喷涂质量（共9篇）
喷涂质量 篇1
自从金属闪光漆问世以来, 由于其特殊的金属闪光效应而受到人们的青睐。特别是从20世纪80年代开始, 金属闪光漆在欧美得到迅速发展, 所占涂装车身比例达到70%～80%。随着近几年我国汽车工业的迅猛发展, 金属闪光漆所占比例也不断上升, 以上海通用汽车为例已达到90%, 种类也有五种之多, 其中银灰金属漆42%、海军蓝金属漆42%、钛晶灰金属漆5%、羚羊金金属漆2.5%、可可褐金属漆2.5%。20世纪70年代末以前, 大部分公司采用不罩清漆的方式生产。这种方式虽然施工简单, 但也存在一些缺点:铝粉定向不良影响金属闪光效应, 个别金属片可能会“伸出”漆膜表面, 增加漆膜表面粗糙度, 影响漆膜光泽和鲜映性, 由于铝粉片上面的漆膜很薄, 清洁擦拭时, 容易损伤铝粉片。现在绝大多数的汽车厂采用在色漆表面再加清漆的施工工艺。
1 银灰金属漆施工流程及工艺
中涂打磨—擦净—银灰色漆喷涂 (第一道色漆8～12微米, 第二道色漆8～12微米) —清漆喷涂—烘干—成品。
施工条件:环境温度23℃～30℃, 环境湿度60%～80%, 环境风速0.4m/s～0.6m/s, 色漆喷枪流量300ml/min, 清漆喷枪流量300ml/min。
2 影响银灰漆涂层质量的因素
影响涂层质量的主要因素一是金属闪光效应, 二是涂层脏粒的影响。金属漆中铝粉片排列定向, 可以引起金属闪光效应的强弱变化。
2.1 金属闪光效应
铝粉片排列不规则时从不同的角度观察, 明暗程度差别不大。这是由于部分光线在各个角度散射所致。而铝粉片平行排列是则不同, 从上方观察, 颜色发暗, 从侧面观察, 非常明亮, 因为平行排列的铝粉片成镜面反射, 这种从不同角度观察而引起的明暗之差, 成为金属的闪光效应。
2.2 铝粉的定向排列
铝粉喷涂在底材上, 理论上可以任意取向, 但实际上为了使其势能降低, 趋向于稳定状态, 一般在黏度许可的条件下都是平行于底材排列的。而就是这种平行于底材的排列, 才使得漆膜具有最大的光泽, 最亮的颜色和适当的闪光。
在此过程中影响其定向排列有两个方面: (1) 在罩清漆前, 色漆自然干燥时, 体积要尽可能最大收缩, 且使铝粉片平行。 (2) 在此过程中, 黏度和触变性尽可能增大, 保证在溶剂挥发时溶剂湍流影响铝粉片, 使定位取向程度不致变差。为了满足上述两条件, 对材料和涂装方式有特殊的要求。
2.2.1 材料
(1) 颜料和铝粉。
金属闪光漆用的颜料, 其着色力强, 透明度高, 耐侯性和分散性好。包括有机涂料和无机涂料。对于铝粉颜料, 其分散性同装饰性密切相关, 同颜料的遮盖力也有关。另外, 铝粉粒径对涂层也会有影响, 采用小粒径铝粉, 对底材可以有足够的遮盖力。
如采用大粒径的铝粉, 可形成明亮的涂层。铝粉粒径对彩色金属闪光底色漆也有类似的影响, 采用粒径较大的铝粉形成的涂层更暗。配制彩色金属闪光底色漆时铝粉颜料的用量不超过颜料量的50%。主要防止着色颜料含量过少、铝粉含量大时, 有机颜料在耐侯性测试过早遭到破坏。因此, 一般使用两种不同分散度的铝粉浆, 一是提供良好的金属反射效应;二是提供较好的遮盖力。
(2) 树脂。
金属闪光漆的树脂颜色浅, 透明度高, 酸值低, 不同粒粉发生化学反应, 有优良的物理性能和耐侯性。
(3) 助剂和溶剂。
一般来说, 底色漆中溶剂挥发速度较快, 而清漆中溶剂挥发速度教慢, 这可以提高涂层的平整度。溶剂对底涂层的任何再溶解均会导致金属铝粉的重新取向形成肉眼可见的发黑的斑点和有斑点的金属闪光涂层, 也就要求配制的底色漆必须具备抗再溶解性。
(4) 喷涂方式。
在金属闪光漆施工中, 铝粉片在底材上的平行排列定向, 受漆膜中溶剂运动的影响。在现场施工黏度下, 约85%溶剂在着色底漆的干燥过程中逸出。溶剂在漆膜表面的挥发引起表面张力变化, 同时着色底漆干燥时漆膜中溶剂从底部向表面连续移动而造成湍流或紊流。漆膜中铝粉片受紊流影响, 不再平行排列, 最后冻结在一个倾斜的位置上。
如果在金属闪光漆施工时, 着色底漆同底材接触时存在大量溶剂, 则在底漆膜干燥过程中这种运动会特别激烈。相反, 若在施工过程中存在较少的溶剂, 铝粉片平行排列的定向过程就不会受到较大的影响.因此, 色漆喷涂时采用干喷的方法一减少成膜时的紊流, 从而达到施工要求。
3 生产实践
在实际施工过程中我们先后试验了三种喷涂方法。
(1) 色漆两道工序正常喷涂, 流量为300每分钟毫升、空气压力为05兆帕。喷涂试验结果铝粉片排列不均匀, 分析结果为喷涂过程中溶剂含量较大, 溶剂在闪干挥发过程中形成湍流, 结果使铝粉片取向不均。
(2) 色漆一道正常喷涂, 色漆二道喷涂两次第一次为正常喷涂, 第二次为干法喷涂, 流量为300每分钟毫升、空气压力为0.5兆帕。试验结果铝粉排列较均匀, 分析结果确定为前两道为正常喷涂, 仍存在喷涂过程中溶剂含量大, 溶剂在闪干挥发过程中形成湍流, 影响铝粉片取向的问题。
(3) 色漆一道正常喷涂, 色漆二道喷涂两次第一次为正常喷涂, 第二次为干法喷涂, 流量为300每分钟毫升、空气压力为0.6兆帕。试验结果铝粉排列均匀, 光泽和鲜映性良好。通过这三次试验, 恰好证明了以上阐述的观点。提高空气压力从0.5兆帕到0.6兆帕, 增强了油漆施工过程中的雾化, 使溶剂在到达油漆表面时已经有一个挥发过程, 这样油漆在到达漆膜表面时, 溶剂含量已经有了很大的降低, 减少了形成湍流的机会, 使铝粉片的取向一致, 平行于底材方向。获得良好的光泽和鲜映性, 拥有良好的外观效果。
4 脏粒分析
银灰金属漆外观非常明亮, 一些很小的缺陷在漆膜上都能清楚明显的看到, 例如小于1mm的灰粒在其它颜色金属漆和单色漆表面很不容易观察, 但在银灰金属漆表面却很容易看出来, 因此控制脏粒也是控制银灰金属漆生产质量的一项根本措施。
4.1 脏粒分类来源
4.1.1 大气中的灰尘
大气中的灰尘主要通过空调和涂装车间的门窗两种方式进入。以尘土为主也包括各种各样的杂质 (例如一些轻质的纤维) 。
4.1.2 金属颗粒
主要来源于焊装车间的车身打磨及焊接时产生的颗粒及焊接时产生的飞溅物, 由于这些物质很难从车身上彻底清除最后形成在漆膜涂层上。车身、夹具和滑撬上的氧化脱落物。
4.1.3 过喷漆物质
喷漆过程中漆雾飞扬, 粘在设备和过滤网上, 干燥后会飘落到涂层上。或者喷涂到夹具及滑撬上, 经过烘烤以后再经外力作用落在车身上。这些物质经过空气吹扫, 落在漆膜上。
4.1.4 打磨脏粒
电泳、中涂打磨缺陷时会产生不少打磨灰, 这些打磨灰最后形成脏粒, 包括油漆和砂纸粒子。
4.1.5 纤维
纤维主要来自粘性抹布、过滤介质、工作服、各种辅料。使用粘性抹布擦拭车身时, 脱落的粘性抹布纤维留在车身上, 形成缺陷, 过滤介质如过滤棉、过滤袋上的纤维脱落留在车身上, 形成缺陷, 工作服和各种辅料形成纤维缺陷的原因也是如此。
4.2 脏粒预控制
按照涂装车间整体的环节来分析的话, 各种因素笼统复杂, 按照人、机、料、法、环来分别控制, 就更直观、有效。
(1) 车间环境通风平衡监控。
按照涂装车间通风平衡工艺要求, 喷漆室为一级送风区域, 密封、打磨、精修为二级送风区域, 前处理为三级送风区域。必须保证喷漆室内各区域达到正常的正负压状态, 各区域间的风压应该为高洁净度送风区相对于低洁净度送风区为略正压状态, 依次到常压状态。
(2) 各种过滤介质和油漆的清洁度定期监控。
(3) 涂装车间是一个全封闭特殊的环境, 严禁一切无关人员进入。所有进入涂装车间的人员必须穿好无纤维连体服、安全鞋、安全眼镜。所有进入喷漆室的人员, 必须经过风淋室戴好无纤维帽方可入内。
(4) 员工作业不使用污染的 (特别是含有硅铜的) 护肤品, 不携带纤维多、有污染的衣物、用品进入涂装车间。
(5) 在涂装车间内严禁吃食物。
(6) 员工严格按照工艺操作, 认真自检, 不要将问题流到下道工序。
(7) 车间整体送风洁净、平衡, 严格按工艺要求控制送风的相对湿度, 防止湿度过量。
(8) 机动车禁止进入涂装车间, 除非车间允许;进出物料要严格进行除尘管理。
(9) 所有员工都要遵守灰尘控制原则。
5 结语
