液压支架漏液分析研究

液压支架漏液分析研究（通用7篇）

液压支架漏液分析研究 篇1

1 问题的提出

液压支架立柱的上腔漏液 (以下简称立柱上漏) 是在降柱过程中发生的一种漏液问题。枣矿集团物流中心委托枣矿集团第二机械厂为蒋庄煤矿生产一批ZZ5200型支架, 在产品出厂的调试过程中, 12%的立柱有上漏问题, 经反复更换密封圈, 问题仍未完全解决。为解决液压支架立柱上腔漏液问题, 物流中心作为设备管理方, 组织枣矿集团第二机械厂质量管理部门、技术部门和设备使用方进行了多次研究, 找到导致立柱上漏的主要原因, 通过方案比较分析, 确定解决方案。

2 立柱上漏现象原因分析

为解决立柱上漏问题, 经多次研究分析, 初步认定主要原因有4个:密封圈的制造质量;相关零部件的加工精度;现用密封圈的性能;螺纹式内接连导向套的结构设计问题。

3 立柱上漏现象的解决思路

根据分析, 经与厂有关人士共同研究, 提出解决立柱上漏问题基本思路:分别对密封圈的制造质量问题、相关零部件的加工精度问题、密封圈的性能改善问题、螺纹连接内导向套式的结构设计问题等进行研究, 提出改善方案, 对改善前后的上漏率进行对比, 找到导致螺纹连接内导向套式结构立柱的矿用液压支架发生上漏现象的主要原因, 并提出解决漏液现象的解决方案。与此同时, 对各种解决方案进行经济性和可行性的比较, 最终向厂方建议最佳解决方案。

3.1 解决密封圈制造质量问题

3.1.1 密封圈制造质量问题分析

经检验, 现用密封圈存在以下质量问题: (1) 对10根密封圈进行破坏性检验, 其中8根密封圈断面形状不对称, 而且, 8根密封圈的天然胶与夹布胶压制形状也不对称, 与图纸要求差距较大, 不合格率为80%。断面形状不对称和天然橡胶与夹布胶压制形状不对称使得密封圈承载压力不等, 受压力大的地方易形成薄弱环节, 造成漏液。 (2) 对100根密封圈进行抽检, 9%的密封圈夹布胶压制质量差, 有软硬点, 在软硬点处可能造成薄弱环节, 使密封圈抗冲击性能减弱, 造成漏液。同时, 根据以往的经验, 目前所用的密封圈公差标准, 虽然符合设计标准, 但仍然可能使得密封圈压缩量不够, 造成立柱上漏。

3.1.2 解决密封圈制造质量问题的技术方案

经与密封圈生产厂家研究后, 提出解决密封圈断面形状不对称的技术方案:密封圈由夹布胶与纯胶压合而成, 这两种材质在硫化过程中的收缩率不一致, 易造成密封圈断面形状不对称。要求生产厂家修改模具, 将模具由对称型变为不对称型, 保证密封圈在冷却收缩后基本达到对称。

3.1.3 基本结论

现用蕾型密封圈制造质量的提高对立柱上漏问题解决的结果并不令人满意, 由此得出:现用蕾型密封圈的制造质量是影响立柱上漏的重要原因之一, 但是, 改善现用密封圈的质量, 不是解决立柱上漏问题的主要途径。

3.2 解决相关零部件加工的精度问题

3.2.1 相关零件加工精度造成立柱上漏的主要原因分析

经过对相关零件加工工艺、加工过程进行调查, 对相关零件加工精度可能造成立柱上漏的因素进行了全面分析, 相关部件加工精度可能存在导向套导向环槽与密封圈存在同轴度误差;导向套螺纹与密封圈存在同轴度误差;导向套密封槽尺寸的误差;立柱受偏载力时, 造成止口弹性变形并使安装间隙偏向一边, 影响密封性质;缸筒止口与内孔存在同轴度误差的问题。

(1) 螺纹连接内导向套式结构在加工时必须保证同轴度要求。工艺方面, 导向套的导向槽、密封圈槽及连接螺纹均是在数控机床上一次夹装加工完成的, 从工艺上也是可以保证同轴度要求的。因此可以排除导向套导向环槽与密封圈的同度误差和导向套螺纹与密封圈同轴度误差这两个因素。

(2) 关于导向套密封槽尺寸误差问题。检验人员反应密封槽在数控机床上加工质量一直较稳定, 而且根据图纸要求, 密封槽的直径公差为230+0.115, 而密封圈本身的径向尺寸公差为11.8-0.8。两者相比较, 密封槽公差带仅为密封圈径向尺寸公差带的14.4%, 故导向套密封槽尺寸误差可忽略不计。

(3) 对于立柱受偏载力, 可能造成止口弹性变形, 并使安装间隙偏向一边, 影响密封性能这个因素, 通过试验和分析, 结果为10件立柱在实验过程中均未发生上漏, 因此可以排除该因素。

(4) 经对现行工艺进行分析, 缸筒止口与内孔的同轴度误差是由车止口用的定位架窝与缸筒内孔的同轴度误差造成的。经分析, 造成同轴度超差的原因是缸筒毛刺清理不干净及孔口有磕碰伤。因此, 必须改进工艺, 以保证缸筒止口与内孔的同轴度。

3.2.2 改进相关零件加工精度的技术方案

经过对现有工艺进行分析, 缸筒止口与内孔的同轴误差问题是由车架窝工序造成的。究其原因, 是车架窝工序缸筒毛刺清理不干净及孔口有磕碰伤。为解决上述问题, 必须尽量减少止口断面毛刺及磕碰伤对定位精度的影响。为此, 修改了工艺。一方面增加了去毛刺工序, 另一方面, 改进工装设备, 以保证在加工过程中消除残余毛刺及不易发现的微小磕碰伤对加工精度的影响。

改进加工工艺后, 经抽查, 缸筒止口与内孔的同轴度误差基本达到图纸0.15 mm的要求。

3.2.3 基本结论

改进立柱相关零件加工工艺后, 立柱的上漏率虽有大幅度下降, 但仍为10.5%, 结果不能令人满意。以上情况说明, 提高相关零部件的加工精度并不能完全解决立柱上漏问题。

