支架液压系统

支架液压系统（精选12篇）

支架液压系统 篇1

我国现代化矿井现有的液压支架自动控制装置均从国外引进, 配件由独家厂商提供, 价格较高, 且后期维护周期长。而国内至今没有成熟稳定的产品推向市场, 其中一个重要原因就是网络控制系统不够稳定、可靠。根据调研资料发现, 目前液压支架系统均采用不同类型的单片机进行控制。单片机开发周期长, 可靠性难以保证。本文采用性能稳定、功能齐全、价格较低的小型PLC作为控制器, 以缩短开发周期, 提高系统的稳定性。

1系统功能分析

液压支架控制系统主要由主控制器和从控制器实现控制功能。

1.1主控制器

每套控制系统至少需要1个主控制器对所有从控制器及对应液压支架进行监控, 由主控制器把所得数据送至上一层网络直到监控室, 使地面工作人员及时了解井下工作状态。

1.2从控制器

每个液压支架配备1个从控制器, 根据液压支架的要求具有不同的功能, 以控制支架的所有动作。以应用程序为基础, 操作者通过从控制器按键操作给出的命令 (或根据采煤机位置主控制器发出的命令) 、传感器检测的实时值和用户设置的各种参数是系统进行控制的条件。控制系统发挥计算机网络控制技术优势, 赋予系统丰富的功能, 使支架控制方便、灵活、协调、安全, 尤其是应用程序修改的易行性和控制参数项目的多样及可调性, 可实现控制功能与工作面条件及生产工艺相匹配[1]。

从控制器的功能大致分为6个方面:①通过按键对单个支架单个动作的控制;②对单个支架几个动作的自动控制;③成组自动控制;④以采煤机位置为依据对支架自动控制;⑤闭锁及紧急停止功能;⑥信息处理功能。

2系统设计

该网络控制系统由3层网络组建 (图1) 。顶层是状态监控层, 中层是井下主控制器, 底层由每个支架的从控制器及其扩展的智能模块组成。

顶层网络由计算机、显示器、CP5611卡及相关配件组成, 主要显示主控制器和从控制器的工作状态, 操作人员通过计算机设定试验参数、发出相关命令以及完成存储、记录、打印数据等;中层网络由S7-200系列PLC及相关辅助电路构成, 主要监控各从控制器的工作状态, 实现工作参数设定、紧急制动及联动总控制等;底层网络由S7-200系列PLC、压力传感器、位移传感器、红外传感器、电液阀、HMI、电源模块、模拟量扩展模块、数字量扩展模块及相关辅助电路等组成 (图2) , 负责监测液压支架的压力、位移等状态, 控制液压支架的动作等[2]。

中层网络与顶层网络通过MPI电缆连接, 与底层网络采用网络连接器连接;网络底层之间同样采用网络连接器连接;网络连接器之间采用四芯屏蔽电缆连接;底层网络包括大量的从控制器、扩展模块、HMI、电磁阀、按钮、指示灯等, 其结构如图2所示。

3网络性能分析与计算

影响网络性能的因素有波特率、网络中的主站个数、主站和从站地址的选择、间隙刷新因子、最高站地址等。其中, 波特率和主站个数的影响最大。

(1) 从经济和效率两方面综合考虑, 波特率定为19 200。

(2) 为减少主站数目, 当从控制器执行主站操作后立即恢复到从站状态, 从而最大限度减轻网络主站负担。

(3) 定义固定主站地址时, 通过确保地址连续性减少网络负载。

(4) 由于支架控制方式变换周期较长, 只有遇到特殊情况时才会改变动作方式, GUF设置为10, 足以使系统做出反应。

(5) HAS的设置数值需根据系统中控制器的数量来确定。

4系统安全性设计

井下网络控制系统的安全性能要求主要有稳定性和突发性两方面。稳定性是指邻架控制、成组控制、联动控制等需要通过通信方式发出命令时, 要求网络通信及时准确地将命令发送至指定从控制器, 使得液压支架按照指令完成动作, 辅助采煤机顺利完成综采任务。突发性要求是指当某段电缆被压断、井下突然断电、大幅度电压和电流波动或出现其他不正常现象时, 网络系统依然能够保证工作面人员和设备的安全。其解决方案如下。

(1) 采用奇偶校验。

通过简洁的校验, 快速判断通信信息的准确性。

(2) 采用软件去抖动。

通过软件设计, 在每个通信命令发出后延时50 ms后再次确认, 可以减少意外操作或者外界不正常电压、电流干扰造成的误动作。

(3) 合理安装。

导线必须安装合适的浪涌抑制器, 可以避免浪涌, 保护设备;应避免将低压信号线和通信电缆与交流导线和高能量、快速开关的直流导线布置在同一线槽中;要成对使用导线, 用中性线或公共线与能量线或信号线配对;每隔50 m安装1个RS-485中继器, 进行网络隔离, 同时保证通信信号的强度。

(4) 连接环形网络。

在工作面的两端配置2个主控制器, 将整个网络首尾相连, 当一处断开, 整个网络仍然保持完整的通信。

(5) 多主控制。

通过软件设计, 让每个控制器必要时均可以通过操作进入主站模式, 控制相邻若干架支架的动作。

(6) 设置备用电源。

在主电源断电条件下, 通过电液阀独立电源供电1～2 h, 让操作人员手动调整支架, 保证支架支撑力, 安全等待再次供电。

(7) 高低压隔离。

具有不同参考电位的互联设备可能导致干扰电流流过连接电缆。干扰电流可能导致通信错误或设备损坏, 要确保所有由通信电缆连接在一起的设备具有相同的参考电位, 或彼此隔离, 以避免产生干扰电流。所有与PLC相连的低压电路与交流电路或高压电路之间采取隔离措施。

5结语

通过地面试验, 对系统的功能和稳定性进行了充分的测试, 系统可顺利实现现场所需的各种功能, 动作稳定可靠, 控制器间通信衔接平均用时930 ms, 可满足系统要求。试验中, 系统完成测试任务十几万次, 控制器之间通信稳定可靠, 在大功率变频器和变频电机的干扰下, 仍可稳定运行。

参考文献

[1]冯述虎.矿山信息系统组件化开发方法研究[D].北京:中国矿业大学 (北京) , 2004.

[2]荣延平.液压支架网络控制与监测系统研究[D].北京:中国矿业大学 (北京) , 2008.

支架液压系统 篇2

XX煤矿培训科 二零一二年八月

目

录

液压支架工培训教材提纲...................................1 液压支架工岗位责任制....................................2 液压支架工操作安全要点...................................3 液压支架工操作前的准备...................................4 液压支架工操作前的安全确认...............................5 液压支架工操作程序......................................6 事故案例................................................9 液压支架工培训教材提纲

一、备课人：XXX

二、备课时间：2012年8月15日

三、培训的目的：使员工掌握所需的安全生产知识、提高安全生产操作技能

四、培训的重点、难点：

液压支架工岗位责任制，安全注意事项，以及能熟练操作，并能掌握一些应急防范措施。

五、培训内容：

1、液压支架工岗位责任制

2、液压支架工操作的安全要点

3、液压支架工操作前的准备

4、岗位操作前的安全确认

5、操作程序

6、液压支架工危险源的辨识

7、本岗位事故案例

六、课后的思考题：

1、如何履行自己的岗位职责？

2、液压支架工的操作安全要点有哪些？

3、谈谈对事故案例的感想及今后预防措施？

液压支架工岗位责任制

1、液压支架工必须熟悉液压支架的性能及构造原理和液压控制系统，通晓本工种操作规程，能够按照完好标准维修保养液压支架。

2、液压支架工要与采煤机司机密切配合。移架时如支架与采煤机距离超过作业规程规定，应要求停止采煤机。

3、移架前要检查支架、顶板、煤壁的状况，清理好架前、架间的浮矸。

4、移架要按照作业规程和操作规程的要求进行移架，拉架、推溜过程中要严防挤坏电缆、水管、支架胶管等。

5、顶板破碎压力大时，支架工要求带压移架，如煤壁片帮时要及时拉超前架，并及时伸出伸缩梁、护帮板，片帮较深时，要人工作超前防止冒顶。

6、移架时，严谨损坏侧护板或发生咬架、死架和支架超高，支架拉成一条直线，误差不超过150mm，支架中心距1.5m，误差不超过50mm，严防倒架，支架必须升紧保证立柱初撑力。

7、溜子推成一条直线，推溜滞后采煤机后滚筒15～20m。

8、跑冒滴漏及时处理好，保证支架完好，交班时向接班人员汇报本班支架使用状况。

9、杜绝“三违”事故和各类人为责任事故，保证安全生产。液压支架工操作安全要点

1、采煤机采煤时，必须及时移架。当支架与采煤机之间的悬顶距离超过作业规程规定或发生冒顶、片帮时，应当要求停止采煤机。

2、必须掌握好支架的合理高度。

3、严禁在井下拆检立柱、千斤顶和阀组。

4、拆除和更换部件时，必须及时装上防尘帽。严禁将高压敞口对着人体。

5、备用的各种液压软管、阀组、液压缸、管接头等必须用专用堵头堵塞，更换时用乳化液清洗干净。

6、检修主管路时，必须停止乳化液泵并采取闭锁措施，同时关闭前一级压力截止阀。

7、严禁随意拆除和调整支架上的安全阀。

8、必须按作业规程规定的移架顺序移架，不得擅自调整和多头操作。

9、采用邻架移架操作时，应站在上一架支架内操作下一架支架；本架操作时必须站在安全地点，面向煤壁操作，严禁身体探入刮板输送机挡煤板内或脚蹬液压支架底座前端操作。

10、移架时，其下方和前方不得有其他人员工作。

11、移架受阻时，必须查明原因，不得强行操作。

12、必须保证支架紧密接顶，初撑力达到规定要求。

13、处理支架上方冒顶时，除遵守本规定外，还必须严格按照制定的安全措施操作。

14、支架降柱、移架和放煤时，要开启喷雾装置同步喷雾。

液压支架工操作前的准备

1、备齐扳手、钳子、螺丝刀、套管、小锤等工具，U形销、高压低管、接头、密封圈等备品配件。

2、检查支架有无歪斜、倒架、咬架，支架前端、架间有无冒顶、片帮的危险，顶梁与顶板接触是否严密；架间距离是否符合规定，支架是否成一直线或甩头摆尾，顶梁与掩护梁工作状态是否正常等。