整个银灰金属漆喷涂过程中除了喷涂应精心施工外, 还要注意每个环节, 因为每个环节都可能造成缺陷和灰尘对涂层的影响。为了减少施工中操作以及灰尘的影响, 必须提高全体员工的控制自身操作和控制灰尘的意识, 发动群众, 对施工过程中的每一个环节都进行监控, 而且必须持之以恒, 只有这样才能始终保持涂装车间高质量和高效率的运行。
喷涂质量 篇2
2009/6/25/10:37
喷涂大体上包括：喷（塑）粉和涂装（油漆）。
喷粉及简介
（一）喷粉工艺
【慧聪表面处理网】喷粉也称粉末涂装，是近几十年迅速发展起来的一种新型涂装工艺，所使用的原料是塑料粉末。早在四十年代有些国家便开始研究实验，但进展缓慢。1954年德国的詹姆将聚乙烯用流化床法涂覆成功，1962年法国的塞姆斯公司发明粉静电喷涂后，粉末涂装才开始在生产上正式采用，近几年来由于各国对环境保护的重视，对水和大气没有污染的粉末涂料，得到了迅猛发展。粉末涂装工艺具有许多突出的优点：
1、一次涂装可以得到较厚的涂层，例如涂覆100～300μm的涂层，用一般普通的溶剂涂料，约需涂覆4～6次，而用粉末涂料则一次就可以达到该厚度。涂层的耐腐性能很好。
2、粉末涂料不含溶剂，无三废公害，改善了劳动卫生条件。
3、采用粉末静电喷涂等新工艺，效率高，适用于自动流水线涂装，粉末利用率高，可回收使用。
4、除热固性的环氧、聚酯、丙烯酸外，尚有大量的热塑性耐脂可作为粉末涂料，如聚乙烯、聚丙烯、聚苯
乙烯、氟化聚醚、尼龙、聚碳酸脂以及各类含氟树脂等。
粉末涂料开始用于防护和缘方面，随着科技的发展，目前已广泛使用于汽车工业、电气绝缘、耐腐蚀化学泵、阀门、汽缸、管道、屋外钢制构件、钢制家具、铸件等表面的涂装。
我国自六十年代开始粉末涂装的实验研究，并在生产上得到应用。发展到目前已广泛得到使用。
粉末涂装工艺
1、流化床涂装法（又称沸腾床）。
它是由多孔隔板和容器组成，多孔隔板将容器分为上下两个部分。
其工作过程是这样的：向隔板以下的容器部分通入压缩空气、，压缩空气通过多孔隔板使上面粉末未受空气流的作用悬浮起来，并在上部容器内滚翻，呈现“沸腾”状态。经预热的工件通过“沸腾”的粉末区达到涂覆的效果。工件的预热温度可稍高于粉末的熔融温度。
近几年来流化床工艺得到了一些改进，并与静电粉结合起来形成静电流化床粉末喷涂，已得到大范围的使用。
要使涂层获得较好的效果，应注意以下几个方面：
1）流化床的结构形式要求简单，内部光滑避免死角，最好设有震动装置。
2）流化床中的多孔隔板，应有一定的孔径和空密度分布。
3）粉末粒子的大小以通过50~150目/网筛孔为好，形状接近球形较为理想。
4）粉末涂料的含水量要求尽量低，以避免流化不良和涂层气泡。
5）压缩空气的流速和流量必须调整至粉末涂料稳定地流化，不致溢出，同时压缩空气应净化、干燥。
2、火焰喷涂法
在氧乙炔焰中，粉末以50m/s左右的速度通过口的高温区，受热成为熔融或半熔融状态，喷至被预热的表面上，直到所需的厚度。粉末火焰喷涂工艺比较简单，可用于导轨面的喷涂，以及机械磨损修复工作。
3、热熔敷法
是介于火焰喷涂和流化床之间的工艺，其过程是先将工件预热至粉末熔融温度以上，然后用喷枪把粉末喷上，借工件热量来熔融成涂层。
4、静电粉末喷涂
这是粉末涂装中目前发展最快的一种重要施工工艺。
1）基本原理
在喷枪与工件之间形成一个高压电晕放电电场，当粉末粒子由喷枪口喷出经过放电区时，便补集了大量的电子，成为带负电的微粒，在静电吸引的作用下，被吸附到带正电荷的工件上去。当粉末附着到一定厚度时，则会发生“同性相斥”的作用，不能再吸附粉末，从而使各部分的粉层厚度均匀，然后经加温烘烤固化后粉层流平成为均匀的膜层。
2）粉末静电喷涂工艺流程
典型的粉末静电喷涂工艺流程如下：上件→脱脂→清洗→去锈→清洗→磷化→清洗→钝化→粉末静电喷涂→固化→冷却→下件
3）影响粉末静电喷涂质量的主要因素
粉末静电喷涂中，影响喷涂质量因素除了工件表面前处理质量的好坏以外，还有喷涂时间、喷枪的形式、喷涂电压、喷粉量、粉末导电率、粉末粒度、粉末粒度、粉末和空气混合物的速度梯度等。
1、粉末的电阻率
粉末的电阻率在1010～1016欧姆/厘米较为理想，电阻率过低易产生粉末在分散，电阻率过高会影响涂层厚度。
2、喷粉量
在喷涂开始阶段，喷粉量的大小对膜厚有一定的影响，一般喷粉量小，沉积率高。喷粉量一般控制在50克／分到1000克／分范围内。
3、粉末和空气混合物的速度和梯度
速度梯度是喷枪出口处的粉末空气混合物的速度与喷涂距离之比，在一定喷涂时间内，随着喷涂梯度的增大膜厚将减小。
4、喷涂距离
喷涂距离是拒制膜层厚的一个主要参数.一般控制在距工件10~25厘米,多由喷枪形式来决定.5、喷涂时间
喷涂时间与喷涂电压、喷涂距离、喷涂量等几项参数是相互影响当喷涂时间增加及喷涂距离很大时，喷涂电压对膜厚极限值的影响减小。随着喷粉时间的增加，喷粉量对膜厚的增长率的影响显著减小。
4）水分散粉末涂装
水分散粉末涂料是将粉末涂料稳定的分散与水介质中，它兼具水性涂料与粉末涂料的优点，在工艺上可以使用包括浸、刷、喷、静电涂装在内的一切常规手段。
5）粉末电泳涂装
它是综和粉末涂装与电流涂装的产物，兼具二者特点。其基本原理是将粉末粒子（一般要求40μm以下），分散与含电泳树脂的水溶液之中，以水性电泳树脂为载体，以粉末粒子为成膜物质，使粉末粒子带上电荷，在直流电场中电泳沉积成膜。它适用于形状复杂的工件施工。
（二）粉末静电喷涂设备的组成和结构
粉末静电喷涂设备主要包括：喷粉室、高压静电发生器、静电喷涂枪、供粉器、粉末回收装置、工件旋转机构
等。
1、喷粉室
喷粉室是粉末静电涂装的主要设备之一。保持平稳的空气流动是粉房内的清洁，为操作人员提供一个洁净的工作环境。控制喷房内的粉尘含量，使其低于爆炸极限（一般定为10g/m3）。此外，喷粉室要利于清洗，使粉末不易在屋中沉积，以便于改变粉末的颜色，室内要有足够的光线，以利于涂覆工作进行。
2、静电喷枪
喷枪按其用途可分为手提式喷粉枪，固定式自动喷粉枪，圆盘式喷枪等；按带电形式分为内带电枪和外带电枪；按其扩散机构形式可分为冲突式枪、反弹式枪、二次进风式枪、离心旋杯式枪等。
喷粉枪的带电机构形式是提高喷涂效率来将是很关键的因素。
从总体上来讲喷粉设备的核心就是喷枪和充电系统。就目前市场而言，电晕式喷枪所占的比例极大，这是应为采用高压电晕放电的方式对粉末进行充电所具有的最大的好处就是，能够喷涂现今所有种类的热固性粉末涂料，并且能获得非常好的效果。其优点主要表现在优良的稳定性，上粉率和上粉速度等。
这类喷枪的发展历程是这样的：电压控制ｏ电流控制ｏ总能量控制。总能量控制是随着喷枪距离工件的元件，其电压、电流都在不断调整至理想状态，以达到最好的涂装效果。
3、供粉系统
1）供粉系统是把涂覆的粉末料，从盛粉容器连续均匀的输送到喷粉枪进行喷涂。
供粉系统由空气压缩机、油水分离器、空气干燥机、调节阀、压缩空气管道、电磁控制阀门、供粉器、输粉管道等组成。
2）供粉器的形式
在粉末静电喷涂供粉系统中，使用的供粉器种类较多，通常可分为：压力容器式、螺杆或转盘的机械输送式、文氏里空气抽吸式。
3）粉末回收装置
粉末的回收可分为湿式法和干式法。
湿式法就是让带有粉末的气流通过液体的容器进行过滤，达到净化，带有液体的粉末经过干燥处理再重复利用。
干式法粉末回收是在喷粉室排出的粉末气流中将粉末颗粒收集下。干式法粉末回收的种类有重力沉降式、惯性分离式、旋风分离式、烧结板分离式等，在实际生产中，往往采用多级回收装置，以达到更好得分离效果。
关于粉末的喷涂工艺及设备就简单介绍到这里，下面对油漆工艺及设备作一简介。
三、油漆工艺及设备简介
1、喷漆的目的首先是防护性，以延长工件寿命，其次是装式性，达到美观宜人。再次是特殊用途，以达到特殊性能。如：隔音、决热、防火等。
根据涂装的目的和要求的不同，涂装的涂层有好几层组成，其中包括底漆、腻子、面漆罩光等。
底层漆：是与被涂工件机体直接接触的最下层涂层，底漆层的作用是强化涂层与机体之间的附着力，强化涂层的防护性能。黑色金属在除装之前应磷化，有色金属涂装之前应氧化处理。
腻子层：对于粗糙不平的机体，使用腻子层有很多缺点，诸如施工麻烦、降低涂层与机体的结合力等。
面漆层的主要目的是增加产品的光泽，用于涂层的最外层。
2、涂装方法
涂装的方法很多，主要有刷漆法、浸漆法、空气喷涂法、高压无气喷涂法、静电喷漆法和电泳涂装法等。
