柴油机维修装配

2024-10-05

柴油机维修装配（共7篇）

柴油机维修装配篇1

柴油机在正常使用中, 避免不了技术维修和保养, 为了保证装配质量、除了事先检查各零件的磨损外, 装配中还应注意以下几点, 以飨广大读者。

一、确保零件清洗干净。

不能人为地给机器内部带入油泥尘土或脏物, 每个零件装配之前, 逐个零个彻底清洗干净。

二、按顺序装配。

一般的原则是先拆的后装, 后拆的先装, 由里向外逐级装配, 避免漏装、错装或异物落入机器内部, 以免造成事故。

三、使用专用工具。

装配过程中尽量使用适合的扳手, 有些部位必须使用专用工具, 更不能用錾子手捶去硬敲打。

四、按顺序拧紧螺钉。

螺钉组的装配必须按一定顺序均匀拧紧, 以保证零件受力均匀。对需要按一定扭矩拧紧的螺钉, 必须使用扭力扳手拧紧。

五、对配合件组装时加热。

为了便于安装, 不能图省事用手锤猛打硬敲, 必须在装配时适当予以加热, 防止硬打而扣坏。

六、装配动配件时零件表面要涂油。

动配件在组装时, 在零件表面必须先涂上润滑油, 以防机器运转时发生干摩擦。

七、要核对零件装配记号。

装配中要认真做好原始装配记号的核对工作, 以保证零件相互之间的正确位置和运动关系正常。

八、正确使用防止松动装置。

例如:不能用铁丝代替开口销, 已使用过的开口销、锁片、铁丝等原则上不能再用;用铁丝止动时, 注意铁丝的方向, 正确的穿法是:当某螺钉松动时, 止动铁丝应能被拉紧。

九、边装配边检查装配质量。

装配好一个零部件后, 应用手转动是否灵活, 若有卡滞现象, 则应查明原因予以排除, 不要总装完成后再去检查, 万一返工, 误时太大。

十、维修时应及时更换“代用件”。

因“代用件”只适于应急情况的使用, 而不能长期使用, 否则, 将易发生故障, 造成不必要的损失。

柴油机的正确装配篇2

(1) 待装零部件、总成应经过检查, 质量必须合格。

(2) 零件要清洗干净, 尤其是油道必须清洗畅通。不得用棉纱擦洗, 以免棉纱粘在零件上, 造成吸油盘滤网堵塞。

(3) 相对运动件的表面, 在总装时都要涂上清洁的机油。

(4) 各组合件的配合间隙和零件之间的装配位置, 都应符合技术要求。

(5) 螺纹连接件应达到要求的紧度, 并按要求锁定。

(6) 零件间密封处应严密, 无漏油、漏水、漏气。

铀总装时, 不应用铁器击打或硬撬, 需要击打时, 应使用紫铜棒、木锤或应用专用工具进行安装。

2 汽缸套的安装

(1) 安装汽缸套前不要装阻水圈, 先将汽缸套放入汽缸体, 检查汽缸体安装孔的配合间隙和汽缸套台肩凸出汽缸体上平面的高度是否为0.04耀0.15mm。如果凸出高度不合要求, 可在台肩下加铜垫圈垫高。

(2) 装阻水圈时, 应在阻水圈表面涂上浓肥皂水, 使安装时能较好地装进汽缸套的阻水圈槽中, 并能顺利压入汽缸体。

(3) 必须用专用工具将汽缸套压入汽缸体, 压入时要防止阻水圈扭曲。装入后, 最好用内径表测量, 如变形过大, 必须拆下查明原因排除后再安装。汽缸套压入汽缸体时, 一定要顺利, 若出现卡滞, 不得强力压下, 以免变形。

(4) 有条件的安装后要做水压试验, 在规定的压力下, 经2耀3min不应有渗漏。也可在不装油底壳前试验是否渗漏, 即水套加入水后, 观察各联结部位是否有水渗出。

(5) 必须采用质量合格的零件, 安装前要清洗干净。

3 曲轴飞轮组与主轴瓦的安装

曲轴、飞轮和主轴瓦等零件必须是经过检查属于质量合格的产品, 安装前要清洗干净。

(1) 主轴瓦的油孔要对正。

(2) 曲轴颈和主轴瓦应涂上清洁机油。

(3) 轴向间隙为0.15耀0.20mm, 调整合适后再装飞轮。

(4) 装飞轮旋紧锁紧螺母时, 必须边旋边用木锤或紫铜棒轻轻敲击飞轮, 以便飞轮锥孔和曲轴锥面贴靠严密, 并将锁垫边翘起锁定螺母。

(5) 曲轴自紧油封唇口向里, 不应存在卷边或自紧弹簧脱落。

(6) 曲轴飞轮组和主轴瓦安装顺序:装齿轮室一边的主轴瓦寅装曲轴寅装带主轴瓦的轴承盖 (要对正定位销及调整垫片) 寅装曲轴飞轮键盘寅装飞轮寅装锁垫 (止退垫圈) 寅装飞轮紧固螺母 (锁紧锁垫) 寅装三角胶带轮寅装上、下平衡轴 (X195和195T型柴油机没有) 。

