液压支架拆除

液压支架拆除（精选10篇）

液压支架拆除 篇1

综采工作面绝大多数的液压支架为工作面切眼支架, 其作用是为了支撑和控制顶板, 保证设备使用与人员安全, 其中回撤工作面切眼支架, 是综采工作面快速回撤工序的重要环节之一[1,2]。目前, 大多数煤矿液压支架的回撤工作均包括以下步骤: 1在液压支架正前方安装一个用于固定定滑轮的装置, 绞车钢丝绳穿过滑轮固定在待回撤支架前起吊眼上, 此时开动绞车, 釆用边牵引边降架的方式完成抽架工作, 直到待回撤支架底座超出相邻支架; 2利用回柱绞车配合人工操作, 将液压支架调转90°; 3利用起吊装置将支架吊装到矿用平板车上, 由绞车牵引运输到指定位置[3]。

可以看出, 这种回撤方法属于间断性回撤, 在液压支架整个回撤过程中, 抽架、调向及吊装工作是依次进行的, 操作环节较多且复杂、效率低, 从而导致回撤周期长, 造成综采工作面接续紧张, 降低了矿井的产量和经济效益; 同时这种回撤方式机械化程度低、施工难度大、劳动强度大, 不能有效保证回撤的安全性。

1主要实施内容

为了解决上述现状, 陈四楼煤矿研发了煤矿液压支架拆除新型E型推移与磨架装置, 作为一种专用的液压支架回撤转向装置[3]。对于装置本身而言, 该设备的研发不仅会极大加快液压支架的回撤速度, 而且可以大大降低工人的劳动强度, 无需复杂的操作即可完成液压支架的转向工作; 对煤炭行业而言, 该设备的研发将提高液压支架的机械化回撤水平, 缩短工作面非生产时间, 提高矿井生产效益, 对于煤炭行业有着积极的影响[4]。

2新型E型推移框架结构设计

2. 1基本参数设计计算

陈四楼煤矿综采工作面回撤液压支架型号为ZY3800-16 /35, 支架宽1 500 mm, 顶梁长度3 154 mm, 梁端距360 mm, 支撑高度1 600 ~ 3 500 mm, 支撑宽度1 430 ~ 1 600 mm, 移架步距600 mm, 伸缩梁行程800 mm, 工作阻力为38 MPa, 设计支护强度0. 670 ~ 0. 721 MPa。新型E型推移框架整体参数如图1所示。

ZY3800-16 /35型液压支架支架宽1 500 mm, 考虑到双液压支架摆放间隙, E型推移框架两十字头连接孔距离L3为1 590 mm, 耐磨加固板厚度L4为240 mm、长度H3为1 400 mm, E型推移框架内支腿距离L5为2 940 mm, 外支腿距离L1为3 620 mm, 磨架辅助连接头之间的距离L2为3 160 mm, E型推移框架内放置100 t的千斤顶, 框架厚度L6为340 mm, E型推移框架宽度H1为1 820 mm, 防框架夹斜链环长度H2为760 mm, E型推移框架横梁宽度H4为270 mm。

2. 2机构介绍及工作原理

新型E型推移框架机构主要由框架推移加固挡板、磨架辅助连接头、防框架夹斜千斤顶、防框架夹斜链环、框架十字头连接孔、耐磨加固板、防框架夹斜连接头、防框架夹斜插销组成。新型E型推移框架三维等轴侧视图如图2所示。

2. 3新型E型推移框架磨架实施过程

新型E型推移框架迈步前移过程如图3所示。 液压支架在移步过程中, 2台液压支架升架同时支撑巷道顶板, 左右两侧支架推移液压缸伸出, 推动新型E型推移框架整体前移; 当液压缸伸缩到位后, 左侧支架降架, 另一个掩护支架仍然顶住顶板支撑掩护, 收缩左液压支架液压缸实现左掩护支架迈步前移; 当左液压支架前移到位后, 升起左液压支架顶板, 降下右液压支架顶板, 收缩右液压支架液压缸实现右液压支架前移; 到右液压支架行走到位后, 升起右液压支架顶板, 实现双掩护支架迈步前移[5,6,7]。

2. 4新型E型推移框架防夹斜技术

本文重点研究新型E型推移框架在受较大冲击载荷时的防夹斜问题, 并对其进行了仿真对比分析 ( 图4、图5) 。

从图4可以看出, 应力呈中心轴对称分布, 液压缸与框架十字头连接孔处应力较大, 在耐磨加固板的过渡边缘处, 应力最大, 为应力集中点。此边角极易被磨掉, 但整体不影响E型架整体强度。仿真时为了利于网格划分, 在三维建模时均省略倒角及圆角, 加工时这些是会被加工生成的。对比图4和图5可以看出, 双掩护支架液压缸推移E型架时, E型架中心轴位置处耐磨加固板受力较小, E型架主要受到向前运动的作用力, 侧向翻转力较小; 而对于单掩护支架液压缸推移E型架时, E型架中心轴位置处耐磨加固板受力较大, E型架受到向右翻转的作用力较大, 有倾斜运动的趋势。若E型架一旦发生倾斜, 其与液压支架的挤压线会产生应力集中, 将导致E型架推移框架弯曲变形, 造成E型架损坏。因此, 2台掩护支架推移千斤顶框架与E型框架十字头相连, 确保掩护支架直线迁移, 防止E型架在推移前进过程中发生偏斜、结构损坏等[8,9,10,11,12,13,14,15]。

3应用效果

( 1) E型推移框架的十字头与掩护支架相连, 使2台掩护支架相互配合, 由推移变成自移, 实现 “交叉、迈步”的自移功能; 另安装2台千斤顶, 使其通过链条与掩护支架底座相连, 避免掩护支架前移时出现E型推移框架夹斜的现象。

( 2) E型推移框架前端十字头与伸缩千斤顶及链条相连, 使其配合绞车辅助拖拉, 实现拆除液压支架磨架功能; 另外, 其设计合理、工作效率高, 且劳动强度低, 适用范围广, 安全效益显著, 具有很强的推广使用价值。

( 3) 该装置设计合理, 适用范围广, 避免了一个回撤工期中“2 200根单体柱、600个 Π 型梁”的人工搬运工作, 降低了职工劳动强度, 改善了作业环境, 提高了拆除效率, 每天可拆除支架18台, 工期缩短了3 ~ 5 d, 减少了64人, 经济、安全效益明显。

4结语

煤矿液压支架拆除新型E型推移与磨架装置技术的应用, 实现了2台掩护支架直线前移和回撤液压支架安全磨架功能, 提高了生产效率和安全系数[4]; 在实现双掩护支架“交叉、迈步”自移的同时, 杜绝了传统液压支架拆除时需交替架棚回棚以及搬运单体柱和 Π 型梁等原始作业方式, 保证了综采工作面安全高效回撤、省力省时, 降低了员工劳动强度, 在大倾角回撤时效果将更为显著。

摘要：为了保证煤矿液压支架安全高效快速拆除, 对陈四楼煤矿综采工作面液压支架回撤过程中的E型推移与磨架装置进行了研究。分析了新型E型推移与磨架装置的基本参数、机构原理、实施过程等性能特点, 并重点研究了推移框架在受较大冲击载荷时的防夹斜问题。结果表明, 新型E型推移与磨架装置可实现“交叉、迈步”直线自移功能, 同时指出了此装置技术在现代化矿井综采工作面液压支架拆除回撤应用中的重要性。

关键词：综采工作面,液压支架拆除,新型E型推移框架,推移与磨架装置

液压支架抗冲击能力分析 篇2

【关键词】支护设备；液压支架；冲击地压

0.前言

冲击地压（冲击矿压、冲击载荷）是一种异常的矿压显现形式。冲击地压发生时，煤岩体中应变能发生突变，短时间内急剧、猛烈的释放大量能量，从而导致工作面或巷道的煤岩层结构瞬间被破坏，严重时会造成综采综放工作面的严重破坏和工作人员的大量伤亡，特别是工作面的液压支架，轻者可发生立柱涨缸、缸口撕裂、活柱弯曲，重者液压支架被压死，造成整个工作面的瘫痪，严重影响工作面的正常生产和煤矿事业发展，给煤炭企业造成重大的经济损失。随着我国煤炭开采事业的发展，煤矿开采深度不断增加，采空区面积日渐扩大，冲击地压发生的频率越来越高，危害程度越来越大[1]。针对这一问题，提高煤矿开采支护设备的可靠性、提高支护设备的抗冲击能力，是解决这一问题的最有效的途径，具体可采取以下措施：

1.提高支护设备抗冲击能力的措施

（1）从液压支架的设计入手，合理的调整液压支架的设计参数，特别是四连杆结构的设计参数，应取双扭线向前凸的一段为支架的工作高度范围（如图1），根据支架受力分析，在顶板来压时立柱安全阀开启泄液，立柱下缩让压，在双扭线向前凸的一段，立柱下缩让压，使顶梁有向前运动的趋势，由于摩擦力的作用，可有效的防止顶板向后移动，这时岩层顶板作用在顶梁上的摩擦力指向采空区，同时由于底座和底板之间摩擦力的作用，阻止底座向后移动，这样整个支架有一个向采空区转动的趋势，增加了顶梁前端对顶板的支护能力。有效防止顶梁前端顶板冒顶和煤壁片邦，同时，由于摩擦力的作用，整个支架水平合力减小，即减小了立柱所承受的水平力和掩护梁所承受的水平力，有效的防止了立柱因承受水平力过大而损坏。

（2）在设计液压支架主要结构件一顶梁、底座、掩护梁、连杆时，要加强其可靠性和安全性，安全系数要足够大，特别是要有足够的刚性，这是因为：如果主要结构件的刚性不够，支架受到冲击矿压时，结构件的弹性变形量相应增大，过大的弹性变形量容易使焊缝撕裂，造成结构件损坏。也可通过有限元分析优化支架结构，加强主要结构件应力较大部位的强度和刚性，这样可以减少盲目设计，使设计结构更加合理。