3、涂层的配装和对产品材料的要求在涂料施工中，很少采用单层涂层，因为这样的不到均匀无孔的涂层。常采用底漆层加面漆层，根据需要还可以添加中间层、封闭面漆层外的罩光层。底漆层对被涂工件要有良好的附着力，对面漆层要很好的结合力，并要具备防锈能力。底漆层和面漆层的配套原则如下：
1）最好是烘干型底漆层与烘干性面漆配套；自干型底漆与自干型面漆配套；同基漆的底漆与面漆配套。
2）当选用强溶剂的面漆时，如：硝基漆，过氯乙烯漆等，底漆层必须能耐强溶剂不被咬起，如醇酸漆、环氧漆等。
3）底漆和面漆要有大致相近的硬度、伸张程度。
4）发挥型漆料在固化型底漆上配套时，耐温热性差。
5）底漆的油度比面漆的油度要短一些，否则面漆的耐侯性差，并且底漆面漆干燥收缩的不同，易造成各层龟裂。
6）采用多层异类涂层时，往往采用中间层，使漆基过渡，达到底层和面层良好的结合。
有机涂膜的附着力与产品材质本性有关，按照附着力的大小，可将金属排列如下：
镍→钢→铜→黄铜→铝→锡→铅
喷涂质量 篇3
作为主要组分之一的聚合物改性阴离子乳化沥青 (下称喷涂乳化沥青) , 其性能的优劣决定了喷涂速凝橡胶沥青防水涂料的最终性能;而喷涂乳化沥青的制备是其关键所在, 不仅影响到产品性能, 还会影响到使用效果。对喷涂乳化沥青的质量要求可简单归纳为:生产过程无起泡、结皮, 粒径均匀、无颗粒, 高固含量、储存稳定、无分层及沉淀。但目前国内生产的喷涂乳化沥青, 普遍存在粒径分布不均、粒子粗, 喷涂过程中常出现堵枪现象, 固含量不高, 分层、沉淀严重等问题。本研究的目的是通过探讨不同胶乳掺配的影响, 制备出优质的喷涂乳化沥青, 并通过喷涂施工试验与性能检测, 最终得到符合标准要求的双组分喷涂速凝橡胶沥青防水涂料产品方案。
1 喷涂乳化沥青
乳化沥青因其具有无溶剂、无污染、施工方便、可与潮湿基面粘结等优点, 现已成为沥青基涂料类产品的主要原料。目前, 改性乳化沥青防水涂料多采用氯丁 (CR) 胶乳、丁苯 (SBR) 胶乳进行改性, 制得的水基改性沥青涂料不仅保留了水基沥青的优点, 又具备了橡胶沥青的特性。本研究采用中石化乳化沥青进行改性, 探讨了乳化沥青经不同胶乳改性后对喷涂速凝橡胶沥青防水涂料性能的影响。
1.1 乳化沥青的性能
本研究采用的中石化制备的乳化沥青, 具有固含量高、黏度适中、粒径均匀、贮存稳定性好等特点。该乳化沥青的性能指标见表1。
1.2 氯丁胶乳改性乳化沥青
氯丁胶乳是由氯丁二烯单体乳液聚合生成的, 能改善乳化沥青的粘附性、高温稳定性、低温柔性及耐老化、耐化学腐蚀等性能, 氯丁胶乳改性乳化沥青产品特别适用于我国南方炎热地区。本研究采用的国内某厂家生产的氯丁胶乳的性能指标见表2。
1.3 丁苯胶乳改性乳化沥青
丁苯胶乳是由苯乙烯和丁二烯两种单体乳液通过聚合法生成的, 它可以明显提高沥青与石料的粘附性, 并且具有良好的抗裂性、低温延性、耐老化性、耐热性、耐腐蚀性以及较高的稀释稳定性, 是综合性能较好的通用型合成胶乳。本研究采用的国内某厂家生产的丁苯胶乳的性能指标见表3。
2 喷涂乳化沥青对喷涂速凝橡胶沥青防水涂料性能的影响
2.1 氯丁胶乳含量对喷涂速凝橡胶沥青防水涂料性能的影响
2.1.1 氯丁胶乳含量对性能的影响
以氯丁胶乳改性乳化沥青为喷涂乳化沥青制备喷涂速凝橡胶沥青防水涂料, 按《喷涂速凝橡胶沥青防水涂料》标准 (报批稿) 要求, 对不同氯丁胶乳含量的涂膜试件进行检测, 其结果见表4。
由表4可以看出:1) 随着氯丁胶乳含量的增加, 制得的喷涂速凝橡胶沥青防水涂料的固含量和黏度逐渐降低, 粘结强度逐渐增强, 低温性能明显改善, 拉伸强度逐渐增加, 而断裂伸长率呈现先增大后减小的趋势;2) 经酸、碱处理后的喷涂速凝橡胶沥青防水涂料拉伸强度下降明显, 而经热、紫外线处理后的拉伸强度也稍有下降, 但仍明显高于经酸、碱处理后的拉伸强度;3) 经酸、碱、热、紫外线处理后的断裂伸长率均下降, 但经热、紫外线处理后的断裂伸长率明显低于酸、碱处理后的断裂伸长率;4) 改性乳化沥青属于双重复合型热力学不稳定体系, 由于氯丁胶乳的加入增加了不稳定因素, 导致其储存稳定性比乳化沥青更差。试验中也发现, 随着氯丁胶乳含量的增加, 喷涂乳化沥青的储存稳定性变差, 氯丁胶乳和乳化沥青在混合过程中就发生了分层现象。
2.1.2 氯丁胶乳改性乳化沥青的微观状态
本研究采用荧光显微镜对不同氯丁胶乳含量的氯丁胶乳改性乳化沥青试样, 进行了微观状态分析, 显微照片见图1—10。
由图1—10可以看出, 氯丁胶乳含量在30%以下时, 氯丁胶乳呈颗粒状零星散布于乳化沥青中;当氯丁胶乳含量在30%~40%时, 体系互相交联, 呈均匀分散, 氯丁胶乳改性乳化沥青达到最佳状态;随着氯丁胶乳含量继续增加, 体系稳定状态开始被打破, 逐步各自絮凝。可见, 氯丁胶乳改性乳化沥青的组分配比会直接影响体系的稳定性, 继而影响喷涂速凝橡胶沥青防水涂料产品的生产、储存和应用。
2.1.3 小结
综上所述, 氯丁胶乳含量在30%~40%时, 氯丁胶乳改性乳化沥青比较稳定, 制得的喷涂速凝橡胶沥青防水涂料除固含量和拉伸强度外, 其余各项性能指标均符合标准要求。
2.2 丁苯胶乳含量对喷涂速凝橡胶沥青防水涂料性能的影响
2.2.1 丁苯胶乳含量对性能的影响
以丁苯胶乳改性乳化沥青为喷涂乳化沥青制备喷涂速凝橡胶沥青防水涂料, 按《喷涂速凝橡胶沥青防水涂料》标准 (报批稿) 要求, 对不同丁苯胶乳含量的涂膜试件进行检测, 其结果见5。
由表5可以看出:1) 随着丁苯胶乳含量的增加, 制得的喷涂速凝橡胶沥青防水涂料的固含量和黏度逐渐降低, 粘结强度缓慢增强, 低温性能改善特别明显, 耐热性改善不理想, 拉伸强度缓慢增加, 而断裂伸长率呈现逐渐递减的趋势, 且降幅较大;2) 经酸、碱处理后, 喷涂速凝橡胶沥青防水涂料的拉伸强度变化不明显, 经热、紫外线处理后, 喷涂速凝橡胶沥青防水涂料的拉伸强度明显高于标准条件下的拉伸强度;3) 经酸、碱、热、紫外线处理后, 喷涂速凝橡胶沥青防水涂料的断裂伸长率均有所下降, 且下降幅度相差不大;4) 与氯丁胶乳不同, 随着丁苯胶乳含量的增加, 喷涂乳化沥青的储存稳定性变化不大, 丁苯胶乳和乳化沥青在混合过程中未发生明显分层现象, 这可能与丁苯胶乳配方中含有少量稳定剂有关。
2.2.2 丁苯胶乳改性乳化沥青的微观状态
本研究采用荧光显微镜对不同丁苯胶乳含量的丁苯胶乳改性乳化沥青试样, 进行了微观状态分析, 显微照片见图11—20。
由图11—20可以看出, 丁苯胶乳含量在40%以下时, 胶乳呈颗粒状零星散布于乳化沥青中;丁苯胶乳含量在30%时体系互相交联, 均匀分散, 达到最佳状态;随着胶乳含量的继续增加, 体系稳定性开始被打破, 逐步各自絮凝、分离。
2.2.3 小结
综上所述, 丁苯胶乳含量在30%时, 丁苯胶乳改性乳化沥青稳定性较好, 制得的喷涂速凝橡胶沥青防水涂料除拉伸强度和耐热度外, 其余各项性能指标均符合标准要求。
3 喷涂速凝橡胶沥青防水涂料
通过上述研究可以发现, 单一采用氯丁胶乳或丁苯胶乳制备喷涂乳化沥青, 制得的喷涂速凝橡胶沥青防水涂料的性能并不理想。可以通过两种胶乳复配, 制得性能较为理想的喷涂速凝橡胶沥青防水涂料。本研究采用复配胶乳, 制得了两种不同配比的喷涂乳化沥青, 再与促凝催化剂反应制得喷涂速凝橡胶沥青防水涂料, 其配方见表6, 喷涂速凝橡胶沥青防水涂料的性能测试结果见表7。
由表7可知, 喷涂乳化沥青采用氯丁胶乳和丁苯胶乳复配, 可以制备出完全满足标准要求的喷涂速凝橡胶沥青防水涂料。
4 结语
汽车修补喷涂实践 篇4
这是我第一次独自一个人做外来车，心里有点紧张和兴奋，紧张的是对自己还没有足够的信心能把它做好；兴奋的是终于可以一个人独自完成一篇作业。这两种心情给了我很大的压力，我要求要求自己一定要把它做好。在质量和速度共同提升的前提下把它做好，就这样接了那车。
这辆车是日产的帅客，第一眼看上去比较新。面漆是一个双工序的银粉漆，属于白银系列。我施工的项目是修补喷涂，这辆车的右后翼子板的拐角处有两处擦伤。详细环检一遍后，我没发现什么问题就开始施工了。我用半干半湿的毛巾对损伤钣件擦拭了一遍，然后开始防护，用胶带贴了打磨钣件的相邻边，贴了几层，做好相关工作后，就开始了羽状边的打磨。我拿着干磨机头，用一百八十度的干磨砂纸不到十分钟就打磨完毕。因受损区域程度不大，没有伤及底层，我只需把其打磨光滑，平整没有台阶即可。因受损区域位置的不同，我打磨的方法也不同，其中有两块受损面积在拐弯的弧度面，我们打磨时要顺势打磨，要根据弧度来摆动。打磨机头，防止多磨、磨穿，造成我们的工作效率下降。打磨完后，我们撕下胶带，进行吸尘，同时还要检查一下有没有伤及相邻钣件以及玻璃。