4 活塞连杆组的安装

活塞连杆组总装的技术要求。淤使用质量合格的零件。于零部件要清洗干净。盂各配合间隙应合乎标准。榆总装后, 活塞应处于汽缸套的中心位置, 转动曲轴应灵活。虞装后存气间隙应合规定值。一般195系列柴油机存气间隙在1.2耀1.5mm。可用压铅块方法检查:用直径为2耀3mm的软铅丝放在活塞顶部, 旋紧汽缸盖后, 慢慢摇转曲轴一周多, 使活塞经过压缩上止点后, 拆下汽缸盖取出软铅丝测量其被压处的厚度。注意, 存气间隙对柴油机功率和安全运转关系极大, 不可忽视。

(1) 活塞放在铁板上加热至100耀120益, 将连杆小头放在活塞两销孔之间 (要戴手套防止烫伤) , 后把活塞销推入挡圈。

(2) 装活塞环。淤镀铬环为第一环, 活塞环有倒角的一面应朝向活塞顶。油环 (钢带组合环、平环) 上面为2片, 中间为波形环, 下面平环为一片, 衬环装在活塞环槽里面。于活塞连杆组装入汽缸套时, 活塞环在活塞中开口不应正对销孔。盂1、2、3环各错开120毅两油环错开180毅, 且相邻两环不得对口。

(3) 活塞连杆组总装时, 必须用专用工具或自制活塞环箍紧工具, 铲击应朝上 (连杆开口方向应朝下) 。

(4) 总装时, 汽缸套、活塞和连杆瓦表面应涂上干净机油, 连杆油道也应注入机油。

(5) 活塞连杆组组合顺序。连杆放入汽缸套, 轻轻把活塞环箍紧用工具箍紧, 再将活塞推入汽缸套, 慢慢推至里端, 要小心观察连杆上瓦是否顺利地进入连杆轴颈。连杆大端上瓦推入连杆轴颈后, 可装上下瓦片, 再上紧连杆螺丝并用锁定铁丝锁紧 (不能使用原拆下的旧铁丝) 。

5 汽缸盖和吸油盘袁油底壳和配气机构的安装

汽缸盖、汽缸垫和吸油盘、油底壳总装时应注意的工艺顺序:装入挺柱、凸轮轴寅放入推杆寅上紧摇臂支座寅装摇臂轴、安装摇臂寅上挡圈寅装摇臂轴卡簧。

(1) 组装时应注意汽缸盖涡流室 (燃烧室) 镶块启动小孔应朝下, 并通畅, 以免影响启动性能。

(2) 汽缸垫水孔、油孔与汽缸体上相对应孔对正, 汽缸垫应压在汽缸套凸臂上并注意铜卷边应朝向缸盖。

(3) 装后应复查存气间隙, 然后安装缸盖螺母并按规定扭矩旋紧 (对角、分数次旋紧) 。

(4) 装吸油盘时, 应涂上机油, 注意油管螺丝的铜垫不得垫错或漏垫。

(5) 装油底壳时, 要用润滑脂将垫粘在汽缸体上 (最好用密封胶粘好) , 然后安装油底壳。

(6) 装摇臂总成时, 要注意摇臂座长螺栓在上方, 短的在下方, 推杆应放入挺柱凹坑中。

6 定时齿轮组袁齿轮室的安装

(1) 先将飞轮转到上止点刻线对正水箱上的刻线, 使活塞处于压缩上止点。

(2) 按定时配对记号安装各齿轮, 安装调速器后, 安装齿轮室盖。

(3) 安装高压油泵。安装时应看准记号, 并使调节臂圆球 (或调节齿杆圆球) 放入调速杠杆的叉口中, 否则会引起调速失控。安装高压油泵时, 应装两个以上的调整垫片, 以备调整供油时间。