3.3 解决密封圈的性能问题

3.3.1 密封圈性能对立柱上漏问题的影晌

通过问题分析, 以下这些原因也有可能造成立柱的上漏: (1) 上漏现象是伴随着立柱中存有的空气而发生的。立柱在工作状态下, 上腔处于无压状态, 从立柱上腔接口到液压源有多个密封环节, 如导向套、上腔接头、操纵阀等, 很难保证长时间不进空气。 (2) 上漏是在上腔从无压到来压的一瞬间出现的, 此时密封圈承受冲击力。目前采用的蕾型密封圈是由天然橡胶与夹布胶压制而成, 虽然天然橡胶具备弹性好、寿命长、制造简单、经济等优点, 被认为是最理想的密封材料之一, 但在现在使用的密封圈上, 弹性好的天然橡胶部分只占整体材料的1/3, 整体材料弹性相对较差, 使得密封圈的缓冲性能相对较差。

由此可见, 密封圈的性能, 尤其是密封圈的抗冲击性能可能是影响立柱上漏的重要原因。

3.3.2 解决现用密封圈性能问题的技术方案

针对以上分析, 可以怀疑现用蕾型密封圈的抗冲击性能不好, 导致发生立柱上漏, 于是选用其他材质的密封圈进行对比实验。

经与密封圈生产厂家共同研究, 从强度、弹性、耐磨性能几方面考虑选择了由聚氨脂橡胶整体压制而成的聚氨脂密封圈。

3.3.3 基本结论

通过以上试验, 可以认为, 原来使用的蕾型密封圈的材质抗冲击性能不能满足要求。改用聚氨脂橡胶密封圈后立柱上漏问题基本解决, 可以认为改用性能更高的密封圈是解决立柱上漏问题的可行办法。

3.4 解决螺纹连接内导向套式的结构问题

3.4.1 螺纹连接内导向套式结构问题分析

比较螺纹连接内导向套式立柱的结构与卡环内导向套式立柱的结构可以看出, 卡环式导向套安装后, 由于有安装间隙 (累计间隙有l～1.5 mm) , 在突然受压时可作轴向窜动, 从而减缓密封圈受冲击的程度。而螺纹式导向套安装后与缸筒形成一体, 使密封圈的受冲击程度大于卡环式导向套连接的立柱。

因此, 应考虑设法降低立柱上腔来压时对螺纹连接式导向套密封圈的冲击力。

3.4.2 减少立柱上腔来压时对螺纹连接式导向套密封圈冲击力的技术方案

在立柱上腔接头内增加截流环, 使上腔管道通径减小;在导向套内增加一道辅助密封圈 (仍采用蕾型密封圈) , 以两道蕾型密封圈共同承担上腔来压, 减缓对主密封圈的冲击力。

3.4.3 基本结论

(1) 用减小上腔管道通径的方法, 经过试验, 没有解决立柱的上漏问题, 且有可能产生其它不可控制的危害, 因此不能采用。

(2) 在导向套内增加一道辅助密封圈 (较窄的蕾型圈) , 可以缓解立柱上腔来压时对螺纹连接式导向套中主密封圈的冲击力。从目前的试验来看, 可以解决立柱的上漏问题。不过, 为了确保此方案的技术可靠性, 尚需要进行多次反复试验进行验证。

3.5 解决方案的比较研究

3.5.1 矿用液压支架上漏的主要原因

经过一年多时间, 进行了4种方案的试验及比较, 最后发现导致液压支架上漏的主要原因是:现在所有的蕾型密封圈材质的抗冲击性能都不好, 达不到要求, 采用性能更好的聚氨脂橡胶密封圈能达到解决上漏问题的目的;螺纹内连接导向套式立柱的结构存在缺陷, 不能缓解立柱上腔来压时对导向套内密封圈的冲击力, 通过增加一道辅助密封圈能解决上漏问题。

3.5.2 矿用液压支架上漏问题解决方案及比较

根据实验结果, 得到了解决矿用液压支架上漏问题的3个方案:方案一, 改进加工工艺并采用新标准的蕾型密封圈;方案二, 使用聚氨脂橡胶密封圈;方案三, 采用新标准的蕾型密封圈并增加辅助密封圈。

3个解决方案可靠性、经济性、可行性比较如表1所示。

通过对3种解决方案的比较, 第二种方案最好, 可靠性较高, 成本增加仅为总制造成本的0.15%, 是可以接受的。

4 结论

经过提高密封圈加工质量、改进有关零件加工工艺、改变密封圈材质、修改导向套结构等一系列实验, 基本解决了矿用液压支架立柱上腔漏液问题。并提出两种具体方案:改用聚氨脂橡胶密封圈和修改导向套结构, 仍采用原蕾型密封圈并增加辅助密封圈。

摘要：分析了液压支架上腔漏液的主要原因:密封圈制造质量;相关零部件的加工精度;现用密封圈的性能;螺纹式内接连导向套的结构设计。并就各个问题进行研究, 找到导致螺纹连接内导向套式结构立柱的矿用液压支架发生上漏现象的主要原因, 提出解决漏液现象的方案。通过对各种解决方案经济性和可行性比较, 确定解决方案。

关键词：液压支架立柱,上腔漏液,解决方案

液压支架漏液分析研究 篇2

经研究，确定支架的组装顺序为：立柱→后连杆→掩护梁→顶梁。在1#组装点组装立柱、前四连杆、后四连杆，在2#组装点组装掩护梁，在3#组装点使用液压起吊架组装顶梁，实现三个点同时施工。

3.2 组装施工工艺

在1#组装点使用e风动葫芦分别配合b、c、f、g手拉葫芦组装四个立柱，使用d风动葫芦配合a、b、e、f手拉葫芦先组装前四连杆、后组装后四连杆，1#组装点可实现同时进行立柱组装和前四连杆、后四连杆组装。

在1#组装点组装立柱和前四连杆、后四连杆的同时，在2#组装点使用F风动葫芦配合A、C风动葫芦将掩护梁进行翻身并平落在底板上，然后使用F风动葫芦配合高强度锚链挂在掩护梁的前端，A、C两台风动葫芦配合高强度锚链挂在分别吊掩护梁的后端，将掩护梁起吊到合适高度，将在1#点组装好立柱和前四连杆、后四连杆的支架使用绞车运输到2#组装点即可进行掩护梁的组装。

在2#组装点组装掩护梁的同时，3#组装点使用液压起吊架进行顶梁的翻身，并将顶梁起吊到合适高度，将在2#点组装好掩护梁的支架使用绞车运输到3#组装点即可进行顶梁的组装。

3.3 连接管路

将支架的供液管路按照对应的位置对接好，接供液管路时要确保支架各部件固定可靠，无漏液现象。

4 安全技术措施

(1)每班施工前，要安排专职人员将起吊工具、组装架等设备设施、工器具、作业环境等检查一遍，确保无任何隐患后方可施工作业。

(2)组装时现场必须有班队长指挥，风动葫芦及组装架操作人员在施工前必须先熟悉其性能及操作要领，操作时必须听清口令并向指挥人员确认后方可进行操作。风动葫芦必须按照规定操作，严禁过卷，严禁野蛮操作，操作时必须精力集中，听清口令，缓慢操作，且操作按钮设在安全并方便操作地点。

