.4减小热效力影响, 做好隔热降温
对于液压设备油液温度以及环境温度变化比较明显的管路, 在进行管道安装时应该考虑热膨胀补偿问题, 从而减小热效力对管路的影响;对于高温区的橡胶管, 应该做好隔热降温工作, 从而保证管路的运行安全, 延长管路的使用寿命。同时, 为了满足系统的性能要求, 应该考虑在容易产生液压冲击的地方, 安装合适的蓄能器或消振器, 通过带缓冲装置的液压元件, 使得脉动的液压减弱, 防止其产生液压冲击。
结语
液压机漏油主要是因为管路质量不过关、管路安装不合规、管路老化或污染造成的, 在进行设备检修时, 也需要从这几个方面入手, 对于质量不过关的管路一律更换, 同时及时检查管路安装的合理性, 正确使用维护管路, 控制各种污染源对管路的污染, 从源头上彻底解决液压机漏油问题。
参考文献
[1]刘忠, 杨国平工程机械液压传动原理、故障诊断与排出[M].机械工业出版社, 2005.
[2]李新德.工程机械液压系统漏油预防措施[J].液压气动与密封, 2005 (2) .
[3]郑金龙.液压系统的漏油及对策[J].航海技术, 2003 (1) .
立磨液压管路漏油的解决方案 篇8
我公司自主研发的JLMS54水泥终粉磨立式辊磨机其装机功率为4200k W, 自2012年6月正式在冀东水泥永吉公司生产线运行以来, PC42.5水泥产量维持在200t/h以上, 比表面积为3600±100cm2/g。该立磨在运行初期存在一个问题, 即设备运行不到一星期, 液压系统中的分油管和液压缸接合面处 (见图1中A处) 出现漏油现象, 由于每次泄漏损耗的油品较多, 停机时间较长, 严重影响了立磨的正常生产运行。所以本文主要针对A处的密封失效及损坏问题, 进行原因分析, 提出解决的方案。
1 原因分析
图1所示为液压缸与蓄能器间的连接管路, 为实现蓄能器对液压缸快速补压缓冲作用, A处设计较大直径管道接口, 图1中A处的原密封形式详见图2。图2中的分油管一端连接高压胶管, 另一端焊接法兰1, 法兰1与液压缸法兰采用螺栓连接, 两法兰是采用一道端面O型圈 (图2中密封处1) 实现密封。出现漏油初期, 我们怀疑是O型圈质量较差和O型圈安装不规范引起的。在采取了更换优质的进口密封圈、改进安装工艺的措施后, 立磨只正常运行几天, O型圈再次出现损坏。因此, 我们还需要进一步分析问题的其他原因。
连接液压缸与固定油管间的高压胶管在液压系统较高压力 (通常12MPa左右) 作用下, 会产生较大的管路外张力。液压缸工作时绕下部销轴做小幅频繁摆动, 在上述管路张力的牵拉作用下, 分油管的法兰1与液压缸法兰结合面处的端面密封形式 (图2中密封处1) 很容易失效导致漏油。同时立磨振动引起冲击, 导致两法兰连接螺栓出现松动, 若出现松动时未能及时紧固, 也增加了A处向外泄漏液压油的机会。
2 解决方案
在保留法兰1原端面密封 (即密封处1) 的基础上, 增加一个开设有一道轴向密封 (即密封处2) 的法兰接管, 具体技术措施如下。原密封形式及改进后的密封形式见图2、图3。
(1) 首先扩大法兰1与液压缸法兰连接端的内孔, 其直径与分油管内径相同, 扩孔时需要保证扩大的内孔达到一定的圆柱度和垂直度要求。然后在法兰1空腔内焊接一个法兰接管, 该法兰接管小端部分开设有与O型密封圈尺寸相匹配的轴向密封槽 (原端面和轴向的两处密封槽两处尺寸及加工要求可参考《机械设计手册》, 在此不再详述) , 且小端外径与液压缸法兰内径相同, 保证两结合面能贴紧压实, 大端外径比法兰1新扩孔的内径小1~3mm, 以便装入法兰接管。法兰接管取材方便, 可使用普通钢管, 制作简单。