（3）解决冲击地压的问题，除了从支架设计上入手外，合理的使用液压支架，也是缓解冲击地压的有效途径，有资料显示，立柱活柱伸出越短，立柱稳定性越好，抗冲击能力越强，所以，在预测有冲击矿压显现时，尽量降低支架的使用高度，可有效的提高支架的抗冲击能力。同时，综放工作面减小放煤高度，加大支架的推进速度，丢下一部分顶煤不采不放，减小出煤率，增加采空区煤和矸石的填充量，使老顶的重量和压力一部分被采空区的煤和垮落的矸石来支撑，也可以大大减轻液压支架受冲击的程度。

（4）在工作面三机配套（采煤机、运输机、液压支架）允许的情况下，支架工作阻力确定后，选用立柱缸径时，立柱的承载力要有较大的富余量。按照MT/94-1996《液压支架立柱、千斤顶内径及活塞杆外径系列》，立柱缸径一定时，立柱的公称承载力应取给定范围的下限附近值。这样，立柱的承载力有较大富余量，在冲击地压来临时，可以更好的保护立柱不受损坏。

（5）为液压支架立柱选用较大流量的安全阀，或者是配备两个安全阀，安全阀不经过液控单向阀而是直接连接在立柱下腔，当支架受到冲击矿压时，立柱大流量安全阀可以快速卸液让压，有效的保护了液压支架的安全。

（6）安全阀的流量要大，同时要求安全阀卸载反应要灵敏，因为冲击压力显现的过程非常快，在短时间内（约0.02s）释放大量的能量。所以要求安全阀的卸载反应要快，否则，安全阀来不及泄液，立柱（或者相关结构件）就已经被损坏了。常用的普通安全阀液体压力通过阀芯压缩弹簧，进而顶开阀体座泄液，整个泄载过程仍需一定的时间。国内也曾经用过充气安全阀（WBYF型充气安全阀），就是以气室内的气体的压缩性代替弹簧，由于气体可以成倍的压缩，在冲击载荷来临时，气室受压迅速收缩，吸收冲击载荷的能量，同时以同样的速度增加气室的压力，气室压力足够时，打开安全阀开始泄载。但是气体更容易泄漏，并且气体更容易受到温度的影响，对密封件的材质和性能要求更高，随着季节温度的变化，气体安全阀检测、维护比较复杂，这是充气安全阀不能推广使用的主要原因。有资料显示，国外为丁解决冲击矿压对支架的影响，研制开发一种带“气室”的立柱（如图2），也就是说，把立柱的活柱分成两段，在两段之间加一气室，不影响立柱的液压行程，当冲击矿压来临时，立柱的“气室”可迅速收缩，有效的缓解冲击矿压的压力。

（7）当工作面受到冲击压力时，其上、下两巷经常受到较大的冲击压力，两巷设备受到的损害也比较严重，其中一个重要原因是因为上、下两巷的支护设备相对工作面一般比较薄弱，很多工作面只用单体液压支柱支护上、下两巷，在这种条件下，当预测到冲击载荷来临时，首先要加大单体支柱的缸径，当然要考虑井下工人的搬运方便，同时也要加大安全阀的流量，加密单位面积上单体液压支柱的数量，增加两巷支护设备的支护能力，保证两巷的安全性。

（8）为了降低冲击载荷对采煤设备和人员的伤害，国内外对“冲击矿压”作了大量的研究，并建立了初步的理论，在这个理论的指导下，对“冲击矿压”可以初步预测，预测手段也比较多，例如：冲击倾向性确定、地应力测定、地质动力区划分等，通过有效的预测，可以采取一些防护措施。国内常用的防护措施有：煤层泄载爆破、钻孔泄压、煤层切槽、地板定向切槽等，这些措施在国内都有应用，且取得了一定的效果。

2.结束语

针对“冲击矿压”对综采工作面造成的危害，应引起我们足够的重视，我们不但要从地质条件等根本因素入手进行研究，同时也要对支护设备加以改进，采取可靠的支护手段，以缓解冲击压力对工作面造成的危害，促进我国煤炭开采事业的发展。

【参考文献】

综采工作面支架拆除技术 篇3

1 综采支架拆除准备工作

1.1 绞车校核、选型与安装

(1)强度的校核及绞车的选型。

以该矿1066综采工作面为例,工作面倾角为28°,运输过程中牵引设备质量最大的支架22 t。JDHB-30/31.5型绞车使用Ø31 mm钢丝绳,对此绞车进行校核。由公式得(工作面内):

F牵=Wg(sin α+f1cos α)+qLg(sin α+f2cos α)=105.1 kN

式中,f1为矿车或其他种类车在轨道运行中的阻力系数,取0.015;f2为钢丝绳运行中的阻力系数,取0.15;L为工作面钢丝绳长度,102 m;W为支架和平板车质量之和,22×103 kg;α为斜巷角度,28°;q为标准钢丝绳全部破断力之和,取33.8 N/m。

Ma(钢丝绳安全系数)=Q/F牵=687/105.1=6.54>6.5,合格。

SDJ-14型绞车使用Ø21.5 mm钢丝绳,运输设备质量最大8 t,对此绞车校核。由公式得(风联巷内):

F牵=Wg(sin α+f1cos α)+qLg(sin α+f2cos α)=38.5 kN

式中,f1为矿车或其他种类车在轨道运行中的阻力系数,取0.015;f2为钢丝绳运行中的阻力系数,取0.15;L为工作面钢丝绳长度,70 m;W为支架和平板车质量之和,8×103 kg;α为斜巷角度,28°;q为标准钢丝绳全部破断力之和,取16.58 N/m[1,2]。

Ma(钢丝绳安全系数)=Q/F牵=393.336/38.5=10.2>6.5,合格。

(2)绞车安装。

各部绞车的位置:①工作面安装2台SDJ-14型回柱绞车,1台放在距工作面20 m处,另1台放在机尾58架处(工作面共62架支架)。②在拆除硐室外口放置1台SDJ-14型回柱绞车,作为硐室牵引使用;在拆除硐室里口放置1台SDJ-14型回柱绞车,作为调向使用。③绞车压车柱用6根单体支柱,且支柱用铁丝拴牢在工字钢上。④工作面上出口绞车使用Ø31 mm钢丝绳,其余绞车全部使用Ø21.5 mm钢丝绳。

上出口绞车窝绞车型号JDHB30/31.5,联巷绞车窝绞车型号SDJ-14型,绞车窝地基用混凝土浇筑,向基础内浇筑混凝土,其配比为水泥∶黄沙∶石子=1∶2∶2。严格按配合比配料,且要搅拌均匀。用6根地锚,直径18 mm,长1.6 m锚杆配合6根直径不小于180 mm优质圆木做压车柱,四压两戗,压车柱必须打上劲,保证绞车牢固可靠,声光信号齐全。

1.2 其他准备事项

①工作面内采用大棚支护,整个工作面内支架顶梁上方铺设1层钢丝网,靠煤壁打点柱背帮背严实,“一架两梁两柱”。②认真检查支架运输路线,轨道应符合标准要求,巷道内应能够正常运送支架。③终采线以外掘一拆除硐室,宽度不小于4.5 m,高度不低于5 m,长度10 m。④在拆除硐室外口适宜地点,安装1套临时乳化泵,能够供应拆除时调支架和起吊支架用。⑤提前安设1套局部通风机,保证拆架过程中工作面内瓦斯浓度不超限[3]。

2 综采支架硐室拆散

2.1 拆除硐室行车的安装

安装顺序:水平钢梁—行走小车—起吊千斤顶—钢丝绳—立柱。组装行车时,应用水平尺找平,不得倾斜,行车各部件连接螺丝、平垫、弹簧垫必须齐全,规格符合要求,组装时要紧固牢靠,组装好后要进行起吊试验,液压吊车必须平稳,起吊可靠。起吊及行走千斤顶密封良好,不漏液,管路吊挂整齐。操作行车的阀组应灵敏可靠,人员操作时要精力集中,不得出现误动作。行车组装好后,在水平钢梁两帮用不少于4个千斤顶进行加固,一端固定在钢梁上,另一端固定在巷帮上。

2.2 支架拆散方法及技术要求

支架拆散顺序:顶梁—掩梁—底座。

①在组装硐室内用行车带有4钩头的40 t吊具,吊好顶梁确认牢固后,人员站在支架两侧用拉锤将掩梁与顶梁之间的销轴拉出。②拆掉顶梁装车后,同样吊起掩梁,找好平衡用拉锤拉出掩梁与底座之间的连接销轴拆掉掩梁。③拆散技术要求:拉锤拉销子时要水平拉,使销子受力均匀;吊起时调好平衡,尽量使销子不受力。

2.3 支架拆散注意事项

①起吊支架部件时一定要确保牢固可靠,方可用拉锤拉销子。拉拉锤时禁止任何人从支架两侧通过。②行车司机必须听清信号,严禁出现误动作,严格按行车操作规程执行。③起吊支架部件时,严禁人员在起吊物下停留走动,严禁将手脚头部等伸入起吊物下面,起吊人员应站在安全处,严禁超负荷起吊,起吊重物时应轻吊轻放。

3 液压支架的拆除

3.1 拆除方式

拆除工作面第1架时先调机头第2架,再调机头第1架,从第3架开始顺序向上拆除。

3.2 调架方式

调架时,上部支架的前梁处用Ø18 mm×64 mm长度适中的圆环链,Ø36 mm的卸扣固定1个20 t的导向滑轮,将调架绞车绳穿过导向滑轮用Ø36 mm的卸扣固定在推移板前端,同时用1根2.2 m的单体柱根部打在上架的底座上,头部顶在应调支架的立柱上,一切确认无误后,方可操作手柄,降架前移单体柱要同绞车配合协调,随支架的前移单体柱要适当变换位置和角度以配合调架,当支架底座调出2/3后,将绞车绳抽出滑轮,直接用链条固定在应调支架的底座横梁上,用单体液压支柱将其调出。支架调出工作面后,整架运至拆除硐室进行解体。