(4) 各齿轮套应注入清洁机油, 以便启动时有足够的润滑油。

7 其他零件的安装

柴油机活塞组件装配要点篇3

1. 活塞的选配

(1) 在同一系列发动机中, 其活塞的结构不一定相同, 因此在选购活塞时, 必须根据发动机的类型选用对应类型的活塞。在同一台发动机上, 应选用同一厂牌、同一组或同一产品代号的活塞;同一机型必须使用同一产品代号的活塞, 保证活塞直径差和质量差不超过原厂规定范围。同一组活塞的直径差, 不得大于0.25 mm, 重量差不大于8 g。否则, 会引起发动机燃烧不良, 工作粗暴, 经济性和动力性下降等故障。因此在选配活塞时, 必须根据发动机的类型选用对应型号的活塞。

(2) 活塞的选配按气缸的修理尺寸确定。通常加大尺寸数字标注在活塞顶面上, 如0.25, 0.50, 0.75, 1.00, 1.25, 1.50六级。活塞修理尺寸的加大是指比原来标准尺寸大些的意思。如活塞标准尺寸为101.60 mm, 加大0.50的活塞, 直径尺寸为102.10 mm, 加大用“+”表示。

(3) 检查活塞裙部与气缸的配合间隙。使用说明书中所说的活塞与气缸的装配间隙, 指的是活塞裙部椭圆断面长轴与气缸壁之间的间隙。冷态装配时在活塞与气缸壁之间必须留有适当的间隙, 为的是防止柴油机工作时活塞在气缸中受热膨胀而卡死。间隙过大, 则漏气严重, 柴油机工作无力, 启动困难, 燃烧气体大量泄漏到曲轴箱内, 使机油变质, 同时大量机油窜入燃烧室造成严重积碳。

(4) 测量检查活塞裙部与气缸的间隙是否在要求范围内, 常采用如下方法:一种方法是用千分尺测量活塞裙部规定的测量位置。将在此位置测得的数据与气缸磨损最大部位的测量值相减, 并用所得差值与配缸间隙值相比较, 即可确定该活塞可否使用。另一种是将活塞倒放入气缸套上部, 用厚薄规插入活塞裙部与气缸之间进行测量。测量时应注意将厚薄规插入垂直销孔的方向, 并使其深入到整个活塞裙部的长度内。

2. 活塞环的装配

(1) 安装活塞环最好使用专用工具安装。如装卸卡钳、锥型套筒等。这样可以避免因安装不当造成活塞环断裂、扭曲等现象。

(2) 内撑簧油环安装。注意同向倒角的油环应以倒角朝向燃烧室;内撑弹簧的开口应在环体开口对面。

(3) 活塞环的安装方向包括两个问题, 一是哪一面朝上;二是活塞环的开口位置如何确定。活塞环的安装方向不同, 其效果也截然不同, 装配时必须引起足够重视。国外发动机的活塞环在端面上都刻有向上的字样“UP”以及加大尺寸的数字, 我国有的发动机活塞环也带有标记。装配时, 标记的一面应朝上 (要按标记说明装配) 。如果没有标记, 应从环的断面形状来掌握:若活塞环的断面带有“内切口”的为第一道环, 安装时“切口面”朝上。活塞环的断面带有“外切口”的为第二道、第三道环, 安装时“切口面”应朝下。装反会导致发动机烧机油。

活塞环开口的位置确定, 如果四道环, 第一、二道环的开口方向应与活塞销中心线成45°, 并彼此错开180°, 第三、四道环与第一、二道成直角, 亦与活塞销中心线成45°, 并彼此错开180°。如果是三道环, 第一道环应与活塞销中心成45°, 其余各道彼此相隔120°。

3. 活塞销的装配

发动机大修时, 应更换活塞销。一般应选配标准尺寸活塞销。如需配修理尺寸的活塞销, 可按活塞销直径的加大量配铰活塞销座孔、连杆衬套。活塞销与销座孔的配合要求, 在常温下有微量过盈, 即用手掌的力量能将活塞销推进销孔1/2~1/3。活塞销与连杆衬套的配合要求, 在常温下有0.005~0.010 mm的微量间隙, 其接触面积在75%以上。装配时, 将活塞放入清水或机油中加热到75~85℃取出, 把连杆衬套孔与活塞销座孔对正 (此时应注意活塞与连杆的安装方向) , 在活塞销上涂以机油, 然后用拇指的力量将活塞销推入销孔。如用手推不动时, 切不可用手锤硬敲, 以免打坏活塞或使活塞变形。应找出原因, 重新铰削销孔, 直到合适为止。

活塞销装入活塞销孔后, 把锁环装在活塞的锁环槽内, 以防活塞销窜动, 锁环必须落槽, 否则在活塞工作过程中, 会因锁环脱落, 销子窜出, 造成“拉缸”, 甚至捣坏气缸体。