3、检查结构件，看顶梁、掩护梁、侧护板、千斤顶、立柱、推移杆、底座箱等是否开焊、断裂、变形，有无联结脱落，螺钉是否松动、压卡、扭歪等。

4、检查液压件，看高低压胶管有无损伤、挤压、扭曲、拉紧、破皮断裂、阀组有无滴漏，操作手把是否齐全、灵活可靠、置于中间停止位置，管接头有无断裂，是否缺U形销子；千斤顶与支架、刮板输送机的联接是否牢固。

5、检查电缆槽有无变形，槽内的电缆、水管、照明线、通讯线敷设是否良好，挡煤板、铲煤板与联接是否牢固，溜槽口是否平整，采煤机能否顺利通过；照明灯、信号闭锁、洒水喷雾装置等是否齐全、灵活可靠。

6、检查铺网工作面，铺网的质量是否影响移架，联网铁丝接头能否伤人；坡度较大的工作面，端头过渡支架及刮板输送机防滑锚固装置是否符合质量要求。

7、对存在问题，应及时向班组长汇报处理；支架有可能歪架、倒架、咬架而影响对顶板控制的，应准备必要的调架千斤顶、短节锚链或单体支柱等，以备下一步移架时调整校正。

液压支架工操作前的安全确认

1、操作前

1）各立柱、千斤顶、液压管路、各阀组、各操作手、各U形销子、推移连接装置齐全、完好，确认完毕。

2）支架前端、架间无冒顶、片帮，确认完毕。

3）支架无歪斜、倒架、咬架，架间距离符合规定（小于20CM），确认完毕。

4）支架周围相邻3架无其他工作人员，确认完毕。

5）架前无障碍物、架间管线无刮卡现象，可以移架，确认完毕。

2、移架时

（操作要领：快、匀、够、正、直、稳、严、净）

下方、前方5米范围无其他工作人员，架前无障碍物，确认完毕。

3、移架后

1）支架顶梁接顶，掩护梁、侧护板已伸出，确认完毕。

2）掩护梁与挡煤板之间距离符合规定，确认完毕。

3）支架已升平，初撑力、工作阻力符合规定，确认完毕。

液压支架工操作程序

1、液压支架操作要掌握八项操作要领，要做到：快、够、正、匀、直、稳、严、净。

快：各种操作要快；

够：移架步距要符合“作业规程”规定； 正：支架位置要正，不咬架； 匀：移架速度要均匀； 直：支架要排成一直线；

稳：支架、刮板输送机要平稳牢靠； 严：顶梁与顶板接触要严密，不留空隙； 净：煤、矸、煤尘要清理干净，无浮煤，浮矸。

2、正常移架操作顺序：收回伸缩梁、护帮板、侧护板，操作前探梁回转千斤顶，使前探梁降低，躲开前面的障碍物。降柱时，主顶梁略离顶板，当支架可移动时，立柱即停止降柱，使支架移至规定步距。调架时，要使推移千斤顶与刮板输送机保持垂直，支架不歪斜，中心线符合规定，全工作面支架排成直线。升柱同时调整平衡千斤顶，使主顶梁与顶板严密接触3~5钞钟，以保证达到初撑力，然后伸出伸缩梁，使护帮板顶住煤壁。伸出侧护板，使其顶靠下方相邻支架，最后将各操作手把扳到零位。

3、过断层、空巷、顶板破碎带及顶板压力大地段时的移架操作顺序：按照作业规程中制定的过断层、空巷、顶板破碎带及顶板压力大地段时的有关安全技术措施进行。

4、移架操作要保证液压支架紧跟采煤机，并及时支护顶板。液压支架滞后采煤机滚筒的距离为3~5m，推移刮板输送机要滞后采煤机滚筒的距离为10~15m。移架和推移刮板机要协调，其弯度不可过大，一般应2~3次到位。

5、移架操作的注意事项：

①移架时，如液压支架与采煤机的距离超过作业规程的规定，应要求采煤机停止采煤。

②每次移架前都应先检查本架管线，不得存在卡、插现象，同时要及时清除支架与刮板输送机之间的落煤和碎矸；带有伸缩前探梁的支架在割煤后应立即伸出前探梁支护顶板；护帮板应在采煤机滚筒到达前收回；降柱幅度低于邻架侧护板时，升柱前应先收回邻架侧护板，待升柱后再伸出邻架侧护板；当移架受阻达不到移架规定步距时，要将操作阀手把置于断液位置，查明原因并处理后再继续操作；邻架操作时，应站在上架支架内操作下一架支架，本架操作时必须站在安全地点，面向煤壁操作，严禁身体探入刮板输送机挡煤板内或脚蹬液压支架底座前端操作；移架的下方和前方不得有其它人员工作。

③液压支架所用的阀组、千斤顶均不准在井下拆修，可整体更换。更换前，尽可能将缸体缩到最短，接头处应及时装上防尘帽。备用的各种液压软管、阀组、液压缸、管接头等必须用专用的堵头堵塞，更换时应用乳化液清洗干净。更换胶管和阀组、液压件时，只准在无压状态下进行，而且不准将高压出口对人。在具体操作过程中，不准随意拆除液压支架上的安全阀和调整已调定的压力值。

6、推移工作面刮板输送机时，应先检查工作面顶底板、煤帮，确认无危险后再确认铲煤板与煤帮间无煤、矸石、杂物之后方可进行推移工作。

7、采煤工作面遇断层、硬夹石层、硬煤需要放炮时，必须将液压支架的立柱、千斤顶、管线、通讯设施等掩盖好，防止被崩坏。放炮后移架前必须把架内、前端的煤矸清理干净。

8、收尾工作

1）采煤机割煤后，液压支架必须紧跟移设，不准留空顶； 2）移完支架后，液压支架各操作手把均应扳到停止位置； 3）收工前要将液压支架内的碎煤、矸石及杂物清理干净且整理好架内的管线，清点好工具和放置好备品备件，处理完存在问题并经带班领导验收合格后方可收工。

4）现场向接班的液压支架工详细交待清楚本班液压支架工作情况、出现的故障及存在的问题。

液压支架工危险源辨识

1、系统无漏液、窜液现象，立柱和前梁无自降现象。

2、所有千斤顶和立柱用的连接销无松脱或缺失。

3、立柱和千斤顶，无弯曲变形和伤痕现象。

4、所有胶管，无堵塞、卡扭、压埋和损坏。

5、推移千斤连接部分完好。

6、支架操作动作正常。

7、移架前检查支架、溜子是否保持直线。

8、移架前检查工作面支架是否存在倒架、咬架。

9、移架前检查各个安全阀是否完好，初撑力是否符合要求。

10、移架期间检查支架中心距、端面距、仰俯角、歪斜度、高低 错差等是否符合规程规定。

11、拉架时检查支架是否滞后采煤机超过规程规定。

12、拉架时检查支架内和溜子上的管线不被拉断和挤坏。

13、拉架时密切注意顶板和煤壁的变化情况。

事故案例

1、事故经过

2006年10月15日中班，开完班前会，李某和全班人员来到了21108工作面，交接班时发现工作面刮板输送机下滑。在割煤时，班长安排李某用单体柱一头打在刮板机上，一头打在大立柱上防止输送机下滑，移架时，要先把单体柱拆掉后在移架。煤机过后，李某开始移架，身边的王某见李某违章操作，劝李某要先卸掉单体柱再拉架，而李某为了图省事，没有听从班长的安排和工友王某的劝告，直接移架，由于拉架速度过快，单体柱突然跳起，险些砸中李某的脚。

2、事故原因分析

李某没有按照将单体柱卸液后再拉架规定，将单体柱拉崩，是造成事故的直接原因。

3、事故责任划分

（1）、李某不听从班长安排和工友劝告，违章操作，对事故负有直接责任。

（2）、王某见违章制止不力，互保联保不到位，对事故负有主要责任。

4、防范事故措施

（1）、加强职工安全教育培训，增加安全意识和操作技能。

（2）、在大倾角工作面要安设防滑、防倒装置，并正确使用。

5、事故体会与感想

煤矿液压支架故障分析及应用 篇3

摘 要：在煤矿工作中，设备问题对于煤矿的工作影响十分严重，如何延长设备的使用寿命和提高使用安全性就需要对液压支架进行详细的研究，本文将就煤矿液压支架故障进行相关探讨。

关键词：煤矿;液压;支架;故障;分析;应用

0 引言

在我国的能源应用中煤炭是一类非常重要的能源，由于煤矿开采环境较为复杂，井下支护问题对于煤炭的安全高效的开采造成了影响，在这种环境下，综合机械化的开采方式逐渐诞生和发展，这种应用从根本上改善了劳动环境，提高了开采安全性，另外对于煤炭的开采效率来说也奠定了设备基础，在支护设备中液压支架的性能直接关系着安全的问题，这就要对液压支架的故障问题有充分的了解，为煤炭的开发环境的安全奠定基础。