(3)组装、起吊时实行全封闭管理，并设置专人警戒，除作业人员外其他无关人员严禁靠近组装点，组装时施工人员严禁处于起吊设备下方或设备脱钩时可能甩及的范围之内。

(4)组装时，操作人员要配合好，在支架部件起吊到位后，必须等到各部件稳定后方可作业，在穿销过程中，严禁葫芦、绞车有任何动作，如确需调整的，必须在施工人员撤离至安全地点后方可调整。

(5)在起吊过程中，人员的站位要选好，起吊物下方及脱钩时可能甩出的方向严禁站人。起吊掩护梁、顶梁时，拴挂点必须确保平衡，防止吊起后物件歪斜。

(6)顶梁、掩护梁起吊时若出现倾斜现象，可使用手拉葫芦进行调整，顶梁及掩护梁严禁长时间悬空。

(7)支架在组装硐室打运时，要收好绳道内的葫芦链及组装架钩头，防止支架打运时刮碰。

(8)两人抬销轴时必须配合一致，重拿轻放，穿销轴时要配合好，口令一致，销轴超重时必需选用3t手拉葫芦或棕绳穿过1t滑轮配合吊起辅助穿销轴，销轴起吊后，其下方严禁有人。

5 结论

此大采高液压支架组装工艺，是在总结以大采高液压支架组装的基础上，不断优化施工工艺，不断进行施工技术及安全管理创新。采用该工艺后，施工效率由以前一小班组装1-1.5架提高到2-3架，极大的提高了施工效率，有效减轻了职工劳动强度，保证了工作面快速接替，提高了施工安全系数，取得了较好的经济及安全效益。

【参考文献】

浅谈充填液压支架研究设计 篇3

关键词:充填 液压支架 设计 应用

一、概述

充填液压支架是我公司为阜矿集团艾友煤矿所研制的综放开采边角煤、小块段煤、煤柱及“三下” 压煤量充填用的液压支架，由于“三下” 压煤量很大，研发适应边角煤、小块段煤、煤柱及“三下” 压煤综放开采的成套装备和工艺，提高煤炭采出率，是综放开采技术发展的重要方向之一。研发充填液压支架也是充分利用能源，如何高效安全，合理进行开采的重要课题。

二、充填液压支架设计难点

充填液压支架要求工作阻力高，立柱伸缩比大，但要提高支架的工作阻力须采用大缸径立柱，而大缸径立柱的固定段大，伸缩比小这与液压支架要求立柱伸缩比大相矛盾，采用传统的设计方法无法实现，必须打破传统的设计思维才能实现。

三、充填液压支架的主要设计思路

充填液压支架是以高压液体为动力，由若干液压元件与一些金属结构件按着一定的连接方式而成的一种采煤工作面支护设备。结构件是一个支架承载元件，本支架的结构件主要由前梁组体、顶梁组体、底座、尾梁、推杆等组成。立柱千斤顶是液压支架实现支护的主要承载部件，所以立柱采用大缸径机械加长杆千斤顶。

四、确定充填液压支架的主要参数

1.支架高度确定

采煤工作面机采高度是人为确定的，一般以满足作业人员操作空间及设备维护空间为前提。工作面机采高度不宜过大，否则投资和重量过大。工作面采高过大，煤壁片帮，架前漏顶等不利因素的影响将加大。所以，根据阜矿集团所属煤矿的自然条件，为了保证支架发挥正常支护作用，按《液压支架设计规范》（MT/T556—1996）的规定选取支架的最大结构高度。根据阜矿集团煤矿的自然条件及支架所应有的通用性，确定最小高度为1.8米，最大高度為3.7米。

2.支架宽度确定

由于各矿的开采宽度及工作面的操作空间不同，所以本支架采用普通弹簧套筒与侧推千斤顶合二为一设计，以解决支架宽度的调整。为了保证支架的正常运输及安装，确定支架的最小宽度为1.43米，最大宽度为1.60米。

3.侧挡板装置确定

因为本液压支架是充填支架，每六架后要加一架带有侧挡板的支架。侧挡板与支架的连接为设计的又一难点，为了支架的通用性及用户所要求的使用性，采用侧挡板为四部分插接式定位销与千斤顶共存的连接方式，以便利于安装，运输及使用。

4.底座确定

底座采用开底式，排矸性能好，拉架顺利。本支架通过优化参数及结构，使支架顶梁的稳定性强，底座增加了导向方箱，导向方箱与一座为体不仅是增强了顶梁的稳定性，同时也为侧挡板装置的安装提供固定点。

5.安全过机空间

支架结构紧凑，采用高强度板材将顶梁箱形断面尽量做薄，使过机空间，人员操作空间，行走空间相对较大。

6.立柱千斤顶确定

立柱千斤顶是液压支架的支护核心，充填液压支架立柱千斤顶选用大缸径，长伸缩比机械加长杆结构。进回液采用单进回液口的结构形式，其作用效果与普通双伸缩立柱相同，但简化了立柱结构，机械加长杆增大了立柱的伸缩比，最大限度地减小了立柱的外部尺寸，优化了立柱各零件的受力，使各零件趋近等强度，可靠性提高。特别适用于充填液压支架。

7.液压阀确定

根据充填液压支架使用的特殊性，通常液压支架的立柱上腔通过高压胶管和液控单向阀阀板连接，结构复杂，可靠性较低，再加上充填液压支架空间狭小，安装，更换胶管尤为困难，为此，设计带有通道的阀接板，把外缸上，下腔的进液口集成在一个阀板上，简化了结构，提高了可靠性。研发板式液控单向阀，通过阀接板直接和立柱上，下腔连通，简化了结构和管路系统。

五、液压支架液压系统的确定

回采空间变得异常宝贵，在充填液压支架液压系统的设计中，一个阀组，一条胶管的布置都变得非常困难，优化充填液压支架液压系统尤为重要。液压系统采用配以板式连接液控单向阀的单进口伸缩立柱后，立柱的进回液仅需2根高压胶管即可；侧护挡板采用浮动活塞千斤顶；液压系统经过一系列优化措施后，管路系统变得尤为简洁。

六、结束语

充填液压支架的研制有利于边角煤、小块段煤、煤柱及“三下”压煤量机械化开采的发展，对于开发利用煤炭资源，提高资源采出率，延长矿井开采年限和实现高效开采都具有十分重要的意义。