锁环装入槽内, 应与环槽贴合, 锁环与活塞销两端有空隙, 以保证柴油机工作中, 为活塞销受热膨胀留有余地, 不至于卡死。当锁环装入活塞销孔锁环槽内后, 应转动锁环看锁环是否转动灵活、轻松, 若不能转动, 或转动困难, 则锁环未落入锁环槽内, 此时应重新安装锁环, 直至落入卡簧槽内。

柴油机主要配合件的装配篇4

一、螺纹连接件的装配

1.装配要求

(1) 螺母必须能用手较容易地拧到配合位置, 然后再用扳手拧紧。

(2) 安装时螺纹必须清洁无脏物, 重要的连接螺栓应按说明书要求进行润滑。

(3) 螺母端面必须垂直于螺栓的中心线。若不垂直会使螺栓产生弯曲变形, 导致螺栓断裂。当用一个螺母紧固两个并列机件时, 在结构上常采用球形垫片副。

(4) 双头螺柱座端的螺纹必须很紧, 座端螺纹一般均为过盈配合, 不要随便拆卸。安装时应检查螺柱与零件表面的垂直度。

(5) 机件若有许多螺栓紧固, 应按由内向外、对角交叉和逐次拧紧的顺序进行。

(6) 使用扳手要合适, 不要随意加接长杆, 以防将螺栓拧断。

2.预紧力

柴油机上的重要螺栓都有预紧力的具体要求。预紧力的大小与螺栓的材料和直径有关。装配时, 要严格按照说明书中规定的数值拧紧。

3.方向性

柴油机上有一些特殊的螺纹连接件, 安装时要注意安装的方向性。

(1) 双头螺栓。

如气缸盖螺栓, 这种螺栓一头丝扣长, 另一头丝扣短。安装时, 应该将丝扣较短的一头拧入气缸体 (或者气缸盖) , 丝扣较长的一头用来安装螺母。如果装反了, 则安装螺母的时候丝扣可能不够用。

(2) 带圆台的螺母。

如S195型柴油机的气缸盖固定螺母带有圆台。安装时, 应该将螺母的圆台一面朝向气缸盖, 使该螺母的端面与连接件 (气缸盖) 贴合良好, 从而增加两者之间的摩擦力。

4.防松

螺纹连接常用的防松方法有三种:摩擦防松、机械防松和永久防松。

(1) 摩擦防松方法。

摩擦防松是利用垫片、自锁螺母及双螺母等来防松。

(2) 机械防松方法。

机械防松是利用开口销、止动垫片及串钢丝绳等, 机械防松的方法比较可靠, 对于重要的连接要使用机械防松的方法。应注意开口销、锁紧垫片和保险的软铁丝一般只能用一次, 再次使用时则不可靠。

(3) 永久防松方法。

永久防松有点焊、铆接、粘合等, 这种方法在拆卸时大多要破坏螺纹紧固件, 无法重复使用。

二、过盈配合件的装配

1.加热装配

加热装配就是将包容件放在烘箱或机油中进行加热, 使孔径变大, 便于装配。加热温度应根据过盈量的大小和包容件的线膨胀系数而定。原则上加热温度要保证包容件的线性膨胀大于配合件的过盈量。一般加热温度为100～150 ℃。

2.冷缩装配

包容件尺寸较大不易进行加热时, 可以用冷缩被包容件进行装配。常用的冷却剂有固态二氧化碳 (干冰) 、氨和液态氮等。

三、轴、销、轴承的装配

1.装配要求

(1) 为了有效地承受和传递负荷, 要求轴承和轴承孔、轴承与轴之间应有良好的接触配合。

(2) 在多轴承支承同一机件时, 要求各支承的中心线同轴度符合要求。

(3) 为了保证支承的耐磨性, 要求轴与轴承间要有一定的径向间隙, 推力轴承还要求留有适当的轴向间隙。

2.装配主要技术要点

(1) 严格保证装配轴承时的清洁, 旋转时均匀灵活无噪声。

(2) 安装滚动轴承时, 对于内径大于35 mm的轴承应采用加热装配。内径小于35 mm的可用压力机或用锤击法安装, 但应注意不能用锤子直接打击滚动轴承, 应隔着合适的铁棒或铜棒, 将力传给内圈打入。