1 煤矿液压支架故障分析

在煤矿液压支架应用之前需要经过各种受力状态的性能测试，这种测试保证了液压支架的强度和可靠性，通常情况下可以避免出现大的安全问题，但是由于煤层条件的多变和井下环境的复杂，对于液压支架的影响因素也较多，一旦维护不到位就容易出现液压支架的故障问题，造成综采设备的停用，影响工程进度，严重的甚至引发事故，以下将对液压支架常见故障进行分析。

1.1 胶管故障的漏液现象。对于液压支架来说很容易出现漏液现象，通常原因有以下几种：一种是O型密封圈或者挡圈的选择不当造成的密封效果不好，或者是挡圈直接被挤坏造成的漏液现象，第二种是管结构密封面在设备运行一段时间之后造成的磨损现象从而引起的漏液，第三种是胶管接头处由于各种原因扣压不牢，造成使用过程中的胶管被挤坏，或者由于胶管选用质量较差、过于老化而没有及时更换造成起泡渗漏的现象。这种情况下就需要：第一，在各个部件选用的时候必须严格控制质量，避免质量不合格的产品应用到设备上，第二，对于胶管机头要在保存和运输的过程中充分保护，避免损坏密封面挡圈造成渗漏，第三，对于密封圈使用过久之后的老化或者大小不合适的情况要及时进行更换，第四在日常维护上要注意拆换不能过于频繁，平时对胶管要注重整理，防止造成挤压碰撞等现象。

1.2 液压阀故障。液压控制阀（简称液压阀）是液压系统中控制油液流动方向、压力及流量的元件，液压阀按其用途不同可分为方向控制阀、压力控制阀和流量控制阀三类。液压阀一旦出现故障将会引起液压支架的工作不能正常进行，液压阀常见故障有系统噪声、振动大、系统压力不正常、系统液压冲击大等问题，液压阀的故障会造成液压缸运动时，具有很大的动量和惯性，突然被制动，引起较大的压力增值故产生液压冲击等现象;当液压阀出现故障或失效后，多数企业采用更换新元件的方式恢复液压系统功能，失效的液压阀则成为废品。在液压阀维修实践中，常用的修复工艺有液压阀清洗、零件组合选配、修理尺寸等。

1.3 液压元件问题。在液压支架中的一个重要组成部分就是支架的液压元件，如换向阀液控单向阀安全阀、液控双向锁和截止阀等若出现故障，则常常是密封件（如密封圈挡圈阀垫或阀座）等关键件损坏不能密封，也可能是阀座或阀垫等塑料件扎入金属屑而密封不住;这种现象就会造成液压系统被污染，一旦杂质或者污物进入液压系统之后就会造成液压系统的一些元件出现故障，弹簧不符合设计要求或者疲劳损害造成钢球的复位不能及时密封，对于阀的性能也有影响，在接头的焊缝处采取的措施往往是对于出现故障的元件及时检修和清理，尤其是过滤装置要及时进行清洗，其中包括乳化液箱等装置，另外，液压元件的关键件如密封件要保护好不受损坏，弹簧件要定期抽检性能，阀类要作性能试验;焊缝渗漏点要在拆除内部密封件后进行补焊，按要求作压力试验。

2 煤矿液压支架日常维护

在煤矿液压支架故障问题上，日常维护的工作是煤矿液压支架延长寿命提高安全率的重要措施，通常日常维护工作包括以下几个方面：

2.1 对于采煤过程中产生的浮煤和漏矸要及时进行清理，避免造成运动部件以及零件运行中的卡顿现象。

2.2 各结构之间的连接部位通常比较脆弱，这就需要在日常维护工作中重点检查，例如销轴不能窜出，开口销尾部必须保证连接可靠，一旦发现问题必须及时解决，避免造成安全隐患。

2.3 对于受力部位容易造成故障问题的地方要检查结构件是否出现损害或者塑性变形等问题，对于焊缝要重点检查，一旦出现问题及时解决并完善。

2.4 液压系统。在液压系统的维护中，对于管路来说首先要保证的就是管路连接必须准确，在立柱千斤顶阀接头处必须充分注意，避免出现漏液、划伤等现象，在胶管或者O型圈等一旦出现问题必须及时进行更换，一旦出现漏液必须及时进行检修和完善，只有保证合格之后才允许继续投入使用。

2.5 清理和其他。对于泵站油箱和支架过滤器等关键设备要进行定期的清理，通常是每月进行清洗，一些使用中的水和乳化油等要进行定期的化验，避免变质后仍在使用，备用的各种软管阀组立柱千斤顶和管路附件的联结口上需要进行有效的防尘措施，存放及运输过程中不得掉落，以防污物和尘土进入这些备用液压件，在存放时里面不得有乳化液，并采取防锈防腐蚀措施，在存放前用乳化油清洗。

在高压胶管的固定中必须采取专业的管卡進行固定，在工作过程中避免使用工具装入，只能用手进行装入，这是由于工具容易造成高压胶管的损坏，影响其连接性能，高压胶管在安装时必须保证，没有扭结、没有挤压等，从而保证高压胶管的质量。

3 结语

综上所述，在煤矿生产中液压支架是一项重要的设备，在煤矿的开采安全中起着重要的作用，这就需要我们从液压支架的故障问题进行分析，总结液压支架的故障原因，从根源上杜绝液压支架的故障问题，做好日常保养工作，提高检修质量，减少故障的发生，在故障发生后提高检测和修复的效率，真正的为煤矿的开采工作奠定良好的基础。

参考文献：

[1]向小丽.浅谈天然气站场的设备管理与安全管理[J].经营者，2013，27（4）：52-53.

[2]李飞谷.煤矿液压支架故障分析及应用[J].科技信息（科学·教研），2008（10）：304.

[3]向东，陈晖.煤矿机械设备的安装与故障分析[J].煤炭技术，2012，31（6）：10-11.

液压支架电控系统分析与应用 篇4

液压支架的电控系统由液压泵站、主进回液胶管、平面截止阀、过滤器、分进液管、控制阀组、立柱、千斤顶和管路等组成。当高压液体到达主控阀组后, 分别由主控阀组中具有独立控制单元的阀片控制而通过高压胶管。各种不同型号规格的液控元件联接软固定密封元件及各种执行机构 (如立柱各种千斤项) 组合成一个完整的电控系统。液压支架的液压系统原理图见图1。

2 电控系统中主要液压部件的功能与原理

2.1 双伸缩立柱

当立柱主控处于“升柱”的工位时, 高压液体经主控阀、高压胶管、液控单向阀进入立柱的活塞腔, 立柱上升, 立柱一级缸活柱腔的液体通过液控单向阀、主控阀、主回液管路流回泵站液箱。当立柱一级缸行程用完后, 高压液体打开二级缸活塞底部的底阀进入二级缸活塞腔, 使二级缸内的活柱上升, 与此同时使二级缸内活柱的上腔液体通过液控单向阀、主控阀、主回液管路流回泵站液箱。

立柱电磁阀在中间位置时, 立柱不再上升, 升架结束, 支架达到预计的初撑力, 该立柱活塞腔与油路两端均为闭锁状态。当顶板来压时, 由顶梁把压力传递给立柱二级油缸内的活柱, 又因为二级缸底部的底阀将二级缸内活柱的活塞腔闭锁, 使其内部压力升高, 同时顶板的压力又通过二级缸内活柱下端面的液体传递给二级缸, 从而使一级缸活塞腔压力升高, 待其压力达到立柱安全阀调定的额定压力时, 支架也就达到额定工作阻力 (由于立柱一、二级缸的额定工作阻力相等, 又因一级缸活塞腔面积大于二级缸活塞腔面积, 故二级缸活塞的额定工作压力大于一级缸的) 。顶板压力继续增大时, 一级缸活塞腔压力随着升高, 等压力超过安全阀的额定压力后, 安全阀开启释放液体到压力小于安全阀压力时, 安全阀自行关闭, 立柱恢复正常, 从而起到保护支架各结构件的作用。

立柱处于“降柱”工位时, 液体由主控阀经管路进入立柱一、二级缸的活柱腔, 同时另一路液体进到一级缸下腔。但由于二级缸底阀闭锁, 故二级缸活塞腔的液体不回流, 仅是一级缸活塞腔的液体回流, 从而使立柱下降, 待一级缸行程为零时, 底阀和一级缸缸底刚性接触, 以机械的方式将底阀打开, 使二级缸活塞腔的液体回流到泵站液箱。

立柱的电磁阀在中间位置时, 立柱不再下降, 完成降架。

2.2 推移千斤顶

当推移千斤顶活塞杆处于“伸出”工位时, 管路液体由主控阀进入千斤顶的活塞腔, 促使活塞杆伸出, 活塞杆腔的液体经主控阀、主回液管路流回泵站液箱。

当千斤顶活塞杆处于“收回”工位时, 高压液体由主控阀经高压胶管进入推移千斤顶活塞杆腔, 使推移千斤顶活塞杆收回, 此时为“推溜”状态。在此时, 该千斤顶活塞腔的液体经主控阀、主回液管路最终流回泵站液箱。