参考文献：

［1］王国法.煤矿放顶煤液压支架与综采放顶煤技术手册.煤炭工业出版社.2011年

［2］王国法.高效综合机械化采煤成套技术［M］.中国矿业大学出版社.2008年

［3］王国法.液压支架技术［M］.煤炭工业出版社.1999年

［4］王国法，刘东财，刘加启等.薄层自动化工作面装备技术的发展［T］.煤矿开采.2001（4）11-14

(责任编辑：张 彬)

液压支架立柱的装配和漏液原因 篇4

1.密封概述:

不同的角度对密封进行分类, 一般可分为运动密封和固定密封两大类 (即动密封和静密封) 。运动密封又可按运动方式分为转动密封、往复运动密封盒旋动密封。

1.1 材料

材料是密封技术的物质基础, 由于被密封的介质具有各种不同的特性, 因此要求材料具有不同的适应性, 没有品种繁多的密封材料是办不到, 以用得最多的橡胶为例, 天然橡胶已远远不能满足工程上的要求, 各种人工合成橡胶的出现, 使密封技术取得很大进展, 目前广泛用作密封件的橡胶有丁腈橡胶、氯丁橡胶、硅橡胶、氟橡胶和聚氨酯橡胶等, 国外还用有共聚氯醇橡胶、磷腈橡胶等, 这要求合成化学工业不断提供新的橡胶制品, 应当指出的是, 在选择密封材料时, 不应笼统的采用某类耐酸胶或者耐油胶, 因为不论是酸或乳化液, 其种类繁多, 特性各异, 即使同一种酸, 浓度不一样, 特性也不同, 因此, 应根据介质的具体情况, 有针对性地选择合适材质。

1.2 加工工艺

良好的加工和成型工艺是保证密封件尺寸精度、表面特性和提高抗腐、耐磨能力的有效手段, 与密封有关的加工工艺包括模压、浸渍、喷涂、烧结、焊接、电镀和表面热处理等, 同一材料, 如果处理工艺不同, 几乎可以得到完全不同的材料特性。在喷涂陶瓷方面, 目前采用等离子喷涂方法, 但是喷涂之后的表面致密性差, 多孔, 易炸裂, 不能满足密封要求, 如果工艺上加以改进, 则是一种耗材极少, 抗腐蚀性优异的好办法。在电镀方面, 如果镀层厚度不均匀, 易脱皮, 用在金属空心O形环表面上会直接影响密封效果。这方面的问题大多是镀前的表面处理进行的不好所造成的。只要在酸洗、除油、除锈等方面严格操作, 电镀方面就不会有什么突出的质量问题。

模压工艺在密封件制造工艺中用得较多, 但许多橡胶密封模压的尺寸和精度, 常常被人们忽视, 以为他们是弹性体, 尺寸差一点没关系, 所以压出后的成品往往形状、尺寸, 特别是必要的公差得不到保证, 且分型面上常有飞边和毛刺, 这对于密封都是很不利的, 以用得很多的橡胶O形圈为例, 它是以给定的压缩变形量来工作的, 假定往复运动的O形圈工作时压缩变形量为10%, 如果因尺寸精度差, 保证不了10%, 就会产生泄露, 此外, 由于O形圈以预拉伸状态安装在活塞上, 当运动摩擦发热时, O形圈不是热膨胀, 而是热收缩 (拉伸状态下的橡胶受热收缩称焦耳效应) , 这样也可能使压缩变形量小于10%而泄露。所有密封设计人员必须严格给定尺寸和精度, 并考虑此种效应引起的收缩量, 生产出在自由状态下具有严格尺寸和精度的密封件, 而对那些易变形走样的弹性元件应密封包装, 限期使用, 过期作废。

1.3 腐蚀和防腐

密封面的腐蚀是引起泄露的主要原因之一, 密封设计的同时, 常常必须考虑防腐问题。腐蚀有均匀腐蚀、浸蚀或汽蚀、电化学腐蚀、点蚀、间隙腐蚀和晶间腐蚀等。一处被腐蚀常常是多种腐蚀原因引起的, 作防腐处理时, 应妥善分析, 区别对待。有的人在做腐蚀设计时, 常常不加分析地滥用不锈钢, 这是很错误的, 选用不当, 不但不能解决防腐问题, 而且会浪费昂贵的镍铬特殊合金材料。

2.立柱原理及结构

液压缸按照作用方式可分为单作用液压缸和双作用液压缸, 液压支架的立柱属于双作用双伸缩液压缸, 立柱由外缸筒、二级缸筒、活柱和导向套组成 (图1) , 为了保证液压支架达到原设计的工作阻力, 要求立柱部件动作顺序必须按照二级缸动作完全部行程, 其次动作活柱的顺序, 通过二级缸底部安装的单向阀来实现。

二、立柱的装配及注意事项

1. 密封的装配的要求

1.1 装配前保证密封件的存储地点凉爽、干燥和避光, 避免密封变形失效。

1.2 检查密封件的沟槽区域是否存在可能造成密封件损伤的地方, 去除金属件上所有尖锐的边缘和毛刺, 特别注意安装时需要通过或滑过的孔道、沟槽和螺纹, 尤其是安装活塞杆密封和活塞密封的部位, 使用专用的纱布磨头进行表面处理, 要求沟槽地面的光洁度 (Ra≤1.6um) , 沟槽的侧面的光洁度 (Ra≤3.2um) 。

1.3 清除所有密封件的沟槽区域, 保证不存在金属颗粒和其他污染物。检查所有靠近密封件装配通道的金属表面是否存在污垢、细屑或其他污染物。

1.4 安装导向套静密封圈时, 如经过的螺纹直径和密封件直径之间的间距很小, 必须使用某种形式上的遮盖螺纹的保护装置, 防止密封安装过程中损坏唇形, 导致漏液。

1.5 组装密封的过程中在所有的密封件和金属件上涂抹足够量的干净的工作流体或兼容的润滑脂。

1.6 安装导向环前, 轻轻地挤压导向环切口两端, 使其重叠, 切口宽度应该符合以下要求:

1) 直径≦50mm, 宽度为1.50至3.00mm

2) 直径≦120mm, 宽度为3.50至5.00mm

3) 直径≦250mm, 宽度为7.25至9.00mm

4) 直径≦550mm, 宽度为15.00至17.00mm

1.7 导向环安装就位会“卡”进自身的沟槽里, 若密封左右同时有两个导向环时, 则选择导向环使两个切口大约呈180度。

1.8 O形密封圈是压紧型密封, 故在其装入密封沟槽时, 必须保证O形密封圈有一定预压缩量, 一般截面直径压缩量为8%～25%。O形密封圈对被密封表面的粗糙度要求很高, 一般规定静密封零件表面粗糙度Ra值为6.3～3.2um, 动密封零件表面粗糙度Ra值为0.4～0.2um。

1.9 装配前需将O形圈涂润滑油。当工作压力超过一定值时 (一般10MPa) 时, 应安装挡圈, 需特别注意挡圈的安装方向, 单边受压, 装于反侧。

1.10 装配时不得过分拉伸O形圈, 也不得是密封圈产生扭曲。

1.11 唇形密封圈在装配前, 要仔细检查密封圈是否符合质量要求, 特别是唇口处不应有损伤、缺陷等。

1.12 在装配中, 应尽力避免使其有过大的拉伸, 以免引起塑性变形, 当现场温度较低时, 为便于装配, 可将唇形密封圈放入60度左右的热油中加热, 但不可超过唇形圈的使用温度。

2. 立柱部件装配要求

2.1立柱的外缸、中缸由于在使用过程中, 产生锈蚀, 返厂检修过程中, 为了保证表面粗糙度, 保证密封的损坏, 需要对外缸和中缸进行珩磨加工, 珩磨加工是内孔加工的一种有效方法, 它是利用可涨缩的磨头使珩磨压向工件的表面, 以产生一定的接触面积和相应的压力, 在适当的冷却液作用下, 油石对被加工表面进行加工, 从而改善缸筒的表面质量, 在珩磨过程中采用定量进给的珩磨过程, 珩磨后的缸筒的内表面的光洁度 (Ra≤1.6um) , 保证了密封在运动过程中保证密封完好性。

2.2 立柱缸口螺纹的位置:目前使用的立柱外缸和中缸全部使用导向套螺纹固定, 目前有两种不同位置, 一种是立柱的静密封配合位置的缸口在螺纹的外侧, 另外一种是立柱的静密封配合位置的缸口在螺纹的内侧。

2.2.1 螺纹在缸口的内侧:立柱的外缸和中缸在加工阶段为装配考虑, 缸口位置处有30°倒角, 由于倒角过大, 导向套根部位置处安装O形圈时, 起不到作用, 外部的水容易通过倒角部位进入立柱缸口位置, 经过一段时间后, 缸口产生锈蚀, 表面粗糙度等级降低, 由于缸筒内部压力变化的原因, 导向套的静密封随着压力的变化, 也在相对运动, 当静密封被迫将唇形磨损, 就会产生漏液现象。

2.2.2螺纹在缸口外侧:由于螺纹在立柱的外缸和中缸的外侧, 外部少量的水经过导向套的根部进入缸筒内, 水只停留在静密封的外侧, 由于缸口静密封位置处于乳化液浸泡中, 在一定程度上能够缓解静密封位置处的锈蚀, 间接地使静密封的寿命得到了延长, 从尔保证立柱的正常使用。

2.3缸口修复工艺:当立柱的工作循环达到3000次以上时, 立柱的外缸和中缸口由于锈蚀, 产生斑坑, 导致缸口粗糙度的等级降低, 静密封在使用过程中磨损加剧, 导致漏液。为了改变漏液的状况, 需要对缸口进行修复, 修复工艺如下:

2.3.1 加工流程:找正—装卡—车 (镗) 口部—焊接— (机床) 找正—装卡—车 (镗) 。

2.3.2 加工所需设备:CA6180车床、T6916D落地镗铣床。

2.3.3 不锈钢焊丝材料:焊条采用A107不锈钢焊条。

2.3.4 工艺手段:

1) 找正, 焊接前找正不大于0.1mm, 装卡至加工位置。

2) 车 (镗) 油缸缸口, 单边车下1.5mm。

3) 补焊, 补焊油缸缸口修复位置, 单边补焊3mm, 要保证焊接的熔化深度为0.1mm-0.2mm, 保证加工的余量, 焊接后放置于常温后方可进行机架。

4) 找正, 焊接后找正不大于0.03mm, 装卡至加工位置。

5) 精镗, 将缸口精镗至要求尺寸。

6) 去毛刺, 打磨缸口, 保证加工粗糙度不低于1.6um。

修理完成, 按照图纸的技术要求对被修缸口进行检测, 并做好记录。

2.4 首先将二级缸组装到一级缸, 然后将活塞杆组装到二级缸内, 尽可能垂直进行安装, 这样由于重力的原因, 立柱的密封可能达到最大可能的保护, 防止在组装过程中拉伤或碰伤密封, 立柱的组装倒角应该尽可能地延长和平缓, 确保所有边缘没有毛刺, 组装倒角和缸壁的相交处要圆滑。

2.5 在组装导向套过程中, 当使用自动旋转装缸设备组装导向套时, 活塞密封相对于缸壁以及活塞杆密封件相对于活塞杆的最大表面线速度不能超过0.1米/秒, 转速 (转/分钟) =线速度 (米/秒) *19108/直径 (毫米) , 最大转速=1900/直径 (毫米) 。

2.6 完成组装后, 使用立柱试验台进行密封性能试验, 在测试前使用较低的压力缓慢地全冲程的动作几次, 以彻底地清除掉液压缸内残存的气体, 防止狄塞尔效应的产生, 狄塞尔效应即含有易挥发成分的气体在快速上升压力的作用下发生局部爆燃的现象, 在爆燃瞬间可能会对密封造成伤害。

三、立柱漏液的故障分析及对策

1 立柱漏液的分析

1.1 密封槽的底径过大, 安装O形密封圈和Y 形密封圈的槽底直径, 如在使用过程中由于锈蚀的缘故, 使用砂轮片进行打磨, 导致密封槽底径变大, 则密封圈的压缩余量变大, 装配时会造成密封件的损坏。

密封圈装入槽内以后, 应该用游标卡尺检查其外径大小 (及检查密封圈的压缩余量) 。一般情况下, O形密封圈的直径方向应有0.6～0.7毫米左右, Y形密封圈应有0.6～1.5毫米左右的压缩余量。

1.2 装配过程中, 用螺丝刀等工具按压密封圈造成的损伤, 通常情况下, 安装导向套时, 缸筒的倒角合乎要求, 如不能到位, 使用铜棒轻轻敲打, 在密封圈产生变形的同时, 导向套可顺利的装入缸筒内, 如果导向套或活塞不符合要求, 密封圈被卡住, 如果使用螺丝刀等工具强行安装, 密封圈被划伤, 尤其是Y形密封或组合活塞密封, 更难于装配, 因此, 欲不使其划伤, 密封圈四周应圆滑, 呈收缩状, 在密封圈处于贴紧状态下, 再将导向套装进去。