3.3 调架时的顶板控制

支架调出后要及时增设“一梁三柱”走向棚,棚距750 mm,棚梁为2.4 m的半圆木,棚腿为单体支柱,支柱标准有力,最大控顶距沿倾斜方向不超过4.5 m,支护新暴露的顶板,以防冒落矸石进入调架区域,为下架顺利调出创造条件。工作面连续调出4架后,打一木垛以保证通风。

3.4 支架压死时的处理方法

工作面处理个别支架压死,需放震动炮扒架,严格按以下4条补充规定执行。①在压死架顶梁前下方,用单体液压支柱打2根点柱,支护有力,初撑力不小于50 kN/根。②在压死架底座下方用煤电钻打4道眼,眼距300 mm,眼深600 mm,扎角45°,每眼内装药350 g,眼口用水炮泥正规充实。③严格按照《煤矿安全规程》放炮制度放炮[3]。④放完炮后,卧底清理,将支架底座下的矸、煤清理干净,同时打开支架立柱手柄升立柱,及时升上劲。

3.5 支架拆除时安全注意事项

①每班施工前要对使用的各部绞车认真检查,出现问题及时整改。②支架拆除前,要对拆除用的设备及各种辅助装置所用的工具进行细致检查。③支架拆除时,两部绞车要配合使用,打点、传号时要清晰可靠,人员严禁站在钢丝绳波及范围内。绞车司机开车处要打好护身板,以防断绳伤人。④调架前必须进一步加强顶板控制,需要卧底处及时卧底,切实维护好调架空间后,方可调架,在调架过程中棚子点柱等要随改、随替、随补。⑤收作时,煤壁处单体柱用圆木替换,回风通道断面不小于1.5 m2,调架空间2.5～3.0 m,小于2.5 m应在调架前加强维护,大于3.0 m时要及时收作,风量不足时用局部通风机通风[3]。⑥工作面支架空顶地段,在空顶支架下方支架回出后,每隔2 m打1个“#”字形木垛支护顶板。

4 结语

通过近几年来多个工作面的支架拆除,总结出拆除支架的方法,在实践中也得到了很好的应用。近2年内桃园煤矿支架拆除中无一工伤事故,也大大提高了工作效率,为以后支架的拆除提供了重要的技术支持和安全保障。

参考文献

[1]陈维健,齐秀丽,肖林京.矿山运输与提升设备[M].徐州:中国矿业大学出版社,2007.

[2]马新民.矿山机械[M].徐州:中国矿业大学出版社,2005.

煤矿液压支架结构件焊接工艺研究 篇4

【关键词】煤矿；液压支架结构件；焊接工艺

1、前言

一直以来，液压支架都是煤矿采掘中重要的支护设备。液压支架结构件的好坏直接和其焊接工艺有关系，也直接影响着液压直接结构件投入使用后如何发挥功效。因此，许多相关人员都在努力探索煤矿液压直接结构件的焊接。

2、液压直接结构件概述

液压支架结构件主要是由挑梁、顶梁、前梁、尾梁、推移杆、插板等多个部件组成的，具体结构如下图：

上图中，1是挑梁，1是前梁，3是顶梁，4是底座，5是推移杆，6是前连杆，7是后连杆，8是掩护梁，9是尾梁，19是插板。

因为液压支架要承受重力，因此其结构件上的所有配件都是由钢板焊接组成的，形成了组合箱体式的结构，一直都具有焊接量大、结构复杂以及焊接尺寸极难保障，焊接时还极易导致焊接变形。对于液压支架而言，焊接不变形以及控制质量，是制造整个支架的关键因素。要认真分析研究，采用科学合理焊接工艺，确保焊接质量，控制焊接中出现变形，实现图纸上设计的要求。

3、煤矿液压支架结构件焊接工艺

由于液压支架结构件要求较高的强度等级，大都是采用Q690的高强度结构钢，因为这种钢的强度比较高，热处理与控轧钢板难度较大。下面阐述煤矿液压支架结构构件焊接的工艺。

3.1Q690结构钢的主要成分

Q690是一种低合金高强度的结构钢，在冶炼的时候融入了Si、Ti、Mn等各种合金元算，同时含有C、P、V、Ni等多种其他成分。

3.2分析焊接性

由于低合金钢在焊接上有冷裂纹、热裂纹以及淬硬倾向等等各种特征，为焊接带来极大的难度。焊接的时候，如果对热影响区没有处理恰当，极易造成脆而硬马氏体组织，导致合金钢韧性与塑性下降，就会让耐应力的腐蚀性能出现恶化，会加重冷裂纹出现，所以在焊接的时候就要采用较小的热输入。如果热输入高了，就会造成热影响区脆化和过热，降低了热影响区的性能。而且在焊接低合金钢的接头时，一定要注意氢致裂纹带来的危险的缺陷。因此为了提防出现裂纹，在焊接过程之中一定要严格确保低氢条件，使用气体保护焊接之时，必须要严格脱脂焊接材料，还要做干燥处理。

液压支架结构件的板材比较厚，而且是抗拉强度较大的低合金钢，就需要使用遇热措施。通过遇热能够有效降低焊缝、防止裂纹、减少应力等作用。同时为了确保受热均匀，还要在部件点组、装配上使用整体预热，等到预热之后迅速实施焊接。为了确保焊接质量，还要根据该钢的性能，终焊的温度不能够低于80摄氏度，如果焊接时温度低于这个值就要停止焊接，重新进行预热。

3.3选择焊接方法及焊前准备

焊接液压直接结构件不能够一概而论，必须要根据焊缝形势、结构特点以及焊缝的强度要求，选择科学合理的焊接方法。大都是采用二氧化碳气体保护焊接法，这种方法具有较高的扛冷裂的能力，而且这种焊接具有高效率、无熔渣、加好的熔池可见度以及热量集中，且焊接的热影响区也较窄，较小的焊接变形，焊接接头的含氢量低。

焊接之前要做好各种充分准备，包括材料复验、控制焊接材料、备料、焊道清理，要为实施焊接做好充分的准备工作。

3.4制定焊接工艺

①选择焊接气体

液压支架结构的焊缝大都采用V形焊缝以及角焊缝，焊接中使用的接头大都是对接接头、T型接头、搭接接头、角接接头等，要根据各个结构件自身特点、焊缝的强度要求以及焊缝形式，大都选用富氩混合气体（该气体中有20%二氧化碳，80%的氩气），这种气体能够减小飞溅、细化熔滴、控制熔深、改善成形、防止缺陷以及降低气孔的生产率，进而提高液压支架结构件焊接质量。

②选用焊材以及焊接的设备

选择焊材时，要根据母材强度和焊缝金属相匹配原则，对于焊接拉扛强度高于800mpa焊缝，最好是选用JL-75A型，直径为1.4的高强药芯焊锡丝打底，直接为1.6的高强药芯焊锡丝填充以及盖面。本研究采用了NBC630型的其他保护焊接机。

③规范焊接工艺

1）焊前的预热；合理预热能够有效控制焊接冷却的速度，降低热影响区产生淬硬马氏体，减小应力作用，还有利于氢从焊接的接头逸出。

2）焊接的要求；等到工件出炉之后，就要在非焊接区域上用石棉被遮盖住，要连续对工件实施焊接，开始焊接的温度要在150至180摄氏度，对于一次和二次的温度都要控制在80到175摄氏度。而盖板焊要将温度控制于100至175摄氏度，层间的温度必须要小于等于200摄氏度。如果一次二次焊接的温度比80还低，盖板焊的温度低于了100摄氏度，就要停止焊接而重新进炉加热。

3）焊接的工艺参数；焊接的电流要在350至410A之间；焊接的电压要在34至38v间；焊接的速度要在180—480mm/min；伸出长度为15—20mm；而气流的流量为15—25L/min.

4、热处理焊后的去应力

热处理目的就是为了消除焊接的内应力，增强构件尺寸的稳定性，加强抗应力的腐蚀，进而改善接头力学及组织性能，提升支护结构质量稳定性与工作中的安全性等。热处理温度要比钢回火温度低，为了避免出现回火脆性，热处理要选在焊件的温度降到50摄氏度之前进行处理。

5、结束语

煤矿液压支架结构件只有采用合理焊接工艺，才能确保结构件质量，才能有效的控制焊接变形。同时也只有合理焊接工藝，才能让各个结构件的几何尺寸、焊缝外观以及变形符合标准要求。只有控制良好的变形，才能给实现图纸设计技术，才能确保煤矿液压支架结构件的整体质量。

参考文献

[1]王罡.浅析煤矿液压支架结构件焊接工艺[J].煤,2008（1）：99-103.

[2]孙洪霞.ZY8600/25/53型液压支架结构件焊接工艺研究[J].山东煤炭科技，2011（1）：214-216。

[3]张为群.Q690低合金高强度钢的焊接工艺分析[J].金属加工:热加工,2008（22）：134-136.

[4]王森全.大采高液压支架高强度结构件的焊接工艺[J].采矿技术,2007（2）:106-108.