2.3 伸缩梁千斤顶

当伸缩千斤顶的活塞杆处于“伸出”工位时, 管路液体由主控阀进入千斤顶的活塞腔, 将活塞杆推出, 活塞杆腔的液体经单向阀、主控阀、主回液管路流回泵站液箱。

当伸缩梁千斤顶活塞杆处于“收回”工位时, 高压液体由主控阀经高压胶管进入伸缩梁千斤顶活塞杆腔, 将活塞杆收回 (此时伸缩梁收回) , 在此时千斤顶活塞腔液体经主控阀、主回液管最终回流到泵站液箱。

2.4 一级、二级护帮千斤顶

当护帮千斤顶的活塞杆处于“伸出”工位时, 高压液体由该主控阀经高压胶管单向锁进入护帮千斤顶活塞腔, 将活塞杆推出 (此时护帮板挑起) , 在此同时, 另一分支高压液体打开双向锁控制护帮千斤顶活塞杆腔的回液口, 而活塞杆腔的液体经液控双向锁、主控阀、主回液管最终回流到泵站液箱。

当护帮千斤顶活塞杆主控阀处于“收回”工位时, 高压液体由主控阀经高压胶管进入双向锁控制腔通向护帮千斤顶活塞杆腔的进液口, 进入该千斤顶活塞杆腔, 将活塞杆收回 (此时护帮板收回) , 与此同时, 护帮千斤顶下腔回液单向阀被顶杆顶开, 千斤顶活塞腔液体经双向锁、主控阀、主回液管最终回流到泵站液箱。

2.5 顶、掩梁侧推千斤顶

顶、掩梁侧护板以机械方式连接为一体, 工作时用一组电磁阀控制4组侧推千斤顶同时使顶、掩梁侧护板伸出、收回。

当顶、掩梁侧推千斤顶的活塞杆处于“伸出”工位时, 管路液体由主控阀进入侧推千斤顶活塞腔, 促使侧推千斤顶的活塞杆伸出, 而活塞杆腔的液体经主控阀、主回液管路流回泵站液箱。

当侧推千斤顶活塞杆处于“收回”工位时, 高压液体由主控阀经高压胶管进入顶、掩梁侧推千斤顶的活塞杆腔, 使该千斤顶活塞杆收回, 同时顶、掩梁侧推千斤顶活塞腔液体经限压阀、主控阀、主回液管最终回流到泵站液箱。

2.6 抬底千斤顶

抬底千斤顶的主要功能是防止底座下沉, 或下沉后利用该千斤顶将支架底座抬起便于支架前移。

当抬底千斤顶的活塞杆处于“伸出”工位时, 高压液体由主控阀经高压胶管进入该千斤顶活塞腔, 使抬底千斤顶伸出, 而活塞杆腔的液体经液控单向锁、主控阀、主回液管最终回流到泵站液箱。

若抬底千斤顶因工作需要处于伸出状态时, 该千斤顶应一直处于伸出的供液状态。

抬底千斤顶收回时, 其上腔与立柱下腔联动, 由立柱给以控制。当立柱升柱的同时向抬底千斤顶上腔供液, 将抬底千斤顶活塞杆收回。

2.7 平衡千斤顶

当平衡千斤顶的活塞杆处于“伸出”工位时, 高压液体由主控阀经高压胶管打开双向锁控制通向平衡千斤顶活塞腔进液口, 与此同时, 另一分支高压液体打开双向锁控制该千斤顶活塞杆腔的回液口, 实现高压液体进入千斤顶内腔, 促使活塞杆伸出, 活塞杆腔的液体经管路回流到泵站液箱。

千斤顶的活塞杆处于中间某一位置, 即完成顶梁前端上摆, 使支架顶梁适应顶板的要求。

当平衡千斤顶未被操作时, 该千斤顶活塞杆腔与双向锁、安全阀之间液路两端均处于闭锁状态。当顶板来压时, 该压力通过顶梁前端传递给平衡千斤顶的活塞杆, 使该千斤顶活塞腔压力升高, 达到安全阀调定的额定工作压力时, 千斤顶就达到其额定工作阻力;下腔压力如果再升高, 高过安全阀的额定压力, 安全阀开始减压到活塞腔压力小于安全阀弹簧的压力时, 安全阀会自行关闭, 千斤顶恢复正常, 达到增加支架的工作阻力及保护部件的功能。

千斤顶活塞杆处于“收回”工位时, 高压液体由主控阀经高压胶管打开双向锁控制通向平衡千斤顶活塞杆腔的进液口, 在此同时另一个高压液体打开双向锁控制该千斤顶活塞腔的回液口, 实现高压液体进入活塞杆腔, 收回千斤顶, 活塞杆腔的液体经双向锁、主控阀、主回液管回流到泵站液箱。

千斤顶活塞杆收回处于中间某一位置时, 即完成顶梁后部上摆, 使支架顶梁适应顶板。

在掩护式支架工作中需要收回平衡千斤顶使支架形成前低后高的工况时, 来自顶板的压力作用到支架顶梁后部, 使顶梁后部有向下的旋转趋势, 从而通过顶梁将该力传递到平衡千斤顶活塞杆, 使该千斤顶受拉。当平衡千斤顶活塞杆处于中间某一位置时, 千斤顶活塞杆腔与双向锁之间液路两端均处于闭锁状态, 活塞杆腔压力升高到安全阀额定工作压力, 千斤顶也就达到了自身的额定工作压力。上腔压力如果再升高, 超过安全阀额定压力时, 安全阀泄压, 保持支架合理的工作状态。

3 结语

液压支架电液控制系统的好坏直接影响着支架的操作与应用, 设计一套高质量的电液控系统是高效生产的基本保障。

摘要：从液压系统的组成、主要液压元件的功能与原理和稳定性等方面对液压支架电控系统进行了深入分析, 指出了电控系统在支架中的主导作用。

液压支架培训考试题 篇5

2、按液压支架与围岩的相互作用关系进行分类，可分为：支撑式、掩护式和支撑掩护式。

3、支架接顶后继续供液约3～5秒，使支架达到规定初撑力。

4、工作面煤壁、刮板输送机和支架都必须保持直线。支架间的煤、矸石必须清理干净。倾角大于15°时，液压支架必须采取防倒、防滑措施。倾角大于25°时必须有防止煤（矸）窜出刮板输送机的伤人措施。

5、由于过断层时顶板比较破碎，应适当带压移架，减少顶板的活动。

6、工作面端头过渡支架的移架时必须2人配合操作，1人负责前移支架，1人操作防倒、防滑千斤顶。

简答题：

一、过断层、老巷、顶板破碎带及压力大时的移架操作顺序？ 答：1．按照安全技术措施进行及时支护或超前支护，尽量使顶板缩短暴露时间、缩小暴露面积。

2．一般应采用“带压擦顶移架”，即同时打开降柱及移架手柄，及时调整降柱手柄，使破碎矸石滑向采空区，移架达到规定步距后立即升柱。

3．过断层时，必须按作业规程规定严格控制采高，防止压死支架。

4．过下分层老巷或溜煤眼时，除超前支护外，必须确认下层老巷、溜煤眼已充实加固后方准移架。

液压支架连接头结构设计研究 篇6

【关键词】液压支架;连接头;结构设计

1、前言

液压支架主要是采用高压液体为动力，由许多元件与金属构件共同组成，用来防护与支撑矿井下的煤壁以及回采工作面的顶板。液压支架能够实现切顶、支撑、推溜以及自移等等工序，与采煤机上的大运量刮板输送机有机结合配套使用，这样就能够有效提高矿井下的生产效率与安全性。因此，液压支架连接在现代化的矿山生产中使用极为广泛。

2、液压支架连接头功能

连接头主要作用就是将刮板输送机与液压支架有机连接起来，实现两者之间传力的作用。在工作的时候，连接头就要移动支架和推动运输机进行作业，要完成这两个环节有机操作。因此，连接头除了还承受正常的拉压扭弯的交变应力之外，加之矿井下作业的环节比较差，且空气中湿气较重，还有可能会出现诸多意料不到的因素，导致连接头受力情况恶化。一旦连接出现损坏就可能导致刮板输送机与液压支架不能正常工作，可能会出现停机而停止生产，造成巨大的损失。

3、液压支架连接头结构设计

无论连接头材料还是结构上都必须要达到相应标准，才能承受较大拉扯力，才能确保刮板输送机与液压支架正常工作。本文就的从材料选择与结构设计上探究连接头。

3.1液压支架连接头选材要求

因为液压直接连接头至关重要，其选材上都不得马虎，必须要有一定的标准，必须要满足权威部门相关数据标准。对于新出来的材料，都必须要经过冶炼、性能检测、热处理、金相分析等工艺测试，相关的工艺参数必须符合标准才能投入使用。

3.2液压支架连接头结构模型设计

液压支架主要在作为矿用的支护设备，连接头仅仅是液压支架设备中的一个零部件，按照生产图纸上的要求采用锻件。本文就的从连接头几何形状入手，分析连接头的技术难度、可锻性、工艺特点等。

1）连接头初锻设计。在设计的过程中，要按照连接头形状以及大小、批量及不同的规格具有不同的特点，将连接头的设计分为了初锻与终锻两种情况，两次都使用了合模结构的形式。就是将上下两个模合二为一来使用

2）连接头终锻设计。经过初锻之后，连接头上有一端以及基本成型了，这个时候就需要再次加热，放进终锻模具之中，将连接头的另一端也成型，然后将飞边打磨掉，最后就两个成型后连接起来就成为了连接头锻件。

