锅炉爆管及预防措施

锅炉爆管及预防措施（共12篇）

锅炉爆管及预防措施 篇1

0引言

锅炉作为我国电力工业生产中的一种重要装置与设备,随着电力工业的建设发展以及电力生产中所应用机组容量的不断提高,其系统结构以及工作环境也越来越复杂,运行的控制管理难度也不断增高。通常情况下,在火力发电厂机组设备运行过程中,一旦锅炉系统中各管内的流量以及吸热量发生较大变化,使得锅炉承压受热部件在超出设计极限的恶劣环境下工作,就会发生爆管事故。

1运行中出现的问题

在水冷壁、过热器、再热器、省煤器的工作过程中,其管道发生泄漏,将严重影响机组运行的安全性。

2水冷壁爆管原因分析及处理措施

2.1制造缺陷

制造缺陷主要是指水冷壁管道制造过程中的“砂眼或裂纹”及厂家组装时产生的其他质量问题。处理方法为在泄漏后对损坏部位的承压部件进行换管。

2.2焊接缺陷

焊接质量不良也容易造成锅炉的水冷壁爆管。其处理方法也是在泄漏后对损坏部位的承压部件按照成熟的焊接工艺进行换管及质量检验。设备安装阶段对顶棚过热器、孔门弯管与直管间鳍片进行了大量的单面焊处理,这就造成鳍片撕裂并延伸至管壁的现象频繁发生,最终导致泄漏。对于单面焊问题,只能采取分阶段更换管子的办法进行治理,并进行严格的焊接工艺评定,逐步消除单面焊带来的隐患。

2.3屏间应力不均

因安装焊接时屏间应力不均造成鳍片撕裂并扩展至管壁导致泄漏的事故经常发生,一般采取以下处理方式:

(1)对接合部位进行换管,将鳍片按原方式焊接。

(2)对前后墙不同管屏间(前后墙中间2个管屏除外)应力集中部位的水冷壁管和鳍片进行更换,在换管部位屏间焊接加强块;对侧墙撕裂的鳍片进行打磨,消除裂纹,在鳍片撕裂部位内外侧同时加装加强块,以满焊方式增强连接强度,并增加加强块的个数,以避免屏间应力撕裂水冷壁。

(3)割开接合部位鳍片,并采用在鳍片割口边缘打止裂孔的方法对产生的缺陷进行处理。

2.4管道堵塞

受热面管道被异物堵塞后容易短期超温过热甚至爆管,而造成该现象的主要原因是安装或检修过程中因疏于防范,采取措施不力造成较大的异物(施工时掉落的焊渣、焊条等杂物)掉进受热小管内部并逐渐积聚成团,最终影响冷却介质的正常流通。

3过热器爆管原因分析及处理措施

3.1过热器爆管的直接原因

结合火力发电厂机组设备运行过程中锅炉过热器发生爆管的具体情况,造成过热器爆管的直接原因可以归结为以下几点:

(1)过热器设计不合理。通常情况下,导致锅炉过热器发生爆管事故的主要设计原因包括以下几种:1)过热器设计时的热力情况计算与其实际运行中的热力情况不相符,导致过热器运行时受热与设计标准差异比较大,从而发生爆管现象。2)在进行过热器的设计时,对其运行参数选择不合理,也会导致锅炉运行中发生过热器爆管问题。比如某电厂“W”型锅炉在设计制造过程中,由于选用了不合理的受热面系数,导致实际测量的锅炉炉膛出口烟温比设计中要求的80~100℃要高。3) 在设计锅炉系统时,锅炉炉膛的选型不恰当,或者对于过热器的系统结构设计以及受热面设置不合理等,也会导致过热器在锅炉运行过程中发生爆管事故,从而影响锅炉系统的正常运行。4)在设计过热器时,对其壁温计算不够精确或完善,从而导致选用的过热器安装、制造材料不合适,或者在设计过热器时没有充分考虑热偏差问题,也容易导致过热器爆管。

(2)过热器的制造、安装或检修质量不合格。通常情况下, 在过热器结构、部件的设计、制造、安装与检修过程中,如果存在焊接或者选材质量不合格、管路安装不到位等问题,就极易导致火电厂机组设备运行中锅炉过热器发生爆管事故。

(3)过热器中的调温装置设计不合理或是在锅炉运行中不能够正常工作,甚至锅炉运行过程中出现的其他一些比较突然的运行状况以及问题等,也会造成过热器发生爆管事故,从而影响锅炉的正常运行。

3.2过热器爆管的根本原因与控制措施

结合上述造成过热器爆管的直接原因,在进行过热器爆管控制与预防的过程中,应注意对造成过热器爆管的根本原因进行分析,以从根源上预防和控制过热器爆管事故的发生。导致过热器爆管问题发生的根本原因主要是过热器出现磨损、腐蚀、疲劳等情况,或者是在过热器焊接安装过程中使用了异种金属,以及对于过热器的设计、安装与检修质量控制存在失误等。针对这一情况,在进行过热器爆管控制时具体可采用如下措施:

(1)应注意通过改进过热器的受热面,保证过热器中介质流量得到分配合理;改善锅炉炉内燃烧情况,避免出现燃烧中心偏高或偏斜的问题;定期清洗过热器管路,避免结垢;对于有裂纹的或接近设计寿命的管子进行更换。

(2)对于因磨损造成的过热器爆管现象,应使用减少飞灰撞击管子次数以及提高管子耐磨性的方法,来避免锅炉运行中飞灰造成的管子磨损,或者是通过在锅炉增设除尘装置,在易磨损管子的表面加装防磨盖板等,来减少和控制过热器爆管事故的发生。

(3)对于锅炉运行中腐蚀情况造成的爆管现象,主要可通过停炉保护以及新启炉时进行化学清洗、锅炉运行中保证水质符合标准等方法来避免和加以控制。

4再热器和省煤器爆管原因分析及处理措施

电厂锅炉高温再热器采取悬吊布置,同高温过热器一样不会出现烟气走廊问题。为防止其他部位的再热器和省煤器弯头发生泄漏,应对炉两侧对流竖井内所有受热面进行定期检查,对磨损严重的低温段省煤器弯头部位进行测厚,根据测厚结果对壁厚已经严重减薄的部位进行更换。

低温再热器和省煤器处于尾部烟道内,该位置由于防磨护瓦脱落,堵塞通流间隙,造成大量积灰,形成烟气走廊,导致再热器弯头因飞灰磨损减薄的原因易发生爆管。为防止高速含尘烟气对再热器弯头部位的磨损,应及时清理尾部烟道内管间积灰,以消除烟气走廊。另外,在机组大、小修期间对蒸汽吹灰器疏水管道进行定期检查维修,保证吹灰系统的正常投用,消除吹灰蒸汽带水现象,对防止积灰受潮板结也起到了一定的作用;在容易产生磨损的受热面弯头部位加装防磨护瓦,对防止受热面弯头部位因磨损产生泄漏也会起到很好的效果。

5结语

为了防止锅炉爆管事故的发生,应从运行、检修、技术改进等方面加强监督、管理和检查。运行人员应根据煤质变化及时调整燃烧工况,合理控制风速,避免管壁超温;检修人员应提高检修质量和监督力度,尽可能地扩大检查范围,发现问题应及时处理。采取以上措施,可大大减少锅炉非停次数,保证锅炉的安全稳定运行。

摘要：主要就锅炉水冷壁、过热器、再热器和省煤器爆管的原因进行了分析,并提出了解决和预防的措施。

关键词：锅炉,爆管,原因,处理

参考文献

[1]李耀君.氧化皮脱落导致的过热器管爆管分析[J].热力发电,2005(6)

锅炉爆管及预防措施 篇2

【摘 要】某电厂在整套启动期间发生水冷壁管子内部氧化锈蚀附着物在机组升降负荷过程中脱落堆积，在垂直段水冷壁进口处弯头处堆积并形成堵塞，阻塞管内汽水流通，导致水冷壁局部过热发生爆管，本文对爆管过程处理及产生原因进行分析，提出加强锅炉制造安装过程中管内清洁度控制的重要性。

【关键词】电厂；锅炉；整套启动；水冷壁；酸洗；清洁度；爆管

1.锅炉简介

某电厂一期工程2×600MW燃煤发电机组，锅炉设备为东方锅炉厂有限责任公司生产的超临界参数变压直流炉，单炉膛、一次再热、平衡通风、露天布置、固态排渣、全钢构架、全悬吊结构Π型锅炉[1]，型号为DG1900―25.4/571/569；锅炉水冷壁采用焊接膜式水冷壁，上部垂直管排下部螺旋管排，中间通过混合集箱连接。

2.整套启动期间上部垂直水冷壁超温爆管发生

#2机组于7月30日进入机组整套启动试运行阶段，8月16日机组负荷520MW，锅炉水冷壁发生爆管，爆管位置为前墙垂直段水冷壁左数第329根管子，相邻的第328根管子在爆管附近区域发生胀粗现象，56m标高处，见图1。停机后检查，用内窥镜对该管垂直段水冷壁进口集箱入口90度弯头检查，发现内部有异物堵塞，邻侧一根管子在爆管附近区域发生胀粗现象，对损伤管子处理后于8月21日机组重新启动。

8月23日，机组升负荷至600MW，锅炉再次发生爆管，此次爆管数量较多，共5根，裂口处照片见图2。

经扩大范围检查，现场怀疑其它垂直段水冷壁进口集箱入口弯头可能也有异物堵塞，随即安排全面的对前墙、左右侧墙垂直段水冷壁进口集箱的入口90度弯头处进行100%拍片检查，检验结果显示在前墙垂直段水冷壁内壁普遍存在锈蚀物且较为严重，见图3。

在左右侧墙中情况稍好，而对水冷壁后墙折焰区域（管子为32×8）及螺旋段水冷壁管排都进行取样检查，发现管内壁光滑基本无异物，随后制定方案进行大面积检修，并重新对水冷壁进行酸洗，至9月18日消缺工作全部结束；机组启动，于9月29日顺利通过168小时检验，完成机组移交。

3.缺陷检查及处理

据8月16日爆管检查情况和8月23日爆管检查情况及垂直水壁进口弯头拍片情况，考虑垂直段水冷壁管子内壁氧化锈蚀物的附着较厚且分布较广，经技术讨论决定对#2锅炉水冷壁进行重新化学清洗。为保证化学清洗效果，清洗前必须使用高压水冲洗以确保所有垂直段水冷壁管子全部疏通，清洗时保证水冷壁管壁内部的氧化物除去而不损伤母材，以避免锅炉因堵管再次发生爆管的情况。具体处理过程及化学清洗处理措施如下：

3.1 对8月23日发生爆管的左侧墙前数第183根，前墙左数第247、328、333、344根管子从集箱出口至68.5m层管段全部进行换管，68.5m层以上管段在炉内外观检查无氧化起皮、胀粗现象，用内窥镜检查无异物堵塞后恢复。

3.2 从炉膛内部进行大范围的管壁外观检查，根据管壁外表面颜色和是否发生过氧化起皮、胀粗等情况判断是否发生过热情况，经逐一检查确认左侧墙第38、193、219、220根，右侧墙第61、113、270根，前墙第9、10、35、92、130、179、318、331、336、338、342、353、359根管子部分管段发生过局部过热氧化或胀粗现象，对存在问题的管段进行了长度2m到8m等不同程度的换管。

3.3垂直段水冷壁管排疏通清理，对垂直水冷壁前墙、侧墙拍片检查存在堵塞现象的管子在安装焊口上方400mm处割取350mm管段，垂直段进口集箱处焊口割开，对发生堵塞的管子垂直段用高压水进行疏通清理，进口弯头处使用钢丝绳疏通，集箱内部通过管接头进行内窥镜检查，确认氧化物清理干净后恢复。

3.4 由浙江电力试验研究院组织进行水冷壁整体化学清洗，去除垂直段水冷壁内部氧化锈蚀物。本次化学清洗，清洗液采用催化柠檬酸，通过辅汽加热控制清洗温度在65℃以上，考虑化学清洗的特殊性，明确省煤器不参与化学清洗。在螺旋水冷壁10m标高位置加装一根酸洗临时监测管，在垂直水冷壁下部也加装一根临时监测管（采用内壁腐蚀层较厚的管子）对此次清洗过程及效果进行实时监测，长度均为800mm。同时通过化学清洗过程和热水冲洗时监测水冷壁管壁温分布，对垂直段水冷壁进口集箱出口弯管逐一进行摸管检查，记录清洗过程中温度偏差较大的管子[2]。清洗前后对比照片见图4和图5。

3.5 为检查化学清洗效果，现场在整体化学清洗结束后安排了对垂直段水冷壁进口弯头处抽样拍片检查（前墙、左墙和右墙各20根，后墙16根），检查结果未发现氧化物堆积堵塞弯头的现象。