液压支架拆除 篇5

京石客专永定河特大桥28、29# 墩桥址在北京市西五环两边, 设计采用1-92m简支提篮拱桥跨越, 为预应力混凝土梁与钢管混凝土加劲拱组合结构体系。

本桥采用支架现浇施工, 西五环路及匝道部分采用钢立柱架设贝雷梁门洞支架跨越, 门洞上方及墩旁搭设满堂红支架体系。为了减少对西五环主干道交通的影响, 采用与五环路斜交搭设支架, 不占五环道路, 跨路门洞支架共设3跨, 跨度为21m+20.2m+12m。外环主路设1个斜跨21m的门洞, 内环主路设一个斜跨20.2m的门洞, 西五环路去往莲石东路匝道设1个跨度12m的门洞; 门洞贝雷梁横向宽度为22.23m, 净高大于6.0m, 均满足道路通过要求。

门洞支架自下而上分别为钢筋混凝土条形基础、直径63cm的钢管临时支墩、I40工字钢墩顶横梁、贝雷梁、I14工字钢分配横梁, 纵向方木分配梁、碗扣式满堂红支架、方木分配梁、底侧模。

1.1 支架基础

贝雷梁下 布置5个高1.0m宽1.5m的混凝土 条形基础 , 采用HRB335级Φ12mm钢筋纵横向 @150mm上下两层布置 , 顶部预埋法兰盘, 与上部钢管桩立柱连接, 条形基础采用C20混凝土。

1.2 钢管柱临时支墩

临时支墩利用Φ630mm壁厚10mm螺旋焊接钢管, 两端焊接法兰盘, 固定在条形基础的预埋法兰盘上, 钢管桩与法兰盘预埋螺栓连接紧固。采用汽车吊安装钢管桩, 经纬仪控制, 钢管桩安装垂直度允许偏差为≤0.1%。为保证钢管桩的整体稳定性, 同排钢管之间设置横向连接, 连接成整体。

1.3 墩顶工字钢横梁

钢管柱顶部横向布置两排I40工字钢, 做为上部贝雷梁的分配梁, 将上部结构荷载分配到钢管柱上。两排I40工字钢焊接连接成整体, 在肋部焊接腰板, 钢管柱范围内腰板间距50cm, 其余部位按1~1.5m均布。并在钢立柱顶部法兰盘上焊接限位钢板 , 限制工字钢分配梁横向移动。

1.4 贝雷梁支架及分配体系

支撑体系主梁使用装配式钢桥贝雷片拼装而成, 贝雷梁最大跨度为24m, 每跨贝雷梁与梁部平行布置。贝雷梁在梁底范围内按横向间距45cm布置。

贝雷梁采用1.5×3.0m标准块, 和90cm标准横向连接系。

贝雷梁上设间距0.5m的I14工字钢分配梁, 将上部荷载分配在贝雷梁上。

在碗扣式支架与工字钢分配梁间设10×12cm的纵向方木, 腹板下间距30cm, 其他部位60cm。

1.5 碗扣式满堂红支架

碗扣式满堂红支架在腹板下横向间距30cm, 纵向间距60cm。其它部位间距按60cm×60cm布置;底板下排架纵、横向间距均为60cm。水平杆为1.2m一道。水平横杆步距首层及顶层距立杆端为30cm, 底撑及顶托伸出量不超过30cm。

2 各构件重量

2.1 贝雷梁组

跨外环主路贝雷梁长24m, 每榀贝雷梁由8片贝雷片及上下设加强弦杆组成, 边厢下方的贝雷梁组由5榀贝雷梁组成, 中间均设横向45cm连接系 , 加强弦杆贝雷片重430kg/片 , 共重17.2T, 18片45cm连接系重21 kg/片 , 共重0.38T。贝雷销3 kg/每只 , 合每组贝 雷梁18.06T。故最大吊重为18.06T。

跨内环匝道贝雷梁长15m, 每榀贝雷梁由5片贝雷片及上下设加强弦杆组成, 边厢下方的贝雷梁组由3榀贝雷梁组成, 中间均设横向45cm连接系 , 合每组贝雷梁同6.76T。故最小吊重为6.76吨。

2.2 钢管立柱

钢管立柱外径630mm, 壁厚10mm, 每根立柱长6m, 两端设法兰盘, 每根重1T。

2.3 工字钢

跨主路钢管柱顶部横向布置3排I40a工字钢, 每道长28m, 分两节14m进行吊装, 3根14m长I40a工字钢重2.8T。跨匝道 (跨度为12m) 钢管柱顶部横向布置2排I40a工字钢。

3 总体施工方案

第一步:贝雷梁门洞为24m+22.5m+15m, 梁标准宽度16.7m, 支架超出梁宽2m。先拆除24m跨贝雷梁门洞, 再拆除22.5m跨贝雷梁门洞, 最后拆除15m跨门洞贝雷梁。

先起吊提篮拱梁左侧电动葫芦桥式起重机正对一组贝雷梁, 起吊后的贝雷梁通过电动葫芦桥式起重机在横梁上的横向走走行至提篮拱梁的右侧, 起吊高度为贝雷梁与上下加强弦杆高加走行空间 (1.7+0.15m) , 然后电动葫芦连同贝雷梁通过重机的大车端梁在提篮拱梁顶安置的纵向导轨梁纵向走行至梁端, 汽车吊配合吊卸 (汽车吊在桥墩侧) 这样完成了一组贝雷梁的拆除工作。

第二步:电动葫芦正对一组贝雷梁拆除后接下来拆提篮拱桥左侧操作平台上的贝雷梁, 因操作平台上的贝雷梁在提篮拱桥的桥边外, 距电动葫芦吊钩有2m, 采用手动葫芦人工将其贝雷梁滑移至电动葫芦下, 再由电动葫芦桥式起重机完成吊装运行作业。

贝雷梁横向移动时, 为防此三跨贝雷梁组紧贴产生的干扰, 横移时要先横移外环主路24m长的贝雷梁, 横移采用两台手动葫芦人工分别拉贝雷梁的两端且同时拉动, 用力相当。横移采用两组5T的手动葫芦设置在钢管柱顶部的工字钢上, 贝雷梁组较宽不存在拉动时倾覆, 主要是两端拉动时根据走行的方向随时调整拉力的大小, 保证贝雷梁走行的方向。

第三步: 提篮拱桥下的贝雷梁按第一步操作方法逐组拆除后, 还剩余提篮拱桥右侧操作平台上的贝雷梁未拆除, 同样用手动葫芦人工将其贝雷梁滑移至电动葫芦下, 起吊后纵向走行至梁端后卸拆;接着按照以上三步拆除方案将其余两跨门洞的贝雷梁拆除。

第四步: 贝雷梁拆除完成后接着拆除钢立柱顶的工字钢横梁, 工字钢上设有两吊点, 直接由钢丝绳挂上并固定好吊点, 起重机将工字钢起吊后纵向走行至梁端卸载。

第五步:贝雷梁、工字钢横梁拆除后接着钢管立柱拆除, 因电动葫芦距钢管立柱顶部有4.1m净高, 且重量小, 人工拆除剪刀撑后可直接将其吊移拆除。

按照上述拆除方案先将贝雷梁拆除后再拆工字钢横梁最后钢管立柱拆除, 即可安全顺利的完成所有贝雷梁支架的拆除。

4 施工工艺

4.1 施工流程

支架拆除顺序为从提篮拱梁左侧到右侧依次拆除, 具体流程如下:通过桥式起重机先横移再纵移由南向北起吊贝雷梁, 将贝雷梁移至小里程墩左侧位置, 汽车吊将贝雷梁从小里程墩左侧吊下;拆除梁左侧电动葫芦正对一组贝雷梁→拆除梁左侧操作平台贝雷梁→拆除梁底贝雷梁→拆除梁右侧操作平台贝雷梁, 以此将三跨贝雷梁拆除→解除工字钢、钢立柱连接→依次用起重机吊出工字钢及钢管立柱。

4.2 组拼电动葫芦桥式起重机

(1) 电动葫芦桥式起重机在加工厂按照上行式桥式起重机设计图加工制作。主要构造为: 4个大车端梁、4根C型梁、4根横向导轨梁、4套小车、2台16T电动葫芦及2根纵向导轨梁组成。

(2) C型梁

每根C型梁上端安装1个大车端梁 (由纵向走行动力装置与制动装置及走行小车组成) ;起重机组装后使用时, C型梁垂直作用于纵向导轨梁上, 即垂直压于43钢轨上;C型梁下端与横桥向主梁直接采用钢板夹块将其栓接;C型梁除自重外, 承受横向导轨主梁、电动葫芦、小车及吊重物荷载。

(3) 纵向导轨梁

纵向导轨梁为43kg/m钢轨, 铺设于提篮拱梁顶两侧吊索与阻水台间, 纵向导轨梁连接采用接头夹板将12根6m长43kg/m钢轨栓接为一起形成整体;为防止纵向导轨梁串动与侧翻, 沿导梁走向每0.5m设置固定装置, 固定装置为5mm厚钢板打眼, 将钢板焊于钢轨底部采用膨胀螺栓与梁面固结。每隔1m打眼锚固道钉固定钢轨, 同时在用横向连接钢板的地方在走行轨轨腰位置焊接小钢板做为扣板固定, 每侧0.5m设置一块扣板。在钢轨轨腰上每3m打眼用手动葫芦与预埋钢筋连接以抵消轨道所受的水平力。走行轨道与梁体加固如下图所示:

桥式起重机顺桥向走行时, 大车端梁产生的动力为纵向水平力直接传递给钢轨, 此纵向水平力由钢轨底部固定装置与钢轨产生摩擦阻力来抵消, 确保了纵向走行导轨不会发生纵向位移。同时为保证走形轮与走行轨密贴不跑道, 走行轮上安装水平轮、保险扣。纵向导梁的起点和终点分别为距梁端除12.7m的位置;纵向导轨梁长度为桥全长扣除梁端箱室及变截面处后的长度为:97.4m-12.7*2=72m。

(4) 横梁及走行系统

横梁箱室主要采用3cm厚Q235钢板加工而成, 与方钢 (走行轨道) 组装后作为走行横梁。根据梁部标准横截面尺寸及上行式桥式起重机结构确定横向主梁长度为17.72m。横梁与C型梁栓接后形成桥式起重机的主体结构, 横梁上采用成品的电动葫芦与小车 (二者上下栓接为一起) 作为起吊及横向走行设备, 每个电动葫芦最大吊重为16T, 最大能起吊32T, 能满足起吊最重贝雷梁吊重1.3倍安全系数的要求。