根据整个工艺，再结合连接头形成过程进行工艺分析，可知去制造过程为：制胚，模锻，切边三个基本工步。

4、液压支架连接头问题分析

按照平常所设计，连接头大都使用了铸钢结构，具有了连接可靠、制造方便等优点。但是铸钢也存在较大问题，那就是冶炼与结晶过程之中，内在并不均匀。有很多研究表明，这种不均匀在一定条件下有效提升材料弯曲强度与硬度，但是却恶化了铸件的韧性与塑性，严重一些的还会降低铸件的抗拉强度，这样势必造成铸件在使用中不能够充分的发挥金属材料潜在的性能。在很多矿井下采用这种连接头，经过大冲击、坚硬顶板的负载条件之下，就会导致连接头出现了严重断裂现象，必将影响到正常的生产。从很多使用实际情况来看，主要还存在如下一些问题：

①进行数控气割之时，因为气割的厚度都达到了150mm到200mm以上，加之气流的影响，就会造成切割线出现偏斜，不能够将切割面达到垂直度的要求。而且还有出现横截面较小，不能满足受力的状况而出现断裂，必然不能够正常的使用。

②因为传送机的联接板断头都是圆弧状，那么输送机与连接头的接触面也相应为圆弧面才能给相配合，但是实际操作中考虑到数控切割只能够出现直线状，就会将连接头与输送机的接触面转变为线接触，增大了磨损程度进而降低使用的寿命，并且直线切割还要确保连接够的强度，就只有使用加长连接头中心距离方法作为弥补，必将影响到移架的距离以及工作面的空顶距离。鉴于这些存在的问题，必须进行相应改进才能满足生产需要。

5、改进液压支架连接头结构

①根据实际使用情况对连接头结构进行相应的改进，就是将连接头改为了铆焊结构设计。具体如下图：

其中1为连接耳板（推杆），2是输送机连接的耳板，3是加强肋板。

在本研究结构设计中采用的是Q345板材，使用数控切割下料，能够满足各种比较复杂形状的下料要求，其中两种连接的耳板都使用了互相交错对接箱型结构，还使用2到3快肋板相互进行连接，不但具有良好工艺性能还有可靠焊接强度，大幅度降低了制造成本。这种改进技术投入到生产使用中，以使用效果良好、性能可靠受到使用者一致好评。

②经过改进之后的连接头具有如下一些优点：1）方便制造，中间连接板的断面能够随着切割的各种形成曲面结构，不但降低了互相磨损还提高了连接的精度；2）节省了原材料的投入降低生产成本；3）选材的要确保塑性、强度硬度以及韧性具備良好性能。

6、结束语

对液压支架连接头结构进行巧妙的改进，有效的增加了连接头质量，降低了断裂现象与严重变形现象，方便了生产降低了因接头损坏而带来的停机损失。而且这种设计不但方便用户还带来社会效益，极大满足了生产上对液压支架结构需求，具有十分广袤的应用前景。

参考文献

[1]高昆.液压支架连接头结构研究[J].河北能源职业技术学院学报,2008（2）:165-168.

[2]李金花.液压支架连接头结构设计探讨[J].煤矿机械,2006（7）；179-182.

[3]刘齐,卢云杰.液压支架结构件焊接防变形支撑间距初论[J].煤矿机械,2009（11）:27-29.

[4]杨家山.液压支架连接头的模具设计及热处理工艺研究[J].魅力中国,2010（13）:165-167.

煤矿开采液压支架电液控制系统 篇7

电液控制系统是一种提高煤矿开采效率的自动化设备, 能够有效改善煤矿开采工作环境。电液控制系统最早被研制开发是在20世纪末英国、德国等工业发达国家。但是, 正式开始尝试运行是在80年代左右, 发展到90年代, 这种电液控制系统技术已经非常成熟。电液控制系统在美国和德国的发展状况最为良好, 各项生产和技术指标都处于世界领先地位。我国开始研究该系统是在1991年, 但是, 这一阶段仅仅为实验阶段, 并没有真正投入生产使用。到了2001年, 我国最大的电液控制系统公司成立了, 其专门从事各种智能化、自动化控制系统的生产和研发, 其中电业控制系统就是其研发和生产的关键内容, 我国电业控制系统开始全面应用于市场当中。

二、电液控制系统优点分析

1. 技术先进, 效率高

电液控制系统与传统控制方式相比具有多种技术上的融合性, 不但包括基本的电流控制系统, 还增加了很多先进的控制技术, 比如电子计算机技术、电子技术、机械技术等, 所以, 电液控制系统的控制要远远优于传统的控制。同时, 这种控制系统的使用还能够提高煤矿开采行业的经济效益, 通过对专业调查数据进行分析了解到, 如果在液压支架中应用电液控制系统, 其工作效率能提高30%左右。

2. 技术提高, 工艺好

电液控制系统具有一定的自动性和智能性, 在实际操作流程上与原来的工艺相比具有一定的先进行, 同时, 也适应了社会经济发展对“过程”的重视, 能够加强对操作流程的监督, 从流程上保证各项开采工作的操作质量。

3. 反应加快, 可靠性强

液压控制系统中存在很多小的控制系统, 这些子控制系统的协调控制实现了整个控制系统完全处于控制当中, 而总线就能够通过对各个子系统的控制和协调提高反应速度, 从而实现全面控制。同时, 电液控制系统还具有较强的可靠性, 传统的控制系统一旦出现故障问题就会直接中断整个操作系统, 会严重影响到煤炭工程的开发, 其他相关的生产工艺也会受到不良影响。而电液控制系统能够缓解这一问题, 具有一定的可靠性。

三、煤矿开采液压支架电液控制系统的组成

1. 电液控制系统的组成

第一部分, 控制器。在电业控制系统组成中, 电液控制器是整个控制系统得以工作运行的关键环节, 主要部件有数据接收和处理装置以及作为操作工具的键盘。主要功能可以分为两个方面, 一方面是执行功能, 就是根据操作中心所发布的指令对电磁阀进行开关, 同时还可以对支架立柱和千斤顶的行为进行控制和优化。另一方面是及时回收液压支架所发出的数据信息, 并对其进行分析和判断, 对支架进行自动化控制, 还能够及时发现支架中所存在的故障和问题, 便于及时找到问题的解决方式。第二部分, 控制台。控制台作用的发挥对于整个系统来说都有着重要作用, 在电液控制系统中存在着一种电液控制器, 这种控制器的存在能够实现自动化控制, 当前, 在电液控制系统中常见的控制系统就是“一控四”。第三部分, 辅助设备。在煤矿开采液压支架中应用电液控制系统能够对液压支架的工作状态进行测定, 同时, 能够把这些测定的数据转换为另一种信号表现方式, 而这一过程的实现就依靠于电液控制系统中重要辅助设备———压力传感器。任何一个传感器都具有独立的信号输出能力, 一旦线路出现故障时, 能够对位置进行精确定位并及时采取有效的处理措施。

2. 电液控制系统软、硬件设计

第一, 软件设计。软件设计主要是应用很多指令内容让设备进行不同的工作内容, 对于电液控制系统中的软件设计而言, 需要精心设计以实现更好的接收和反馈信息。在整个系统中含有三种主要命令信号, 即“受命单元编码地质;单元编组方式;被控单元的动作指令”, 只有对这些不同的命令信号都能够准确识别, 才能够保证系统发挥正常的功效。对于软件中的控制功能来说, 是一个比较复杂的设计内容, 其主要组成部分有监控模块;命令的接收、处理和发送模块等, 任何一个模块都是控制系统得以正常发挥的必要组成部分。

第二, 硬件设计。在煤矿开采工作中电液控制系统的外在设备是必不可少的, 这种外在设备就是我们所说的硬件, 其在设计和连接上都需要根据工作内容而具体确定。但是在当前技术条件下, 采用CAN总线结构对不同的设备连接点进行布置, 其从结构形式上来看具有很大的优越性。

CAN线路结构布置方式需要在每一个液压支架上都配备一个子控机来实施控制工作, 这样就实现了多个子控制系统同时工作的局面。但是, 这些子系统在设计上需要注意以下几项内容:其一, 子系统的控制功能需要与煤炭的开采相符合。在煤炭开采过程中子系统不但要实现自身结构的控制之外, 还要对液压支架进行控制。其二, 总系统和子系统相协调。总控制系统功能的发挥需要以各个子系统功能的发挥为基础, 只有所有子系统都向所控制的设备发出工作命令, 才会实现对煤矿开采设备的自动化操控。

结束语

电液控制系统在煤矿开采过程中应用能够大大提高我国煤矿开采工作效率, 具有应用的必要性。希望通过对其系统的组成进行了解之后, 能够推动其在煤矿开采中的应用范围。

摘要：在煤矿开采过程中, 液压支架是实现机械开采的基础设备, 在整个行业中的应用范围比较广泛。与此同时, 我国科学技术的全面发展和应用也改变了液压支架的控制方式, 实现了自动化控制, 而这一自动化实现的基础就是电液控制系统的应用。

关键词：煤矿,液压支架,电液控制系统

参考文献

[1]李首滨.国产液压支架电液控制系统技术现状[J].煤炭科学技术, 2010 (01) .