3.6 为加强整套启动期间对垂直段水冷壁管壁温度的监测，在原有垂直段水冷壁温度测点的基础上，东方锅炉厂根据现场的要求，在#2锅炉垂直段水冷壁前墙、左右墙安装了临时热电偶，数量分别为192、229、230根。在后面整套启动试运期间，通过该批热电偶监测，垂直段水冷壁管壁温度分布较为均匀，未发现有管子存在温度偏差过大的情况，锅炉运行状况良好。

3.7 本次缺陷处理及化学清洗处理，完成换管约280m，涉及焊口共1441只。消缺时间长，焊口数量多，根据规范要求，锅炉在整套启动前安排进行了工作压力的水压试验（25.4MPa），重点检查割管区域焊口及拼缝，水压试验检查未发现任何泄漏。

4.爆管原因分析及管内清洁度控制措施

4.1 根据#2锅炉两次爆管发生的位置和检查结果分析，爆管原因为垂直段水冷壁管子内部氧化锈蚀附着物在机组升降负荷过程中脱落堆积，在垂直段水冷壁进口处弯头处堆积并形成堵塞，阻塞管内汽水流通，导致水冷壁局部过热发生爆管。发生堵塞的主要原因及过程分析：

4.1.1 垂直段水冷壁管子内壁氧化锈蚀层较厚且分布普遍。

4.1.2 垂直水冷壁管子规格为φ31.8×9，管子内径小，且垂直段水冷壁进口处弯头弯曲半径为R45，通流截面小，更易于异物堆积形成堵塞。

4.1.3 因内壁氧化锈蚀层较厚，锅炉系统化学清洗时EDTA清洗难以去除锈蚀层，清洗效果不理想，因取样管安装困难未对垂直段水冷壁管子进行取样验证。

4.1.4 锅炉启动后由于负荷参数变化，加速管壁锈蚀附着物的脱落，造成管子堵塞。

4.2 避免管内锈蚀和加强管内清洁度控制措施

4.2.1 加强到厂设备检查，配合业主委托的设备检查公司，加强集箱管道内部清洁度检查，加大设备管道母材取样检查范围，增大检查覆盖面。如设备需长期存放保管时，需制定妥当的设备保管措施，并加强保管过程的设备检查，防止发生损伤，并对发现问题及时处理。

4.2.2 锅炉水压试验后、酸洗后严格按规范进行保养。水压试验距化学清洗时间大于30天时，应按《电力建设施工及验收技术规范（火力发电厂化学篇）》的规定，采取防腐措施。化学清洗结束至锅炉启动时间不应超过30天，如超过30天应按《电力建设施工及验收技术规范（火力发电厂化学篇）》的规定采取防腐保护措施。

4.2.3 化学清洗取样检查点需增加，应特别针对管内径小、弯曲半径小的管道加强监视，保证清洗效果。对管道、弯头、集箱等内部易堆积杂物流动死点应加强清理检查，防止清洗过程产生异物堆积。

4.2.4 加强冲管后管道内部检查。锅炉冲管后，针对锅炉受热面集箱、连接管道进行手孔割除，进行内部清洁度检查，通过水冷壁、包墙过热器集箱采用内窥镜进行管道内壁检查。

5.结论

锅炉管内清洁度控制，是锅炉安装质量控制的重点，在受热面组合安装过程中，要做的不仅仅是自身施工过程质量控制，要特别加强设备检查，对安装过程中发现的问题要引起足够重视，并做合理有效的处理措施。对设备外观检查、母材材质检查等工作一定要扩大范围，发现隐患，排除一切可能产生严重后果的不利的因素。对酸洗、冲管后的设备检查，也要扩大覆盖面，特别是对超临界、超超临界机组，管内径小、弯曲半径小，更应注意通流截面小的管道，防止发生堵塞造成超温爆管。通过本机组锅炉水冷壁爆管缺陷处理过程，积累经验，避免类似事件的再次发生。

参考文献：

[1] DG1900―25.4/571/569系列图纸，四川：东方锅炉股份有限公司，.2006.[2] 浙江省电力试验研究所，催化柠檬酸酸洗方案

作者简介：

浅析锅炉“爆管”原因分析与预防 篇3

【关键词】锅炉爆管；预防；检测

前言

大庆油田采油九厂葡西作业区锅炉房装有三台SZS4.2—0.7 95/70—yq热水锅炉，期中3号锅炉是1983年安装的，另外两台是2000年更换安装的热水锅炉。担负着矿区居民和员工工作的取暖任务。

锅炉本体的主要承压管件有：水冷壁管、对流管和省煤器管、主要是生产热水，为住宅、办公室、车间厂房、宿舍浴池等地方供暖。正常运行中如果发生锅炉爆管，就得被迫停运而抢修，极大的影响单位的生产和人民生活。所以锅炉爆管也是热水锅炉运行的重大隐患，做好预防手段和检测措施，无论在提高企业的经营效益，还是在增强企业的核心竞争力方面都有非常大的好处。

一、锅炉爆管的原因

锅炉爆管是指锅炉在运行中热交换面中的水冷壁管，对流管，省煤器管在过热，磨损和腐蚀等各种原因的综合作用下，就会发生管线爆裂，热水泄漏，造成锅炉房无法正常运行。通过多年的理论积累与现场实践发现，锅炉的管线爆裂主要由下面几个因素造成的。

1、锅炉给水质量不良、无水处理或水处理方法不正确，没有按相关的规定进行排污处理，使管线的内壁结垢或腐蚀，产生这种情况的主要原因就是因为我们锅炉用水取自地下，硬度高達5mmol/L，属于高硬度水，而且含硫高，含铁高，由于水处理不当，在1993年时就发生过爆管，被迫停炉抢修，给生产和生活造成了很大的影响。

2、锅炉的管线在制造、安装和检修的过程中在焊口处会出现应力集中和机械性能下降的现象，在这些应力集中和机械下降的关键部位会出现管线爆裂的情况，这样也会使锅炉出现故障，难以供应生产和生活需要。

3、锅炉在安装或检修时杂质掉落在管子内，造成管子内堵塞，使水循环不良或完全破坏。

4、管子水垢从内壁上脱落，“搭桥”使水循环处于不良状态。

5、锅炉在运行过程中如果水位过低，也会出现水循环不良的状态，出现这样的情况后就会使管线局部的温度过高，变形直至爆裂。

6、油锅炉、气锅炉或者煤锅炉，在设计与安装的时候由于喷然的角度没有调整正确，也会出现部分的锅炉管线过热发生。

7、升火、停炉操作不正确、使炉管经常受到冷风吹袭、管子热账冷缩过快或频繁，产生有害应力。

8、烟道、燃烧室隔火墙（板）损坏，使烟气短路造成局部炉管热量集中而烧坏炉管。

9、腐蚀爆管和设备老化爆管。一般发生在尾部受热面的省煤器管，原因是排烟温度过低或给水温度过低而造成的酸性腐蚀。

10、局部烟速过快，在安装和检修受热面排管时，受热面管子的节距以及受热面管排与炉墙之间的距离不符合设计要求，在管排与管排之间或管排与炉墙之间形成局部烟气走廊，或局部管子出列造成受热面管子积灰搭桥，引起局部烟速过高从而加大该部位管子的磨损和过热。

11、由于施工不仔细，炉墙的密封处没有按照施工要求进行严格的密封，使漏风处形成涡流，这种情况也会出现管线局部过热，或者是受热不均匀，而漏风也使后面的烟气流速增加，危害尾部受热面。

12、管子的高温运行也是锅炉爆管的重要原因，过热超温爆管是由于管子在超温的情况下力学性能下降，管子在压力的作用下发生塑性变形（粗大的蠕变裂纹）以至爆破。

13、运行环境的影响也能使炉管破裂，像锅炉的频繁启停，负荷的剧烈变化，火焰的中心调整不当，一、二次风冲刷水冷壁管，停炉的快速冷却的影响，这些都给锅炉爆管留下隐患。

二、防止锅炉爆管的措施

为了减少和杜绝爆管发生，保证生产和生活的需要，1995年姨后就没发生过爆管事故，集体做法如下：

1、加强对水处理和水质监测的管理，增加了除氧和除铁设备，由一次软化改成二次软化，使锅炉用水达到了国标，保证了锅炉的安全经济运行。

2、充分利用好停炉后夫人检修，请市锅炉检验所等权威机构，对锅炉进行内、外部的综合检验，及时发现问题并处理，保证锅炉具有健康的运转。

3、加强运行中的管理，调整好燃烧，组织合理的燃烧工况和恰当的火焰中心，杜绝冷风吹扫炉管，进行合理的排污。

4、停炉后及时除垢和烟管的清灰，做好维修保养。

5、适当提高排烟温度180-200度，杜绝尾部冷凝水的产生。

6、完善防磨、防腐措施，采用新技术，新方法，来增加设备的使用寿命。

三、加强技术管理与技术监督

1、进行压力容器登记和纪录，对水冷壁管、对流管、省煤器管进行重点检查。及时掌握设备的健康状况，对设备存在的不安全隐患提出切实可行的处理方案，将事故消灭在萌芽之中。

2、加强大修、中修全过程的质量管理，建立与健全三级管理网络，严格执行厂、大队、小队三级验收制度，实行一票否决制。不达要求，决不验收。

3、锅炉规范性检查，经锅炉检验检查的缺陷，均进行了处理。

4、加强水质监督和停炉后的保养效果，以降低结垢速率。

5、加强金属监督，在大修、中修、小修、停炉检修中按常规检查项目，对锅炉爆管进行检查，检查的主要方法是目测和手摸，发现问题及时记录和处理，同时进行探伤检查，加强对焊口的监督工作。

四、结束语

虽然民用采暖锅炉没有动力锅炉的要求高，但是它的安全运行也关乎人民生活和生产的重要性，锅炉爆管了，就得停炉抢修，就得投入大量的人力、物力和精力，采取应修必修、修必修好的原则。只有切实做好炉管的检查工作，锅炉的安全运行才能得到保障。

参考文献

[1]王英男，刘长喜.《司炉工读本》.辽宁省质量技术监督局特种设备安全监察处，第五版.

锅炉爆管及预防措施 篇4

锅炉是由本体、受热面、过热器、燃烧装置、附件、烟风系统、冷水系统组成, 过热器是整个锅炉最重要的部件之一, 也是工作压力和工作温度最高的受热面, 工业锅炉过热器蒸汽温度一般不大于400℃, 其材料多为20g钢, 应用合金钢的较少, 20g钢在壁温450℃范围之内, 使用寿命在10万小时以上。但在实际运行中, 部分过热器使用寿命远低于设计寿命, 这与其设计、制造工艺及材料有一定关系, 但更多的是由于管理和操作不当, 使过热器管壁温度超过设计温度值, 过热器因过烧而引起的泄漏、爆管, 使锅炉预期寿命在大缩短, 极大地影响锅炉安全经济运行。

本厂使用的一台蒸汽锅炉投产使用不到两年时间, 在一次检查中便发现过热器管子泄露。究其原因就是管理人员缺乏锅炉的有关知识和工作管理经验, 没有严格按操作规程进行操作, 从而造成这个事故。

1 原因分析

1.1 过热器管内积垢积盐是引起过热器管子过热的首要原因。

大多数过热器管过热都是由于管内积垢积盐引起的。由于给水、锅水处理不当、排污不当, 就会造成锅水大量含盐、含碱。如果锅炉运行过程中锅炉负荷太大, 汽压空降, 水位控制过高, 汽水分离器分离效果差, 就会使锅水中大量盐类物质随饱和蒸汽进入过热器管中;或者煮炉过程特别是煮炉换水清洗时, 大量高碱度煮炉药液也会进入过热器。在过热器管内高温度环境下, 所有进入过热器中的盐碱类物质, 便会附着在管子内壁形成较硬、大部分可溶解的盐垢混合物。这种高热阻的混合物, 阻碍蒸汽吸收热量, 对过热器管来说, 蒸汽不能有效降低管壁温度, 如果该混合物达到一定厚度, 使管壁温度超过设计壁温, 长时间超温, 即可使管子遭到破坏。这种原因引起的爆管, 通常使爆破管径变粗, 外壁有明显纵向裂纹并且断口粗糙。

1.1.1 给水、锅水处理不当, 使过热器管内积盐垢。

工业锅炉给水或补给水一般采用软化水, 即使用钠离子交换剂软化原水, 降低入炉水硬度。如果钠离子交换树脂再生后, 正洗不彻底, 残余再生剂使软化水含盐大增, 进入锅炉后就会使其锅水大量含盐。或者锅内加药、排污不当也会使锅水含盐含碱过高。而锅水含盐含碱过高超过临界值时, 汽包水容积中含汽增多, 自由水面上泡沫增厚, 减少了蒸汽空间的实际高度, 飞溅的锅水被蒸汽大量带走。蒸汽通过过热器时, 携带的锅水中的盐碱物质便附着在过热器管子内壁上。