(3) 在一个支点上安装两个相同的轴承, 要考虑每个轴承受力均匀, 就必须选择好两轴承间的内、外圈的隔圈。一般情况下内隔圈的厚度要稍大于外隔圈的厚度。

(4) 轴承安装一定要到位, 即轴承内圈要抵住轴肩平面。

(5) 轴承安装一定要检查装配质量, 旋转轴部件时应灵活自如, 不得有卡滞现象。

四、传动齿轮的装配

(1) 齿轮往轴上装配的方法与滚动轴承的装配类似, 对于键连接的齿轮装配时齿轮的键槽要对准连接键后才能安装。花键连接和螺栓连接的齿轮装配较容易。

(2) 齿轮与齿轮连接时, 要注意齿轮间的相对位置和装配记号。

(3) 齿轮装配后要检查和调整齿轮的啮合间隙及齿面接触精度。检查时可在主动齿轮的齿面上涂上一薄层红铅油, 当齿轮转动后, 则在被动齿轮的齿面上出现接触印痕, 可根据印痕的大小和分布情况来判断啮合的好坏。

五、圆锥连接件的装配

浅析小型柴油机的拆卸和装配修理篇5

关键词：小型柴油机,拆卸,装配,修理,故障

柴油机使用一定时间后, 由于零件的损坏 (如磨损超限、变形、裂纹、断裂、腐蚀、老化等) , 或调整不当等原因, 使零件配合关系破坏, 相对位置精确度丧失以及相互之间工作不协调等, 导致柴油机出现故障, 工作质量恶化, 甚至不能工作。修理是排除故障的技术, 是恢复机器工作能力不可缺少的, 而在修理机械时要熟悉掌握小型柴油机的拆卸和装配工作。

1 正确拆卸

柴油机是由许多零件组成的。它结构复杂, 很多零件加工精密, 要求严格。在修理工作中, 拆卸和装配的工作量不但很大, 而且技术要求高。拆卸和装配不正确时, 将直接影响柴油机的正常工作和使用寿命。因此, 进行正确的拆装是保证修理质量、提高工效、降低修理成本、缩短修理停机时间的重要技术措施之一。

拆卸有故障的机器之前应认清的问题:为什么要拆卸、不拆卸能否排除故障?在拆卸之前能否确定被怀疑的零件有问题?如更换新件, 能否排除故障?修理费用大致多少?修理是否合算?

如果决定对机器进行拆卸, 必须遵守的规定:拆卸前应熟悉柴油机的构造、原理, 这是进行正确拆卸的首先条件;该拆卸的必须拆卸, 能够不拆的尽量不拆。如经过检查诊断确定某零件损坏, 必须更换或修复, 则必须拆卸, 以排除故障。但盲目地拆卸, 不但增加了修理工作量, 而且使零件间原有的良好配合关系、配合精度被破坏, 缩短零件的使用寿命, 甚至留下故障的隐患。所以凡不拆卸能够找出故障原因, 并可以排除的, 一定不要拆卸;要使用合适的拆卸工具和采取正确的拆卸方法。在拆卸作业中严禁猛敲狠打, 以防止零件变形和损伤。拆卸中, 除使用普通工具 (如扳手、钳子等) 外, 要尽量做到拆卸工具专门化, 以保证拆卸的质量, 提高劳动生产率;拆卸作业要由表及里逐级拆卸。根据柴油机的结构特点, 按其拆卸顺序进行。先由整机拆成总成, 然后由总成拆成部件、零件。各种拆卸工作都有其要求和使用的专用工具及拆卸步骤;在拆卸时要想到装配, 为顺利进行装配做好准备, 为此在拆卸时要做到核对记号, 做好记号。许多相互配合的零件, 在制造时做有装配记号 (如刻线、箭头、圆点、缺口、文字、字母等) , 拆卸时, 要仔细核对和辨认。对记号不清或没有记号的, 要用适当的工具 (如电火花笔、油漆、刻痕等) 在非工作面 (非配合面) 作出记号, 以便装配时恢复原状;合理放置, 分类存放零件。要按零件的精度、大小分别存放。不同方法清洗的零件, 如钢、铸铁、铝、橡胶件、塑料件等, 也应分开存放;同一总成或部件的零件, 应集中存放在一起。然后易变形、易丢失的零件, 如垫片等应单独存放, 对于调整垫片等还应注意安装位置、数量和方向;存放零件应有相应的容器、位置, 防止在存放过程中零件变形 (特别是长零件) 、碰伤、丢失等。

2 正确的装配

装配是将零件按技术要求连接起来, 构成机器。对于修理的机器, 则是将拆卸下来的零件重新装好, 恢复机器原貌, 保证零部件相对位置正确, 连接强度可靠, 配合松紧适当, 达到装配的技术要求。