1.3 立柱导向套的密封沟槽和Y形密封尺寸不相配时导致密封件急剧磨损, 立柱导向套的Y形密封式静密封, 所谓的静密封相对位置无运动的趋势, 在立柱动作过程中, 由于缸筒内部压力的变化, 密封件在槽内始终处于被压缩, 又复原的反复运动状态, 尤其是在高压和负压反复出现的场合, 密封件将前后移动, 目前立柱外缸和二级缸的静密封处锈蚀严重, 需要重新车削、焊接、车削加工, 密封接触要求缸口的表面粗糙度Ra<=0.4um, 由于目前修复设备和工艺手段的限制, 修复完成的立柱缸口的表面粗糙度Ra>=2.0um, 最后导致立柱导向套静密封磨损加剧, 导致立柱漏液。

1.4 立柱导向套和活塞密封的沟槽表面粗糙度达不到技术要求, 目前立柱导向套大部分使用表面镀锌处理, 由于长期在潮湿环境下使用, 密封沟槽十分容易锈蚀, 在打磨过程中发现密封沟槽已经锈蚀, 出现斑坑现象, 由于锈蚀坑斑尺寸小, 密封是耐高温聚氨酯, 无法再工作时补偿锈蚀斑坑, 高压液体通过锈蚀斑坑向外泄露, 导致立柱出现渗液或挂液现象, 另一方面由于表面光洁度达不到技术要求, 由于压力的变化, 导致密封磨损加剧, 出现漏液现象。

2 立柱漏液的防范措施

通过分析, 立柱的泄露主要有4种原因, 第一, 密封的结构和材料。第二, 密封在安装过程中损坏。第三, 立柱导向套沟槽的锈蚀引起。第四, 立柱缸口的锈蚀导致静密封唇形磨损, 导致漏液, 主要从以下几个方面进行预防:

2.1 选择目前市场比较成熟的密封材料和合适的密封结构, 不断在密封结构方面进行改进, 如导向套静密封应该选用聚氨酯的Y型唇形密封, 如选用橡胶材料的O形圈, 由于材料的原因, 立柱的泄露周期将会缩短。

2.2 必须严格按照密封安装的操作规程, 严禁使用尖锐的工具进行密封安装, 在安装密封时必须进行涂抹能够溶于水的润滑脂。

2.3 导向套的密封沟槽锈蚀产生斑坑是泄露的主要原因, 目前导向套表面镀锌处理 存在着弊端, 应该选用导向套表面镀铜处理, 一方面可以减少泄露, 另一方面可以节约成本。

2.4 立柱的缸口锈蚀, 导致静密封磨损失效, 产生泄露, 缸口应该采用镀铜工艺或者采用不锈钢包层处理, 能够有效的缓解缸口锈蚀问题。

四、结束语

为了改变立柱漏液的状况, 在实际工作中严格安装操作规程进行修复立柱, 按照要求进行密封的装配, 在规定的转速下进行组装立柱, 除此以外, 在立柱的材料和加工方面进一步得到改进和提高, 立柱的漏液率将会大大地降低。

摘要：液压支架立柱的密封的装配的准备工作及注意事项, 从机械损坏、表面粗糙度状况、密封状况方面分析判断立柱漏液的原因及其预防纠正措施。

18650漏液电池分析报告 篇5

客户返回电池盖帽面垫发黄，盖帽生锈，撕开面垫后有电解液气味。

漏液原因：电池封口厚度超标，工艺标准为

2.6±0.03，实测2.73﹑2.73﹑2.72﹑2.71。解剖电池，发现极片有明显的水分反应迹象。原因为封口厚度超标造成密封圈未完全压实密封，钢壳和密封胶圈之间存在微间隙，在运输存放过程中，电池吸水，进而电池内部发生产气反应，内压增大，电解液渗出。应电解液与水反应后产生强酸，腐蚀盖帽，造成生锈，面垫发黄。

大倾角液压支架防倒防滑技术研究 篇6

【关键词】大倾角；液压支架；防倒滑

1、引言

随着我国资源的日益枯竭，煤层开采的赋存条件趋于复杂，各种不利于煤层开采的不利因素逐步增多。目前，大倾角煤层开采作为特殊煤层开采的方式之一，面临着随着煤层倾角的增大，液压支架高度的增高，液压支架的倾倒倾向加大，沿工作面倾角方向下滑的倾向加大。增加因综采面液壓支架倒滑产生生产事故的概率。因此，对于大倾角采煤工作面来说，考虑液压支架的防倒防滑滑问题就显得尤为重要，着手液压支架的防倒防滑技术研究是保障煤矿安全的重要课题。

2、液压支架防倒防滑技术研究

杜绝液压支架下滑的问题，则必须使工作中的支架支撑位于在顶底板之间。通常产生支架倒架的情况多是由于顶板非正常形态导致。上方顶板冒空，局部顶板完整性差，再或者存在向下移动空间，在当垮落产生时，这个倒向力的显现使支架倾倒。因此，支架防倒防滑技术问题的产生，基本上是当支架脱开顶板时出现的。针对上述分析，在大倾角工面支架上可靠的防倒、防滑装置，实现支架动、静态防倒防滑。如图1所示：（1）在顶梁和掩护梁两侧面千斤顶3和导向杆，每两个千斤顶为一组，设计在同一轴线套筒2内，分别控制两侧护板1。（2）侧护板导向杆，每两个为一组，设计在同一轴线套筒内，内置弹簧，分别连接两侧护板。（3）两个千斤顶5、导向杆6和一个防滑梁4构成了防滑底调装置，置于支架底座内。支架底座的结构及尺寸决定防滑梁的形状和尺寸构，设计在支架底座侧面，形状成梯形。由防滑梁将两个千斤顶和导向杆连成一体。

2.1支架防倒技术研究

通常情况下，当支架的重心铅直线在支架底座内，支架是不会倾倒；如果铅直线在底座外部，支架就会倾倒。液压支架的倾倒角为一敏感的影响因素，工作面的倾角大小直接决定了支架工作的稳定性，在设计工作面布置防支架倒滑措施中，支架极限倾倒角为重要的考量指标。一般而言支架极限倾倒角可设定为24.2°，液压支架倾倒会产生于倾角大于20°的综采面。当工作面倾角在25°左右时，可以采用伪斜方式布置工作面。所以，工作面实际倾角等于或大于倾倒角时，则支架就需要加防倒装置，其主要措施包括：（1）布置液压支架时，确保支架间的紧密度，减小顶梁间间隙，使它没有倾倒的空间；支架侧护板千斤顶、侧推弹簧使支架顶梁相互靠紧，止倒架。（2）增设调架千斤顶，当支架出现倾倒倾向时，以支撑顶板的相邻支架作支点，及时采用千斤顶调整该支架位置。