1.1.2 锅水水位控制过高, 负荷太大或汽压突降使过热器管内积盐积垢。

锅炉运行时, 水位

控制过高, 便减小了汽包内蒸汽空间高度, 当蒸汽空间较小时, 大量飞溅的锅水被蒸汽带入过热器管中, 锅炉负荷太大, 超过临界负荷值 (根据锅炉结构, 运行工况每强炉都有其临界负荷值) , 汽包内汽水混合物质穿出水面时速度大大增加, 锅水飞溅量增多, 同时蒸汽在汽空间流速提高, 携带水滴能力增强, 导致蒸汽带水量剧增, 大量盐碱进入过热器, 如果锅炉负荷突然增加, 或者燃烧失常引起汽压突然降低, 锅水体积膨胀, 水位上升, 蒸发加快, 如果控制不当极易使蒸汽带水, 导致过热器管内积盐积垢。

1.1.3 煮炉操作不当, 锅内碱液进入过热器中, 使其管内积盐积垢。

煮炉时, 为了尽可能提高煮炉效果, 一般控制药液在高水位处, 如果控制排汽量过多, 水位控制过高, 或者煮炉排污换水过程中, 进水排水操作不当, 就会使高碱度药液进入过热器中。另外, 煮炉后不按规程将锅内残余药清洗干净便进行安全阀调试, 安全阀起跳时, 蒸发量突增, 水位上升, 如果调试时安全阀起跳频繁, 易导致锅内残余的高浓碱液进入过热器中。

1.1.4 汽水分离器分离效果不佳, 使过热器管内积盐积垢。

有过热器的工业锅炉, 一般以垂直挡板和旋风分离器作为汽水粗分离组合装置。如果垂直挡板未能形成水封, 致使蒸汽短路, 从挡板不严密处泄出, 不经旋风分离器, 使汽水分离效果差。另外, 细分离装置的上部百叶窗波形板若锈垢严重破损, 会使水流在分离过程中被撞成细小水滴不利分离, 还使分离的水滴易第二次被汽流带走, 即锅水滴被带到过热器中。

1.2 烟温过高, 烟气或蒸汽偏流造成热偏差也是过热器过热爆管的重要原因。

锅炉负荷太大, 过量空气系数过高, 火焰中心上移或其他原因引起炉膛出口烟温过高, 过热器短期超温运行, 管子金属强度就会降低。火焰偏斜或过热器前凝渣管积灰积渣不均使过热器由于烟气偏流形成热偏差, 部分管子就会超温运行, 管子金属强度也就会降低。蒸汽通过过热器管时, 由于管内积盐积垢情况不同或结构不合理使蒸汽流经过热器管时速度不均, 部分管内蒸汽流速过低, 管金属得不到有效冷却, 超温运行同样降低管子金属强度。这种超温情况, 如果严重的话, 一般短时期便使过热器管遭到破坏。

1.3 过热器管内蒸汽温度超过设计温度, 使过热器过热爆管。

炉膛出口烟温过高, 过量空气系数太大, 锅炉超负荷运行, 减温器工作不正常, 汽包安全阀起跳, 启停炉保护不当, 流经过热器蒸汽量太少等, 都可以导致过热器内蒸汽温度升高, 甚至超过设计值, 引起过热器管子超温, 严重时使之爆管。这种短期严重超温引起的爆管和上述两项情况一样, 爆破段管子壁厚不均匀, 向火面较薄, 爆口处管壁有显著的减薄。

2 预防措施

2.1 确保锅炉给水、锅水水质。

遵循锅炉给水、锅水水质标准, 保证给水、锅水水质合格。遵守水处理设备操作规程, 交换器再生后正洗, 经化验出水氯根要与进水氯根要相近 (例如出水氯根小于进入氯根2倍) 后才投入运行, 避免大量残留再生液进入锅炉。锅内加药量、排污量适当, 特别是根据锅水含盐量, 控制表面排污量的调节。

2.2 严格遵守锅炉安全操作规程。

2.2.1 锅炉负荷在允许范围之内, 超负荷情

况要严加控制, 启停炉时应有适量蒸汽流经过热器 (开启过热器出口集箱放汽阀, 放汽量在额定负荷的10%左右) 。

2.2.2 保证锅炉正常燃烧工况, 过量空气系数适当, 燃烧室火焰中心位置适宜, 层燃炉火焰不偏斜。

2.2.3 汽包水位在允许范围内波动, 不满水。

2.2.4 防止汽压突降, 或者突升使汽包安全阀起跳。

2.2.5 安全阀调整时, 使过热器安全阀开启压力小于汽包安全阀开启压力。

2.2.6 煮炉过程中, 特别是排污换水清洗时, 精心操作, 避免满水。

2.3 保证锅炉检修质量, 锅炉检修后, 应使:

(1) 减温器管路畅通, 蛇形管内无积垢, 不泄漏。

(2) 汽水分离结构完整, 垂直档板严密, 百叶窗清洁无积垢, 无破损。

(3) 水冷壁管、凝渣管、过热器管、对流管内积垢、管外灰渣及时清除。过热器管内的积盐积垢可以采用以下方法清除:将大于90℃的低含盐水 (汽凝水、除盐水等, 如果条件不允许, 采用过滤后的清水也可以) 从过热器出口集箱放汽阀泵入, 根据盐垢情况浸泡几个小时, 然后再泵入上述热水从汽包中将原泵入的水排出, 前段时间排出的清洗水放掉, 后面的排水可以收集起来重新循环利用, 当该循环水含盐量 (可以测其电导率) 不再增加时, 结束清洗。

3 结论

锅炉加热器原理爆裂部分由单方面原因引起的, 部分是由多方面原因叠加引起的。管理人员应加强学习, 掌握管理中应注意的多个环节和守安全操作规程, 才能使安全生产安全经济运行, 延长使用寿命。

锅炉爆管及预防措施 篇5

来源：中国论文下载中心 [ 09-11-20 09:55:00 ] 作者：丛艳辉 编辑：studa20

【摘 要】通过对一台发生爆管锅炉割管的检验，认为该凝渣管爆管是由于下降管设计不合理，上升管、下降管截面比偏离设计要求，后墙水冷壁管受热强，弯头数量多，局部阻力过大，造成管子内部完全汽化，形成自由水面，导致传热恶化管子发生过热、变形和热疲劳裂纹，造成管子开裂失效，对此，提出技术改造措施。

【关键词】锅炉 分析 处理

一、事故的概况及经过

2005年，本市某工厂，一台SHL20—1.25-AII型蒸汽锅炉炉膛水冷壁管发生爆管事故。受该厂邀请，我单位派员到事故现场进行了事故调查分析。锅炉的技术规范如下：额定蒸发量20吨／时，额定蒸汽压力：l.25Mpa，额定蒸汽温度194℃，（饱和）给水温度60℃，燃烧方式链条炉排层燃。

该工厂于1984年安装了由北京某锅炉厂制造的2台SHL20—1.25-All型锅炉，投产20多年来，这2台锅炉在炉膛出口烟窗部位的第一排凝渣管（共18根管）处，经常因变形逃漏、爆管而频繁进行检修。通常每三年要彻底进行大修一次。特别是在2005年年初一号锅炉大修时，更换了由有资质的正规锅炉制造厂制造且经检验合格的全部受热面管子，但运行了半年突然发生爆管。爆管部位导锅炉后墙炉膛出烟窗的隔火墙数起的第10号管。该根管的迎火面有一横向55毫米、宽35毫米、高I0毫米的鼓疱，鼓疱的顶点裂开一横向长40毫米、宽2毫米的裂口。在爆破口处附近的500毫米管段内，还有五处小鼓包，迎火面有三个，背火面有两个。这些鼓疱都是横向的，长70—80毫米、宽15毫米，高5－6毫米，外观很象弯管时的波浪度。此外，第一排凝渣管的其余15根管全部在同一管段部位向后方弯曲变形，个别管也有小的鼓疱，过热变形管段长约2米，最大弯曲度为295毫米，这部分管段的管径

由直径70毫米，不同程度胀粗达直径74-直径77.5毫米。

二、事故原因分析

经割管检查，管壁有不同程度的变薄，内壁也有过烧的颜色，凡是变薄处呈灰黑色与酸洗后相似，其余管壁还有些氧化铁类附着物，附着物上有片状白色盐类。对爆管采样进行金相和机械性能试验，金相组织为珠光体加铁素体，并有轻微过烧、机械性能比正常降低20％左右。根据现场情况，我们对改锅炉进行了全面检查和分析，认为造成管子过热，发生变形、爆管的原因主要是：

1.循环回路设计不合理，受热面得不到充分的冷却

该锅炉左右炉膛水冷壁的受热面都是上锅筒引出的下降管供水，通过计算，下降管与上升管的截面比都在30％左右，回路的循环高度差大，下降管都布置在炉墙外面，绝热可靠，因而循环比较可靠，受热面没有发生过因为水循环故障引起的缺水变形等现象。而后拱管和后墙水冷壁管水冷壁集箱的下降管由于结构原因，设置在下锅筒上，通过两根Φ89的管子为35根Φ513X3.5的后拱管和后培管供水，下降管与上升管的截面比为19％，下降管截面积偏小，后拱管后是后墙和上部凝渣管，管子弯头数量多，受热面积大，受热较强，虽然其循环回路本身是循环回路，但是凌回路由下锅筒供水，水温较高，同时与对流管束一起形成了复杂的循环回路，后排凝渣管由于从后墙直接引到锅筒，没有向前延伸成为棋管，在烟窗处也没有向前延伸弯曲，水循环阻力小，循环比较可靠，没有发生因冷却不良导致的变形，而拱管由于弯头数量多，循环阻力大，水分配少，造成管内水完全汽化，管于内部结水垢，破坏了冷却条件，造成管于局部过热变形，直至开裂。2.由于循环停滞，形成自由水面

由于第一排凝渣管供水量不足，管内循环水完全汽化，在管内形成自由水面，汽水分界面上冷却不足，管于壁温高，甚至超过钢材的允许使用温度，发生过热和胀粗；而分界线下部，管壁温度接于介质的饱和温度；所以在汽水分界线处形成温度应力。在运行情况下，自由水面是上下波动的，因而温度应力属于交变的应力，达到疲劳极限后，就会产生疲劳破坏。该锅炉的管子发生的胀粗是由于管内水完全蒸发汽化，自由水面之上停滞的蒸汽被外部高温烟气（火焰）加热成为过热蒸汽，当过热蒸汽温度达到500℃以上时，造成强度降低发生的过热变形和胀粗或鼓包，同时高温蒸汽对碳钢生汽水腐蚀，使管壁变薄；由于管于内部发生完全汽化，即便是锅炉用水完全符合标准要求，但是水中溶解的残余硬度包括盐份在蒸发时也会浓缩析出，在管内壁形成水垢，进一步增加管子传热的阻力，使受热面管壁超温，加剧了管子的变形，胀粗和高温氧化腐蚀。

3.锅炉的排污结构不合理

蒸汽锅炉的排污操作是保护受热面管于水循环可靠性的一个重要操作环节。按照通常的规定每班不许排污一次。并且操作也应该符合相应的规定。该锅炉的后墙水冷壁由于结构原因只能在炉墙两侧设置，该锅炉的右侧只设置了一个Dn25的排污阀，为了可以关闭严密，其中的一个阀门采用的是J4lH－16CD的截止阀，在《蒸汽锅炉安全技术监察规程》中规定排污应采用l闸阀，斜截止阀，该锅炉中采用的截止阀违反了《蒸锅炉安全技术监察规程》的规定，排污阻力大；由于锅炉宽度在4米多，只在单侧设置排污，很难把集箱内沉积的杂物排除。同时现场操作人员不全是经过考试合格的锅炉操作人员，不了解排污的具体规定，对排污的操作也不很熟练，在内部检查时发现，集箱内部的沉积物高度超过集箱内直径的三分之一，由于沉积物的存在，缩小了集箱的流通截面积，严重影响水冷壁管子的供水。

三、处理措施

1.把集箱加长，从土锅筒冷水区两侧炉墙外引出下降管。

2.加大下降管管直径，由原来的Φ89增加到Φ108，下降管与上升管的截面比有原来的19％增加到29.5％，接近与正常设计的常规数据。

3.全面更换后墙水冷壁，把弯管直径由原来的R160增加到R300，降低了水冷壁管的局部阻力。

4.后拱管上部分采取耐火涂层保护，降低了后墙管的受热面积，避免内部因吸热量大完全汽化。

5.把排污管由单侧设置改为双侧设置，在集箱内设置了排污吸管，按照内部装置实际的规定，对吸污管的开孔进行了详细的计算，且把排污管径加大到Dn40，全部采用串联的排污阀。