下一步，就是原子灰的刮涂。我先判定一下受损程度及大小，再确定刮涂原子灰用量。确定好后，我先进行第一次薄刮，对三个区域刮薄刮了一层。第二步，成形刮涂，要达到一个基本的整个钣件的平整度。第二次刮涂，我采用了大灰刀，我先用大灰刀对较大的区域做了一个平整度的刮涂。刮完后，我再用小灰刀对两小区域进行刮涂。用大灰刀时，我是先从下往上，然后反向一次从上往下，因为此受损区域的凹陷方向为上下方向，所以进行上下刮涂。我用小灰刀时，采用顺势刮涂，顺着车的流线一刀拖过来，然后把两边收薄即可，两小处区域方法一样。就这样第二遍的原子灰刮好了。等其稍微干燥后，就进行第三次收尾刮涂，主要目的就是填沙眼，填小凹坑等缺陷。刮完后，刮涂面要稍高于原漆面。待其干燥后，我就开始了打磨原子灰前的防护，我贴好了胶带，就开始用干磨机进行初步打磨了，我用的沙纸是一百二十度的。打磨到一定的平整度后，我就进行手推板打磨了，用的砂纸同样是一百二十度的。先粗磨，然后细磨，还有边角部位的打磨。
当我打磨好原子灰后，就到中涂底漆前准备了。我先吹了一下尘把胶带撕掉，然后就进行遮蔽工序。中涂底漆的遮蔽，一般采用反向遮蔽，因此钣件做过喷涂，还要做卷胶遮蔽整个遮蔽下来，大概花了一个小时左右，才开始又吹尘一次。然后我用半干半湿的毛巾擦了一下脏手印，干燥后就开始进行除油剂擦拭，防止除油剂和原子灰发生反应造成重大质量问题。除油时我们要采用一干一湿的方法，从上往下的进行除油。除完油后，再用抹尘布进行擦拭一遍。抹完尘就进行中涂底漆的调配了，中涂底漆调配一般为漆料四：固化剂一：稀释剂百分之二十五至百分之五十的比例。再根据供应商比例，施工的场所、环境以及气候，来适量的对其比例加或减。调配好底漆后静置五至十分钟，在静置的时候，我们对喷枪的检查，必须是好的干净的喷枪。我们得拭枪调枪，对其气压扇面，油量进行试调，喷中涂底漆气压一般为2.5-3mpa，油量几乎全开，扇面全开。
调好枪后，就进行第一遍喷涂、薄喷。对其原子灰表面薄薄喷涂一层，隐隐约约看到底层的原子灰，闪干后进行第二遍喷涂湿喷。湿喷，要求盖死原子灰层，喷涂当时要有光泽度，喷涂边缘要薄。因为是过渡喷涂防止起坎。第二遍完后，再进行第三遍喷涂，同样是湿喷，喷涂范围要控制好不要喷到边缘造成台阶难以打磨。三遍喷完，我再做一次效果检查，如果有缺陷，再进行第四遍修饰喷涂。修饰喷涂是半干半湿喷涂，修补缺陷。四遍喷完后进行闪干，闪干完后就可以进行指导层的喷涂（注意洗枪）。一般喷两遍，喷涂方法为洒喷，就是雾洒在喷涂钣件上，其调配方法为：一般选用深色的1K素色漆和稀释剂进行调配，比例是1：1左右，也要根据其漆料浓度和气候环境。我调配好后就开始喷涂了，没一会，就喷涂完毕，那么整个中涂底漆层以下就喷涂完毕，我计算了一下，大约用整整一天的时间。
去掉遮蔽后，就进行下面一道工序了，我开始进行面漆的调配。这道工序对我来说有点困难，无论有什么困难，我都要勇敢去克服他。我在车身找了一块干净的地方分析了一下车身的颜色，它是双工序的白色银粉漆，从侧面看有发黑、发红的走向，从正面看比较闪亮。银粉颗粒居中，我首先推测里面有：中闪银、细白银、1K素色黑色三种。那么既然是银粉漆无疑就有树脂了，于是我又加进去一个树脂。确定了四种后，我又进行了一次仔细观察，感觉不仅有发红，还有点带黄相和褐色，仔细想一下，什么色母侧面带点褐色，正面有红了，脑子里一转不就是粟红吗，正面暗红，侧面红褐。于是，我又拿出了粟红，到现在已经有
四种色母和树脂了。我把结果向老师说，他说让我再仔细观察一下银粉闪烁度和正侧色相变化。我听后又观察了一遍，发现侧面较深，正面闪，回想了一下我选的色母，又想了一下侧面较深。脑里突然又一转，细白银使侧面浅白，岂不自相矛盾，于是就排除了细白银。我又观一下银粉的粗细，断定中闪银必有，再根据其闪烁度进一步分析，侧挡是细闪银和中闪银两种银粉。于是我就拿出了细闪银，开始调色了。我先把主色母倒入调色罐，主色母是中闪银和细闪银，倒入一定量后进行了一次对色，发现不够黑不够红。我加入了少量的黑色，搅拌后又进行了一次对比，发现还不够黑，我又加了一点黑色，直到黑色相近后，再根据红色微调，大约一个下午才把它搞定。中涂中喷了五块比色板，相比之下每一块都比上一块接近一点。相似度很接近了才停止了调色。
调好色后，进行了封闭保存静置。我就进入了下一道工序，中涂底漆层的打磨。首先做好防护，我采用的是湿磨，用四百#的砂纸进行打磨，把指导层打磨，注意不要磨穿。再做中涂底漆打磨时，我必须要注意边角部位，要打磨到位。用400#的砂纸打磨一遍后，检查一遍需要修复的地方必须修复，需要填原子灰的地方也必须要填原子灰，提高面漆喷涂的一个质量。我打磨中涂底漆不单只有车身的左右后翼子板上，还有一个尾翼是塑钢材质，已经喷涂好了中涂底漆，就等着打磨了。我磨尾翼的时候，其缺陷有很多，有大量针孔沙眼、裂纹残缺。我首先进行了一次全面填补，用原子灰进行填充针孔沙眼，残缺部位。填补完后，我用四百#的先过了一遍，再用八百#号砂纸把车身和尾翼都精细打磨了一遍，然后就全面地做一次清洗，洗干净施工钣件，再进行吹水，吹干喷涂钣件表面，就这样中涂底漆的打磨也就完成了。
老师把车开到喷漆房，我就开始进行下一道工序：面漆遮蔽。面漆遮蔽有很多讲究，比较复杂，里面要涉入到胶带边遮蔽、报纸双层遮蔽和单层遮蔽，因过渡喷涂还要用到反向遮蔽。我做完了整个遮蔽用了大约两个小时。遮蔽速度太慢，影响了整个工作计划和效率。遮蔽好后，就进行半干半湿干净毛巾擦一下手印，再用气枪吹水吹尘，吹干净为止。然后再用除油剂进行了从上到下擦拭一遍，注意边角部位，擦完后再用抹尘布进行抹尘，要抹干净，藏在边角缝隙里面的脏点都要清出来。抹完尘后再进行一次稀释剂，擦拭也是从上往下，注意喷涂的中涂底漆区域不能擦拭，防止稀释剂和中涂底漆里面的有机物质发生反应，造成严重的不良后果。
擦完稀释剂后再抹尘一遍，然后再进行面漆的调配。调配前先搅拌一下面漆，搅拌后再进行调配，银粉漆的调配一般为清料1：稀释剂70%-100%的比例。它同样根据供应商提供的比例，施工环境以及气候环境不同而不同，同时它也根据清料的浓度不同也不同，视情况而定。调配好后搅拌均匀，就可以进行面漆的第一遍喷涂（注意拿纸漏斗过滤），银粉漆第一遍喷涂：薄喷。因过渡喷涂我们采用定范围喷涂，第一遍喷涂中涂底漆包括向外扩8cm的范围薄薄的喷涂一层，隐隐约约可以看到中涂底漆。喷完后用抹尘布，擦掉非喷涂区域的漆雾，闪干后进行第二遍喷涂：湿喷。要求盖死中涂底漆要有光泽度，要使银粉颗粒排列整齐，均匀的尚在涂膜里面。喷涂范围整个中涂底漆区域，盖死即可。注意喷到边缘时，使用微飘动作，防止边缘喷厚形成台阶。喷完后，再用抹尘布擦拭一遍边漆雾，闪干后进行第三遍修饰喷涂。要求半干半湿喷涂，使银粉颗粒均匀地立在表面，防止喷流喷湿。如果第三遍修饰喷涂后，还有缺陷，感觉修饰得还不够，可进行第四遍修饰喷涂。然后再在接口处做，如注色喷涂，使新漆面和旧漆面模糊，以达到一个更好的喷涂质量。银粉漆底色喷完后，再观察一次。认为完好后，我们就可以进行清漆的调配，一般比例为漆料二：固化剂1：稀释剂百分之五至百分之十。我们要正确选用和调配，调配好后，就开始进行第一遍的清漆喷涂了。采用清喷，薄薄地把整块钣件雾喷一层，看其排斥现象和程度，如没有可进行第二遍湿喷，如果有再进行修饰喷涂一下。喷好后闪干进行第二遍湿喷，要求有足够的光泽度，饱满度，并且油纹要漂亮。喷完后，闪干五至八分钟进行第三遍喷涂（注意第二遍清漆不能喷流）。第三遍同样采取湿喷，达到一个比第二遍更好的一个效果。喷完后做一个效果观察，需要立马修补，在没有干燥的情况下迅速做一次局部修饰喷涂（闪干后不能）。喷完后，再做一次观察，确定无误后，喷涂完毕。然后再等其稍微干燥撕边，把喷涂最边缘胶带撕掉防止咬边，造成整个喷涂的失败。撕掉边后，那么整个喷涂工艺基本完工。下面就是抛光了，当清漆层喷完后在自然条件下必须要经过八个小时后才能进行抛光。用烤灯六十度的湿度要烤三十分钟左右，才可以进行抛光作业。