2.2支架防滑技术研究

支架下滑力与支架摩擦力相互作用的结果决定了支架行进方向，当摩擦力难以克服支架的下滑力时，则支架下滑就难以避免，如果摩擦阻力能够抵挡支架下滑力，则支架的正常形态能够得到保证。而支架的下滑力大小均和工作面倾角有关，一般而言，18.6°被认为是支架下滑的极限角。实际生产中，当倾角过大时就要采取相应的防滑措施。具体措施主要有：（1）伪斜工作面是有效减小工作面倾角的布置方式，应适时积极采用，减小工作面倾角。（2）采用全程导向，要严格控制推移杆和底座间隙，控制输送机下滑。（3）控制输送机的位置。输送机位置变化必然影响支架的形态，支架推移杆连接于刮板输送机，输送机和支架连接的耳子控制支架位置。因此，输送机下滑必然带动支架下滑、同样输送机上窜也带动支架上窜。使用中，输送机的位置调整可应先推机头，可以使输送机上窜，先推机尾可以使输送机下滑。（4）加装防滑千斤顶，以有初撑力的支架为支点，可以控制支架的形态和改善移动方向。（5）设置防输送机下滑装置，避免因输送机下滑影响到支架形态的稳定性。通过控制防滑千斤顶动作，推移输送机。

3、大倾角液压支架防滑防倒措施

（1）防止支架下滑采用伪斜工作面布置，下端超前的伪斜采面更加有效防止支架下滑，是液压支架防倒滑优先采用的布置方式。及时调架作为采高增大的伪斜工作面重要的技术措施，可有效调整架间距离不均，防止因采高过大导致支架歪斜概率。（2）安装活动侧护板带有活动侧护板的掩护型支架顶梁和掩护梁上的活动侧护板可以起到导向、调架、防倒、防滑的作用。当倾角较大时，需要加大活动侧护板的液压推力，并采取两侧可活动的结构。（3）安装导向杆、导向腿、导向轨等机械导向装置。支架的底座安装导向杆，用于导向，在移架时控制方向。同时，架间调整利用调架千斤顶，设置在相邻支架，在移架过程中对支架行进调整。导向腿装与输送机或推移梁相连，安置在相邻支架的底座，可保持支架间距和控制其移动时方向，并兼具相当的防滑特性，被用来控制整体移动的支架。导向轨和装在支架上的调架千斤顶一起，起到导向防滑和调架的作用，安装在底座间。但要注意的是，在煤层倾角较大时，这几种装置不能完全消除走偏现象，其运行的效果取决于导向装置的配合间隙，常需配合液压调架装置使用，才能获得较好的效果。（4）安装防倒防滑千斤顶：为了阻止支架的滑倒，可采用防倒或防滑千斤顶的方式，这类千斤顶均安置在液压支架上、能够在移架时提供推力，以防止支架下滑，倾倒，并进行架间调整。另外，可活动侧护板也可用于架间防矸和调架作用，而此类侧护板均安装在掩护支架上。

4、支架防倒防滑措施

综上所述，对于煤层倾角较大，垂直层面的分力减小，平行层面的分力增大，所以，支架工作过程中，易发生倾倒和下滑。采取措施：（1）支架分组联合 四架一组分组联合是有效的支架组合，在增加支架稳定性的同时能够维持支架原有的灵活性，能够有效控制支架的倾倒和下滑。（2）采用仰斜布置 采面下部超前，安装支架时，保证支架形态垂直于采面排列；仰斜推进是确保支架合理形态的推进方式，其仰角保持2～5°为宜，在特殊情况下，采面和支架仰角可适当增大到8～10°，当然倾角过大不利于工作面的正常推进，严重时甚至产生煤壁片帮，架内窜矸等严重问题。（3）为了便于调架，合理的组间间隙 在安装支架时，组与组之间要留有合理间隙给支架调整提供空间。移架过程可以进行架间间隙的调整，调架千斤顶可在必要时调架。（4）及时调整移架的方向 确保支架移动方向的正确性，如果支架的仰角大于或小于规定范围，不利于支架的正确状态维持，结果将使得支架产生上升、下滑。

5、结语

对于大倾角煤层的工作面，因煤层倾角过大给生产带来的诸如支架倒滑不利后果。特别是当倾角大于35°时，支架极易下滑、倾倒，严重影响其稳定性，同时向下滚落的煤矸会冲击支架的尾部，破坏支架的稳定形态。因此，除上述提出的相关技术措施外，积极的开展相关支架防倒滑技术研究，必将有利于煤矿安全、高效发展。

参考文献

[1]王泽磊，曹连民，刘有芳.大倾角液压支架防倒防滑研究[J].煤矿机械，2008，03：34-36.

[2]魏永启，徐志强.大倾角综放工作面支架防倒防滑技术分析[J].煤矿支护，2014，01：50-51.

作者简介

液压支架漏液分析研究 篇7

【关键词】大倾角煤层；综采工作面；伪斜布置；液压支架稳定性；二次改造

液压支架稳定性及整体设备可靠性是大倾角煤层综采工作面开采面临的关键问题，由于倾角的影响，液压支架的重力在法向及切向分量随工作面倾角增大而变化，致使切向分量增大而法向分量减小。为此，工作面液压支架支护系统所受的承载力变小，而引起液压支架支护系统整体失稳的侧方外力增大，液压支架重心落到底座之外，导致工作面设备下滑、倒架及支架之间挤、咬现象加剧恶化。因此，急倾斜煤层综采工作面液压支架稳定性控制的重点不仅是提高液压支架整体支护系统的工作阻力，加强急倾斜煤层采煤工艺优化和支护系统的稳定性也是工作的重中之重。

1.四井田煤矿急倾斜煤层生产概况

乌鲁木齐环鹏有限公司矿业分公司四井田煤矿大倾角煤层储量比重较大，煤层倾角大部分在28°～35°之间，水文地质构造复杂，地层产状变化较大，煤层顶底板富水性强。该矿03工作面大倾角综放条件下，由于煤层倾角达35°、支架重心大大偏离支架底座，开采设备稳定性差，尤其是支架稳定性差，加之煤层松软，煤壁易片帮，易发生支架围岩事故，进而影响采煤机和刮板输送机的稳定性，甚至使整个生产系统陷于“瘫痪”。