广东潮州发电厂锅炉爆管失效分析 篇6

关键词:锅炉;爆管;广东潮州

中图分类号:TM621.2 文献标识码:A文章编号:1006-8937(2009)24-0125-01

潮州发电厂1、2号锅炉为哈锅引进英国三井巴布科克技术生产的HG-1890/25.4-YM4型锅炉,为一次中间再热、超临界压力变压运行带内置式再循环泵启动系统的本生直流锅炉,单炉膛、平衡通风、固态排渣、全钢架、全悬吊结构、π型露天布置。屏过过热器位于折焰角上方,共30片管屏,每屏由28根管子绕制而成,入口段管子φ38.5×5.6/6.6mm、SA-213 T91,底部和出口段管子为φ38.5×6.6mm、SA-213 TP347H。末级过热器位于折焰角上方,共30片管屏,每屏由20根管子绕制而成,入口段管子φ44.5×7.5mm、SA-213 T91,底部和出口段管子为φ44.5×7.5mm、SA-213 TP347H。高温再热器共95屏,每屏采用10根管,入口段管子为φ57×4mm、材料为12Cr1MoVG,中间段管子为φ51×4mm、材料为SA-213 T91,出口段的管子为φ51×4mm、材料为SA-213 TP347H。折焰角处吊挂管由95根φ76×12.5mm、材料为15CrMoG的管子组成。折焰角由385根φ44.5×6.3mm、材料为15CrMoG、节距为57.5mm的管子组成。

1爆管情况及炉内爆破情况

锅炉在10日内,先后发生屏式过热器左30屏(炉前)外数第2管爆管(顶棚外出口金属温度显示680度,爆口在入口段管子φ38.5×5.6mm、SA-213 T91,离爆口两米入口T91侧,胀粗约4%。吹损相邻两根管)。

末级过热器左15排内数第1圈泄漏,(爆口在入口T91侧,入口段管子φ44.5×7.5mm、SA-213 T91;离爆口两米入口T91侧,胀粗约4.5%。)为本次爆破第一爆点,爆管原因是管子内部可能通流不畅造成短时过热超温、蠕胀爆管。

机组启动后不足10h,屏式过热器左2屏外数数第15管再次爆管(顶棚外出口金属温度显示650度,爆口在入口段管子φ38.5×5.6mm、SA-213 T91,离爆口两米入口T91侧,胀粗约5%。吹损相邻一根管)。

机组启动后不足24h,屏过过热器左1屏(出口侧)内数第5管再次爆管(爆口在入口段管子φ38.5×6.6mm、SA-213 T91,离爆口2m入口T91侧,胀粗约5%。无吹损相邻)。爆管停炉后,对炉内全面检查情况如下:

①末级过热器。左15排炉后侧内数第一根管首爆,标高约55m位置。四周吹损严重。左16排炉后侧内数第二根管吹爆后斜向飞出至高再左42、43管屏炉前侧中间段标高约60m位置,左41、42、43、44屏四周吹损严重。②高温再热器。高再左41、42、43、44排管屏被末过左16排内数第一根爆破的蒸汽大面积严重吹损,形成交叉破坏。吹损严重,共32根。③后水悬吊管。左43根后水悬吊管沿炉内折焰角处密封焊及顶棚密封焊处整段撕裂。周围悬吊管无明显吹损。④折焰角处水冷壁。与左43根后水悬吊管相邻邻的 左129根水冷壁管母材(对应悬吊管左51)与悬吊管密封焊接熔合线处拉裂。

2爆破过程及原因分析

①爆破过程。末过左15排内数第1圈,本次爆破的第一爆点,泄露后吹损相邻左16屏内二管,造成该管子吹损后瞬间爆破,由于巨大内压,管子的反冲击力将该管子拉出,穿过高再管屏,吹损相邻高再管子,其中较严重的有32根,造成高再管子交叉破坏,引发二次大面积泄露,炉膛内出现气流扰动,产生正压。未过母材爆管:经过现场检查并结合断口宏观分析,爆口在爆破过程中存在激烈塑性变形及整管T91侧均有胀粗(离爆口两米入口T91侧,胀粗约4%。分析认为:此次爆管应为短时超温所致)[1] [2] [3]。

折焰角部位左43根悬吊管,在本次爆破中发生密封焊处撕裂,位于折焰角密封焊熔合线处处。裂纹初始断口呈现瓷状氧化热疲劳裂纹形态,自外壁向内壁环向开裂,已基本裂穿(管壁厚为12.5mm,最大裂纹深度达10mm)。

②爆管后对材料质量核查情况。对爆破的末级过热器,高再、悬吊管及折焰角水冷壁管子进行光谱核查,使用材料相符。

悬吊管原材料核查:规格φ76.2×12.5mm,材质15CrMoG,使用材料相符。

锅炉爆管及预防措施 篇7

关键词：锅炉,高温过热器,电力工业,发电设备

随着我国社会经济的快速发展, 我国的电力工业建设也取得了迅猛的发展, 各种类型的大容量火力发电机组不断投入使用。当前, 在电厂企业中, 锅炉结构及其运行日益复杂, 由于设计、制造和运行管理等原因, 锅炉爆管事故时有发生, 严重影响到了电厂发电设备的安全、稳定运行。其中, 高温过热器作为锅炉的主要构件之一, 其爆管事故的损失最大, 是影响电厂安全供发电的主要因素之一。基于此, 笔者进行了相关介绍和研究。

1 事故情况

某电厂的160 t/h电站锅的型号为UG-160/9.8-M, 最大连续蒸发量为160 t/h, 过热器出口工作压力为5.3 MPa, 过热蒸汽温度为450℃, 给水温度为158℃, 循环方式自然循环。低温过热器、高温过热器两侧均安装有2台IR525型长伸缩式蒸汽吹灰器, 吹灰蒸汽参数为1.1 MPa和310℃。该机组自2009-04投产运行, 2010年首次内部检验, 检验中对高温过热器、低温过热器等进行测定和胀粗检测, 均未见异常;2012-08, 该台锅炉高温过热器爆管泄漏, 被迫停炉处理, 并进行了内部检验。检验发现爆管部位为炉右侧第2屏背流面第1根管子, 管子规格为φ38 mm×4 mm, 材质为12Cr1Mo VG钢。

2 爆管检测分析

2.1 宏观检查

在爆管处, 通过对爆管内、外表面宏观检查发现, 爆口边缘最薄为1.7 mm, 内、外表面无明显氧化减薄现象, 爆口长为209mm, 宽30 mm, 呈喇叭放射状, 爆口最大胀粗为79 mm, 距离爆口裂纹尖端25 mm处管子的胀粗为59.23 mm, 爆口处管壁呈刀刃状, 爆口向外翻卷;爆口的内壁附近由于受到管内高温、高压蒸汽的冲刷而光洁度较高;泄漏的管子由于受到高压、高速气流的反作用力, 造成了爆管附近管子变形、吹损及管壁厚度减薄。

2.2 金相组织检测

12Cr1Mo VG钢高温过热器管的金相组织通常由铁素体和珠光体或贝氏体组成。在较高温度下, 长期使用会使珠光体中的渗碳体发生球化。所检测管段的金相组织如图1和图2所示, 其金相组织形态为铁素体 (白色区域) 和珠光体 (暗色区域) 。图1珠光体的形态完好, 只有层片状渗碳体呈断续状, 出现了初期的轻微球化, 组织处于较好的状态;图2为减薄处的金相组织, 减薄处的组织除边上有损伤外, 其特点与正常高温过热器材料组织并无差别。

2.3 化学成分检测

高温过热器管材质为12Cr1Mo VG, 经光谱仪对爆管段化学成分分析, 结果如表1所示, 分析结果符合《高压锅炉用无缝钢管》 (GB 5310—2008) 标准。

2.4 力学性能分析

对爆管段进行常温力学性能测试, 结果如表2所示, 均未发现异常, 各项强度指标均在GB 5310—2008标准之内。

高温过热器管成分符合相关标准, 金相组织处于良好状态, 球化轻微, 力学性能尚好。因此, 此次过热器爆管可排除高温过热器管选材错误、高温蠕变、材质失效等方面的因素。

3 爆管原因分析

从严重磨损的情况分析, 高温过热器管是外表面受到非正常的冲刷磨损, 处于爆管的16#蒸汽吹灰器中心线高度附近。在对比分析的基础上, 笔者认为这一非正常磨损主要来自于蒸汽吹灰器吹灰时喷出的蒸汽对高温过热器的过度冲击。

3.1 吹灰参数偏离设计工况和程序不合理

该公司锅炉所用吹灰器是美国戴蒙德专利产品, 吹灰器由传动部分、吹灰枪管、吹灰进汽阀组成, 采用的吹灰介质是来自锅炉的低压过热蒸汽, 设计阀前压力为2.0~3.0 MPa, 温度低于350℃, 吹灰压力为1.07 MPa, 最高压力为3.92 MPa。但该锅炉实际吹灰器汽源为汽包饱和蒸汽, 饱和温度为260℃, 蒸汽湿度大, 在相邻两次吹灰时间间隔内会有大量的蒸汽凝结成水集存于系统管道中。而吹灰器启动前的疏水时间为300 s, 疏水不充分, 即使延长疏水时间, 由于采用的是程控吹灰, 要先吹14台炉膛内吹灰器, 每台吹灰器时间为144 s, 然后才采用过热器吹灰, 因此, 间隔时间较长, 吹灰管线内产生了积水。过热器启动初期压力较高, 高压水瞬间高速喷射到过热器管壁上, 对管壁造成强烈的冲刷磨损, 日积月累最终造成管壁减薄爆管。

3.2 监督管理不到位

戴蒙德吹灰器全部由厂家提供现场工艺安装方案、参数调整等技术服务, 虽然在安装使用过程中提出了一些改进意见, 但不够完善和全面, 对吹灰器参数调整、监督管理存在不到位情况。

4 预防措施及效果

4.1 预防措施

4.1.1 更换爆破、减薄管段

根据对过热器管检测结果, 决定对吹损减薄壁厚小于2.1mm的管段进行更换。新换管段的材质选用与高温过热器同材质的12Cr1Mo VG合金钢, 管段接合面采用氩弧焊焊接, 并对焊口进行100%射线检测, 确保焊口100%合格。

4.1.2 改进吹灰器

针对吹灰器汽源蒸汽带水的问题, 我们建议该厂对吹灰器进行试验改进, 延长锅炉疏水时间, 修改吹灰程序, 采取间断疏水并提高疏水温度、增设压力测点, 引入DCS和电脑程控吹灰系统, 采用1 MPa的过热低压蒸汽作为吹灰器汽源。由于低压蒸汽对应压力下饱和温度仅为186℃, 过热低压蒸汽过热度较高, 即使吹灰前不疏水或吹灰器、相关系统管道有一定的散热、降温过程, 吹灰器运行期间也不会出现吹灰蒸汽凝结带水吹损受热面管束的问题。同时, 吹灰疏水进入疏水箱, 并经疏水泵进入除氧器, 吹灰疏水和排汽可全部回收利用, 有效避免了以汽包饱和蒸汽作为吹灰器汽源在疏水时产生的大量汽水、热量损失。具体改进措施如下: (1) 将所有吹灰系统与吹灰器相连的磨损泄漏严重的弯头更换。 (2) 按吹灰器流程, 在原吹灰系统增加进汽手动阀4只。吹灰系统分为三层控制, 第一层为炉膛下层吹灰系统, 共8台固定式短吹灰器;第二层为右墙吹灰系统, 共2台炉膛固定式短吹灰器、1台过热器长伸缩式吹灰器;第三层为左墙吹灰系统, 共4台炉膛固定式短吹灰器、1台过热器长伸缩式吹灰器、2台省煤器短伸缩式吹灰器。每层1个手动阀、1个电动阀, 该锅炉吹灰总线一个手动总阀。 (3) 将与原汽包自用汽相连的吹灰系统管线割除, 汽包上自用汽管线出口加2只手动阀, 并在阀后加盲板。 (4) 各层吹灰系统疏水线汇总后, 各加1个疏水手动阀, 分别安装在该锅炉吹灰疏水电动总阀前, 疏水由去排污扩容器改为去疏水总管, 最后进入该锅炉疏水扩容器。 (5) 在该锅炉疏水电动阀门前管线上加装热电偶、压力表, 信号接入吹灰控制系统。 (6) 锅炉吹灰蒸汽总管南侧疏水一路去该锅炉排污总管, 一路接入该锅炉疏水总管后进入该锅炉疏水扩容器, 均可作为吹灰总管夏天疏水用。 (7) 锅炉吹灰蒸汽总管南侧用φ60 mm×4 mm的管线与该锅炉电除尘伴热进汽总管相连, 为电除尘伴热备用汽, 可作为吹灰总管冬季疏水用。

4.1.3 过热器管束增加防磨护板

原过热器管束无防磨护板, 烟尘磨损或吹灰蒸汽冲击很容易使受热面损坏。因此, 检验后, 我们建议电厂对该锅炉高温过热器背流面和低温过热器迎流面吹灰器吹扫范围内增加防磨瓦。