(2) 要保证法兰接管的轴向密封实现良好的密封效果, 除了要求法兰1扩的内孔达到一定的圆柱度和垂直度要求以外, 还有就是能否有一套比较完善的安装工艺。因为需要在现场完成法兰接管与法兰1的焊接工作, 导致法兰接管和液压缸法兰的同轴度比较难保证, 所以我们设计了专用的焊接定位工具来完成此项安装工作。该定位工具根据六点定位原理限制五个自由度, 只有沿轴线方向的转动自由度没有限制。该定位工具可用普通钢板制作而成, 其中心处开设有类似三角形花键键槽形状的通孔, 边缘处开设有四个圆孔, 其形状、位置尺寸与法兰1上紧固用的四个圆孔完全相同, 如图4所示。实施焊接前先将法兰接管压入法兰1内腔到指定位置后再将定位工具穿过法兰接管小端部分, 调整好位置后用法兰1上原先配有的螺栓将定位工具与法兰1固定住。然后在定位工具已留好的三处空腔实施三处断续焊, 这样就完成了法兰接管的安装工作, 如图5所示。液压管路重新安装完毕, 在立磨运行过程中要加强巡检力度, 定期检查, 防止螺栓松动。
3 使用效果
液压系统漏油 篇9
1500mm热带生产线共有6个稀油站,为轧机及卷取机等设备提供稀油润滑。原始设计中油箱液位高低有报警信号,油位处于极低位置时,可以停止主机运行,其控制精度和运行可靠性直接影响到轧机的正常运转。在生产过程中发现润滑系统存在如下问题:
(1)现有的网络不能远程监控稀油站程序。由于稀油站作为DP从站挂在自动化部PLC下,操作台和电气室通过以太网访问自动化部服务器,不能直接远程监控稀油站程序,当现场稀油站出现故障时,需要赶到现场,就地监控稀油站PLC程序,不能及时掌握第一情况,增加了处理故障的时间。
(2)由于宽带液压稀油系统没有漏油监控报警预测,现场设备仅仅依靠维护人员点检,现场一旦发生漏油跑油事故,液位极低报警发出后,造成主机停运,值班人员到达事故现场,油箱内润滑油往往所剩无几,造成重大经济损失,同时也给周围环境造成一定程度的污染。
(3)主控室内稀油站监控画面不全,值班人员无法掌握全部稀油站液位、电机运行状态,故障时不能及时获得故障信息。
2 方案确定
新增监控系统若采用以太网可能影响自动化部二级系统的稳定性,投资较大,现场改动较多,不易实施。若组建一个平行于生产系统的监控网络,和生产系统没有交叉,不会对生产系统产生负面干扰,维护人员可根据现场要求制作全面详细的监控信息,扩展性强。由于现场稀油站PLC CPU是2DP接口,空闲一个MPI接口,可利用这一接口,在主控室的PC机上增加一个CP5611网卡,通过PLC硬件配置新增加一个MPI网络,实现对稀油润滑系统的实时监控。
3 方案实施
(1)利用MPI接口,在各个稀油站的PLC CPU硬件配置里组建了一个平行于生产系统的监控网络。在主电室新增的PC机上安装CP5611通信网卡和西门子编程软件,设置正确的通信接口后,连通MPI网络,组建出一个平行于生产系统的监控网络,和生产系统没有交叉,不对生产系统产生负面干扰。维护人员可远程在线监控所有稀油站的PLC程序,快速查找故障原因,大大减少故障处理时间。
(2)根据现场各个稀油站实际位置,设计通信线路所需元件和线路走向。
MPI网络最多可以有32个节点,最大通信距离为50m,超过50m可以通过中继器来扩展实现,两个中继器之间最大距离1000m,最多可连10个中继器,所以两个站之间能通信的最大距离为9100m。根据现场各个稀油站、主电室之间的距离,配置了4个中继器来解决通信线路较长的问题。通信线路敷设时要尽量远离动力线路,和动力线路在电缆槽内分层敷设,必要时穿管和穿蛇皮金属软管,减少外部的干扰信号,保证通信的正常。1500mm宽带油库网络如图1所示。
(3)制作监控画面。为了方便查找故障原因,维护人员运用PCS7软件作为监控软件平台,根据现场要求制作全面的监控信息,方便值班人员能够快速响应,减少故障停机时间。监控画面如图2所示。
(4)通过软件编程,实现润滑系统漏油实时监控。
通过软件内部编程,系统可以判断设定时间段内油箱油位的变化量、变化速度、系统压力等信号,并综合各种检测信号,判断出系统是否漏油,并经过HMI人机界面发出报警信号,提示操作人员及时查找漏油点;同时结合油箱液位检测信号,发出重故障报警信号,及时停止主机运行,保障主机运行安全。
4 实施效果
设计远程集中监控稀油润滑站,解决了稀油站PLC系统过于分散不便监控的问题,润滑系统各类数据、信号状态读取流畅,能够准确反映各个稀油站的状态,方便维护人员快速查找故障;监控画面及时、准确地发出系统漏油、压力、液位、温度等报警信号,维护人员可以第一时间处理现场故障,保证主机运行安全,同时也避免现场漏油造成的环境污染。