2.1 装配时连接的种类

连接的种类按照零件或部件连接方式的不同, 连接可分为固定连接和活动连接。对于固定连接, 零件之间没有相对运动, 而活动连接, 零件之间有相对运动, 如转动、滑动、摆动等。固定连接可分为可拆卸的和不可拆卸的。可拆卸的有螺纹连接、键连接、楔连接和销连接等。不可拆卸的连接有焊接、铆接、压合、胶合、热压等。活动连接也有2种:可拆卸的和不可拆卸的。可拆卸的活动连接有轴与滑动轴承, 柱塞与套筒等配合件及铰链连接等。不可拆卸连接包括任何活动连接的铆合头等。

2.2 装配工作

柴油机气缸套的装配技术要领篇6

1.清洗检查

(1) 装配前要对气缸体进行认真清洗, 去除油污, 彻底清洗缸套和缸体安装孔。

(2) 认真检查气缸套和气缸体有无损伤, 其几何形状、配合尺寸和表面粗糙度应符合规定, 并用平板或直尺检查气缸体上平面和气缸盖下平面, 如果平面度误差超过许用值 (一般为0.10~0.15 mm) 或局部腐蚀出现较深凹坑时, 应进行修理。

(3) 气缸套拉伤严重, 及缸套表面出现空洞、裂纹的应报废, 换用新的缸套。对轻微拉伤的气缸套, 可用0号铁砂纸加机油, 人工沿缸壁作螺旋方向研磨, 使划痕、斑点消失。

2.试装气缸套

在装阻水圈之前, 将气缸套放入气缸体中, 此时气缸套应转动灵活, 无晃动。再检查气缸套上平面高出气缸体的凸出量 (一般为0.05~0.12 mm) , 若凸出量过大, 可磨修缸套上平面;若凸出量不足, 可在气缸套支承面处加环形铜垫片, 使之恢复标准值。同一发动机的各个缸套的凸出量要一致, 相差不得大于0.05 mm。

3.安装阻水圈

气缸套的阻水圈如果安装不当, 将会造成阻水圈渗水, 使机油变稀变质, 润滑条件恶化, 机体零件发生早期磨损等。阻水圈的质量要求是, 阻水圈截面直径应均匀, 橡胶弹性好、无硬化、无裂纹和永久性变形、扭曲等缺陷。阻水圈的分模面飞边宽度应小于0.1 mm, 厚度应小于0.15 mm。它是一次性用品, 不能重复使用。安装时应注意:

(1) 如果阻水圈太细, 或缸套环槽加工太深, 或圆弧过大, 使阻水圈装入缸套后没能高出缸套, 此时, 可先在环槽底部均匀地加衬一层石棉绳, 涂上钙基润滑脂 (黄油) 后, 再装上阻水圈, 然后将缸套压入机体座孔。

(2) 如果阻水圈太粗, 或缸套环槽加工太浅, 阻水圈装入缸套后高出缸套较多, 此时, 为避免安装困难, 应用砂布均匀地打磨阻水圈, 然后在阻水圈表面涂上黄油, 用力将缸套压入机体座孔。

(3) 如果阻水圈粗细不匀, 或缸套环槽深浅不一, 阻水圈装入缸套后, 出现高低不匀, 此时, 应仔细检查阻水圈或缸套, 发现问题及时更换。

(4) 阻水圈装入缸套前, 应仔细检查缸套上阻水圈的安装部位, 并进行仔细的清洗, 还要清洗机体上气缸套的支承环带等部位, 以防杂物粘连在阻水圈上。检查确认机体上的气缸套安装孔没有损伤和缺陷;孔口具有20°左右的导入角;安装阻水圈的环槽应均匀和平滑;无夹砂和气孔等, 否则可切割或划破阻水圈的缺陷。

(5) 阻水圈装入缸套后, 应仔细检查阻水圈是否扭动;缸套装入机体座孔前, 应仔细清理上、下座孔端面上的杂物, 并在下座孔端面涂一层黄油或机油, 然后再将缸套装入座孔。

4.装入气缸体

气缸套在向缸体内安装时, 要注意缸套的方向, 下端有弧形凹口的, 须将凹口置于连杆运动平面内, 并尽量使缸套壁较厚的一侧朝向缸套受侧压力较大的一侧。为使装配顺利, 可在缸套下部涂些油漆或肥皂水, 放正后用专用工具或垫木块轻轻打入。若感觉阻力较大, 应取出缸套, 查明原因予以排除后再装。