第二天上午我开始进行抛光。抛完之前，我们先要做一个全面观察，观察缺陷种类、分布、程度，再开始进行施工。第一次对胶条、玻璃做好防护，然后采
用一千五百#砂纸进行寻找缺陷、打磨，一般情况下抛光处理的面漆问题有鱼眼、尘点、流痕、桔皮。我们一一找出其缺陷，用砂纸先做好记号，借助光的反射给我信号，让我快速的找出缺陷部位，同时也要用手摸，禁止用水清洗，影响我观察的视线造成遗漏，影响整个质量。我在查找时，从不同角度去看，基本一小块一小块进行查找，防止遗漏。找完缺陷后，我就进行全面打磨砂光处理，把每个缺陷打磨到位，打磨平整，注意不到磨穿清漆层。打磨完缺陷后，我对整块钣件做一次砂光处理，把桔皮打磨掉，边角部位可以不用打磨，同样这也是视情况而定，打磨完整块钣件后，用干毛巾擦拭一遍。然后才进行机械抛光，抛光时我同样采用小块小块进行，把每一块抛光到位，达到一个镜面效果，从上到下、从大到小的抛光原则，依次把整块钣件进行抛光。我们用的抛光蜡是G3研磨膏，处理效果非常好，整个抛光过程大约用了两个小时。就这样抛光也结束了，最后做了一个施工质检，检查一下是否还存在缺陷，确认无误后便可以交车。
飞机尾翼自动喷涂系统 篇5
飞机外表面喷涂长期以来依靠人工作业, 随着飞机工业的飞速发展, 外表面涂层的工艺要求不断提高, 产能大幅提升, 传统的施工方法使涂装工序成为产能瓶颈, 工艺质量也无法达到技术要求。尾翼是飞机表面涂装过程中施工难度较大的区域, 本系统就是在这一需求推动下研发的。系统是基于整机状态下对飞机尾翼部位进行自动喷涂, 飞机通过牵引车牵引就位, 无精确定位措施, 系统必须自行检测飞机当前位置和空间姿态并在系统内根据检测的结果对喷涂作业程序进行调整以适应飞机当前的位置和姿态。本文将从需求分析、系统构成、结构描述、控制系统描述和实验结论等方面进行阐述。
1 需求分析及系统概述
飞机尾翼分为垂直尾翼和水平尾翼, 为了实现对其外表面的自动喷涂, 在装备方面需要重点解决如下五个问题:
1) 喷涂过程中的喷涂姿态可调、可控;
2) 喷涂过程中喷涂工艺过程可调、可控;
3) 自动喷涂工作区域完全覆盖尾翼喷涂区域;
4) 飞机尾翼喷涂状态下的位置、姿态的检测和分析;
5) 喷涂程序的自动纠偏。
系统采用标准型喷涂机器人用于喷涂过程中的喷涂姿态调控;应用当前国际先进的气、液控制技术完成对直接影响喷涂工艺效果的涂料流量、喷涂扇幅和喷枪雾化效果等进行数字化精密控制;由于飞机尾翼喷涂区域很大, 喷涂机器人自身臂展无法覆盖, 系统配置了机器人变位机来扩展机器人的活动范围;采用激光跟踪仪对飞机尾翼上的多个定位点进行空间位置测量, 通过专用软件计算出尾翼当前位姿与标准位姿的偏差值, 机器人喷涂软件根据计算出的偏差值自动调整喷涂轨迹以适应当前尾翼的位姿, 实现尾翼外表面的自动喷涂。
2 系统构成及设备描述
2.1 系统构成
根据上面的分析, 系统需要由如下五个部分构成:
1) 喷涂机器人1套;
2) 3自由度机器人变位系统1套;
3) 工件位置检测、分析系统1套;
4) 输供漆系统及工艺过程控制系统1套;
5) 工作站总控制系统1套。
2.2 设备描述
1) ABB IRB5500型喷涂机器人
(1) 主要性能指标:
机器人轴数:6;
机器人本体重量:540 kg;
各轴的运动范围如表1所示。
重复定位精度:0.15 mm;
控制柜环境温度:+5°C~+40°C;
电源电压:3Ph, 380VAC+10%/-15%, 50Hz;
中空手腕负重:15 kg;
运转噪音:≤72d B。
(2) ABB IRB-5500型机器人工作范围图 (如图1所示) 。
2) 3自由度机器人变位系统
机器人变位系统实现机器人沿飞机尾翼宽度方向 (X轴) 、沿飞机前后方向 (Y轴) 和垂直方向 (Z轴) 的运动。X轴运动范围为15米, Y轴运动范围为3米。Z轴运动范围为2米。
X轴布置如图2所示。在地面上铺设两条工字轨道, 采用轮式驱动, 小车在轨道上运动。由伺服电机带动小车前方两个主动轮同步运动。小车与轨道间有非接触防倾覆限位装置, 避免发生意外时设备倾倒砸伤飞机。
Y轴安放在X轴的小车上, 采用伺服电机驱动, 齿轮齿条传动, 直线导轨导向的布置方式, 实现滑台Y方向运动。
Z轴安放在Y轴的滑台上, 采用伺服电机驱动, 滚珠丝杠传动, 直线导轨导向的布置方式。设计配重平衡升降平台和机器人的重量, 机器人安放在Z轴的升降平台上。
另外, 为了进一步扩大机器人的工作范围, 在机器人手腕部加装延长杆。
3) 工件位置检测、分析系统
飞机没有精确定位装置, 需在作业前精确检测其当前位置和姿态, 本系统通过激光跟踪仪对尾翼外表面上多个 (大于4个) 定位点进行空间位置测量, 通过定位点的空间坐标值即可计算出当前尾翼空间位姿与系统记录的标准位置的偏差值, 喷涂机器人根据这个偏差值自动调整喷涂作业程序, 以适应尾翼当前的位姿。工件位置检测、分析系统基本构成如下:
(1) 主机;
(2) 控制器;
(3) 位置检测与分析软件;
(4) 放射棱镜及基座;
(5) 支撑剂环境传感器等附件。
4) 输供漆系统及工艺过程控制系统
(1) 输供漆系统
涂料输供系统完成对涂料从供漆罐到喷枪的输供及控制, 由涂料输供单元、涂料清洗单元、喷具单元、气路控制单元、流量控制单元、空气过滤组件及连接附件构成。
涂料输供单元具有供料泵、搅拌器、涂料调压器、涂料稳压塔、涂料过滤器等构成;为了便于设备清洗, 系统配置了1套CCV自动换色、清洗阀组, 用于实现自动换色、清洗功能。为了换色、清洗方便, 在自动静电喷枪供漆管路上进行改进, 增加清洗旁路, 在清洗时打开管路, 能快速、方便的清洗管路, 清洗产生的废液可集中储存在废漆桶中, 便于集中处理。
(2) 工艺过程控制单元
喷具采用自动空气喷枪。为了保证喷涂工艺, 可分别对喷枪的涂料流量、雾化空气、扇幅空气等进行调节。采用气动流量调节阀对油漆流量进行控制, 每个气路配有独立的空气压力调节器, 可保证涂料流量和空气压力的稳定, 喷枪的开关枪控制在总控系统中完成。配合ABB机器人的PPRU工艺过程处理单元和IPS工艺控制软件共同完成喷涂工艺的精密控制。
5) 工作站总控制系统
总控系统完成系统外围数据实时采集和处理, 协调ABB机器人和3自由度机器人变位系统的配合作业。总控制系统分为上位机和机器人变位控制系统两部分, 上位机采用西门子S7-300PLC, 完成系统外围检测信号的处理和机器人信息交互, 通过Profibus-DP网络, 将激光跟踪仪测试的工件位置偏差值传送给机器人。
3 设计验证
为了降低设计风险, 项目实施过程中分别进行了理论计算、设计仿真和有限元分析。
3.1 设计仿真
通过仿真软件验证机器人及变位系统可以满足空间活动范围要求。
1) 水平尾翼外沿
距地面3530mm;距垂直尾翼外沿1900mm;喷涂距离300mm。
2) 垂直尾翼最外点
距地面3267mm;距垂直尾翼外沿3000mm;喷涂距离300mm。
3) 垂直尾翼内侧
距地面4500mm;距垂直尾翼外沿2600mm;喷涂距离300mm。
仿真结论:通过对飞机尾翼各个极限位置的喷涂姿态仿真, 可以证明本系统可完全覆盖尾翼的喷涂区域。
3.2 有限元分析
分析结论:机器人变位机最大结构变形量为:1.49mm, 完全满足系统性能要求。
4 系统工作流程描述
尾翼喷涂工作完整流程如图6所示。
5 结束语
本文论述的飞机尾翼自动喷涂系统已得到试验验证并投入到实际应用当中, 该系统的各项性能指标均达到或超过了设计要求, 很好地解决了用户的工艺难题, 对飞机新的自动涂装工艺进行了成功的探索, 为飞机整机外表面自动喷涂工艺及装备研究打下坚实的基础。
摘要：系统采用标准的喷涂机器人作为喷涂动作的执行单元, 通过机器人变位机扩展喷涂机器人的活动范围以使机器人活动空间完全覆盖飞机尾翼的喷涂区域, 通过激光跟踪仪检测飞机当前位置和空间姿态。根据涂料的工艺特性选用空气喷涂, 喷具采用空气喷枪, 涂装工艺控制方面采用了目前国际先进的喷涂工艺精密控制技术, 结合有限元分析技术、离线编程技术和仿真技术, 最大程度的降低设计风险, 提升系统自动化程度和工艺水平。
关键词：尾翼,涂装,有限元分析,离线编程
参考文献
[1]王锡春.汽车涂装工艺技术[M].化学工业出版社, 2005.