4.1.4 加强锅炉检验检查管理工作

通过加强对锅炉检验检查管理工作和吹灰器使用过程中的管理工作, 并增大过热器监测范围, 对可能出现的问题及时发现和解决, 可确保锅炉的安全运行。

4.1.5 检查其他吹灰器附近的管壁

鉴于此次高温过热器爆管是因吹灰器吹灰时蒸汽过度冲击所造成的, 因此, 在定期检验时, 应重点对该锅炉其他吹灰器附近水冷壁厚度进行检测。检测中共发现壁厚小于2.5 mm水冷壁管30根, 其中, 有6根水冷壁管厚度小于等于2.0 mm。通过及时更换不合格管段, 避免了该锅炉可能发生大面积爆管的恶性事故。

4.2 整改效果

该锅炉从2012-08月检修、检验整改后启动至2014-08停炉检验, 实现累计连续安全运行17 280 h, 在该锅炉24个月的运行中, 大部分时间保持90%以上额定负荷运行。2014年, 该锅炉大修检验期间均对该炉炉膛及过热器附近共计16个吹灰器吹扫范围内水冷壁管和过热器管段进行了检查、检测。检查结果表明, 炉膛内水冷壁管、过热器管上无大块焦渣, 仅在壁面上浮着1~2 mm浮灰。该锅炉高温过热器管2012年与2014年的具体监测数据对比如表3所示。

从表3可见, 因爆管、壁厚不合格更换的高温过热器管段无明显变薄, 吹灰器工艺措施改进后在吹灰器吹扫范围内未更换的管段磨损无明显加重。由此可见, 高温过热器爆管的整改措施行之有效。

5 结束语

综上所述, 在高温过热器的实际使用过程中, 时常会发生爆管事故, 不仅会造成电厂企业经济效益的损失, 还会给电厂的安全、稳定运行构成威胁。因此, 相关工作人员要把监督检验管理工作做到位, 严格按照厂家的说明书及运行规程进行操作;加强操作管理, 从而确保锅炉的安全、稳定运行。该锅炉高温过热器通过采取上述措施进行处理, 取得了良好的成效, 对锅炉的安全、稳定运行具有重要的参考价值。

参考文献

[1]郭伟平.锅炉高温过热器爆管原因分析及防范措施[J].技术与市场, 201 (06) .

锅炉爆管及预防措施 篇8

一、事故经过

宁夏中宁发电有限公司 (以下简称中电公司) 两台330MW亚临界机组始建于2003年, #1、#2机组先后于2004年、2005年投产, 最大设计负荷330MW;锅炉型号:WGZ1112/17.5—3, 最大蒸发量为1112.4T/h, 采用自然循环。其中过热器出口设计温度540℃、出口压力17.54MPa。

2010年11月13日, 该公司#2炉固定端48米处折焰角上方高温过热器发生爆管, 事故现场伴有刺耳的泄漏声, #2炉固定端排烟温度上升, 主汽流量、给水流量有所增大, 机组补水量增大。停炉后, 宁夏银仪电力检修公司 (以下简称银仪公司) 对爆管现场进行检查, 确定爆管位置为过热器第34排第一管圈入口管, 规格为￠54×8, 材质T91。从外观上, 爆口成喇叭状, 爆管后严重变形, 并在巨大的反作用力下将附近的第35、36排部分炉管打弯变形, 推测炉管为瞬间爆开, 爆口如图1所示。

通过进一步对高温过热器、后屏过热器、高温再热器外观、壁厚、硬度和蠕胀等测量, 其吹损程度、硬度、壁厚和蠕胀数据全部在正常范围内。为进一步查明爆管原因, 银仪公司对过热器U型弯进行X射线拍片检查, 发现高过水平直管段 (材质:TP347H) 内有明显的异物, 银仪公司进行了割管检查, 割除管排U型弯后发现, 高温过热器第28、32排炉管内有大量氧化皮沉积物, 其它管排U型弯处也发现了少量的氧化皮沉积物, 如图2所示。银仪公司扩大检查范围, 对高过入口集箱、后屏过热器入口集箱、分隔屏左、右入口集箱的封头进行割除, 并用内窥镜检查, 未发现集箱内有异物。

二、原因分析

针对中宁公司连续爆管的问题, 西安热工研究院、北京必可测科技公司受中电公司委托, 利用其奥氏体不锈钢内壁氧化皮检测技术, 进行有针对性地检测, 对氧化皮脱落堆积严重的管子进行割管检测。从清理出的氧化皮数量表明:中宁公司#2锅炉目前处于氧化皮生成多发期及氧化皮易脱落期。北京必可测科技公司到现场对末级过热器TP347H管子直管段内壁氧化皮厚度及剥落情况检测结果显示:炉前与炉后相比, 炉前侧氧化皮剥落明显, 炉后侧氧化皮分部较为均匀;从固定端数, 炉前第24, 27, 28, 32屏的第1根管, 炉后数第25, 28屏的第1根管氧化皮明显偏厚。其主要分布状态见图3-图6。

根据目前国内外对氧化皮形成、脱落、危害、预防的研究了解, 中电公司#2炉过热器内存有大量氧化皮的原因, 主要是金属壁温频繁或长期过热超温引起, 过热温度虽然没有达到使炉管蠕变的程度, 但长期超温工况下运行导致了金属氧化加剧, 氧化皮脱落后堆积在炉管内, 减小了管内蒸汽的流通截面, 蒸汽无法将炉管热量及时带走, 导致炉管在短时间内因过热而强度急剧下降, 在炉管内蒸汽压力的作用下最终导致爆管。在后续调查中发现, 中电公司运行操作过程中, 曾发生多次炉管超温运行现象, 最长超温时间达30分钟之久。

那么, 炉管氧化皮是怎么产生的, 应如何防范, 遇到此类缺陷后如何处理呢?

三、炉管氧化皮产生的机理及其危害

1. 炉管氧化皮产生的机理

金属的氧化普遍的、缓慢的、正常的化学现象。金属表面的氧化本质上是一个电化学腐蚀过程。室温下, 铁合金产品, 主要指各种钢材, 其表层首先生成的是Fe3O4, 这层氧化膜非常致密, 阻止了金属的进一步氧化, 增强了金属的抗氧化和抗腐蚀性。氧化后, 金属内层为阳极, 表层为阴极, 随着时间的推移, 二价铁离子由内层向外层扩散, 形成Fe3O4, 而氧离子由外层向内层扩散, 形成Fe2O3。由于Fe2+浓度比O2-大得多, 所以这个氧化过程主要是Fe2+的扩散。该反应需通过固态相变实现, 所以虽然在较高温下, 其反应速度依然较低, 氧化速度和时间的关系呈抛物线关系。因此, 一般钢的表面形成的氧化物主要是Fe3O4和Fe2O3。

当温度较高时, 如温度达到400℃时, 会发生如下反应3Fe+4H2O=Fe3O4+4H2↑。当然, 这个反应不会在炉管内发生, 因为Fe与H2O因氧化层的阻隔, 不会接触反应。当温度在570℃以上时, 随着原子能量的提高和迁移速度的加剧, Fe3O4会显得极不稳定, 发生Fe3O4+Fe=4FeO, FeO的厚度是Fe3O4的10倍, 是Fe2O3的100倍, 三种铁氧化物从里到外分布顺序为FeO-Fe3O4-Fe2O3。由于FeO结构较为疏松, 晶格缺陷多, 铁离子缺位, 所以铁离子有很高的扩散系数, 所以金属氧化速度加快, 抗氧化性急剧变坏, 这时氧化和时间就变成直线关系, 氧化皮生成速度加快。需要特别指出的是, 当炉管温度冷却到570℃以下时, FeO就会发生还原分解:4FeO===Fe3O4+Fe, 所以FeO只是金属氧化物在一定温度条件下的不稳定状态。

2. 氧化皮对火电机组运行的危害

炉管内的氧化物厚度如果在合理范围内, 其不会影响锅炉的安全运行, 但在氧化加剧的情况下, 氧化皮脱落对锅炉的安全运行会造成极大的危害:

(1) 氧化皮形成以后, 达到一定厚度后就会剥A/离m。氧化层剥离有2个主要条件:一是氧化膜达到一定厚度 (不锈钢0.1mm、铬钼钢0.2-0.5mm) ;二是温度变化频繁、幅度大、变化率高。过热器的热胀系数一般在 (16-20) ×10-6/℃, 而氧化铁的热胀系数一般在9.1×10-6/℃, 由于热胀系数的差异, 在氧化层达到一定厚度后, 在温度发生变化尤其是剧烈或反复变化, 很容易从金属本体剥离。氧化皮多数被蒸汽带入汽轮机, 在某些情况下会在炉管的U形弯头底部沉积, 阻碍蒸汽流动, 炉管温度不能及时降低, 从而引起炉管过热爆管, 表现出来就是短期超温。

(2) 微小的氧化皮颗粒被带入汽轮机系统后, 会造成主汽门的卡塞缺陷, 影响机组安全性。

(3) 氧化皮固体颗粒对设备磨损而引起严重损坏, 主要发生在汽轮机汽门杆、一级喷嘴单元和中压汽轮机隔板等部位。

(4) 此外, 高温下, 伴随着氧化作用, 还会发生脱碳、腐蚀、渗碳、渗氮等多种反应, 破坏金属的金相组织结构, 产生腐蚀、脆化、裂纹等缺陷, 加速炉管老化, 降低炉管寿命。炉管寿命与温度的关系可用拉尔森-米列尔关系式表示:T (C+lgr) =常数, 其中C为常数, 一般取C=20, 计算误差不超过10%;r为炉管寿命/h。由此式可推算出, 当温度超过10℃时, 炉管的工作寿命会减少一半以上, 即超温运行1h, 就相当于在额定温度下运行2h。

五、防止炉管过度氧化的措施

实际上, 我们并无法阻止炉管的氧化, 但是能通过科学的方法减缓氧化, 避免炉管因加速氧化、深度氧化而发生爆管。为最大限度地减少炉管内氧化层生长和剥落引发的问题, 可采取以下措A/m施:

1.提高运行控制和管理水平, 严格控制管壁温度, 并适当增加温度较高区域的壁温监测点数量。从金属氧化膜的形成机理来看, 火电厂锅炉炉管的氧化与温度有直接的关系, 因此严格控制运行温度是延缓氧化、避免氧化加剧、延长炉管寿命的最重要原因。一般, 同一牌号的金属管道其允许的使用温度比最高允许温度低30-50℃。

2.调整锅炉燃烧工况以改善烟道内烟气温度分布场, 避免炉管局部超温。g

3.适当降低超温报警、预警温度设定值, 在不影响机组出力的情况下, 降低炉管整体的温度水平。

4.控制启停炉的升降温速度, 尤其是不能进行快冷。

5.锅炉启动时及时投入启动旁路系统, 避免过热器、再热器干烧造成的管壁超温。

6.加强对锅炉“四管”的金属监督。严格按照金属监督条例, 利用每次停机时机, 对锅炉重点区域进行监督检查, 测定炉管氧化皮的厚度, 客观地做出安全性评价。

7.检修过程中纠正出列的炉管, 避免形成烟气走廊使其局部温度过高。

六、炉管氧化超标炉管的处理措施

炉管内壁氧化层超标后, 其处理起来比较麻烦。如果只有个别炉管有氧化现象, 经确认后, 只要将氧化的炉管割除更换即可;如果氧化程度严重且范围比较大, 则应进行化学清洗, 并进行蒸汽吹扫, 彻底清理残留在氧化皮颗粒, 吹扫合格后方可投入使用。

针对如中电公司#2炉过热器处于氧化较严重、氧化皮易脱落的现象, 机组长周期运行后, 可适当增大锅炉冷却速度, 使炉管内壁氧化皮充分剥落, 机组启动前对过热器系统进行持续的蒸汽吹扫, 并达到合格标准。

锅炉爆管及预防措施 篇9

1 循环流化床锅炉在运行中发生爆管的原因

循环流化床锅炉 (简称CFB) 同煤粉锅炉相比是一种高效洁净的燃煤技术, 以其高效、低污染、煤种适应性广、调峰能力强、灰渣综合利用性能好等特点, 受到了世界各国的重视。然而, 由于燃料流速高以及运行工况、特性等对水冷壁、附加受热面、尾部对流受热面、省煤器等金属受热面造成了冲刷和磨损, 金属受热面爆管等事故频频发生, 严重影响了锅炉的安全、稳定运行, 造成严重的经济损失。因而, 有必要了解金属受热面的磨损机理以及运行中出现磨损现象原因。

1.1 磨损机理

粒子对固体表面的磨损可以分为四类:

(1) 冲击磨损。当气固两相流中固体粒子沿垂直方向冲击受热面管子时, 使管子表面出现塑性变形或产生显微裂痕。经过固体粒子的反复冲击, 变形层脱落, 导致严重磨损。固体粒子的反复冲击使管子表面产生疲劳破坏, 导致爆管。