(5) 贝雷梁横向、纵向行走方式

贝雷梁由电动葫芦起吊后, 横向移动时依靠桥式起重机横梁顶部安装的方钢作为走行轨道, 在电动葫芦下部安装走行小车、动力装置、固定装置方可在走行轨道上行走, 即完成了贝雷梁的横移;纵移时仍由横梁上电动葫芦吊着贝雷梁不放, 横梁、电动葫芦、走行装置、贝雷梁及C型梁整体纵移, 由C型梁上端安装的大车端梁走行装置在梁上安装的纵向导轨上行走完成。

(6) 电动葫芦桥式起重机拼装与提升

将主体构件在28# 墩至五环匝道间地面组装、并将主构件整体提升。主体构件组装有钢横梁与方钢、C型梁与大车端梁拼装、电动葫芦与横向走行小车拼装;纵向导轨梁于桥上直接安装。

桥式起重机主体构件整体提升拼装方案, 采用1台汽车吊分别将C型梁吊至桥两侧并将C型梁上端提升到纵向导梁上 , 利用桥上声屏障基础预埋钢筋作为C型梁临时固定点, 再采用多根Φ25钢筋将预埋钢筋与C型梁连接形成固结措施; 横梁采用两台汽车吊提升至C型梁下端栓接处, 人工将C型梁与横向导梁用高强螺栓与钢板夹块栓接;电动葫芦与横向走行小车在地面组装后, 采用汽车吊吊至横梁上部后, 人工安装于横向滑道上这样完成了桥式起重机的拼装。然后将C型梁上端的临时固结解除达到电动葫芦桥式起重机的使用条件。

电动葫芦桥式起重机组装顺序为:挂设安全防护网→铺设纵向导轨梁→C型梁上端与梁体屏障基础预埋钢筋临时固接→横向导梁与C型梁栓接→人工配合汽车吊安装电动葫芦及走行系统→解除C型梁上端的临时固结→走行试验及贝雷梁拆除。

4.3 拆除贝 雷梁

(1) 桥式起重机现场试验

桥式起重机组装完成后先在28# 墩北侧空地进行空载走行试验, 然后进行全桥空载走行试验。

起吊试验, 起吊试验首先在匝道15m跨中间进行, 先选取最轻的一组通过缓慢起吊然后下落, 验证起重设备工作正常。

再选取15m跨最重的一组通过缓慢起吊、下落验证起重机的承载能力。试验完成后再按照拆除顺序进行拆除。

吊装贝雷梁采用钢丝绳捆绑钢丝绳卡子固定的方式进行挂钩, 钢丝绳与贝雷梁接触的地方加设橡胶垫, 保护钢丝绳, 吊点设于每组贝雷梁端头1/4处, 端梁走行时要同步, 先起吊离开横梁5cm, 静止5分钟检查各部位无异常后再横移, 纵移速度控制在10m/min, 纵移快到位后应减慢速度, 用制动设备制动, 不得依靠挡铁制动。

在完成每跨拆除后进行下一跨拆除前均按照相同的办法对桥式起重机进行起吊试验方可进行正式拆除。

(2) 贝雷梁拆除

从29# 墩开始依次拆解24m跨、22.5m跨、15m跨贝雷梁, 每跨拆除先从既有线方向逐组吊拆, 起吊时将整组贝雷梁提升至高出未拆除贝雷梁顶, 通过电葫芦的横、纵移依次将贝雷梁吊移到桥端28# 场地, (如有机械故障或停电等情况可及时就地停放 ) 最大吊重为18.06T。由于28# 墩边距最近一排钢管柱为24m故直接利用横梁的起吊设备将贝雷梁下落至28# 墩侧, 再利用50T吊机将贝雷梁吊走、同时拆除工字钢及钢管立柱。贝雷梁在28# 墩旁拆除、分解运走。

4.4 拆除桥式起重机

在28# 墩侧汽车吊配合拆除电葫芦及横梁。拆除横梁时, 先将C型梁在梁顶固结 (与安装时相同) 再行拆除, 汽车吊配合人工将纵向导梁拆除。

5 主要施工安全措施

5.1 五环路安全保证措施

因拱桥施工跨越北京西五环主路, 交通流量较大, 施工期间不能影响和中断交通, 需采取切实可靠的安全防护和道路保畅通措施, 与公路交通管制部门签定相关协议。

施工前由首发公司按照交通管制程序, 在距施工地点一定范围处设置醒目的限速、禁停等标志、标牌, 设专人负责该段交通指挥, 并需交管部门确认, 保证车辆行驶畅通。

贝雷梁拆除过程中, 吊装设施加强检查和维护, 吊装作业区做好警示标识和安全防护措施, 在起吊及本跨纵移过程中要做好临时交通管制。

拆除最后一组贝雷梁时需在跨路附近分次封闭西五环内、外环路, 在夜间车流少时进行施工, 每次施工前都进行班前交底会, 明确每个人员的职责。现场照明设施亮度、光线都必须满足施工要求, 交通限行设施必须备足, 并设专人、专车负责安放与回收。

5.2 桥式起重机作业安全保证措施

作业前, 吊车司机必须对桥式起重机的主要部件及安全装置进行仔细检查, 确认安全后方可进行作业。

起重作业前 , 应对贝雷梁的重量、形状、起吊位置、使用的吊具及捆绑情况进行了解; 必须观察周围的地面及空间环境, 起重机或起重物体应与高压线保持安全距离, 同时须有专人监护。

在起吊前, 现场领工员必须对桥式起重机的走行轨道、挂钩、牵引绳等进行检查确认, 否则不得进行起吊作业。在起吊过程中设专人进行指挥, 专人对吊车的状态进行观察, 发现异常立即停止作业, 并采取相应措施。

6 结束语

液压剪机械拆除施工的特点及应用 篇6

胜利门地下车库位于无锡市解放北路、中山路、书院弄路所围成的三角地块, 为实施无锡地铁1号线胜利门车站及地下空间改造扩容的施工, 需对该地下停车场进行拆除。胜利门地下停车场为地下一层钢筋混凝土结构, 建筑面积约为8700平方米。本工程需拆除顶板厚度为0.4米, 梁0.8米×0.4米, 柱0.5米×0.5米。

为防止因停车场顶板拆除对侧墙支撑力的丧失, 从而导致侧墙外土体对侧墙作用的土压力将侧墙挤压破坏, 故而在顶板拆除前, 在停车场内部沿侧墙施作起侧墙加固作用的肋板与角撑板, 以起到平衡土压力的作用。加肋板间距为3m (除解放北路中山路口的西侧侧墙加肋板间距为2.5m以外) 。加肋板布置情况示意图见图1。

2拆除方案比选

上述三种施工工艺可形象的比喻成剪刀、锯子及榔头。经过比选, 考虑到胜利门地下停车场位于无锡市中心, 为了在拆除施工过程中更好控制噪音等环境因素、施工进度与拆除成本, 拟采取液压剪拆除的施工工艺。

3液压剪拆除施工方案

3.1 施工主要设备

液压粉碎剪除设备:大钢牙粉碎机开口口径800×600 (含刀片) , 液压剪开口口径800×600 (含刀片) 。

3.2 拆除施工顺序

胜利门地下停车场拆除施工顺序:施工程序从上至下, 依照先非承重结构后承重结构原则按板、非承重墙、梁、承重墙、柱顺序依次进行拆除。在拆除施工中容易失稳的外挑构件, 先予拆除。拆除建筑的栏杆、楼梯、楼板等构件, 应与建筑结构整体拆除进度相配合, 不得先行拆除。结构的承重柱, 应在其所承载的全部构件拆除后, 再进行拆除。顶板拆除时, 应先切断原顶板内部的预应力钢筋, 防止预应力钢筋发生弹击。

3.3 结构拆除要求

顶板:现浇钢筋混凝土顶板根据地下停车场立柱位置, 使用液压剪刀机按跨分块粉碎拆除外运。墙体:墙体拆除应自上而下进行破除, 严禁推倒墙体。立柱:为防止立柱倒塌时的冲击力对结构造成破坏, 立柱剪除使用液压剪刀机从上至下分块剪除。撞击点设置草袋, 做好缓冲防震措施。

3.4 施工现场准备与管理

现场接好电源、水源;安装部署高压降尘装置, 确保雾化范围达到5平方米。做到“剪刀剪到哪, 降尘覆盖到哪”;确定当天作业段面, 原则上按照承重梁、柱划分段面;开口推进后采用由里向外的方式作业, 作业至外围侧墙立柱时暂停施工, 待维护墙施工结束后再进行侧墙立柱及该部分顶板剪除;液压剪刀机从A区进口蹲位对顶板开口剪除粉碎 (A区作业段面放到200平方米便于剪刀机与配合作业机械有围转余地) , 混凝土碎片作为垫层逐步推进, 推进过程中预留立柱横梁等承重结构, 待段面顶板剪除粉碎后再依次剪除该段面横梁立柱。当天段面剪除粉碎结束后使用大钢牙粉碎机粉碎大块混凝土构件。氧气乙炔焊割进场清理钢筋并归堆至指定地点。内场顶板拆除后由18米长臂挖机与挖机配合装车混凝土碎片, 用卡车以及大型平板车运输至场地外处理。

3.5 液压剪拆除方案施工流程

本工程分为A、B、C、D四个区域, 考虑到刚开始受现场场地限制, 拟用1台液压剪刀机和1台大钢牙粉碎机配合对A区进行粉碎剪除。当A区拆除完成, 拟用2台液压剪配合1台大钢牙粉碎机从顶板中心区域粉碎剪除D区与C区顶板、梁、柱, 随后液压剪与粉碎机同时粉碎剪除B区。拆除施工完成后A、B、C、D区德清运工作同时实施。区域划分示意图见图2。