热喷涂纳米涂层技术 篇6
热喷涂技术是表面工程领域中应用十分广泛的技术。如今, 纳米热喷涂技术已成为热喷涂技术新的发展方向。但由于普通纳米粉尺寸小、质量轻, 易被气流吹散或被高温火焰烧蚀掉, 故不能直接用于热喷涂。几年前研究出的纳米粉末的再造粒方法, 使具有纳米结构的粉末材料能够用于传统的热喷涂喷枪上, 从而使制备出纳米结构热喷涂涂层成为可能。另外, 由于目前的陶瓷材料普遍存在着脆性大和热震抗力低这两大缺点, 限制了陶瓷材料的使用范围。而作为涂层材料使用, 还要考虑到陶瓷涂层与基体材料间的结合强度以及涂层本身的致密性。上世纪末, 美国英佛曼公司采用王铀发明的纳米合金化技术制造出了具有十分优异的强韧性能、耐磨抗蚀性能、抗热震性能及良好的可加工性能的纳米陶瓷涂层。如开发出的纳米结构氧化铝/氧化钛陶瓷涂层比目前广泛使用的商用美科130涂层具有十分优
异的强韧性能及良好、耐磨抗蚀的可加工性、能抗热。这震热热喷涂纳米结构涂层技术一在世界上首获实际应用, 被的喷美国海军称之为一项革命性
的先进技术, 并已被广泛应用涂于军舰, 潜艇, 扫雷艇和航空
母舰设备上的数百种零部件纳上。2001年, 该技术获得被美
奖的世界研究开发项奖和美国媒体誉为应用发明诺贝尔米奖国。作为一种绿色环保技术国防部军民两用先进技术, 涂这种纳米陶瓷涂层是不仅可
以替代有污染的电镀铬方法, 层而且可以大幅度提高材料的
表面性能, 大幅度提高机械装技备的寿命, 大大地降低了能
令人倍感欣慰的是耗, 因而用途十分广泛。, 现就术职于黑龙江省哈尔滨工业大
学的王铀教授, 将先进的纳米陶瓷涂层技术从国外带回了国内, 并志士不移地进行创新研究, 开展了高性能精细纳米陶瓷喷涂材料项目的研制工作, 该项目技术成果成功地解决了陶瓷涂层韧性低和抗热震能力差的两大难题, 与处于世界领先水平的美国海军在用的热喷涂纳米结构陶瓷粉体材料相比, 主要性能达到了同等水平。如所开发出的纳米结构氧化铝/氧化钛陶瓷涂层比目前广泛使用的商用美科130涂层有着高出3~10倍的耐磨性, 高出1倍的抗蚀性, 高出1倍左右的断裂韧性, 高出1~2倍的结合强度和抗热震性能, 高出5~10倍的疲劳抗力。
喷涂聚脲保护面层的选择 篇7
1 喷涂聚脲保护面层必须具备的条件
一般说来,喷涂聚脲保护面层应具备如下性能:
1)耐候性好,紫外线长期照射不变色、不失光、不粉化。
2)机械性能好,耐水、耐磨、耐化学腐蚀。
3)和芳香族聚脲涂层黏附力强,有柔性。
脂肪族面层具有良好的防滑、耐磨、耐黄变、耐老化和耐化学腐蚀性能,且长时间紫外线照射后不粉化、不变色,是保护面层的首选。
2 脂肪族聚脲涂膜保护层
2.1 早期的脂肪族聚脲
早期的脂肪族聚脲采用异佛尔酮二异氰酸酯(IPDI)、六亚甲基二异氰酸酯(HDI)作为A组分,采用D-230、T-40等作为B组分。此类材料虽然耐候性能突出、低温性能优异,但机械性能差、不耐腐蚀,特别是挥发性强,给生产施工时的劳动保护提出严格要求,目前已很少使用。
2.2 聚天冬氨酸酯聚脲保护涂层
聚天冬氨酸酯聚脲是近年来出现的一种脂肪族慢反应高性能涂料,是具有高耐候性和耐化学腐蚀的防护性涂层,尤其适合作为芳香族聚脲保护面层使用。
该涂料的A组分采用脂肪族HDI三聚体,它黏度小,含稳定的异氰酸结构,不变黄,耐候保光保色,机械性能好;B组分采用聚天冬氨酸酯。聚天冬氨酸酯是一种脂肪族仲胺,相对于伯胺,反应速度大大降低,两组分交联反应固化后,能够得到耐候性非常好的新型脂肪族聚脲,对紫外线有很好的耐受性,光泽持久,色彩稳定,不泛黄。由于有较长的凝胶时间,即具有足够时间润湿基面,可以提高对基层的附着力,并可用通常的施工方法喷涂或刷涂。
美国San Mateo-Hayward(圣马特奥-海沃德)大桥所采用的混凝土防护涂料体系[1],是聚脲复合体系的经典防腐案例。该大桥横跨旧金山海湾,是当时世界上最长的大桥。为保护桥主体的混凝土结构和钢铁横梁免遭盐水和盐雾的腐蚀,采用了3层结构的复合涂料体系。底层是环氧树脂封闭底漆,能提供涂层体系优良的附着力,膜厚0.25 mm;中间层是芳香族聚脲弹性体,涂层厚1.25 mm;保护面层是聚天冬氨酸酯聚脲,涂膜厚0.25 mm,面漆的作用主要是防止盐水的侵蚀以及保护对紫外线敏感的芳香族聚脲涂层。将混凝土预制件干燥30 d后施工,首先用高压水(41.1 MPa)冲洗掉表面的浮松物,干燥后涂敷0.25mm环氧封闭底漆,大约2 h后就可涂装1.25 mm的芳香族聚脲,6 h内即可涂敷0.25 mm厚度的聚天冬氨酸酯聚脲。聚天冬氨酸酯聚脲涂层有极好的附着力,具有突出的机械强度、耐候性和耐化学性,并可快速固化和低温涂装,施工效率高。该涂层体系VOC含量低,符合环保要求,经5年考察,体系防护效果良好。
聚天冬氨酸酯聚脲还可用于工业涂装,如电力机车、风力发电机、地坪,可取代粉末涂料、丙烯酸磁漆和环氧地坪,大大节省了烘烤能源和加工时间。
3 脂肪族聚氨酯保护面漆
3.1 丙烯酸-聚氨酯涂料(脂肪族聚氨酯-丙烯酸涂料)
采用丙烯酸酯、甲基丙烯酸酯及含羟基的丙烯酸酯制成的涂料统称为丙烯酸涂料,它具有很好的耐紫外线功能、高保光性和良好的附着力。脂肪族HDI缩二脲具有优良的机械性能、耐化学腐蚀、耐候性及黏附力,特别是具有不黄变的特性。选择热固性含羟基丙烯酸树脂作为B组分,用脂肪族缩二脲作为固化剂(A组分)交联固化的涂膜具有一系列优异的性能,除增强了丙烯酸保光、保色、耐候、高附着力的优点外,还使其具有聚氨酯漆的高强度、耐磨性、涂膜丰满光亮、耐化学腐蚀等特点;特别是和聚脲涂膜一样,也具有水蒸气透过性,可让混凝土结构内的湿气排出。该涂料干燥迅速,柔韧性能达到1 mm,附着力、耐候性、耐化学性、耐磨性都达到了规定的指标(《京沪高速铁路桥梁混凝土桥面喷涂聚脲防水层暂行技术条件》,下称《暂行技术条件》)。其干膜厚度一般40～75μm。采用上述脂肪族聚氨酯面漆,涂层性能较好,并且造价不高,材料易购。但该漆是溶剂型漆(固体分60%以上),0.2 mm的厚度需多次喷涂施工,污染大;断裂延伸率达不到《暂行技术条件》中200%的规定。
3.2 高固含量脂肪族聚氨酯面漆
采用低黏度的多元醇树脂和合适的固化剂,如脂肪族HDI三聚体(黏度比HDI缩二脲低,固体含量高,耐候性和保光、保色性比HDI缩二脲更好)。可制成高固体分、低VOC的双组分面漆。采用无气喷涂的方法很容易得到0.1 mm厚涂膜(两次达到0.2 mm),断裂伸长率达到《暂行技术条件》规定的200%的要求,但关键是耐候性指标不及丙烯酸-脂肪族聚氨酯面漆,达不到《暂行技术条件》指标要求。
4 氟碳防护涂料(脂肪族聚氨酯含氟涂料)
氟碳防护涂料是由含羟基的氟碳树脂、颜料、助剂作为甲组分,由脂肪族HDI三聚体(或缩二脲)作为乙组分,能常温交联固化的防护涂料。由于氟碳树脂分子内含有有机物中键能最高的F—C键,使得氟碳涂料具有:1)超长的耐候性,不粉化、不退色;2)优良的防腐蚀性,对酸碱盐和多种化学溶剂提供保护屏障;3)漆膜坚韧、耐冲击、抗弯曲、耐磨;4)在聚氨酯、聚氯乙烯、聚酯、复合材料、金属、混凝土基层上都具有优良的附着力;5)免维护,自清洁防污性好,为此,有“涂料之王”的美誉。该涂料广泛应用于船舶、钢结构桥梁、化工车间、港口机械及混凝土构件的防护。用其作为芳香族聚脲的保护面漆,具有超长的寿命,若应用在高铁客运专线上,可减少铁路运营期内的维修复涂,提高客运专线的利用率,其经济效益不可估量。该涂料柔韧性突出,能达到1 mm,但按《暂行技术条件》要求,200%的断裂延伸率是远达不到的。