缸套压入缸体后, 凸肩上平面应高出缸体平面0.06~0.16 mm, 机型不同高出值也略有差异, 同时周围方向的凸出高度应相同。凸出高度值过小, 紧固气缸盖后, 不能有效地压紧缸套, 易出现漏气及烧气缸垫圈;应在气缸套台肩内侧加紫铜垫;凸出高度过大, 紧固缸盖后气缸套承受的压紧力过大, 易在气缸套台肩处压裂, 则应再加工。东方红RL系列柴油机气缸套端面高出缸体平面0.05~0.12 mm, 湿式气缸套的外壁共有4道凹槽, 其中, 第l、2、4道凹槽装密封圈 (从顶端往下数) , 第3道凹槽较浅为泄漏槽, 对准机体上的泄漏孔, 用以监视密封圈是否失效。同一台多缸机各缸的凸出高度要尽量相同 (不超过0.05 mm) , 以保证气缸垫的密封性。此高度可用深度尺或百分表测量。干式缸套外壁无密封圈, 但按外径直径分组, 分组记号为气缸套上端面所涂颜色, 如有损坏, 应更换相同组别的气缸套, 其上端面同样要高出缸体上平面 (如495柴油机在0.02~0.10 mm之间) , 且各缸高度差不超过0.05 mm。若尺寸不符合要求, 可修刮缸体凹槽的上端面或垫紫铜片。

5.检测

气缸套安装到位后, 由于阻水圈具有一定的紧度, 可能引起缸套变形, 需要进行检查。用内径百分表测量圆柱度、椭圆度, 缸套内径小于150 mm时, 气缸套的圆度和圆柱度误差均不得大于0.025 mm;缸套内径大于150 mm时, 气缸套的圆度和圆柱度误差均不得大于0.03 mm, 否则应卸下缸套, 查明原因并清除故障后重新安装。

以上检查通过后, 应进行水压试验, 确保阻水圈具备良好的密封性能。如有漏水应该立即重新装配, 以免全部零件安装完毕后发现阻水圈漏水而返工。试验方法是:将气缸体水套内充满水, 并用水压机进行加压, 其压力控制在0.3~0.4 MPa范围内, 试验时间保持5 min, 不出现渗漏说明气缸套密封良好。若有问题应及时排除, 以免试机时油底壳进水而被迫返工。最后, 用量缸表检查缸套的圆度与锥度是否在技术标准规定范围之内;若误差过大, 应查明原因并予以排除, 否则柴油机不能进行总装、试机。

摘要：缸套是柴油机的易损件, 在柴油机大修中往往要更换新缸套。本文从柴油机气缸套的清洗检查到气缸套装入缸体后的检测鉴定, 详细地叙述了柴油机气缸套的装配技术要领。

柴油机维修装配篇7

1.1 关于机座的安装事项

对于铸造的机座, 其不加工的内表面必须清理干净, 最好用喷砂方法清理, 使铸造残砂能全部清除。

对于整体式及组合式机座, 液压试验后, 在装配前, 其内部表面必须涂上防锈漆。

机座在车间装配台或试验台上安装, 应通过调整机座下平面的金属垫片使其处于水平状态。机座螺栓均匀拧紧后, 机座上平面的平面度误差在每米长度内不大于0.05mm。但在全平面内 (当机座长度小于8m时) 其平面度误差应不大于0.20mm。

1.2 关于主轴承与曲轴的装配事项

1.2.1 对于主轴承的装配

在机座上对主轴承装配时, 首先检查机座上平面的平行度和轴承座孔轴线, 其中平行度误差在≤0.03~0.05mm/m的范围内, 需要检查机座主轴承座孔轴线的同轴度, 其中长2~4m的机座的同轴度误差应小于Φ0.08mm。

1.2.2 对于曲轴的装配工艺

1) 关于曲轴装配的相关技术要求

(1) 曲轴主轴颈与主轴承下瓦应均匀接触、紧密贴合。涂色油进行检查, 在气缸轴线的左右两侧的接触角为40°~60°。为使轴承内保存有润滑油, 在180°范围内轴承边缘均应与轴颈紧密贴合, 如图1所示。不能从轴瓦边缘把0.05mm厚塞尺插入。

虚线部分-轴颈与轴瓦接触面积;α-接触角;L-轴承宽的70%~80%

(2) 曲轴装妥后在修理时, 主轴颈的径向圆跳动量不得超过主轴颈径向圆跳动公差值 (mm) 的1.5倍。检查主轴颈径向圆跳动量时, 应在每个主轴颈的2~3个截面内进行。

(3) 曲轴装妥后, 在0°、90°、180°、270°四个位置上测量每个曲柄臂距差, 其值应符合允许范围要求。对于活塞行程小于400mm者, 可适当放宽为每米活塞行程不大于0.125mm。