悬移液压支架液压管路的改造 篇8

1 改造方案

此次改造, 主要将主管路与操纵阀之间的连接管路 (操纵阀进、回液, 4根支柱的总回液管路、邻架操作管路共4根管路) 经顶梁绕至顶梁前端后, 折回连接至托梁上方的主管路上, 简单地说, 就是将手动操纵阀与主管路连接管路前移至托梁与前支柱中间, 释放出行人和操作空间, 保证安全通道的畅通, 改造前后管路布置如图1所示。

改造只需加工4根Ø10 mm液压管路 (长度分别为5 300, 3 000, 1 800, 700 mm) 、增加1个Ø10 mm回液断路器、1个Ø10 mm四通、3个Ø10 mm弯头, 共计约500元。改造的主要技术参数见表1。

2 改造步骤

(1) 将操纵阀主进液接口处加1个Ø10mm弯头, 5 300 mm高压胶管一端接操纵阀主进液接口处Ø10 mm弯头上, 另一端绕过操纵阀向上经顶梁中间空隙接至支架主进液管路上, 多余管路弯成弯。

(2) 将操纵阀主回液接口处加1个Ø10mm弯头, 700 mm 高压胶管一端接操纵阀主回液接口处的Ø10 mm弯头上, 另一端绕过操纵阀向后绕到后支腿中间, 再加接1个Ø10 mm回液断路器后, 与后支柱回液管路连接。

(3) 将原来的支柱回液管路上的三通更换成四通后, 四通上再加1个Ø10mm弯头, 1 800 mm高压胶管一端接四通刚加的弯头上, 另一端接至支架主回液管路上, 多余管路弯成弯。

(4) 将原2.4m邻架操作管路更换成3.0 m高压胶管, 高压胶管一端接至操纵阀原邻架操作接口处, 另一端绕至顶梁侧面管路通道内后从支架中引出, 连接至下一架的移架液控单向阀进液口。

3 技术要点

(1) 改造方案中所用液压管路的长度必须测量准确, 支架前方管路预留的管路必须能保证托梁往后退到最后位置后还有100 mm的预留量, 防止液压管路被拉断。

(2) 在操纵阀主回液管路上 (700 mm管路) 添加1个Ø10 mm回液断路器, 以免支架回液主管路上的余液顺着管路回流到操纵阀内, 防止升降支柱时产生的余压使操纵阀出现误动作或发生窜液现象。

(3) 合理布置邻架操作管路, 按照预先设定的管道路线绑好、扎牢, 防止移架过程中挤压管路。

(4) 插接的管路必须先检查接头处是否有密封圈、密封圈是否损坏等情况。检查无问题后, 接通主进液管路, 进行试压。

4 存在的问题及建议

(1) 移架过程中, 必须注意3 000 mm的邻架操作管路, 防止在移架过程中挤压该管路。

(2) 根据现场实际, 正确处理好多余管路弯成弯后的伸缩空间。

5 结语

液压管路改造后, 支架上的管路整体上比以前整齐、简洁, 释放了顶梁下方的作业空间, 行人方便, 提高了工作面质量标准化水平, 减少了职工维护液压管路的时间, 保证了安全通道的畅通。目前, 全矿所有悬移液压支架工作面将全面推广应用该项新技术。

摘要：整体顶梁组合悬移液压支架自2008年被米村矿引进后得到了推广应用, 但是手动操纵阀与主管路间的连接管路正好布置在行人帮上部, 布置位置不合理, 移架后, 弯曲下垂的连接管路直接影响工作面行人及工作面采煤施工人员正常施工。对液压管路进行改造后, 顶梁下方行人帮空间被全部释放出来, 行人方便。同时工作面采煤施工人员在操作手动操纵阀时很方便, 加快了推、移架速度, 提高了工作面安全生产水平。

支架液压系统 篇9

随着自动化以及煤炭生产综合机械化的发展, 支架液压系统所具有的稳定性及可靠性已经成为了煤矿生产高效性与安全性的重要因素, 因此, 掌握支架液压系统的工作原理, 了解其故障原因, 掌握有效故障处理方法, 对煤矿优质高产具有非常重要的意义。

一、常见故障与原因分析

1.液压系统在配置方面存在不合理

现阶段的综采支架液压系统主要是由两个子系统共同组成的, 一是液控子系统, 二是过滤子系统, 当然在液压系统的电液控制中还需要电控系统以及一些精密的过滤元件。而在每一个子系统之后, 又分成好多的样式不同、功能不同的元器件, 而这些元器件之间的匹配以及对生产状态适应情况的好坏给整个系统带来了巨大的影响。由于设计过程中的不合理, 元器件在配置方面的不恰当而给支架液压系统带来的故障是比较常见的, 但是却非常难以解决。

2.液压元件的质量较差

由于整个支架液压系统在共走过程中需要运动大量的执行元件以及辅助元件, 若是其中的某个元件出现损伤或失去效用, 那么将会带给整个系统不同程度的故障。除此之外, 元件的抗污能力太低或者是质量较差也是造成故障的主要原因。

①液压系统的动力元件为液压马达及液压泵等, 也是整个液压系统动力的核心设备, 其主要的工作原理是将机械能与液压能相互转换进而带动整个液压系统工作。在动力元件生产制造的过程中, 经常会发生锥阀破损、钢珠未装使联轴器选用不当等问题, 如此就给元件的质量以及抗污等能力带来了严重的损害, 导致设备在生产应用过程中经常出现支架动作缓慢、压力不足、系统串漏液等现象。

②控制元件。在整个支架液压系统中, 控制元件主要是对系统中的压力、流量以及方向起到控制调节的作用。控制元件有很多, 比如减压阀, 节流阀, 安全阀, 压力继电器以及调整阀等。若是控制元件在制造的过程中选用材质较差, 并且加工精度也比较低, 那么在实际应用的过程中, 随着时间的推移, 气蚀以及磨损会使元件的配合间隙变大, 进而破坏气密封性, 导致液压液以及其他污染物逐渐在元件中沉积, 进而使得阀芯卡紧或动作失常, 系统出现堵塞、锈蚀磨损、串漏液等故障。

3.系统污染

在整个系统的配置保持不变的情况下, 系统环境就成为了尤为重要的问题, 尤其是系统污染, 是系统故障的一个重要的产生原因。根据相关的统计调查, 因污染而造成支架液压系统出现的故障约为全部故障中的百分之九十左右。从产生的机理以及污染源两个方面入手可以将系统污染分成两种, 其一是固体颗粒污染, 也就是施工过程中的煤灰、粉尘, 机械检修维护过程中产生的铁屑、锈片、焊渣等;第二种就是液压介质类的污染物, 例如配液水中的杂质以及体系的析出物等。

二、处理方法及控制措施

1.实行相关的强化标准

对支架整个生产过程进行严格的控制, 在支架的设计—开发—制造—验收—检验—使用—管理—检修等环节上制定出有效的强制标准, 并且要加大使用监管的力度, 对于电控系统还应制定相关的过滤精度的控制标准。

2.优化系统配置

使用前要先对进行的工作状况进行勘查, 进而对系统进行合理的配置, 在配置的过程中首先要考虑的就是整个系统控制方面的选择, 是手动控制还是液压控制。然后根据支架的情况、水质、液压液等条件进行过滤器、进水系统等设施的配置, 最后根据工作面的具体情况选择防倒、防滑装置安装。

3.确保液压元件的质量

液压元件质量问题出现在生产制造过程中, 因此造成现阶段液压元件质量普遍偏低, 这就需要在使用过程中严格的把守质量关, 在元件的选用过程中, 选择功能达标、材质合格、抗污能力较强的元件进行配置使用, 确保所用元件质量。

4.降低系统的污染

液压系统在所有的工序与环节当中都要注意保洁工作, 在加工、运输、检修、安装以及调试的各环节中, 都要采取相应的保洁措施, 例如滴加润滑液、清洗液, 需佩戴手套。尽最大可能保证其内部、外部的洁净, 进而降低污染、提高系统的可靠性。

5.对乳化液进行合理选择

在选择乳化液之前同样要对其工作环境以及设备的配置进行了解, 然后再根据相应的条件选用合理的传动介质, 并且注意其配比的标准, 这样不仅能够优化使用效果, 还能为降低污染提供便利。

总结

支架液压系统是煤矿作业安全性以及作业效率的有效保证, 因此, 在实际生产应用过程中, 对支架液压系统常见的问题及解决措施进行深入的了解与掌握是保证工作有效性、提高生产效率的重要条件。

摘要：综采支架液压系统在使用的过程中有很多特点, 同时也存在一些故障问题。本文结合该系统在实际施工过程中的应用情况, 对其常见的故障产生的原因以及造成的危害进行分析, 提出相应的预防治理措施与手段, 希望能够为支架液压系统在今后的井下施工应用提供有利的思考与帮助。

关键词：支架,控制措施,液压系统

参考文献

[1]张建中, 等.对液压支架用阀综合性能试验台液压系统的改进[J].煤矿机械, 2011 (08) .