5 结论
据以上分析,聚天冬氨酸酯聚脲作芳香族聚脲保护面漆,各项性能指标都能满足《暂行技术条件》的要求,但其不足是该材料品种少、价格高。
含氟脂肪族聚氨酯面漆性能优异,但价格也高,且伸长率达不到200%,大面积使用困难。
脂肪族聚氨酯是《暂行技术条件》指定的保护面漆品种,我国对该品种尚无拉伸强度和断裂延伸率指标的要求。美国SSPC 36双组分耐候性脂肪族面漆标准[2]包含了高性能双组分面漆,对紫外线稳定的耐候性脂肪族聚氨酯面漆提出了具体要求(ASTM D6第V类聚氨酯涂料)。这类涂料的反应原理是基于含羟基化合物组分与脂肪族多异氰酸酯组分之间的反应。这种涂料作为面层可以提供极好的颜色和光泽保持率,而不适合作为厚的弹性涂料。因此,《暂行技术条件》对脂肪族聚氨酯面漆所作的拉伸强度4 MPa以上、断裂延伸率大于200%的规定以及涂膜厚0.2mm的要求值得商榷。
参考文献
[1]刘娅莉,徐龙贵.聚氨酯树脂防腐蚀涂料及应用[M].北京:化学工业出版社,2006:477-478.
钢管拱桥喷涂防腐施工工艺 篇8
太平湖大桥位于安徽省黄山市太平县广阳乡朝阳村,全长504 m,宽30.8 m。主拱肋选用金属热喷涂铝防护(涂层厚度150μm,位于设计水位以下部分厚度250μm),外涂封闭漆二道(涂层厚度60μm),中间漆二道(涂层厚度100μm)和面漆二道(涂层厚度80μm)的防腐涂装体系。
桥面系钢横梁、钢纵梁、集水管(泄水管)等采用LS-1水性无机富锌底漆二道(涂层总厚度100μm)、环氧云铁中间漆二道(涂层总厚度80μm)和面漆二道(涂层总厚度80μm)的防腐涂装体系。
内防腐采用表面处理后喷涂20μm的硅酸锌底漆。
2 外防腐施工程序及工艺要求
主拱肋外表面防腐的施工程序为:
喷砂除锈Sa3级※清扫脱脂检查合格※喷铝150μm(分三道喷涂)※检查合格※刷环氧树脂封闭漆二道※检查合格※环氧云铁中间漆二道※检查合格※丙烯聚氨酯铝粉漆二道※检查合格自检※联合检查验收。
2.1 喷砂除锈
2.1.1 喷砂标准及工艺要求
1)喷砂标准。太平湖大桥钢结构需喷砂的质量级别为GB 8923-88标准Sa3级,即彻底除去金属表面的油脂,氧化皮锈蚀产物等一切杂质,表面无任何可见滞留物,呈现均一的金属本色。喷砂处理后的金属表现应是均匀的粗糙面,粗糙度RZ40-80μm。
2)工艺要求。喷砂在太平湖专用喷砂棚内进行,喷砂棚内配备通风、吸砂、吸尘与喷砂设备。喷砂用固体颗粒、气体等符合GB 9397-1997的规定。喷砂棚内湿度应不大于80%,室内温度要求大于3℃,喷涂施工环境为5℃～35℃,除了以上环境的要求外还要满足以下要求:a.磨料钢玉砂或石英砂的粒度全部通过7号筛,不能通过45号筛,30号余量不得小于40%;b.喷嘴入口最小空气压力0.6 MPa;c.喷枪枪口直径应采用8 mm;d.喷枪与被喷射面的角度为30°～70°;e.喷枪与被喷射面的距离为80 mm～200 mm;f.表面温度不应低于露点以上3℃,环境温度应高于5℃;g.喷砂用的空气要经过过滤,保证不含油脂,水分不超过0.3%。
2.1.2 喷砂施工方法
喷砂施工时,喷砂除锈机械连接调试正常后,在砂罐里面装满砂料、持枪、待砂罐人员做好准备,启动空压机向砂罐送气,待砂罐人员先开送气阀门,使其达到最佳状态,持枪人员选好角度开始进行喷砂施工,每次施工完毕进行自检。
2.1.3 喷射处理的工艺要点和工艺参数
压缩空气工作压力:0.52 MPa～0.7 MPa(5.2 kgf/cm2～7.0 kgf/cm2)为宜,以0.7 MPa为最理想;喷射角度:喷射方向与工件表面法线之间夹角应以15°～30°为宜;喷射距离:喷嘴到工作距离一般取100 mm～300 mm;喷嘴:由于磨损,喷嘴孔直径增大25%时易于更换;磨料粒度:0.5 mm～1.5 mm。
2.1.4 喷砂操作要点
1)喷砂设备尽量接近工件,以减少管路长度和压力损失,避免过多Q的管道磨损,也便于施工人员相互联系。
2)喷射移动速度视空气压力、出砂量及结构表面污染情况灵活掌握,喷嘴移动速度过快,表面处理不彻底,在补喷时会使附近已喷好的表面遭到磨损,且降低工效;喷嘴移动速度过慢,会使工件遭到削弱。
3)料、气比的调节:在喷射过程中控制适当的料、气比例是提高工效、保证质量、降低磨料损耗和节省材料的关键。必须根据空气压力、喷嘴直径、结构表面锈蚀程度、处理的质量、效率等情况而加以合理的调整。
4)喷射顺序:应按先上后下,先边缘后中间的原则,喷枪移动的速度要恰到好处,严禁喷枪在一个点停留。
5)喷射完毕,应用压缩空气吹净表面的灰尘。
2.1.5 喷射作业的安全防护的要点
喷射作业的安全和防护应该包括两个方面:喷射设备的安全可靠性以及作业人员个体防护的完整有效性。喷射作业是在一定压力下工作的,喷射时设备的各有关部件必须具有足够的耐压强度,其中磨料罐必须有劳动安全部门签发的设计许可证的单位设计,由有压力容器制造许可证的工厂制造。使用过程中,不得随意在磨料罐上施行焊接和切割等影响其强度的任何作业。无关人员必须远离工作场所。喷射时喷嘴不能对人,喷射人员与管理砂罐人员之间,在喷射开始,停止或调整出砂量时,必须有简单明了的信号,而且操作者必须采取全身防护。
2.1.6 喷砂要求
根据Sa3标准,钢结构表面达到彻底除掉表面上的油脂、氧化皮、锈蚀产物等一切杂物,表面无任何可见残留物,呈现均一的金属本色,并有一定的粗糙度。
2.2 电弧喷涂
1)必要的工艺试验,以便确定喷涂施工技术参数并选择合理的机械设备组合。喷涂施工技术参数主要是单枪喷涂速度、每次喷涂厚度、喷涂夹角、喷涂间距、喷嘴型号、空气压力和重叠面积等,以保证喷涂层平整、光洁、均匀、粘结性良好,并达到设计要求。
2)喷涂前用干净的高压空气吹去经过喷砂处理的基层表面的灰尘,经喷砂的钢结构表面应尽快进行喷铝,其间隔时间愈短愈好。
3)电弧枪出口处与工件表面距离在80 mm～200 mm之间。喷枪与工件的夹角大于60°。喷枪移动速度要根据涂料层厚度的要求调整。
4)分区域喷涂时,应注意要有50%左右的搭接幅度,电弧喷涂采用单枪一次到设计厚度时,容易造成涂层结合力下降和厚度不均匀现象,故喷涂厚度的形成用多次喷涂或双枪同时喷涂达到设计要求。
5)喷涂过程中严格抽检制度,检查涂膜的厚度,必要时要检测附着力,以便发现质量问题的处理。
6)采取隔离等有效防护措施,防止喷砂,喷漆等四处飘散,污染环境或引起安全事故。
2.3 钢横梁、钢纵梁防腐
1)根据设计要求,钢材表面除锈等级达到Sa2.5级,粗糙度RZ40-70μm。2)钢材表面无可见的油脂、污垢、氧化皮、铁锈和油漆层等附着物,任何残留的痕迹应仅是点状或条纹的轻微色斑,具体施工方法同上。3)油漆的封闭采用高压无气喷涂施工,防腐结构为LS-1水性无机锌底漆二道,共100μm;环氧云铁中间漆二道,共80μm;脂肪族聚氨酯面漆二道,共80μm;具体施工方法同上。