4实施成果

无锡胜利门地下车库采用液压剪拆除的施工工艺, 在既定的工期内顺利地完成了所有的车库结构的拆除和建筑垃圾的清运任务, 成功地保障了后续无锡地铁1号线胜利门站工程的按期开工。整个拆除过程中, 未发生混凝土碎块崩落伤人、钢筋崩弹伤人等安全事故, 液压剪拆除工艺在安全性上是可靠的。拆除过程中,

液压剪拆除与喷雾降尘完美结合, 完全抑制了施工现场扬尘的发生, 并且液压剪设备相对传统的镐头机等设备而言, 其在拆除过程中施工噪声极小, 是完全符合现代绿色施工要求的。由于液压剪拆除工艺的特性, 结构拆除后的混凝土碎块基本与钢筋分离, 可以大大减小前两者的分离工作量, 有利于废弃材料的回收利用, 尤其是针对回收利用率较低的混凝土碎块, 施工项目部与先进的回收专业公司合作, 实现了混凝土碎块的全回收再利用。

5局限或不足

目前来说, 液压剪拆除施工工艺仍为新型工艺, 需加大工艺推广力度。液压剪机械拆除适用于对顶板、立柱的拆除, 但不适用于侧墙、底板、顶圈梁等一面或者多面紧贴土、混凝土等建构筑物的结构拆除, 必须配合其他施工工艺。现有机械无法直接切割钢筋、钢绞线、预埋钢板等, 拆除效率受影响。液压剪拆除虽对结构的震动较小, 但仍未达到切割的高度, 不能适用于特殊的拆除工艺。现有液压剪机械开口较小, 若结构厚度较大, 即使液压剪可以粉碎, 效率也不高:力度较小、速度较慢。

6结论

液压支架拆除 篇7

综采工作面的拆除是一项工作量大、安全环节多的工序。安全、快速的拆除工艺,对于保障综采工作面拆除施工期间的安全、降低材料费用具有重要的意义[1,2]。

张集煤矿是淮南矿业(集团)有限责任公司首个年生产能力为1 000万t的现代化特大型矿井。该矿井自2001年11月8日投产以来,全部采用综合机械化采煤,实现了矿井的安全、高产、高效。但综采工作面在拆除过程中一直采用较为传统的施工工艺,即工作面停采后,采煤机刷扩通道,通道采用锚梁网及锚索联合支护顶板,锚杆、钢筋梯及铁丝网支护煤壁;用一台液压支架作为工作面掩护支架,并逐步前移,每拆除2台液压支架,前移一次掩护架,并在原掩护支架位置打木垛支护顶板[3]。该种施工工艺在安全、施工速度及材料消耗等方面都存在不足,尤其是材料消耗量大。通过不断地摸索和实践,张集煤矿探索出了一套简化通道煤壁支护、用3台支架作为掩护支架及通道顶板随掩护支架前移自行冒落的支架拆除新工艺。通过1214(3)工作面支架拆除的实践证明,该支架拆除工艺具有显著的经济、技术效益。

1 综采工作面支架安全快速拆除工艺

1.1 工作面概况

1214(3)工作面位于西翼13-1上采区,倾斜长度为1 072.5 m,面长200 m,共安装6台ZZG6400/18/38端头支架和129台ZZ6400/22/45中间支架,煤层厚度为2.1～4.2 m,平均厚度为3.7 m,煤层倾角为6 °～10 °,平均倾角为8 °。直接顶以灰色泥岩、砂质泥岩为主,厚度为2.5～10 m,中间夹有0～1.3 m、厚度不稳定的13-2煤层;老顶为例灰白色细粒砂岩,厚度为1.0～5.5 m,上部为粉细粒砂岩,直接底为浅灰色粉细粒砂岩。

1.2 拆除前的准备工作

工作面在距停采线15 m时,全工作面开始联单层金属网;距停采线12 m时,全工作面开始联双层金属网。在开始联双层金属网的同时,沿工作面方向铺设钢丝绳,绳距为600 mm,共铺设13根钢丝绳。当第一根钢丝绳落地、最后一根钢丝绳吃进架头200 mm时,停止采煤,准备刷扩通道。

1.3 拆除通道施工工艺及支护设计

1.3.1 拆除通道支护设计

1214(3)工作面拆除通道设计尺寸为净宽×净高=3.2 m×3 m。由于顶底板岩性条件总体较好,根据采动过程中上下顺槽的变形规律及通道断面尺寸要求,决定采用锚梁网及锚索联合支护顶板、锚杆支护煤壁的方案,如图1所示(图1(b)中长度单位均为mm)。以下为具体支护参数:

(1) 通道顶部采用规格为4 400 mm×190 mm×5 mm的M型钢带,钢带平行通道方向布置,锚杆规格为Φ20 mm×2 500 mm左旋螺纹钢锚杆,每眼装2卷Z2380树脂药卷,锚杆间距为840 mm,排距为800 mm,共4排。沿通道方向打两排锚索,锚索规格为Φ18 mm×6 300 mm,每眼装3卷Z2380树脂药卷,锚索间距为3 000 mm,排距为1 600 mm,第一排距M型钢带边线为700 mm。

(2) 煤壁采用Φ18 mm×1 800 mm左旋螺纹钢锚杆,每眼装1卷Z2380树脂药卷,锚杆间排距均为800 mm。

1.3.2 拆除通道施工工艺

拆除通道利用采煤机进行刷扩。工作面采至停采线后,利用支架端面距的空间,先沿工作面方向在支架顶梁前端施工一排钢带、锚杆,然后采煤机按正常进刀方式切入煤壁割煤,割煤50 m后,在其后方安排3茬施工锚梁网,及时支护新暴露出来的顶板。当支架推移杆完全伸出后,将其与刮板输送机脱开,用单体液压支柱将刮板输送机前移,每次推移距离为800 mm。割煤与支护作业在施工时,要求在时间和空间上错开。重复该工序,直至通道刷扩结束。

1.3.3 施工顺序

割煤→联顶网→压钢带→临时支护→打顶部锚杆(锚索)眼→安装锚杆(锚索)。

1.4 支架安全快速拆除工艺

液压支架的拆除是工作面设备拆除工作中的一个重要工序。由于其拆除工作量大,拆除同时要考虑顶板管理、工作面通风等条件,因此,保证液压支架安全、快速的拆除就成为综采工作面安全高效拆除工艺的关键。

在1214(3)工作面拆除过程中,主要对支架拆除后的顶板管理和工作面通风进行了改进,确保了支架安全、快速的拆除。

1.4.1 端头支架的拆除

按照1号、2号、……、129号的顺序拆除支架。为了加强端头支护、保证端头架拆除期间的安全,在拆除1号支架前,在运顺端头适当位置打一个木垛。给1号支架单独供液,降支架脱离顶板,用绞车配合单体将支架调向、抽出后停止。在原1号支架位置打一个木垛,然后用绞车将1号支架托移到装车平台处装车。用同样的方法拆除2号、3号支架,在原2号、3号支架处打设木点柱。

1.4.2 掩护支架的应用

在工作面拆除施工中,改进了过去只用1台支架作掩护支架的办法,而是用3台液压支架作为掩护支架,加强了顶板管理,确保了施工安全。

为了保证掩护支架有足够的调整空间,将4号、6号、7号支架作为掩护架。首先用绞车将4号支架拉出、调向,使其靠近煤壁,并与通道方向平行,然后将5号支架调向、抽出,拉至装车平台。再依次调整6号、7号支架,使其与4号支架平行布置,如图2所示,其中箭头及数字为调架、出架顺序。用绞车将4号、6号、7号支架拉至前梁距待拆支架边缘400 mm时,升架接顶,作为拆除中间支架期间的掩护支架,如图3所示。

1.4.3 支架拆除后的顶板管理

支架拆除后,在原支架位置的老塘侧垂直掩护支架方向架设一架抬棚,抬棚梁为L=3 m的3/4圆木,两端支设单体。抬棚架设好后,从老塘侧第一台掩护支架开始拉移掩护支架,依次进行。老塘侧的掩护支架必须拆一台支架架设一架抬棚,重复上述工序,将3台掩护支架的前梁拉至距离待拆支架主顶梁约200 mm时停止,即完成一台支架拆除循环。

掩护支架前移后,回收支护抬棚的单体,抬棚不予回收,掩护支架后的通道不进行支护。由架设在运顺的局部通风机对拆除工作面进行通风。

1.4.4 掩护支架及最后两台支架的拆除

当127号支架拆除后,开始拆除3台掩护支架。先回撤中间掩护支架(6号),然后依次回撤7号、4号掩护支架。7号掩护支架拆除后,在原支架位置打一个木垛,为拆除4号、128号和129号支架创造条件。掩护支架拆除后,依次拆除128号、129号支架,如图4所示。

2 技术、经济效益分析

2.1 施工工艺效果

与传统的工作面拆除施工工艺相比,该工作面拆除施工工艺主要在掩护支架的应用、支架拆除后的顶板管理及通道的支护方面进行了改进。二者的比较如表1所示。

2.2 经济效益

按照传统的顶板管理方式,掩护支架前移5 m后要在通道内架一个木垛,老塘侧打木点柱。而改进以后,只需在老塘侧打抬棚即可。而煤壁只采用锚杆支护,省掉了铁丝网及钢筋梯。

另外,采用3台支架作为掩护支架,大大提高了支架拆除期间的安全性,有效地保障了工作面支架的安全、快速回撤,比传统施工方法缩短10 d时间,因工期缩短可减少约20万元工资支出。

经实际测算,与采用传统拆除工艺相比,改进后的综采工作面拆除工艺可以节省30万元坑代支护材料费用。

3 结语

新的综采工作面支架拆除工艺简化了拆除通道支护,用多台综采支架作为掩护支架,并且随着掩护支架的前移,通道顶板可自行垮落,通道不需要维护。该工艺实现了安全、快速施工,创造了明显的经济、技术效益。

参考文献

[1]桂教育,徐进.综采工作面支架拆除顶板管理新工艺[J].淮南职业技术学院学报,2003,3(4):42-43,49.