参考文献
[1]崔坚.西门子工业网络通信指南[M].北京:机械工业出版社,2005
[2]苏昆哲.深入浅出西门子WinCC V6[M].北京:北京航空航天大学出版社,2005
液压系统漏油 篇10
挖掘机是开挖和装载土石方的一种主要施工机械, 使用范围广, 作业效率高。在我国工民建、交通运输、水利施工、露天采矿及现代军事工程中广泛应用。挖掘机液压传动紧密地联系在一起, 其发展主要以液压技术的应用为基础。其结构主要是由发动机、液压系统、工作装置、行走装置和电气控制等部分组成。由于挖掘机的工作条件恶劣, 要求实现的动作很复杂, 于是它对液压系统要求高, 而液压挖掘机漏油是常见故障, 因此, 判定液压挖掘机漏油是维护挖掘机稳定运行的主要一环。
1 挖掘机液压系统的组成
挖掘机液压系统通常由四部分组成。一是动力元件液压泵, 将原动机的机械能转变为液压能, 常见的有齿轮泵、叶片泵、柱塞泵;二是执行元件液压马达、液压缸, 将液压能转变为机械能, 驱动工作装置;三是控制元件-液压控制阀, 控制油液的压力、流量和方向;四是辅助元件-油箱、软管等, 主要用于液压能的储存, 油路的连接和密封, 油液的过滤、加温和冷却等部件。
2 液压挖掘机漏油判定方法与基准
液压系统的漏油严重影响到挖掘机系统工作的安全性。不但造成液油浪费、污染周边环境, 而且会降低生产效率、提高生产成本及对机体造成污损。因此, 必须对于液压系统的漏油问题加以严格的控制, 以提高工作效率, 延长机械的使用寿命。液压挖掘机漏油判定方法与判定基准图例如表1、表2所示。
以上液压挖掘机各部位的标准必须适合下述条件:一是用洗涤济洗净漏油部位, 连续运转机器10 min (柱塞部位和液压油缸往复运动10 min或动作100次) ;二是液压部件等在液压油油温为45℃~55℃时来判定;三是不适用于水、黄油、二硫化钼等润滑脂。
3 液压挖掘机漏油原因及预防措施
导致挖掘机液压系统漏油故障主要有三大因素:一是由于振动和冲击造成油路管道接头松脱;二是由于挖掘机机械在运转过程中, 油温过高对密封橡胶产生化学反应造成变质;三是密封件及相关配件之间相互磨损。因此, 做好挖掘机密封面的防漏工作, 要做到以下几点。
3.1 减少震动, 缓冲冲击
挖掘机在运行中, 要用减震支架固定油路管道以便缓冲振动和冲击, 或者安装压力控制阀来保护系统相关元件, 同时尽量减少管接头的使用数量或者对接头进行焊接连接, 尽量用回油块代替各个配管, 针对使用的最高压力, 规定安装时使用螺栓的扭矩和堵头扭矩, 防止结合面和密封件被蚕食;正确安装管接头。另外设计结构时也需要考虑橡胶件的压缩永久变形的特性, 提前将这一部分考虑到橡胶管路件的设计中。
3.2 预防密封橡胶的化学变质
密封件过早变质一般是由机械运转产生的油温过高引起的, 液压装置温度每升高10℃则密封件寿命就会减少一半, 因此要合理设计高效液压系统或设置强制冷却装置, 使最佳油液温度保持在65℃以下;工程机械不许超过80℃。此外, 在使用过程中, 要注意油液与密封材料的相容性问题, 应按使用说明书或有关手册选用液压油和密封件的型式和材质, 以解决相容性问题, 延长密封件的使用寿命。
3.3 预防密封件及相关配件的磨损
大多数密封件都经过精确设计, 如果密封件加工合格, 安装正确, 使用合理, 均可保证长时间相对无泄漏工作。在应用中, 要通过消除活塞杆和驱动轴密封件上的侧载荷;用防尘圈、防护罩和橡胶套保护活塞杆, 防止磨料、粉尘等杂质进入, 同时设计选取合适的过滤装置和便于清洗的油箱以防止粉尘在油液中累积。
4 结语
挖掘机液压系统的漏油, 不仅对机身产生污损, 而且也会对其他部件产生不良作用, 比如相关的电气系统, 造成对挖掘机线束的化学性腐蚀, 使其短路、断路等等。这些都应引起相关操作人员的高度重视, 时时监控, 才能防患未然, 做到人机的高效安全作业。
参考文献
[1]黄宗益, 叶伟, 李兴华.液压挖掘机液压系统概述[J].建筑机械化, 2003 (9) .