(2) 切削磨损。当气固两相流中的固体粒子以一定的角度冲刷金属受热面时, 特别是平行高速冲刷时, 对管子表面产生一种刨销作用, 导致管壁磨损而爆管。

(3) 接触疲劳磨损。当气固两相在流动过程中遇到金属受热面管子阻挡时, 在管子背风面形成涡流, 导致固体粒子涡流对管子背风面的磨损。

(4) 综合磨损。当气固两相流中的固体粒子以一定的角度反复冲刷管子受热面时, 对受热面同时有冲击磨损、切削磨损、接触疲劳磨损, 这种磨损叫综合磨损, 如燃烧室内部耐火防磨材料与膜式壁的交界台阶处的管子磨损就属于这种磨损。

受热面磨损的磨损量、磨损速率与诸多因素有关, 影响受热面磨损的关系式:

式中E———磨损量

u n———烟气中固体粒子速度

d———固体粒子直径

C———烟气中固体粒子浓度

K———比例常数, 表示物料与气体的磨蚀特性

t———运行时间

g———重力加速度。

从式中可以看出, 磨损量与粒子速度n次方成正比、粒子直径d成正比、烟气中固体粒子浓度C成正比。n值的大小与固体粒子直径、速度有关。

此外, 床料温度、床料硬度、受热面材料硬度、管束结构和布置间距等因素也影响受热面的磨损量与磨损率。

1.2 运行中出现磨损现象原因

在日常的工作和使用过程中能导致受热面发生磨损进而引起爆管的因素如下:

(1) 设计缺陷导致床料对局部金属管壁冲刷严重。

(2) 管材选择不合理, 材质硬度过小。

(3) 掺烧劣质煤过多, 煤质硬度大。

(4) 床温控制不合理及水质不合格, 引起水冷壁超温, 由于热应力的产生以及高温腐蚀的影响, 磨损速率增加。

(5) 风煤配比不合理, 导致床料粒子速度过快。

(6) 安装工艺及焊接工艺差, 导致水冷壁受热面不平整及对接焊缝打磨不平, 形成凸台。

(7) 对流管束未安装防磨肋片, 导致烟气直接冲刷。

(8) 设备的老化, 压力控制的不合适。

(9) 烟气颗粒浓度的影响以及锅炉本身动力场的影响:烟气内颗粒浓度越大, 水冷壁磨损量越大。因为颗粒数目越大, 对管壁的撞击和冲刷越强烈。在循环流化床锅炉运行过程中, 负荷越高, 床层密度及床层差压越大, 说明颗粒浓度越大, 磨损量也越大;由于炉膛内烟气流速分布不均匀, 四角处的烟气流速比中间大许多, 所以磨损情况比其他部位严重。

(10) 耐磨材料脱落。

2 目前防止循环流化床锅炉发生爆管事故采取的预防措施

现阶段对于循环流化床锅炉爆管发生的预防措施主要有以下几点:

首先燃烧室膜式水冷壁是由锅炉钢管焊接而成。如果管子的焊缝没打磨光滑就会出现凹凸不平, 而一旦管壁出现了这种凹凸不平的情况时, 颗粒会沿四壁下落, 这样一来也就必然会导致管壁的严重磨损, 而管壁一旦磨损严重, 在承受相同的强度时会发生爆管。因此, 为了避免这种情况的发生, 焊缝焊好之后一定要打磨光滑。

为了减轻磨损, 采取全部或部分膜式壁防磨金属喷渡技术, 提高管壁的耐磨性, 防止因水冷壁管磨损而频繁出现的泄漏、爆管或大量换管。

由于循环流化床锅炉的燃烧室出口一般在水平方向上, 因此, 当循环流化床锅炉的燃烧室中心区的烟气夹带着细固体颗粒向上流动到烟气出口窗时, 烟气中夹带的固体颗粒由于惯性力的作用直冲炉顶膜式水冷壁, 产生冲击和切削磨损, 这样一来由于管道出现磨损就会造成爆管的发生, 遇到这样的情况可以采用在烟气出口窗四周膜式壁用敷设耐火防磨层来解决, 与此同时还可加大烟气出口窗与炉顶间的距离来减轻磨损。

其次在运行调整方面, 在保证床料充分流化的前提下, 尽量降低一次风量;在维持氧量的前提下适当调整二次风量, 合理搭配上下二次风量, 保持合适的过剩空气。适当降低密相区高度, 延长燃煤颗粒在炉内的停留时间, 减小对水冷壁管的冲刷, 同时也会降低飞灰含碳量。根据负荷变化选择合适的床层差压、床层密度及烟气流速。提高旋风分离器分离效率, 延长固体颗粒在炉内的停留时间。另外要加强来煤管理, 控制矸石含量。

对流受热面防磨措施:烟气流速是影响对流受热面磨损最重要、决定性的因素。烟气流速过快磨损加快;烟气流速过慢, 易发生积灰现象。正确的烟气流速选择是及其重要的。此外, 合理的布置分离器位置、提高分离器分离效率及分离器形式的选择, 对尾部余热烟气中粉尘的浓度和粒径大小分布起到决定性作用。因此分离器布置的位置、分离效率以及形式对尾部受热面的防磨起到至关重要的作用。在对流受热面上几排及下几排加装防磨护瓦, 可大大减轻对流受热面金属管壁的磨损。除此之外, 吹灰器位置布置是否合理, 吹灰时间设定是否科学等因素也影响对流受热面防磨效果。

另外当管道内的气流流速过快时也会使管道的磨损变得严重。加装防磨梁装置, 有效降低贴壁流和浓度。

实例分析:

辽宁沈煤红阳热电有限公司2×330MW循环硫化床锅炉, 通过加装膜式水冷壁防磨梁大大降低因磨损严重造成水冷壁爆管事故。

公司于2011年4月———011年10月期间对锅炉水冷壁进行加装防磨梁, 防磨梁装置由7道防磨梁组成, 在锅炉的密相区耐磨层上沿从下到上以一定间距布置, 间距的布置已充分考虑了对炉内吸热的影响。

防磨梁紧贴在四周水冷壁安装, 每两道防磨梁正好是一个四边形, 防磨梁在水冷壁侧为最长边, 上平下斜, 经过优化设计, 最长边已减为原来的66%, 更好地保证了炉内吸热份额。

防磨梁由耐磨耐火可塑料、耐热钢销钉组成。耐热钢销钉焊接在水冷壁鳍片上, 耐磨耐火可塑料靠人工捣打粘贴到水冷壁上。

加装防磨梁改变传统的被动防磨模式而变成主动防磨;贴壁流速度显著降低:从-8m/s降低到-2m/s, 理论磨损量减少为原来的1/64;贴壁流浓度显著降低:大部分物料冲刷防磨梁, 对水冷壁的磨损较轻。锅炉应用多阶式防磨梁后, 水冷壁爆管事故不大于1次/a。

经济效益及社会效益:

330MW等级CFB锅炉因水冷壁爆管停炉处理时间至少为12d, 12d内平均负荷按18万kw·h计, 上网电价为0.258元, 供电成本按0.228元。加装该型防磨梁装置后, 一个大修周期内直接经济效益和间接经济效益之和为1 038.652+2 332.8=3 371.452万元。一个大修周期后, 每台炉水冷壁防磨梁每年维护费用为2万元, 维修成本低。同时, 每台炉每年可多发电180 000×12×3=648万kw·h。

除了上述防磨防爆管技术以外, 对于高参数大容量循环流化床锅炉, 还应该结合自身的实际情况, 具体问题具体分析, 千万不得盲目照搬照用。

3 我国在循环流化床锅炉预防爆管技术方面存在的主要问题

3.1 目前循环流化床锅炉预防爆管技术缺乏整体性

目前循环流化床锅炉预防爆管技术与之前相比较, 虽然已经有了不小的进步, 但是整体看来仍旧有许多问题需要解决。

其一就是现阶段的防爆管技术相对来讲整体性较差, 对于防爆管技术缺乏整体性把握, 对于容易出现问题的环节没有前后的联系性, 而是哪里有问题就单独对那里进行处理, 这样不仅不能从根本上解决问题, 反而会使劳动量加大。

各大高校及科研院所缺乏技术交流性是急需着手工作之一。

3.2 循环流化床锅炉预防爆管技术在运营中需要解决的问题循环流化床锅炉在预防爆管技术方面经过了较长时间的改

进与发展, 虽然已经取得较大的进步, 但是相比较国外的技术来看, 其运营方式还有很多不足之处, 操作方式虽然较为多样化, 但大部分时候仍然较为烦琐, 很难掌握, 并且操作过程中会有很多的干扰因素对其造成影响, 使其应用性大大降低, 而且这也成为目前急需解决的问题之一。

4 现阶段在循环流化床锅炉预防爆管工作中应该做的改善

我国现阶段在循环流化床锅炉的防爆管的技术就需要不断研究和开发新的模式, 来适应这种社会变化。不可否认, 现在看来我国循环流化床锅炉的防爆管技术要有更加长足的发展就必须经历不断的改正和完善, 才有可能使我国在循环流化床锅炉防爆管技术方面保持先进的活力, 为中国社会的建设提供更加有力的支持。

4.1 做好在循环流化床锅炉预防爆管技术的前期工作

做任何事情之前都应该做好准备工作, 因此需要进一步做好循环流化床锅炉预防爆管的前期工作, 伴随着高速的经济发展, 如何找到一种可持续利用的新技术成为了关键性问题, 因此我国循环流化床锅炉的防爆管技术问题越来越受到关注。统筹规划对于任何事情的成败都是一个较为关键的步骤和必不可缺的重要环节, 任何事情的进行都不能以偏概全, 更不能没有计划随便开始, 否则会有更多的麻烦产生, 因此在改进我国循环流化床锅炉的防爆管技术的同时, 要对循环流化床锅炉的防爆管技术从最初的论证到最后的实施要有较为系统的认识, 在这样的基础上再来制定与之相适应的防爆管技术, 就会更加有针对性, 更加贴近实际。

4.2 要根据循环流化床锅炉预防爆管技术的要求制定可行的技术规范

在进行任何现代化规划或者建设的时候都要有行之有效的法规条例来进行规范。就像我们国家一样, 有了坚实的法规保证才保证良好的秩序, 因此想要规范我国循环流化床锅炉的防爆管技术就必须先将相关的规章制度进行很好的完善, 为其以后进行良好的运营提供良好的大环境。我国的循环流化床锅炉预防爆管技术要在各个方面形成完善并且行之有效的流程规范, 提供充足的技术保证和严格的流程规范, 加强各个环节之间的监督和联系, 各个环节都必须有相应的档案记录, 这样不仅能保证各个环节合理和规范化, 还可以做到有据可查。

4.3 提高主动防磨与被动防磨技术水平

加强防磨设计理念, 提高主动防磨技术水平, 消除设计上的缺陷, 从根本上解决防磨问题;完善防磨设计标准化管理, 不断调高工艺水平, 通过开发新材料、新技术, 有效解决防磨问题。不同的锅炉产生磨损原因不同, 要做到具体问题具体分析, 采样合理的被动防磨措施, 并不断的进行分析与总结, 归纳出完整的防磨措施体系。

5 结语

对于循环流化床爆管发生的预防措施是一项非常重要的工作, 因为其关系到社会主义建设的基础建设之一, 而且也是关系到工作人员的安全问题, 因此应该受到我们的高度重视, 虽然设计理念与工艺水平已经相对成熟, 但是防爆管技术仍旧有很多问题需要我们解决, 相信随着科学技术的进步, 我国在循环流化床锅炉防放爆管技术方面会有更加长足的进步。

摘要：随着技术水平的发展, “使用性”与“安全性”这两词语越来越受到人们的重视, 而循环流化床锅炉预防爆管技术就是一个关系到循环流化床锅炉使用性与安全性的技术手段, 因此受到人们的广泛关注, 本文就循环流化床锅炉预防爆管方面的技术做了简单的说明。

关键词：循环流化床锅炉,预防爆管,技术研究

参考文献

[1]孙献斌, 黄中.大型循环流化床锅炉技术与工程应用[M].中国电力出版社.2009.

[2]钱云峰.浅谈耐磨耐火可塑料循环流化床锅炉的施工与应用[G]//全国电力行业CFB机组技术交流资料汇编.2005.