[2]曹鹏飞,李玉成.综采工作面支架回撤快速装车站的设计与应用[J].煤炭科学技术,2008(12):48-49.

液压支架拆除 篇8

1工作面概况

11121工作面位于中央采区西翼, 东至中央采区回风、胶带上山, 南至11101工作面采空区, 西至箕F31断层煤柱附近, 北为11141准备工作面。受箕F31断层和聚煤原始沉积环境及滑动构造影响, 该区域地质构造表现复杂, 煤层厚度变化较大。由于后期构造和原始聚煤沉积环境影响, 二1煤底板与顶板呈不规则、不对称隆起和拗陷, 工作面煤层厚度在0.2～7.3 m之间。

11141工作面同样位于中央采区西翼, 西至箕F31断层保护煤柱, 东至11采区轨道、胶带上山, 南为11121工作面, 北为11161准备工作面。工作面走向平均长522.5 m, 倾斜平均长153.5 m, 地面标高+474～+482 m, 工作面标高-28.0～+52.0 m, 煤层倾角8°～16°, 平均为12°。

2工作面支架选择

根据工作面具体情况, 选择ZH2000/16/24Z型悬移支架。该支架介于单体液压支柱和液压支架之间, 是一种新型自移式轻型液压支架。由支撑机构、掩护机构、液压系统组成, 具有结构简单、操作灵敏、维护便捷等特点, 可提高自动化水平, 降低工人的劳动强度, 增加作业空间, 提高安全系数。

ZH2000/16/24Z整体悬移支架技术参数:支架高1 500～2 400 mm;支架长2 800 mm;伸缩梁长度800 mm, 梁行程800 mm;支架中心距1 000 mm;支柱直径125 mm, 数量4根;移架步距800 mm;工作阻力2 000 kN;初撑力760～1 230 kN;支护强度0.55 MPa;柱鞋直径300 mm;泵站压力20 MPa。工作液采用M10乳化液, 浓度3%～5%;操作方式是顶梁为邻架操作、立柱为本架操作。

3支架拆除技术

3.1铺设金属网护顶

工作面支架拆除前, 提前3 d在工作面机头部沿倾斜方向铺设金属网护顶, 金属网长10 m, 宽1 m。利用金属网托住支架顶部煤岩。金属网铺设要合格, 保证采空区侧悬露大于2 m, 这样才能有效挡矸, 并沿倾斜方向向上错开1 m继续铺设金属网, 始终保持需拆除支架顶部被金属网全封闭, 下端搭接处铺设长度不少于1 m, 采空区侧不少于2 m, 以保证帮顶支护良好。

3.2悬移支架拆除方法

支架拆除要自下而上依次进行, 当班移架后, 首先拆除最下端支架, 施工时使用4个手拉葫芦分别在需拆除支架四角将拆除支架拉紧固定好, 手拉葫芦吊挂在上侧支架及下侧Π型钢支架上, Π型钢梁支架下必须打1根与受力方向相对的斜撑单体液压支柱进行临时加固, 以确保支架稳定性[1]。

固定好手拉葫芦后, 拆除支架挡矸板及前翻转板, 然后拆除该架液压管路、托梁套及4根立柱, 并运出施工地点;施工人员站在安全地点, 同时缓慢松动手拉葫芦, 将顶梁缓慢降下。拆除液压管路时, 必须先关闭供液阀, 拆除后检查液压管路完好后, 方可开启供液阀。顶梁拆除后在原位置调正方向, 利用回风巷安装的回柱绞车及上隅角安装的导向滑轮, 将顶梁缓慢拉出施工地点。

3.3 Π型钢梁支护

支架拆除后及时在空顶位置使用2.4 m Π型钢梁配单体液压支柱分主副梁对棚支护, “两梁五柱”, 作为工作面一般支护。架设Π型钢梁支架必须保证接顶接帮, 支柱迎山合理有力, 顶板不实处使用方木搁顶;单体液压支柱必须使用防倒链连锁, 防止倒柱伤人[2]。底板松软段支柱下必须穿柱鞋, 保证中排支柱初撑力不小于55 kN, 煤壁及采空区侧支柱初撑力不小于30 kN。

4支架安装技术

4.1安装工艺比较

(1) 传统安装工艺。

11121工作面作为悬移支架的首采面进行安装与使用, 在安装时先将切眼用坑木扩修成3.5 m×2.6 m坑木支架进行支护, 直接在坑木巷道下安装, 坑木棚梁背在支架上方。用此方法支护切眼后需进行扩修, 费工耗时, 材料浪费严重, 切眼因断面较大, 维护困难;另外初放期间, 由于支架顶梁托住坑木梁, 支架推过约3 m时, 坑木支架仍有效支护采空区顶板, 造成直接顶不能及时垮落, 采空区悬顶面积大, 易形成重大安全隐患[3]。

(2) 新安装工艺。

11141工作面悬移支架的安装采用边回收工字钢棚边安装的方法, 即拆除原巷道内的工字钢支架的同时, 使用手拉葫芦将支架顶梁升起, 并在顶梁下安装4根立柱、掩护机构及液压系统。

4.2安装方法

(1) 钢丝绳护顶。

安装前预先在切眼内工字钢梁以上, 沿倾斜方向穿6根Ø15.5 mm的钢丝绳, 钢丝绳间距0.4 m, 在切口两端将钢丝绳拉紧, 并缠绕在切口支架工字钢梁上, 使用绳扣将钢丝绳固定好, 防止安装期间钢丝绳受力下沉。

(2) 悬移支架安装步骤。

回收安装地点的工字钢支架→安装悬移支架→安装支架掩护机构及液压系统→连接支架。

(3) 工字钢支架的回收。

将单体液压支柱升至待回收的工字钢梁下, 先回收工字钢支架柱腿并将支架两侧各扩帮0.4 m, 当顶部扩巷宽度达到3.1 m后, 松动单体液压支柱回收工字钢梁, 利用工字钢梁上预先敷设的6根钢丝绳托住顶煤, 当顶煤松软破碎时, 可在钢丝绳上加木板或钎川护顶。

(4) 安装单架悬移支架。

将悬移支架顶梁运至安装地点, 先在切眼内调整顶梁方向使之呈走向方向放置, 再使用4个手拉葫芦分别悬挂在需安装支架四角的工字钢支架上固定好, 工字钢支架下两侧必须各打1根与受力方向相对的斜撑单体液压支柱进行临时加固, 以确保支架稳定性。固定好手拉葫芦, 将悬移支架四角捆绑好, 缓慢升煤壁侧顶梁, 高度升至顶梁接触顶煤后, 迅速在顶梁下加打2根单体液压支柱加固顶梁, 然后缓慢升起采空区侧顶梁, 当顶梁升平后迅速安装支架立柱及柱鞋, 并升紧升牢。安装支架立柱时要预先将立柱反复升降几次, 确保把立柱腔体内空气排出, 并根据切眼倾角调整好立柱迎山角, 保证支架支撑有力[4]。

(5) 安装支架掩护机构及液压系统。

基本支护安装好后及时安装该支架前翻转板、后挡矸板、挡矸链等掩护机构及液压系统, 挡矸链要安装3根以上, 链长在1.5 m以上, 以保证挡矸效果。及时将安装好的前翻转板升起, 掩护好煤壁, 防止片帮。采空区侧空间受限时, 可在工作面开帮推进1排巷后再安装挡矸板及挡矸链。

(6) 连接支架。

安装第2架支架前, 将第1架支架托梁套预先安装好, 第2架顶梁升起与第1架托梁平行接触严密后, 其架间托梁套移动至2架托梁间, 使用柱销将2架支架托梁固定成一整体, 以此正规循环安装。

5效益分析

该回收支架技术操作简便, 易于掌握, 适用性强, 安全可靠。135架悬移支架仅用时9 d即安装完毕, 较计划缩短6 d, 在保证拆除面正常生产的同时为准备面安装赢得了时间, 顺利实现了工作面接替, 为生产赢得时间。

该悬移支架的安装方法同时也节约了材料, 降低了成本, 11121工作面安装悬移支架期间采用传统安装工艺, 即切眼选用坑木棚支护, 支架安装后坑木回收率较低。新安装工艺与传统安装工艺相比, 共节约坑木约500 m3、用工800个, 经济效益明显。

另外, 采用传统安装工艺工作面初放期间, 由于支架顶梁托住坑木梁, 造成直接顶不能及时垮落, 采空区悬顶面积大, 存在重大安全隐患;采取新安装工艺后, 初放期间直接顶不受钢丝绳影响, 能及时垮落并围实采空区, 保证了安全生产。

6结语

白坪煤业公司通过采用两工作面拆除与安装平行作业的方式, 在接替紧张情况下有效节约了时间, 既保证了拆除面正常生产, 又为准备面安装赢得了时间, 创造了良好经济效益。安装期间未发生一起工伤事故, 安全效益突出。该技术操作简便, 易于掌握, 适用性强, 为今后相同、相近型号支架安装和拆除积累了丰富的经验。

摘要：对复杂地质条件下悬移支架的拆除与安装工艺进行了研究, 针对采用两工作面拆除与安装平行作业的方式进行了分析, 同时对悬移支架的2种安装方法进行了比较。研究表明:采用悬移支架拆除与安装平行作业的方式, 在接替紧张情况下可有效节约时间, 既可保证拆除面正常生产, 又可为准备面安装赢得时间, 经济效益良好。

关键词：悬移支架,支架拆除,支架安装,支护

参考文献

[1]侯华, 李启顺, 武龙标.悬移支架放顶煤开采技术改进与实践[J].煤矿现代化, 2006 (增刊) :50.