对于具有大重量飞轮且为挠性连接的曲轴, 飞轮装妥后, 接近飞轮端的第一曲柄的臂距差, 可考虑放宽为每米活塞行程≤0.175mm。

2) 研刮主轴承

目前, 成批生产的中型柴油机, 由于制造质量的提高, 在曲轴装配时已基本上免除研刮轴瓦工艺。当贴合情况不良时, 采用选配轴瓦或进行少量的研刮工作, 大大简化了装配工作。

但对某些型号的柴油机, 特别是在修理时, 为使曲轴轴线与主轴承保持一定的装配间隙并成一直线, 仍常在装配过程中采用研刮主轴承的方法, 以实现装配的相关技术要求。所以, 应在主轴承合金层上留一定的研刮余量, 一般在0.10mm以内。

2 机体的装配

曲轴在机座主轴承上装配好后, 即可进行机体的装配。对于筒形活塞柴油机, 机体装配的技术要求是:

2.1 机体气缸轴线与曲轴轴线应垂直, 其垂直度误差每米长度应不大于0.15mm;

2.2 各气缸轴线应与曲轴轴线相交, 其对称度误差不应大于2mm;

2.3 各气缸轴线与对应的两曲轴臂对称;

2.4 机体下平面与机座上平面之结合面应紧密接触, 用0.05~0.10mm厚的塞尺检查时, 一般不应插进。

3 活塞连杆的装配

活塞连杆的装配过程, 包括在平台上装配活塞连杆和活塞连杆装入气缸的校中两部分工作。

3.1 塞连杆在平台上的装配

在平台上装配活塞连杆部件包括连杆杆身与小端衬套和大端轴承的装配、活塞销轴承与活塞销座孔的装配、活塞销活塞连杆连成一个整体部件等工作。

连杆小端衬套外径与小端孔按H7/r6加工, 活塞销孔轴承与座孔亦按H7/r6加工, 粗糙度都不应高于Ra0.8μm。装配时可采用选择装配法, 其中连杆衬套外径为125~175mm时, 过盈量为0.03~0.05mm。

连杆小端衬套外径与小端孔按H7/r6加工, 活塞销孔轴承与座孔亦按H7/r6加工, 粗糙度Ra都不应高于0.8μm。装配时可采用选择装配法, 当连杆衬套外径为125~175mm时, 过盈量为0.03~0.05mm。

3.2 塞校中

当活塞连杆部件装配合格后, 即可将其装入气缸。这时先将连杆大端轴承下半块拆下, 并将待校中的相应的曲柄销转至上止点位置, 然后将未装活塞环的活塞连杆部件从气缸上部吊入气缸中, 并使连杆大端上轴瓦与曲柄销贴合, 装上连杆大端轴承下半块, 并调好径向间隙。用上述方法, 将所有活塞连杆部件都装上, 并和曲轴连接起来。

3.3 塞连杆部件的安装

当活塞连杆运动部件在气缸内校中全部合格以后, 还必须做好如下几项工作:

(1) 初步检查调整压缩室高度通常压缩室高度是指活塞在上止点位置时其顶部和气缸盖底面之间的距离。

(2) 装入活塞环先将活塞连杆部件从气缸中吊起, 然后用三根楔铁或钳子等工具将活塞环依次引入活塞环槽中, 同时用塞尺检查活塞环端面与环槽之间的端间隙。

装好活塞环后, 采用内孔制成锥形的短套筒将带活塞环的活塞导入气缸内。然后再在连杆大端轴承接合面装入垫片, 装上轴承下盖后与曲柄销连接起来。

(3) 测量连杆螺栓的装配原始长度连杆螺栓应按规定的扭紧力矩用扭力扳手拧紧, 拧紧后应测量其装配原始长度, 并作好记录, 以便在柴油机运转一定时间后, 在测定螺栓的塑性变形的大小时可以查考。通常连杆螺栓塑性变形达到一定数值后 (如达到原长度的0.03%) , 即认为该螺栓必须换新。

(4) 为了保证运动部件装配可靠和牢固, 应作最后检查, 并将连杆螺栓的制动垫圈、开口销或止动螺钉等防松零件装妥, 以免机器运转时发生意外事故。

4 缸盖和配气机构的装配

4.1 缸盖装配

气缸盖装配包括部件装配 (即在气缸盖上装配气门机构、喷油器及摇臂机构等) 以及气缸盖装到机体上两部分工作。在气缸盖部件装配时, 必须经液压试验合格后, 再在其上装配气门及其他部件。

(1) 缸盖部件装配

气门机构装配时, 气门导管与导管孔的配合应按H7/js6;而气门阀壳外圆与座孔的配合应按H9/f9;气门杆与导管内孔的配合应按F8h6。