超临界锅炉安装时防爆管措施 篇10

超临界机组锅炉设计、制造、安装、调试、运行等过程都有可能产生爆管的因素, 爆管给电厂带来了很大经济损失并影响电网稳定性。基建安装阶段的安装前、安装过程、试运过程采取措施, 预防和减少爆管事故, 是提高工程质量的重要途径。

2 爆管原因分析

1) 锅炉设计缺陷, 水动力计算不足、膨胀系统设计和燃烧系统设计有问题、烟气磨损未设计防磨瓦, 受热面材料选择裕量不足;设备制造时管材缺陷、焊接缺陷、管内异物、壁厚超标、材质用错, 运输过程中损伤等;运行调整不当, 管壁超温、汽水品质超标、炉内空气动力场不均、运行过程中参数波动过大等。

2) 与安装有关的原因:设备入场未及时发现产品缺陷;未对合金部件进行光谱复查, 设备入场存放不当变形、腐蚀;吊装方案不当造成设备变形受损;管内留有异物或球遗留管内;焊接质量不合格或焊接时强行对口, 产生应力;刚性梁或刚性梁附件安装错误, 影响膨胀导致管子撕裂;与锅炉本体连接的烟风、煤粉、吹灰蒸汽等管道布置不合理, 影响锅炉膨胀;未严格按图纸加装防磨瓦, 导致运行磨损爆管;安装碰伤等施工缺陷未能及时发现;锅炉酸洗效果差;锅炉吹管后集箱内留有杂物;汽机侧汽水管道内部清洁度差, 杂物进入锅炉造成;试运期间未认真检查膨胀系统, 未能及时消除膨胀受限现象。

3 预防爆管措施

3.1 严格设备入场检查关

1) 设备到后应检查设备表面有无裂纹、撞伤、龟裂、压扁、砂眼和分层、咬边等缺陷。联箱内部用灯光、反射镜、内窥镜检查是否清洁, 如果缺陷超出允许范围, 需处理后方可使用。设备到场后妥善保管。

2) 对所有合金部件进行光谱复查, 避免材质用错。

3) 对焊口进行抽检, 根据抽检结果决定是否扩大检查比例, 发现问题及时进行处理封闭。

3.2 优化吊装施工方案

1) 方案策划时尽量考虑减少安装吊装难度, 避免切割到货设备;设备地面组合时要考虑吊装起搬难度, 从方案上减少吊装变形。

2) 优化安装顺序, 尤其对一些安装位置狭窄, 质量难于保证的设备要考虑应对方案, 优化安装顺序, 最大程度将质量风险降低。

3.3 管道内部检查

1) 受热面在组合和安装前必须分别进行通球试验、作好已通球的记录;所用钢球必须严格管理。

2) 对于大集箱、大管道应认真检查和清理。

3) 组合、安装焊接过程中, 不允许强力对口, 避免产生应力。

3.4 焊接质量控制

1) 焊接前做好焊接仿样工作, 做好焊接工艺评定工作。

2) 焊接完的焊口及时进行检验, 焊接过程中严格按焊接热处理工艺执行。

3) 热处理设备仪表及热电偶要校验合格, 热处理过程要注意防雨。

3.5 刚性梁及附件安装

1) 刚性梁及附件的安装, 严格按图纸要求进行;对于出厂时刚性梁上的临时加固或限位, 应在安装结束后拆除。

2) 刚性梁角部连接板的偏装方向及偏装尺寸不能错误, 要进行二次检查验收。

3) 刚性梁止晃装置角度、方向、定位尺寸要准确, 避免影响膨胀。

4) 锅炉钢结构及平台与受热面保温后的距离要大于膨胀量, 一般超过膨胀量50-100mm。

3.6 各种管道的安装

1) 二次热风道、送粉管道等与锅炉连接位置设计有膨胀节, 膨胀节都有预偏值, 安装时应严格按图纸要求安装。

2) 吹灰器安装时按图纸预留偏装值, 方向及数值不能错, 炉膛内部枪管支架不能直接焊接在受热面管子上。

3) 吹灰蒸汽管道离受热面太近时应注意, 决定附近受热面管子是否加装防磨瓦, 有很大一部分爆管原因是吹灰蒸汽吹薄造成爆管的。

4) 吹管蒸汽管道由于一部分支吊架生根在刚性梁上, 随吹灰器及炉本体一起膨胀, 一部分生根在锅炉钢架上, 不与锅炉本体一起膨胀, 因此, 膨胀弯的设置要合理, 要能补偿膨胀。

5) 在烟气磨损严重的区域加装防磨瓦。水平烟道及后竖井烟气磨损较严重, 尤其是转角处, 一般都设计有防磨瓦, 要避免漏装。

3.7 安装结束后的检查

1) 以水压试验为界, 重点检查安装工作结束后设备外观, 把安装过程中割伤、碰伤情况尽量消除。

2) 加强水压试验检查工作, 有漏点记录后集中处理。

3) 严格控制水压试验升降压速度, 控制水压试验用水水质及水温。

4) 水压试验后锅炉要采取保护措施, 对于水无法排尽的垂直管排, 要加药保护。

3.8 提高酸洗质量

1) 酸洗前炉前系统应作好碱洗、水冲洗、蒸汽吹扫工作, 避免将炉前系统杂质带入锅炉。

2) 酸洗应做好小型试验工作, 既保证酸洗质量, 又可以预防过洗。

3) 按化学清洗导则规定, 酸洗后锅炉至首次点火一般不超过20天, 超过时要采取保护措施, 因此, 酸洗时间要结合整个工程进度决定, 并作好保养措施所需要的药品储备。

3.9 保证吹管效果

1) 采取二阶吹管, 先将过热器系统吹扫合格再联合吹扫过热器+再热器系统。

2) 吹管结束后进行重点部位割管检查, 尤其是水冷壁下联箱, 发现有异物时清除。

3) 吹管参数应严格按方案执行。

3.10 减少进入锅炉的杂物

1) 所有中低压管道安装前都必须进行喷砂除锈处理, 疏水、放气、热工接管开孔必须在喷砂前完成并清除毛刺, 喷砂结束后必须用封口胶封口, 避免二次污染。

2) 创造洁净化施工环境;配管、下料等尽可能在组合场进行;垂直管道对口时下方管道要用铁板封盖, 以防上方管道打磨时掉进铁屑。

5) 除氧器、凝结器安装结束后要及时清除施工遗留物;系统安装完成后要进行水冲洗或蒸汽吹扫;对于未参加水冲洗及蒸汽吹扫的管道, 要重点清理。

6) 对于吹扫后才能安装的设备, 如流量测量装置、调节阀、部分止回阀等, 恢复时应多方联合检查确认管内清洁。

7) 试运阶段尽多次清扫凝结器及除氧器, 并及时清扫系统滤网。

3.11 做好锅炉膨胀检查

试运期间应做好锅炉及热力系统管道膨胀检查工作, 发现影响膨胀因素及时消除。重点对各受热面与平台间隙、烟风煤粉管道膨胀节及吊架、冷灰斗水冷壁水封槽、各连接管支吊架以及对锅炉各个方向膨胀量进行检查。

4 结束语

以上介绍了超临界锅炉安装前及施工过程中的控制措施, 根据此方法安装的某电厂超临界机组在试运过程中未发生因安装原因导致的爆管事故, 证明安装阶段采取的预防爆管措施是有效的。

摘要：对超临界机组由于锅炉爆管原因做分析, 介绍基建阶段应采取的预防措施。

关键词：超临界锅炉,爆管,锅炉安装

参考文献

云南省火电建设公司质量管理手册[R]

锅炉爆管及预防措施 篇11

关键词：CFB锅炉；水冷壁；爆管；床料；物料循环

中图分类号：TK22 文献标识码：A 文章编号：1009-2374（2013）05-0088-03

1 概述

某2X422T/h CFB锅炉发电厂，两台机组投运后非计划停机次数频繁，机组可用率低下，其中锅炉水冷壁管磨损严重（如图1所示），造成爆管频发。由于锅炉水冷壁爆管泄漏造成的停机次数占总停机次数的25%左右，极大地影响了机组性能和使用寿命。

2 CFB锅炉运行的基本原理

CFB锅炉的英文全称是Circulating Fluidized Bed Boiler，就是循环流化床锅炉，它以携带大量高温固体颗粒物料的循环燃烧为重要特征。固体颗粒充满整个炉膛，处于悬浮并强烈掺混的燃烧，炉膛出口的分离器将炉膛出口的绝大部分高温的固体颗粒收集，由其下部的回料阀将它们再次送入炉内参与燃烧，其运行原理图如图2所示。

循环的燃烧方式，延长了燃料在炉膛内的燃烧时间。与常规的煤粉炉悬浮燃烧过程比较，CFB炉膛内的颗粒浓度远大于煤粉炉，颗粒与烟气间的相对速度大，明显区别于煤粉炉的气力输送式的煤粉悬浮燃烧。

3 锅炉爆管频繁的原因分析

3.1 锅炉床料质量低下，不符合设计要求，在循环过程中对管壁产生的磨损大大超出正常范围

对于CFB锅炉来说，要想达到理想的运行状态，床料的质量非常重要。所谓床料的质量，指的是床料的平均粒径粗细。床料质量高，意味着床料平均粒径粗细合理，绝大部分床料能参与物料循环。

床料粒度过大，正常的一次风量无法将床料吹起，长期运行后大量的大粒度床料将会沉积在床层下部，影响整个床层的流化，使炉内成为死床，床温、床压显示异常，锅炉参数无法维持，严重时会形成结焦。

床料粒度过细，将会增加炉内的循环物料量，在分离器分离效率不变的情况下，外循环量增大。床料粒度过细也意味着入炉煤粒度过细，这样容易造成旋风分离器的后燃现象，导致分离器出口烟温高于进口烟温。在高负荷时分离器内温度经常达到1000℃以上，容易造成分离器内壁挂焦，影响正常回料循环，严重时会造成回料阀的堵塞。随负荷变化，分离器温度也会发生大幅变化，对分离器内部浇注料的安全运行也十分不利。床料粒度过细，一、二次风量配比不当，会使大量燃烧不完全的碳粒子被烟气带走，增加飞灰含碳量，降低燃烧经

济性。

通常情况下，CFB锅炉床料颗粒的平均粒度在20～300μm之间，与之相对应的循环灰的平均粒度应在100～150μm之间，粒度质量越好，锅炉性能越优。

通过检测，本电厂锅炉床料循环灰粒径分布如图3所示，从图中可看出，循环灰的平均粒度应大于200μm，已大于锅炉设计要求的平均粒度值，在循环过程中对管理的磨损也会大大超出正常范围，管壁磨损后引起泄漏，引发爆管，从而不得不停炉处理。

经过现场调研发现，循环物料的砂子粒度粗细不均、硬度太高，不符合规范规定，且含有大量石块、岩礁等不易燃烧物。

3.2 锅炉一、二次风量和配比不正确，尤其是一次风压、风量过大，影响了锅炉效率，加剧了水冷壁磨损CFB

锅炉的风量由一次风、二次风和其他流化风量组成。一次风经炉膛底部的布风板送入炉膛，首先是流化床料，其次提供燃烧初期的氧量供应，将密相区产生的热量带到稀相区，维持一定的床层温度，保证炉膛的热量传递。二次风在布风板之上0.5～3m（下层二次风位置较低）左右的位置送入炉膛，风速较高、穿透力较强，和密相区未燃尽的碳粒、一氧化碳气体等混合，提供燃烧所需要的空气。如图4所示，循环流化床锅炉的一、二次风量随锅炉负荷的变化而变化，其他风量基本保持稳定，不随锅炉负荷变化而变化。

循环流化床锅炉的风量控制要求较高，调整原则一般应在一次风满足流化的前提下，相应地调整二次风。通过调节一、二次风量及配比，使煤在炉膛内充分燃烧。一次风量是保证床料正常流化和调节炉温的最主要且非常有效地手段之一。一次风量偏少时，一是床料流化不好；二是达不到密相区燃烧需要的氧量，燃料放热量少，过低时床温下降；三是从密相区携带出的热量少，也可使床温升高而发生结焦。当一次风量过大时，从密相区携带出的热量大于燃料燃烧产生的热量，床温也要下降，同时，烟气流速也较大，对受热面磨损加剧。

通过检测，本电厂锅炉一次风压和风量都过大，如图5所示，这主要是由于床料质量低下引起的，一方面床料的粒度过大，另一方面床料中混有岩石等不易燃烧物，当循环量不足时，必然要加大一次风量，但风量过大，就会加剧受热面的磨损，从而导致锅炉管壁受损，引发爆管。

4 锅炉爆管频繁的解决措施

4.1 提高锅炉床料的质量

加强煤质管理和监控，从源头上把关，采购优质煤，减少炉煤中的石块。发现煤质变化，及时采取有效措施进行优化调整，保证机组继续安全运行。运行人员应对床温、床压测点进行校验，根据炉内床温、床压变化正确判断炉内的硫化、结焦状况，并应加强对入煤粒度的监视，燃料、除灰过程建立燃煤粒度超标预警制度，保证入煤粒度合格，一发现粒度不合格，应立即要求燃料进行调整。

另外，充分利用从炉膛排出的底渣及正常投用石灰石系统，可大大缓解对管壁的磨损。从炉膛排出的底渣大部分是煤燃烧后的灰渣和少量沙，灰渣的硬度相对沙子小，因此把渣仓中的底渣筛选后打入加沙坑，通过加沙系统加入炉膛作为补充床料，不足部分加新沙，对减轻磨损有很大作用。且根据试验证明，在循环流化床锅炉中加入石灰石后，床料中CaSO4含量升高，床料平均硬度下降，对受热面冲蚀磨损速率明显降低，因此，正常投用石灰石系统，保证石灰石投用的连续性，石灰石与床料混合后既可解决脱硫问题，又可缓解床料中的沙子对管壁的磨损，防止锅炉爆管。