3 内防腐施工
钢材内表面除锈等级达到设计要求,采用一般喷漆20μm硅酸锌底漆一道。由于施工面狭小,钢管内防腐必须喷涂均匀,涂层间搭接宽度不小于5 cm。
4 封闭涂料施工
本工程采用高压无气喷涂机喷涂施工,涂层必须光滑平整,色泽一致,无气泡,流淌等缺陷,厚度达到设计指标,并均匀一致,无针孔。环氧树脂封闭涂料二道,共60μm;环氧云铁中间漆二道,共100μm;丙烯酸聚氨酯铝粉面漆二道,共80μm。
高压无气喷涂机喷嘴与喷面距离:
平面:250 mm～400 mm,圆弧度:400 mm。角度:0～80″,粘度:15 s～35 s内。涂料搅拌均匀,无杂质。
5 施工中注意事项
1)安全问题。参加喷砂及热喷涂人员需进行岗前培训,熟练掌握施工操作规程,并在施工中严格执行各项安全措施。同时,施工中用具在使用过程中要定期检查,防止工具带病作业。
2)健康环保问题。施工人员的健康及施工环境的保护是本工程的工作重点。所有参与防腐作业的人员必须配备充足的劳保用具,并定期对眼、耳、肺等进行身体检查。
喷砂和喷涂对周围的环境影响很大,所以应在封闭的车间内作业,同时做好排风,吸尘抽气等预防工作,防止危及施工人员和污染周边环境。
6 结语
对钢管拱桥进行除锈防腐是钢结构桥梁中一道重要的施工工序。其关系到大桥建成后的保养成本及使用寿命,本文通过工程实例为同类桥梁的施工提供一些借鉴。
摘要：以太平湖大桥防腐涂装工程为例,介绍了钢管拱桥喷涂防腐施工工艺,分别对外防腐施工程序及工艺要求和内防腐施工工艺进行了具体阐述,并提出了施工中注意事项,为同类桥梁的防腐施工积累了宝贵经验。
关键词：钢管拱桥,防腐施工工艺,工艺要求,注意事项
参考文献
[1]GB 9795-88,热喷涂铝及合金涂层[S].
[2]GB 9796-88,热喷涂铝及合金涂层实验方法[S].
[3]GB 8923-88,涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈的等级[S].
[4]GB 9793-1997,金属及非金属覆盖层—热喷涂锌、铝及合金[S].
汽车水性漆喷涂施工要求 篇9
近年来,国际上对VOC排放量的要求越来越严。如1995年德国大气净化法就规定,车身喷涂的VOC排放量应小于35g/m2。在严格限制VOC排放量的环保要求促使下,国际上,特别是欧、美国家大力发展水性漆。目前,欧、美汽车工业发达国家均实现了汽车涂装水性化,汽车涂装普遍采用水性漆。汽车用水性漆及其涂装技术也已成熟,水性漆在品种配套、涂层质量方面可与传统溶剂型漆相媲美。国际上大力发展的是水性漆技术,而不是溶剂型漆技术,我国如不发展水性漆技术,将来在涂装技术方面的国际交流与合作会越来越困难,不利于我国汽车涂装技术水平的提高。
随着国际上的压力越来越大,可以预见对VOC排放量的要求会越来越严格,我国也必须跟上国际的潮流。目的是为了保护我们的生存环境,增强在涂装技术方面的国际交流与合作,提高我国汽车涂装技术水平。
一、什么是水性漆
水性漆就是以水作为稀释剂,不含有机溶剂的涂料,不含苯、甲苯、二甲苯、甲醛、游离TDI有毒重金属,无毒无刺激气味,对人体无害,不污染环境,漆膜丰满、晶莹透亮、柔韧性好并且具有耐水、耐磨、耐老化、耐黄变、干燥快、使用方便等特点。可使用在木器、金属、塑料、玻璃、建筑表面等多种材质上。
水性漆是以水溶性树脂为成膜物,以聚乙烯醇及其各种改性物为代表,除此之外还有水溶醇酸树脂、水溶环氧树脂及无机高分子水性树脂等。
1.水性漆的最大优点———环保
传统的油性漆含有85%以上的有机溶剂,而水性漆仅含10%的有机溶剂,因此VOC排放量较低。同时水性漆还有较好的漆层特性,良好的通透性和光泽度。其它优点见表1。
2. 水性漆的缺点———较长的挥发时间
水性漆与溶剂型漆相比具有低挥发速率、高表面张力、高导性、腐蚀性以及易产生气泡的特点,导致水性漆在设备和施工工艺方面与溶剂型漆有所不同。
二、水性漆喷涂的技术特点
水性漆中水的挥发主要是通过调节喷漆室的温度和湿度来进行控制的,而溶剂型油漆可以通过调整稀释剂的蒸发速率来调整涂着固体份。AUTOMOBILE MAINTENANCE水性色漆的涂着固体份通常为20%~30%,而溶剂型色漆的涂着固体份高达60%~70%,因此水性色漆的平滑性较好,但同时需加热闪干,否则容易出现流挂、气泡等质量问题,因此涂料流变性的控制技术是水性漆的设计关键。
1.设备技术特性
(1)喷漆室和烘干室
首先,由于水的腐蚀性比溶剂的要大,因此喷漆室的循环水处理系统需采用不锈钢制成,其次,喷涂室的空气流动状况要良好,风速控制在0.2~0.6m/s之间,或者空气流动量达到28000m3/h(正常烤漆房均能满足此条件),同样烘干室中由于空气中的水分含量较高也会对设备造成腐蚀,所以烘干室内壁也需采用防腐材料制造。
(2)自动喷涂系统
水性漆喷涂的喷漆室的最佳温度为20℃~26℃,最佳相对湿度为60%~75%。允许温度为20~32℃,允许相对湿度为50%~80%。因此喷漆室内必须有适当的调温调湿装置。国内汽车涂装喷漆室冬天都可以调温调湿,夏天却很少有调温调湿的,因为需要的制冷量太大,所以很少有送冷风的。因此在高温高湿地区,如果使用水性漆,必须安装喷漆室中央空调,夏季也需要送冷风,这样才能保证水性漆的施工质量。
(3)其它设备
吹风枪。使用机械方法帮助加快色漆层干燥,如专用吹风枪。控制层无需使用机械方法加速干燥。
喷枪。尽可能使用带气压表的专用喷枪,这样可以保证喷涂样板与最终修补结果保持一致,推荐使用HVLP水性漆型喷枪,例如:SATAWSB、Devilbiss HVLP、Iwata HVLP,使用前要确保喷枪完全清洁并用清洁干燥的空气吹干,这个步骤对于保存用溶剂清洗过的喷枪很重要。
洗枪机。使用专用的水性洗枪机,确保油性和水性油漆废物分开处理,调漆用容器和调漆棒也可以在洗枪机里清洗。自来水会腐蚀枪身,不宜用来洗枪。
注意:水性漆废物不允许排放入公共排水系统。
2.水性漆的喷涂和闪干
(1)水性漆的喷涂
使用重力式喷枪(口径为SARTHVLP1.3或RP1.3mm)使用两种喷涂方法(干喷和湿喷)。相关参数见表2。
(2)水性漆的闪干
由于水性色漆和罩光清漆是“湿碰湿”施工的,因此水性漆存在预烘干的问题,即将色漆涂层中的绝大部分水、助溶剂挥发掉。试验表明水性色漆涂层的溶剂含量(主要为水)应降低到10%以下,喷涂的罩光清漆才不至于将色漆层再溶解而产生水泡,影响外观质量。如果在通常的温度条件下闪干,水性色漆的溶剂含量不可能达到10%以下。因此在水性色漆上喷涂罩光清漆之前必须进行适当的强制干燥。常见的强制干燥设备是吹风枪,在使用吹风抢时吹出的气流方向应与烤漆房内气流方向相同。吹风枪不能与漆面垂直,否则将会造成油漆缺陷。待色漆层充分干燥后就可以进行清漆喷涂。首先,混合清漆(例如P190-6850,P190-6060按照清漆:固化剂:稀释剂=2:1:5%~10%的比例调配)。中等浓度的清漆喷涂两层,干燥时间是每层大概5~7min。高浓度的清漆喷涂一层半(雾罩喷涂一层,湿喷一层)。干燥时 间大约10 ~15min。
三、总结