液压支架的故障研究 篇10

是当今社会最重要的能源之一, 我国大部分的储煤都被埋在地下几百米甚至上千米的深处, 开采非常困难和危险。当采煤机把煤壁采空之后上顶板的岩石就会脱落, 影响正常开采, 所以在开采时要用到液压支架来进行开采保护。液压支架与采煤机、刮板运输机等组合成综合机械化采煤的主要设备, 同时也是煤矿实现智能化矿山的必要组成部分。其能有效的减轻井下工人的劳动强度, 提高生产效率并能在一定程度上保障工人的生命安全。煤矿综采设备主要设备如图1所示。图1所示的液压支架为二柱式掩护式支架, 相对二柱而言还有四柱式液压支架, 它们的结构基本相同, 主要由底座、立柱、顶梁、掩护梁、前后连杆、前探梁、互帮板组成如图2。

2 液压支架常见故障与日常检修

任何的机械设备在长期使用情况下都会出现零部件疲劳、磨损、蠕变等损坏形式, 液压支架也不例外。这就需要对使用中的液压支架进行定期保养和修理, 以延长其使用寿命, 保障其安全运行。对于出现问题的液压支架要对其进行全面彻底的检查和维修, 根据不同程度的损毁情况作出相应的修理方案, 保证其再次进行正常工作。因为不同型号、种类的液压支架原理构造都是大同小异, 所以液压支架所出故障和问题可以建立相同的故障数据库, 相应的排除故障时也可以用相通的办法。常见的故障主要有以下几种:

2.1 立柱故障。

主要体现于升架升不上去, 降架缓慢或不能降架, 还有就是当液压支架处于支撑状态时液压立柱自己下降, 这些原因基本上都和管路堵塞、安全阀泄露、过滤器堵塞、乳化液达不到指定压力有关, 出现上述故障后可检查是否有泄露、压力表、操作阀等。

2.2 移架故障。

移架有一边降柱一边移架和先降架后移架两种方式, 无论是哪种方式都必须要降架, 然后移架的动力是靠千斤顶来实现的。移架过程出现故障就要从这两方面入手, 液压支柱的故障可在立柱故障中查询解决, 液压支架不能进行移动或移动过慢就要从推移千斤顶查起了。其一般出现的故障原因为系统压力低, 泵站不能提供足够的液压, 液压管路破坏, 或者是推移千斤顶遭到损坏等问题出现。

2.3 操纵阀故障。

主要表现在不操作时有液体流过的声音, 操作时液体流过声音大, 阀体外渗液等方面, 这些问题出现会影响液压支架的正常工作, 需对相应部件进行维修或更换。液控单向阀故障, 其问题主要表现在不能闭锁液路, 闭锁腔不能回液立柱和千斤顶不能回缩等方面。出现此等问题后要对相应部件 (单向阀、密封件等) 进行检修或更换。

2.4 安全阀故障。

其出故障表现在没有达到指定工作压力时就开启, 降到指定关闭压力时不能关闭, 出现渗漏等情况发生时。应及时对其进行更换检修。

2.5 掩护梁检查。

掩护梁直接承受冒落矸石和顶板通过顶梁传递的水平载荷, 一般采用钢板焊接的箱式结构, 其作用可见一斑。检查时主要检查其各种连接销、轴有无损坏、变形, 检查掩护梁有无开焊、变形等方面, 并做好检修记录。顶梁与底座也应同掩护梁作同样级别的检查。

3 其它注意事项

在实际工作中, 光对液压支架故障进行维修还是远远不够的, 要做到防患于未然, 做到日常检查到位, 把问题解决于出故障之前是最好的, 这就需要把检查工作做到位。应把液压支架各项该检查的地方列出, 汇集成册, 在检查的时候逐项仔细检查, 并借助先进的仪器辅助检查。对个别易损件可以根据经验定期进行更换。对于长时间使用的液压支架每隔2-3年, 或采完100-200万吨煤进行大的检修, 其内容为对整个架体所有的东西进行全面分解、清洗、检查、修理或更换, 并做好相应记录。

1-前立柱;2-后立柱;3-顶梁;4-掩护梁;5-前连杆;6-后连杆;7-底座;8-操纵阀;9-推移装置

参考文献

[1]程春雷.浅谈液压支架应用现状与发展趋势[J].黑龙江科技信息, 2012, 3.

[2]王国法.液压支架技术[M].北京:煤炭工业出版社, 1999, 9.

[3]王忠宾, 赵啦啦, 李舒斌, 倪文峰.支撑掩护式液压支架的优化设计[J].重庆大学学报, 2009, 9.

大倾角液压支架防倒防滑技术研究 篇11

【关键词】大倾角；液压支架；防倒滑

1、引言

随着我国资源的日益枯竭，煤层开采的赋存条件趋于复杂，各种不利于煤层开采的不利因素逐步增多。目前，大倾角煤层开采作为特殊煤层开采的方式之一，面临着随着煤层倾角的增大，液压支架高度的增高，液压支架的倾倒倾向加大，沿工作面倾角方向下滑的倾向加大。增加因综采面液壓支架倒滑产生生产事故的概率。因此，对于大倾角采煤工作面来说，考虑液压支架的防倒防滑滑问题就显得尤为重要，着手液压支架的防倒防滑技术研究是保障煤矿安全的重要课题。

2、液压支架防倒防滑技术研究

杜绝液压支架下滑的问题，则必须使工作中的支架支撑位于在顶底板之间。通常产生支架倒架的情况多是由于顶板非正常形态导致。上方顶板冒空，局部顶板完整性差，再或者存在向下移动空间，在当垮落产生时，这个倒向力的显现使支架倾倒。因此，支架防倒防滑技术问题的产生，基本上是当支架脱开顶板时出现的。针对上述分析，在大倾角工面支架上可靠的防倒、防滑装置，实现支架动、静态防倒防滑。如图1所示：（1）在顶梁和掩护梁两侧面千斤顶3和导向杆，每两个千斤顶为一组，设计在同一轴线套筒2内，分别控制两侧护板1。（2）侧护板导向杆，每两个为一组，设计在同一轴线套筒内，内置弹簧，分别连接两侧护板。（3）两个千斤顶5、导向杆6和一个防滑梁4构成了防滑底调装置，置于支架底座内。支架底座的结构及尺寸决定防滑梁的形状和尺寸构，设计在支架底座侧面，形状成梯形。由防滑梁将两个千斤顶和导向杆连成一体。

2.1支架防倒技术研究

通常情况下，当支架的重心铅直线在支架底座内，支架是不会倾倒；如果铅直线在底座外部，支架就会倾倒。液压支架的倾倒角为一敏感的影响因素，工作面的倾角大小直接决定了支架工作的稳定性，在设计工作面布置防支架倒滑措施中，支架极限倾倒角为重要的考量指标。一般而言支架极限倾倒角可设定为24.2°，液压支架倾倒会产生于倾角大于20°的综采面。当工作面倾角在25°左右时，可以采用伪斜方式布置工作面。所以，工作面实际倾角等于或大于倾倒角时，则支架就需要加防倒装置，其主要措施包括：（1）布置液压支架时，确保支架间的紧密度，减小顶梁间间隙，使它没有倾倒的空间；支架侧护板千斤顶、侧推弹簧使支架顶梁相互靠紧，止倒架。（2）增设调架千斤顶，当支架出现倾倒倾向时，以支撑顶板的相邻支架作支点，及时采用千斤顶调整该支架位置。

2.2支架防滑技术研究

支架下滑力与支架摩擦力相互作用的结果决定了支架行进方向，当摩擦力难以克服支架的下滑力时，则支架下滑就难以避免，如果摩擦阻力能够抵挡支架下滑力，则支架的正常形态能够得到保证。而支架的下滑力大小均和工作面倾角有关，一般而言，18.6°被认为是支架下滑的极限角。实际生产中，当倾角过大时就要采取相应的防滑措施。具体措施主要有：（1）伪斜工作面是有效减小工作面倾角的布置方式，应适时积极采用，减小工作面倾角。（2）采用全程导向，要严格控制推移杆和底座间隙，控制输送机下滑。（3）控制输送机的位置。输送机位置变化必然影响支架的形态，支架推移杆连接于刮板输送机，输送机和支架连接的耳子控制支架位置。因此，输送机下滑必然带动支架下滑、同样输送机上窜也带动支架上窜。使用中，输送机的位置调整可应先推机头，可以使输送机上窜，先推机尾可以使输送机下滑。（4）加装防滑千斤顶，以有初撑力的支架为支点，可以控制支架的形态和改善移动方向。（5）设置防输送机下滑装置，避免因输送机下滑影响到支架形态的稳定性。通过控制防滑千斤顶动作，推移输送机。

3、大倾角液压支架防滑防倒措施

（1）防止支架下滑采用伪斜工作面布置，下端超前的伪斜采面更加有效防止支架下滑，是液压支架防倒滑优先采用的布置方式。及时调架作为采高增大的伪斜工作面重要的技术措施，可有效调整架间距离不均，防止因采高过大导致支架歪斜概率。（2）安装活动侧护板带有活动侧护板的掩护型支架顶梁和掩护梁上的活动侧护板可以起到导向、调架、防倒、防滑的作用。当倾角较大时，需要加大活动侧护板的液压推力，并采取两侧可活动的结构。（3）安装导向杆、导向腿、导向轨等机械导向装置。支架的底座安装导向杆，用于导向，在移架时控制方向。同时，架间调整利用调架千斤顶，设置在相邻支架，在移架过程中对支架行进调整。导向腿装与输送机或推移梁相连，安置在相邻支架的底座，可保持支架间距和控制其移动时方向，并兼具相当的防滑特性，被用来控制整体移动的支架。导向轨和装在支架上的调架千斤顶一起，起到导向防滑和调架的作用，安装在底座间。但要注意的是，在煤层倾角较大时，这几种装置不能完全消除走偏现象，其运行的效果取决于导向装置的配合间隙，常需配合液压调架装置使用，才能获得较好的效果。（4）安装防倒防滑千斤顶：为了阻止支架的滑倒，可采用防倒或防滑千斤顶的方式，这类千斤顶均安置在液压支架上、能够在移架时提供推力，以防止支架下滑，倾倒，并进行架间调整。另外，可活动侧护板也可用于架间防矸和调架作用，而此类侧护板均安装在掩护支架上。

4、支架防倒防滑措施

综上所述，对于煤层倾角较大，垂直层面的分力减小，平行层面的分力增大，所以，支架工作过程中，易发生倾倒和下滑。采取措施：（1）支架分组联合 四架一组分组联合是有效的支架组合，在增加支架稳定性的同时能够维持支架原有的灵活性，能够有效控制支架的倾倒和下滑。（2）采用仰斜布置 采面下部超前，安装支架时，保证支架形态垂直于采面排列；仰斜推进是确保支架合理形态的推进方式，其仰角保持2～5°为宜，在特殊情况下，采面和支架仰角可适当增大到8～10°，当然倾角过大不利于工作面的正常推进，严重时甚至产生煤壁片帮，架内窜矸等严重问题。（3）为了便于调架，合理的组间间隙 在安装支架时，组与组之间要留有合理间隙给支架调整提供空间。移架过程可以进行架间间隙的调整，调架千斤顶可在必要时调架。（4）及时调整移架的方向 确保支架移动方向的正确性，如果支架的仰角大于或小于规定范围，不利于支架的正确状态维持，结果将使得支架产生上升、下滑。

5、结语

对于大倾角煤层的工作面，因煤层倾角过大给生产带来的诸如支架倒滑不利后果。特别是当倾角大于35°时，支架极易下滑、倾倒，严重影响其稳定性，同时向下滚落的煤矸会冲击支架的尾部，破坏支架的稳定形态。因此，除上述提出的相关技术措施外，积极的开展相关支架防倒滑技术研究，必将有利于煤矿安全、高效发展。

参考文献

[1]王泽磊，曹连民，刘有芳.大倾角液压支架防倒防滑研究[J].煤矿机械，2008，03：34-36.