拖拉机漏油要对症解决 篇11
回转轴包括启动机的变速杆轴、离合器手柄轴、发动机的减压轴。①若因轴与孔相互磨损，可将启动机的变速杆轴和离合器手柄轴在车床上削出密封环槽，此时只要装上相应尺寸的密封胶圈即可。②若因减压轴胶圈老化失效，则应更换胶圈。
二、开关漏油
开关包括水阀开关、油箱开关、柴油开关等。①若因球阀磨损或锈蚀，应清除球阀与座孔之间的锈物，并选择合适钢球代用。②若因密封填料和紧固螺纹损坏，应修复或更换紧固螺纹和密封填料。③若因锥接合面不严密，可用细气门砂和机油研磨。
三、管接头漏油
1. 锥面接合管接头漏油。包括压力表两端、柴油管一端、高压油管两端、燃油粗过滤至输油泵一端的管接头。①若因高压油管接头磨损变形或开裂，可将其锯掉，换一个好接头焊上。②若因低压油管接头损坏，可锯掉喇叭口，重新制作喇叭口。③若因螺纹损坏，应修复或更换新件。
2. 空心螺栓管接头漏油。包括燃油粗、细过滤器和喷油泵低压输油管接头等。①若因垫片损坏或装配不平，可换用塑料垫片，或用什锦锉修平，也可用砂纸磨平，严重的可用铣床铣平。②若因管接头装配平面上产生拉痕，可用细砂纸或用油石磨平接头装配平面和垫片。③若因配合面有杂质，装配时应注意机体清洁，接头固定螺栓应均匀拧紧。
四、油堵漏油
螺塞油堵漏油部分包括锥形堵、平堵、工艺堵。①若因油堵螺丝损坏或不合格，应更换新件。②若因螺孔螺丝损坏，可加大螺孔尺寸，配装新油堵。③若因锥形堵磨损，可用丝锥攻丝后改为平堵，然后加垫装复使用。
五、接缝漏油
平面接缝包括用纸垫、石棉垫、软木密封的两个平面等。①若因接触面不平或接触面上有沟痕或毛刺，应根据接触面的不平程度，采用什锦锉、细砂纸或油石磨平，大件可用机床铣平。另外，装配的垫片要合格，同时要清洁。②若因螺栓松动，应旋紧各个固定螺栓。
（作者联系地址：山东省鄄城县农机局 邮编：274600）
液压系统漏油 篇12
2007年5月初, 我公司2号线的Φ4m×60m回转窑液压挡轮油缸体和端盖结合处出现漏油现象。起初, 漏油较轻, 每分钟10滴左右, 对窑的上下行时间没有造成明显的影响。到5月17日时, 漏油越来越严重, 增加到每分钟97滴, 窑上下行时间出现较大反差。上行需要开2个油泵, 时间一度达到24h, 而下行即便把回油调节阀全关闭, 时间也不足3h。
液压挡轮型号是TBY-12, 油缸结构见图1, 主要由四部分组成:缸体、活塞、端盖、压盖。端盖安装在缸体内部后侧位置, 由2个M20的螺栓固定, 端盖上装有YXD240密封圈及进油管。
经现场分析, 漏油应是油缸端盖YXD240密封圈损坏所致。更换密封圈至少需要停窑3d时间, 而此时正值生产旺季, 生产不允许。因此, 我们在没有停窑的情况下, 应急处理漏油现象, 使窑运行恢复了正常。
2 应急处理措施
根据油缸的结构分析, 如果将缸体上漏油的部位焊封住, 将从密封圈渗出的油阻挡住, 液压油缸就能正常工作。根据油缸图纸标注及现场检测, 确定油缸及进油管的材质, 都是焊接性能较好的铸钢件及无缝钢管件, 因此该方案可行。
1) Φ70mm孔的焊封
用3mm厚的钢板, 制作成外圈Φ80mm、内孔为Φ16mm的密封板, 打磨平滑, 对称剖分。用2块15mm厚的钢板, 做成楔铁, 正好卡在液压挡轮油缸两侧的滑动臂上。两部件结构见图2。
当窑下行到极限位置, 柱塞油泵开始工作时, 用楔铁卡在靠近挡轮油缸两侧的滑动臂上, 然后关闭挡轮稀油站电源, 停止柱塞油泵工作。在压力表的三通阀门连接处把进油管卸开, 使油管里面的油排空。将环形密封板覆在油缸后端Φ70mm的外孔上 (见图4) , 用电焊满焊钢板、缸体和油管等部位的接缝处。在焊接时, 要用小锤击落电焊药皮, 并施焊2次, 以确保焊缝处不漏油。堵漏焊接用时3h。
焊好冷却后, 对焊缝试漏。启动稀油站, 等进油压力达到4~5MPa、挡轮开始上行时, 拆下楔铁。观察密封板的焊口, 若有渗油, 则进行点焊处理。
2) 螺栓孔的密封
在油缸的后面, 还有4个M20的螺栓孔也在渗油, 其中2个是固定螺孔, 2个是拆卸螺孔。对螺栓孔的密封是将螺栓拆下, 丝扣缠上生料带, 并涂抹密封胶, 并将螺栓下面的铜垫换成2mm的石棉垫, 然后紧固结实。对拆卸螺栓孔用同样的方法配螺栓密封。
3 运行效果