控制急倾斜综采工作面的主要技术措施有以下三种：一是在生产过程优化采煤工艺，合理布置机风巷位置，使工作面呈伪斜布置，使工作面倾角降低；二是对液压支架进行改造，增加支架防倒防滑的功能，确保支架的稳定性；三是在回采工作面下部做圆弧，使过渡架及下部支架的角度大大减小。

2.伪斜布置工作面控制液压支架稳定性

工作面煤层倾角是影响液压支架稳定性的主要因素，如果将综采工作面伪斜布置，就会适当的减小工作面的倾角，此方法是控制工作面液压支架稳定性的有效措施。仰伪斜综采工作面布置方式如图1所示，采用仰伪斜布置，即运输巷道超前回风巷道一定距离S，工作面的倾角由α变为α伪，根据相关几何关系，α伪<α。

由伪斜工作面布置情况图所示，综采工作面采用伪斜布置有以下特点：①采用伪斜布置后工作面倾角α伪比煤层倾角α小，工作面液压支架及其它主要设备稳定性均有所提高，控制较为容易；②液压支架采用自下而上方式顺序移架，有利于工作面下方液压支架（已移到位，并调整好）作为工作面上方液压支架移动的导向与稳固支点。该技术的核心工作在于工作面伪倾角及超前量的确定。

根据相关立体几何关系，得出伪斜工作面伪倾角及超前量的表达公式为：

以上分析可知，当L一定时，上仰角β伪随S、α的增大而增大，L越长这种影响越不明显。对于急倾斜煤层，煤层的倾角远远大于煤块的安息角（一般20°左右），综采工作面采落的煤块会自然向工作面下部滚落，极易越过刮板输送机的挡煤板滚落至液压支架的人行通道，造成伤人损坏设备事故，当上仰角β伪过大时，更易使滚落的煤块越过输送机挡煤板窜入液压支架下面的人行通道，使此类事故加剧恶化。为此，确定上仰角β伪时不应过大，一般选取

7°左右。则把工作面相关数据带入上述公式得超前量S为9.95m。通过实际生产中检验，在50左七片煤层条件下，综采工作面伪倾角应控制在6°～8°，下端头超前上端头9.95m，可以满足该急倾斜综采工作面控制支架和溜子不上下窜的要求。

3.液压支架二次防倒防滑改造

综采工作面在急倾斜状态下，液压支架在移架等生产作业过程中，在自身重力分量及顶板岩层压力作用下会出现整体下窜或局部一架或几架液压支架下滑的现象，造成液压支架挤架、倒架、咬架和支架整体下滑等事故，严重影响工作面的正常生产与安全；推溜过程中，刮板输送机下滑或随支架下窜，从而影响生产进度或无法进行正常的安全生产作业。为防止支架下窜，四井田煤矿针对该矿所使用的液压支架特点让郑煤机设计并制作了防倒防滑装置如下：

3.1前三架的防倒防滑

（1）前梁防倒装置

在液压支架前梁部位设计了防倒装置，三架支架为一组，连成一体。用ф22×86-C大链和千斤顶连接。千斤顶采用护帮千斤顶，技术指标：缸径/杆径 ф80/ф60mm；推力/拉力 158/69KN；行程 380mm。

（2）底脚防滑装置

在液压支架推移调底装置上焊接了连接销，并用液压千斤顶和转向节连接，设置了防滑装置，三架支架相互连接成为一组。采用护帮千斤顶技术指标：缸径/杆径 ф80/ф60mm；推力/拉力 158/69KN；行程 380mm。并在后四连杆，隔一架设一组防滑装置，采用护帮千斤顶。

（3）后座防滑装置

在液压支架后座上设置导链筒，用型号为ф22×86-C大链和液压千斤顶连接把第一架支架和第三架支架连接在一起，液压千斤顶技术指标：缸径/杆径ф100/ф70mm；推力/拉力 251/128KN；行程 700mm。防滑装置布置如下图2、3所示，采用邻架操作方式。

3.2 中间架的防倒防滑控制

推移工作面中间支架时，以下架液压支架的侧护板为上架支架的导向，调整下架底座，调液压千斤顶顶住本架底座，并辅以本架推移杆，前移液压支架，当推移到位后，升架接顶。依次类推前移上一架液压支架直至机尾。操作时均采用邻架操作方式，在上架支架下方操作下架。

4.回采工作面下部做圆弧，使过渡架基本水平

大倾角工作面支架倾斜、下滑、倒架的主要原因是工作面支架支撑力不够，再加上四井田煤矿属于三软煤层，即使支架初撑力达到设计要求，但支护时间较长时，由于煤层、顶底板属于三软煤层，遇水、风化以后变的酥软，造成支架支撑力不够，支架失去稳定性，因此支架在自重的作用往下滑，容易造成倒架。为了防止支架下滑，失去稳定性，四井田煤矿制定了防滑措施之一就是在工作面下部做圆弧，圆弧长度保持在10-15m，这样以来工作面下部支架基本上处于水平面，可以有效的防止上部支架下滑，有效防止工作面支架倒架现象。

5.液压支架稳定性控制效果评价

在四井田煤矿03大倾角综采工作面推进过程中，现场统计了支架的液压信息、支架立柱倾向倾角、支架顶梁俯仰角、支架推运夹角等参数，统计数据表明，液压支架的上述参数均在合理的控制范围之内，工作面推进正常，没有出现大范围的影响工作面正常生产的液压支架倾倒下滑事故。

6.结语

大倾角采煤工作面实现综合机械化开采是一项较为复杂的系统工程，工作面液压支架尤其是下端的排头支架是整个工作面防倒防滑的基础。现场生产实践表明，采取工作面伪斜布置使工作面倾角降低和对液压支架进行二次防倒防滑改造，可以有效控制急倾斜工作面液压支架的稳定性，保证大倾角煤层综采工作面安全高效开采。

参考文献：

[1]朱川曲，缪协兴.急倾斜煤层顶煤可放性评价模型及应用[J].煤炭学报，2002， 27 （2）.

[2]黄建功.大倾角煤层采场顶板运动机构分析[J ].中国矿业大学学报，2002 ，31 （5）.

[3]崔景昆.大倾角综采工作面设备稳定性的探讨[J].煤炭工程， 2003 （5）.

[4]霍志朝，章之燕.大倾角综采工作面设备下滑控制技术实践[J].煤炭科学技术.32卷第6期.