[2]张志敏.解决悬移支架在复杂地质条件下支护难题的几点做法[J].山东煤炭科技, 2008 (6) :1-3.

[3]凌锦松.悬移支架放顶煤工艺在“三软”大倾角厚煤层的应用[J].煤炭技术, 2004, 23 (5) :59-60.

液压支架拆除 篇9

【关键词】煤矿液压支架；电液控制系统

随着科学技术的发展，液压支架电液控制系统正逐步应用到我国煤矿企业中。电液控制系统的推广，使煤矿生产由机械化生产向自动化控制生产迈进。不仅提高了煤矿生产效率，而且改善了煤矿生产的工作环境及安全条件。

1.电液控制系统的发展概况

1.1国外电液控制系统发展

为了便于井下开采实现自动化，改善工作环境，美国、德国等国家于20世纪70年代最先开始研制、开发液压支架电液控制系统。电液控制系统在国外，80年代进入试运行阶段，90年代技术基本成熟，逐步应用于煤矿综采。国外应用电液控制系统较多的有德国、美国、英国、澳大利亚、波兰等。其中尤以德国、美国应用最为普及化，其各项技术指标也属领先地位。德国采矿技术有限公司(DBT)生产的PM4控制器，德国玛坷公司(MARCO)生产的PM31、PM32控制器，美国JOY公司的RS20控制器装配了故障诊断预警装置，通过刮板输送机、采煤机等进行联动、实现远程操控。

1.2国内电液控制系统发展

在我国，1991年北京煤机厂和郑州煤机厂首次研发液压支架电液控制系统，在井下工作面进行工业试验，但由于各种原因未能大批量生产。

1996年，煤炭科学研究总院太原分院试制电液控制系统，进行了我国首家整套工作面生产实验。

2001年7月，北京天地玛珂电液控制系统有限公司成立，北京天地玛珂电液控制系统有限公司注册于北京市中关村科技园区昌平科技园，由央企中国煤炭科工集团下属上市公司天地科技股份有限公司与德国玛珂系统分析与开发有限公司合资成立。公司专业从事液压支架电液控制系统、智能集成供液系统、综采自动化控制系统等技术和装备的研究开发、生产、销售和技术服务等业务。致力于提高中国煤矿综采自动化水平，改善煤矿开采安全生产环境，降低煤矿一线工人的劳动强度。公司自成立以来，一直保持着较快的发展速度，年均复合增长速度保持在43%，2010年实现销售收入3.15亿元。截至2011年6月30日，成功推广应用电液控制系统172套，占国产液压支架配套电液控制系统市场份额的62.8%;其中天玛公司自主研发的SAC型液压支架电液控制系统成功推广应用71套，占国产液压支架电液控制系统市场的69.6%，处于市场领先地位。

2005年，航天科技研制出液压支架电液控制系统的控制器，达到了设计标准，但未进行大批量生产。

虽然我国已有多家企业研制成功电液控制系统，但由于价格、可靠性、软件设计等原因，国外企业生产的电液控制系统仍在我国占有重要市场。

2.电液控制系统组成、功能及特点

2.1组成

液压支架电液控制系统由地面主控计算机、数据传输网路、液压支架电液控制器组成。地面主控计算机采用可靠性高、抗干扰能力强的计算机作为主控计算机。数据传输网络包括井下交换机、数据转换器、数据传输线缆、耦合器、电源箱等。液压支架本体上安装有支架控制器、行程传感器、压力传感器、红外传感器、角度傳感器、电磁换向阀组等，电液控制系统的最终执行机构为电液阀。

2.2功能

液压支架电液控制系统可实现地面主控机对井下工作面液压支架的自动控制，完成液压支架的推溜、自动移动、放煤、喷雾等动作。在工作面，通过在液压支架上安装的行程传感器、压力传感器等将工作环境等信息传输给计算机，通过数据分析、运算，计算机根据生产工艺要求，对控制器、电液控制阀进行控制，实现液压支架的自动推溜、自动放煤、自动移架、自动喷雾等多架或单台控制。多个支架控制器通过数据总线组成一个通信网络，各种动作的管理以及实时调度由系统软件中的内嵌操作系统来完成，通过检测装置定位采煤机、掘进机，使工作面的液压支架动态跟进，形成高效、安全的自动化生产控制系统。

2.3特点

液压支架电液控制系统采用计算机作为控制核心，运算速度快、处理信息量大，能够方便地监控、查看井下工作面的液压支架、采煤机及输送机等相关设备的运转情况。在显示器上直观的显示各种井下实时数据，可根据生产实际情况设定、修改控制参数，通过远程操作，控制液压支架各种动作以及紧急停止。

传统的液压支架控制方式为人工操作控制阀，控制液压支架的动作，当液压支架立柱密封圈等存在安全隐患时，极易造成人员伤害事故。而电液控制系统以计算机为控制核心、电液阀为执行机构，大大降低人员劳动强度，同时提高了人员的安全系数。

3.结束语

液压支架是采煤工作面的关键支护设备。电液控制系统的发展及应用，降低了工人的劳动强度，改善了煤矿开采的安全生产条件。然而，我国的电液控制系统尚未完全成熟，部分元部件仍依赖于进口，总体来说我国的液压支架电液控制系统的可靠性需要提高，打破控制器长期以来被国际大公司垄断的局面，对煤炭生产及煤机制造行业具有显著的社会效益和经济效益。

液压支架的故障研究 篇10

是当今社会最重要的能源之一, 我国大部分的储煤都被埋在地下几百米甚至上千米的深处, 开采非常困难和危险。当采煤机把煤壁采空之后上顶板的岩石就会脱落, 影响正常开采, 所以在开采时要用到液压支架来进行开采保护。液压支架与采煤机、刮板运输机等组合成综合机械化采煤的主要设备, 同时也是煤矿实现智能化矿山的必要组成部分。其能有效的减轻井下工人的劳动强度, 提高生产效率并能在一定程度上保障工人的生命安全。煤矿综采设备主要设备如图1所示。图1所示的液压支架为二柱式掩护式支架, 相对二柱而言还有四柱式液压支架, 它们的结构基本相同, 主要由底座、立柱、顶梁、掩护梁、前后连杆、前探梁、互帮板组成如图2。

2 液压支架常见故障与日常检修

任何的机械设备在长期使用情况下都会出现零部件疲劳、磨损、蠕变等损坏形式, 液压支架也不例外。这就需要对使用中的液压支架进行定期保养和修理, 以延长其使用寿命, 保障其安全运行。对于出现问题的液压支架要对其进行全面彻底的检查和维修, 根据不同程度的损毁情况作出相应的修理方案, 保证其再次进行正常工作。因为不同型号、种类的液压支架原理构造都是大同小异, 所以液压支架所出故障和问题可以建立相同的故障数据库, 相应的排除故障时也可以用相通的办法。常见的故障主要有以下几种:

2.1 立柱故障。

主要体现于升架升不上去, 降架缓慢或不能降架, 还有就是当液压支架处于支撑状态时液压立柱自己下降, 这些原因基本上都和管路堵塞、安全阀泄露、过滤器堵塞、乳化液达不到指定压力有关, 出现上述故障后可检查是否有泄露、压力表、操作阀等。

2.2 移架故障。

移架有一边降柱一边移架和先降架后移架两种方式, 无论是哪种方式都必须要降架, 然后移架的动力是靠千斤顶来实现的。移架过程出现故障就要从这两方面入手, 液压支柱的故障可在立柱故障中查询解决, 液压支架不能进行移动或移动过慢就要从推移千斤顶查起了。其一般出现的故障原因为系统压力低, 泵站不能提供足够的液压, 液压管路破坏, 或者是推移千斤顶遭到损坏等问题出现。

2.3 操纵阀故障。

主要表现在不操作时有液体流过的声音, 操作时液体流过声音大, 阀体外渗液等方面, 这些问题出现会影响液压支架的正常工作, 需对相应部件进行维修或更换。液控单向阀故障, 其问题主要表现在不能闭锁液路, 闭锁腔不能回液立柱和千斤顶不能回缩等方面。出现此等问题后要对相应部件 (单向阀、密封件等) 进行检修或更换。

2.4 安全阀故障。

其出故障表现在没有达到指定工作压力时就开启, 降到指定关闭压力时不能关闭, 出现渗漏等情况发生时。应及时对其进行更换检修。

2.5 掩护梁检查。

掩护梁直接承受冒落矸石和顶板通过顶梁传递的水平载荷, 一般采用钢板焊接的箱式结构, 其作用可见一斑。检查时主要检查其各种连接销、轴有无损坏、变形, 检查掩护梁有无开焊、变形等方面, 并做好检修记录。顶梁与底座也应同掩护梁作同样级别的检查。

3 其它注意事项

在实际工作中, 光对液压支架故障进行维修还是远远不够的, 要做到防患于未然, 做到日常检查到位, 把问题解决于出故障之前是最好的, 这就需要把检查工作做到位。应把液压支架各项该检查的地方列出, 汇集成册, 在检查的时候逐项仔细检查, 并借助先进的仪器辅助检查。对个别易损件可以根据经验定期进行更换。对于长时间使用的液压支架每隔2-3年, 或采完100-200万吨煤进行大的检修, 其内容为对整个架体所有的东西进行全面分解、清洗、检查、修理或更换, 并做好相应记录。

1-前立柱;2-后立柱;3-顶梁;4-掩护梁;5-前连杆;6-后连杆;7-底座;8-操纵阀;9-推移装置

参考文献

[1]程春雷.浅谈液压支架应用现状与发展趋势[J].黑龙江科技信息, 2012, 3.

[2]王国法.液压支架技术[M].北京:煤炭工业出版社, 1999, 9.

[3]王忠宾, 赵啦啦, 李舒斌, 倪文峰.支撑掩护式液压支架的优化设计[J].重庆大学学报, 2009, 9.