[2]魏永启，徐志强.大倾角综放工作面支架防倒防滑技术分析[J].煤矿支护，2014，01：50-51.

作者简介

液压支架电液控制系统设计与应用 篇12

关键词：液压支架,电液控制系统,工作原理,煤矿生产

0 引言

液压支架是现代煤矿开采的重要工具, 它的出现解决了采煤工作面的支护问题, 是综采技术区别其它回采工艺的重要标志。液压支架使工作面全部机械化成为现实, 大大提高了工作面的回采效率和速度。传统的液压支架移动是个复杂的过程, 移动时首先要对液压支架进行降架, 然后由采煤机通过刮板机拖动液压支架向前移动。由于液压体积越来越大, 依靠采煤机移架, 速度太慢。在传统液压支架的基础上设计了液压支架电液控制系统, 大幅度提高了工作面生产效率, 改善工人的作业环境。通过综合运用机械、电子技术和信息技术, 实现液压支架和采煤机自动控制, 实现液压支架跟随采煤机自动移架, 拥有单架、成组和跟随采煤机机移动的功能, 能实时与地面控制站通讯并可以实现远程控制。

1 液压支架电液控制系统构成

电控液压支架控制系统如图1所示, 系统主要由三部分组成:计算机构、控制机构、执行机构[1]。其中地面计算机负责传输信号的处理及发出动作指令。井下交换机、巷道主机、网络终端负责采集信号, 信号传输采用工业以太网。耦合器的作用是进行电隔离防止传输信号对控制系统的干扰。控制机构由传感器、隔离控制器、支架控制器组成, 其中的传感器负责采集液压支架的压力和位置信息并反馈到控制器, 隔离控制器的主要作用是防止液压支架之间的动作相互干扰。执行机构是电磁阀控制组, 通过电磁阀的动作控制液压支架的动作, 控制液压支架的升降。支架控制器之间采用CAN总线通信, 实现综采设备数据上传与下载。通过以上各部件的协调动作达到对液压支架的自动控制。

2 液压支架控制器设计

液压支架电液控制系统主要由控制机构、检测装置、信号传输装置和执行装置四部分组成。控制机构是整个液压支架电液控制系统的核心, 它完成对液压支架的各种动作控制, 如邻架控制、单架远程控制、成组手动同步控制、成组自动异步控制。控制过程的实现主要通过控制器的微处理器接收各种传感器传递过来的液压支架状态信号, 并根据相应状态发出相应指令。由于在传输过程中信号类型不一样, 需要对信号的类型进行转换。为了便于传输和抗干扰, 提高信号的可靠性, 在信号传输时需要采用不同协议。

液压支架电液控制器硬件结构如图2所示, 主要包括微处理器、数据输入模块、输出模块、操作模块和外围控制电路。控制器处理器采用工业微处理器保证控制器反应的可靠性和灵敏性, 可以根据控制端口需要情况选择处理器, 一般采用单片机, 在特殊情况下可以选用工业PLC。电源采用开关电源输出稳压313 V, 电源自带滤波电路, 保证电源供电质量可靠, 可有效控制电磁干扰, 保证输出信号的高精度;I2C存储器用于存放系统运行的重要信息, 如故障记录、人机交互指令等。

数据采集单元功能是将采集的液压支架状态信息如支架压力、支架位移、采煤机位移, 并转化为特定的电信号传递给微处理器。通信模块作用是与相邻的液压支架进行通讯, 可以相互交换状态信息, 达到液压支架的成组控制和一致动作。电磁驱动单元的功能是依据本架或邻架控制器发出的动作指令, 通过电磁驱动电路来控制电磁阀的动作, 驱动单元可实现多路信号输出, 并对驱动电路进行在线检测。在人机交互单元中带有键盘和液晶屏, 便于操作者及时控制液压支架, 完成对控制器实时有效监控, 可以实现液压支架成组自动控制、就地闭锁、紧急停止等功能[2], 还可以根据生产的需要实时调整控制参数设, 使系统更加灵活和通用。

2.1 采煤机位置检测设计

采煤机位置检测设计如图3所示, 采煤机位置检测系统主要由红外发射模块、红外接收模块、微处理器、接口模块组成。液压支架要根据采煤机的位置进行移动, 所以必须实时检测采煤机的位置信息。在采集采煤机的位置信息时, 通过发射红外测定液压支架与采煤机的距离。在测距时微处理器通过编写程序产生固定频率的脉冲波信号, 并以此作为红外信号的载波信号进行调制, 经过信号的调制之后的测距信号通过红外发射模块发出。红外接收模块负责接收反射回来的红外信号, 并将接收的信号传递给微处理器, 微处理器经过解调判断出采煤机的位置, 将位置信号传递给通信模块, 控制器接收到相应的位置信息发出相应的指令进行动作。

2.2 巷道主机设计

巷道主机是实现电控液压支架在线远程操作的核心部件。巷道主机是一台工业型计算机, 主要由主板、显示器、外围电路、接口、存储器、外设设备组成及带有本安型隔离器。系统采用AC90 V~AC250 V电源供电, 为了保证电路的可靠性, 采用DC5 V~DC12 V本安电源模块对隔离电路和安全栅供电, 显示器与主板则采用DC12 V开关电源供电。控制计算机的主板通过隔离器型本安接口连接的鼠标键盘等外设设备相连, 实现液晶显示器的人机交互。外存采用大容量硬盘, 用来存放和接收数据及安装监控软件和存放系统。

2.3 网络传输设计

高质量的通信网络是综采液压支架实时在线监控的前提条件, 由于井下工作环境恶劣, 电磁干扰非常强烈, 信号传输的可靠性需要得到保证。现场总线技术无法满足数据传输稳定性和高速性的要求, 采用工业以太网技术。在井下一般采用10/100 Mbit/s的网络与主机网络连接, 通过以太网传输可实现数据高速实时传递。在传输距离较短时可以采用总线技术进行通讯, 例如工作面主机同液压支架及有关配套设备采用CAN总线通讯[3]。支架控制器之间采用双工串行通讯, 信息发送方式平衡稳定, 接收采取差分方式, 使得网络具备较强的抗电磁波干扰能力。串行总线的优点是实现点对点通信, 保证信号传输的可靠性, 但是由于电压的限制, 传递距离较短, 通常只在12 m范围内有效。通过制定有关控制字与帧的格式保证通信性能可靠, 通常为与煤矿井下环境适应, 会在液压支架电控系统中的控制器的全局运用CAN总线, 其具有完善的总线仲裁和错误检测等功能, 与井下应用层的通信协议相匹配。

3 电液控制的应用

主机的操作系统是PC104环境下的Linux操作系统Red Hat9.0。监控软件运用Linux系统下GTK+工具开发的用户界面, 通过读取数据库的信息并在前台显示, 能读取缓冲文件后台数据, 实现前后台分工并行操作。显示器监控软件能显示采煤机的实时位置、支架位置及支架的工作状态等, 可以通过设定的状态与液压支架的现有状态对比, 查看液压支架工作状态是否正常。软件运用双色LED灯模拟形式将自动补压、自动推溜、自动移位情 (如自动升、自动降、自动移动等) 、网络通信等显示出来, 同时将错误详细信息显示在状态栏中[4], 实现地面下液压支架作业状态实施监控。

4 结语

随着科学技术发展, 煤炭开采的技术取得了飞速发展。液压支架的控制逐渐由传统手动控制向新的智能化电液控制转变。主要介绍了液压支架电液控制系统组成及基本的硬件电路设计, 主要包括支架控制器设计、采煤机位置信息监测、网络系统设计等, 对控制系统中硬件电路的设计进行简单说明, 对煤矿工人普及液压支架电液控制的基本知识具有重要的参考价值。

参考文献

[1]伍小杰, 程尧, 崔建民, 等.液压支架电液控制系统设计[J].煤炭科学技术, 2011, 39 (4) :106-109.

[2]佀金玲, 宋建涛, 王丽英.液压支架计算机控制系统的设计与实现[J].煤矿机械, 2014 (10) :252-253.

[3]曾实现, 薛蕊.基于CAN总线技术的液压支架控制系统设计[J].煤矿机械, 2015 (5) :245-248.