4.2 正确调节锅炉一、二次风量及配比，保证床料正常流化

CFB锅炉配风有一次风和二次风，一般一次风与二次风的设计比例为60%～55%和40%～45%，一次风保证物料的流化，二次风保证燃料燃烧所需氧量和物料的充分混合，强化燃烧。在CFB锅炉的运行中，通过调整一、二次风的配比有效地调整锅炉的负荷，从而有效地控制炉内的燃烧和传热。

锅炉床料质量低、流化不好时，只能加大一次风的运行，维持合理的过量空气系统，同时减少二次风的开度。由于二次风量较小，上部物料浓度增大，从而引起水冷壁的磨损。运行中在保证流化的前提下，应尽量降低一次风，增大二次风，根据煤质及时做出调整，发现煤质粒度较细时，及时调整一、二次风的配比，增加二次风的比例，降低上部物料浓度，从而减少磨损，减少爆管的可能性。

5 结语

本文分析了某2X422T/h CFB锅炉水冷壁爆管频繁的主要原因：一是由于锅炉床料质量低下所致；二是由于一、二次风量和配比不正确所致。故提高锅炉床料的质量，正确调节锅炉一、二次风量及配比才能有效地降低管壁磨损，从而有效地防止锅炉

爆管。

另外，对于已发生爆管的锅炉，要及时更换已损坏的管子和修补已损坏的防磨浇注料层，并定期对机组进行必要、正确的检修维护，应加强运行人员对机组的监督和巡检力度。锅炉水冷壁磨损后泄漏并不是瞬间就爆管的，是有一个过程的，在发现有泄漏时就应该有意识地进行停炉操作，不要等到泄漏量增大后造成锅炉MFT、机组跳闸。发现锅炉堵煤、高压风机压力等一些参数异常时，运行人员需认真监视相应参数的变化，及早进行调整，避免发生MFT跳闸现象，从而保证机组的安全稳定

运行。

作者简介：成媛媛（1978-），女，江苏人，中国机械设备工程股份有限公司工程师，研究方向：项目管理。

锅炉爆管及预防措施 篇12

1 过热器再热器爆管的原因

影响过热器爆管的根本原因有:过热、磨损、腐蚀、焊接质量等,结合某厂4台锅炉过热器再热器爆管实际可以看出,过热器爆管中由于金属过热造成的爆管约占35%,磨损约占10%,腐蚀约占10%,焊接质量约占30%管材质量占15%,因此受热面超温和焊接质量差是造成过热器再热器爆管的主要原因。下面主要从这两方面来分析爆管原因。

1.1 管材质量差或焊接质量差造成过热器再热器爆管

(1)管材质量差。如果管子本身存在分层、加渣等缺陷,运行时受高温和高压影响,缺陷扩大就会导致过热器管爆管。

(2)焊接质量差。在安装或维修中由于焊接质量不过关,焊缝中存在气孔、夹渣、焊瘤等会导致频繁爆管。

1.2 受热面超温造成过热器再热器爆管

金属超过其额定温度运行时,有短期超温和长期超温两种情况,因此造成受热面过热爆管有短期过热和长期过热两类现象,受热面过热后,管材金属超过允许使用的极限温度,内部组织发生变化,降低了许用应力,管子在内应力作用下产生塑性变形,最后导致超温爆管。

1.2.1 受热面短期过热

锅炉受热面内部工质短时间内换热状况严重恶化时,壁温急剧上升,使钢材强度大幅度下降,会在短时间内造成金属过热引起爆管。导致短期过热的原因有:管内汽水流量严重分配不均;炉内局部热负荷过高;管子内部严重结垢;异物严重堵塞管子;错用钢材等。

1.2.2 受热面长期过热

锅炉受热面管子由于热偏差、水动力偏差或积垢、堵塞、错用钢材等原因,管内工质换热较差,金属长期处于幅度不很大的超温状态下运行,管子金属在应力作用下发生蠕变(管子胀粗),直到破裂。长期过热主要发生在高温过热器的外圈向火面,屏式再热器和低温过热器也可能发生这种情况。

1.3 造成过热器再热器管超温的原因

在设计上,如果存在锅炉炉膛高度偏低,火焰中心偏后、水动力工况差、蒸汽流量偏低和受热面结构不合理等因素都会造成过热器普遍超温或存在较大的热偏差局部超温;在制造、安装和检修中如果出现管内异物堵塞、屏过联箱隔板倒等缺陷,会造成工质流动不畅,引起受热面超温;运行中如果出现燃烧控制不当、火焰上移、火焰偏斜、炉膛出口烟温高风量不足、燃烧不完全引起烟道二次燃烧、蒸汽流量不足、减温水投停不当、高压加热器投入率低等情况,也会造成过热器管超温;另外给水品质不良,引起管内结垢积盐,影响传热,也会造成过热器管在运行中超温。

2 防止过热器再热器爆管的技术措施

(1)为了预防过热器再热器管超温,在运行中,应严格按运行规程规定操作,锅炉启停时应严格按启停曲线进行,控制炉膛出口温度不超过540℃,控制锅炉参数和过热器管壁温度在允许范围内;过热器和再热器出口温度超温,达到545℃以上者,考核值班员300元/次;过热器再热器管壁超温时,考核值班员100元/次。严密监视锅炉蒸汽参数、蒸发量及水位等主要指标,防止超温超压、满水、缺水事故发生;做好锅炉燃烧调整,防止火焰偏斜,注意控制煤粉细度,合理用风,防止结焦,减少热偏差,防止锅炉尾部再燃烧;加强吹灰和吹灰器管理,防止受热面严重积灰;在一个8小时内全面吹灰可能导致汽温偏低,将水冷壁的吹灰任务分成三部分,白班、前夜班、后夜班分工负责,保证24小时内全面吹灰一次以上,维持受热面清洁,保证锅炉给水品质正常及运行中汽水品质合格等。

(2)实行状态机修,保证设备健康可靠运行。利用机组大小修的时间对锅炉各个受热面进行探伤检查,发现个别炉管有缺陷时立即更换,防止炉管在运行中损坏,保证锅炉安全运行。

(3)提供优质的炉管备品,从源头上保证炉管的可靠性。在采购环节选择质量可靠的厂商购买炉管,优质的管材是保证锅炉安全运行的基础。

(4)成立防四管爆破技术小组,加强监督检查炉管的运行情况。对过热器再热器管壁温度加强监督,保持管壁温度计能够准确的反映炉管的壁温情况,对超温现象进行考核。定期检查受热面的清洁情况,有针对性地吹灰,有必要时减负荷吹灰,防止锅炉结焦。

(5)对锅炉吹灰器定期检查维护,保证每个吹灰器能够正常投用。运行中出现吹灰器故障时,立即联系检修并处理好。

(6)提高焊接质量,防止因焊接问题造成爆管。在大小修时锅炉的换管工作承包给有资质的火电安装公司进行焊接,并对焊接部分进行探伤检查,确保可靠。

(7)进行严格的汽水质量监督,保证凝结水、给水、炉水、蒸汽质量合格,防止炉管发生结垢。

(8)大力推进运行值班员的培训工作,提高运行值班员的运行技术水平,防止锅炉发生超温,汽温汽压大幅波动,保证燃料燃烧充分、稳定,减少炉管积灰结焦。

3 结语

该厂认真总结锅炉投产初期屡次爆管的经验,在防止锅炉四管爆破方面,采取一系列积极的措施,取得了良好效果。机组持续高负荷运行极少发生锅炉爆管事故。总装机容量120MW的电厂在2004年发电88亿千瓦时,这样骄人的成绩与锅炉安全运行是分不开的。

作者简介:王继丰,男,1971年生,辽宁新民人,大学专科,助理工程师。研究领域:发电厂机组运行和维护,以及安全生产管

理。(编辑:王智圣)

10-03-91 Machining Accuracy of Two-Dimensiona Parts

ZENG Wen-jian(Guangxi Vocational and Technical College Nanning530226,China)

Abstract:This paper uses the capacitance sensor principle and uses the measurement circuit formed by RC circuit substrate,and the sampling circuit converts two-dimensional space error of the machining parts into a corresponding electrical signal,then the CNC system reads the voltage value of the RC circuit to obtain the error of measurement points in two-dimensional space.This paper uses mathematical modeling approach to make the mathematical treatment of measurement error by the PC,and outputs flatness error of two-dimensional space of the machining parts,thereby it realizes a method of automatic detection of the flatness error in process of machining.

Key words:mathematical modeling;mathematical treatment auto-test;two-dimensional

1 0-0 3-9 4T h e U s e o f S i n g l e-C o m p o n e n Polyurethane Adhesive Glass in the Bus Windows Glass

ZENG Guo-fu(Guangdong Provincial Designing&Research Institute of Electronics&Machinery Industry,Guangzhou510110,China)

Abstract:This paper briefly introduces the usage of onecomponent polyurethane adhesive glass in the bus windows glass installation,explains the entire process specifications and process of the pre-treatment and coating.And the author proves that this technology can effectively improve the coating quality to better meet the quality requirements.

Key words:bus;coating;surface treatment;bonding;sealing caulk

10-03-97"Capacity crisis"Robot Innovative Module in a Simulated Application Processing Center

LIU Kai,DU Yu-hong(Tianjin Polytechnic University,School of Mechanical and Electronic,Tianjin300160,China)

Abstract:The main research topics in robotics developmen platform to build simulation of machining centers,according to design requirements to run simulations.An overall structura design is made and three-dimensional modeling,assembly and movement animation are made by Pro/E.Of its control section a simple analysis,such as control systems,drives and choice,in the end robotics development platform to build innovative applications,a simulation of machining centers,and conduc commissioning and operation.It enhances the practical results of design by motion simulation.Through the entire design process the various components of the machining center and its working principle are understood comprehensively and systematically,and the corresponding modification or argument is made.

Key words:machining center;mechanical design;robot innovative applications

10-03-99 Utilizing the Static Var Compensator fo Solving Wind Electric Field Three-Phase Unbalance Problems

ZHANG Bin,JING Ming-chuan,ZHANG Ji-heng(Beijing

Nankai Automation System Engineering Co.,Ltd.,Beijing100070China)

Abstract:Analyzing several key problems of wind electric field energy in this paper,and based on this,the authors bring up static var compensator for applying to wind electric field power-supply system.According to concrete engineering case,the authors explain the effect of static var compensator in harnessing wind electric field power-supply system electric energy,and briefly describe its economical value.

:static var compensator;three-phase unbalance;wind

electric field;active power;inactive power;electric quality

10-03-104 A New Traction Mechanism for Vertebra Rehabilitation and Its Control

LIANG Han-ji(Shenzhen SED Industry Co.,Ltd,Shenzhen518000China)

Abstract:This article introduces a new traction mechanism applicable for Household Self-Serviced Vertebra Rehabilitation Beds,and elaborates its structural characteristics and control key points that are vital to success.This new traction mechanism is driven by electric motor and it uses screw and nut steering gear to output the pulling force.The characteristics of this mechanism include simple structure,low cost,easy to use,significant performance,and beneficial for popularization,etc.Household Self-Serviced Vertebra Rehabilitation Beds developed with this new traction mechanism make it possible for anapophysis patients to do self-serviced vertebra rehabilitation treatment a home or in office.

Key words:Vertebra rehabilitation;traction mechanism;screw and nut steering gear;household self-serviced vertebra rehabilitation bed;control

10-03-107 The Simple Discussion of the Earth-Faul Protection Applying on the Low-Voltage Distribution Lines

GONG Xin-gen(Electrical and Mechanical Services Department Operations Management Center,G-S-Z SUPERHIGHWAY Co.,Ltd Dongguan 523925,China)

Abstract:A simple analysis of Low-voltage single-phase earth short-circuit protection is made.Analysis of the choice of grounding protection in actual is introduced.

Key words:single-phase earth-fault protection;over-current protection;zero-sequence current protection;residual current protection;equipotential Bonding

10-03-110

Abstract:Analysis of four of a power plant boiler tube HG1021/18.2-YM3 the nature of and reasons for is made,and measures to prevent are introduced.

Key words:boiler tube;cause analysis;preventive measures

10-03-114 The Study on Machining Process o Reducer Box-Body

ZHANG Yu1,ZHANG Xiu-li 2,LI Yan-yuan2(1.Guangdong

P r o v i n c e N a t i o n a l D e f e n s e A d v a n c e d T e c h n i c a l S c h o o l s Guangzhou510515,China;2.Zhengzhou Electric Power College Zhengzhou450004,China)

Abstract:The machining process of reducer box-body was se down through the analysis of their structure characteristic.The clamp was designed correspond to their process.The strongpoin of this clamp was explained.The design could improve the quality and efficiency of machining.The machining cost has been reduced obviously.