高压同步电机（精选10篇）
高压同步电机 篇1
1 工厂现状
如何采取技术上可行、经济上合理、环境和社会可接受的一切措施来提高能源和资源的利用效率, 是每个企业面临的实际问题, 因为只有提高能源的利用效率, 才能在市场竞争中处于有利地位。
变频作为一种常用的、高效的节能手段已被大家所熟知, 但在企业的原有建设中, 变频并不能在所有的项目中得到运用, 因此, 我们还需要对多种设备进行改造, 让它们在工业生产中发挥作用的同时有效地节约能源。在本设计项目中, 有2台烧结主抽风机为旧有的风机, 主抽风机电机为同步电动机, 计划对其进行变频改造。
2 同步电机原理
同步电机是交流旋转电机的一种, 因转速恒等于同步转速而得名, 它与异步电动机的不同之处在于其转速与频率之间有着严格的对应关系。同步电机是由其极数与交流电频率决定的按一定转速运转的电机, 称此转速为同步转速。同步转速是由电网频率和极对数决定的, 即:
式 (1) 中:n——转速;
f——交流点频率;
p——电机的极对数。
同步电动机还有一个很大的优点, 就是可以通过控制励磁来调节它的功率因素, 可使功率因素高达1.0, 甚至更高。但同步电机启动费事, 且重载时有振荡以致失步的危险。自变频技术得到很大的发展后, 同步电机运行的问题得到了根本解决。
现有同步电动机的启动基本上为异步启动方式, 分为异步启动和牵入同步两个阶段, 启动的步骤是: (1) 先接入定子电源。为了限制启动电流, 可采取固态或液态软启动。 (2) 开始启动, 同时在转子电路中加入放电电阻。 (3) 当励磁柜中的检测设备检测到电机的转速达到同步转速的90%时, 发出投全压信号, 并切除软启动装置。定子绕组星点端接, 电机继续升速。 (4) 当电机达到亚同步转速时, 切除放电电阻, 投入直流励磁。异步启动完成后, 牵入同步。
3 变频控制
同步电机与普通异步电机的主要区别是:同步电机在运行时, 定子电压矢量与转子磁极位置之间的功角必须保持在某一范围内, 否则将会导致系统失步。在电机启动之初, 功角是任意的, 但必须经过适当的“整步”过程将功角控制在一定范围内, 然后电机才能进入稳定的同步运行状态。因此, 启动整步问题是变频器驱动同步电动机运行的关键。
变频器驱动同步电机时采用的是带励启动方式, 即在启动前, 先由励磁装置向同步电机的励磁绕组通以一定的励磁电流。励磁电势的转子磁势在开始运行时为一定值, 然后变频器内部通过矢量控制方式向同步电机的定子绕组输出适当频率的电压, 使电机的频率从0缓慢上升, 那么旋转磁场的频率也会逐渐上升。由同步电动机的转速公式, 即公式 (1) 可知, f发生变化时, n也在变, 即旋转磁场牵引转子缓慢地同步加速, 直到设定转速。
4 解决方案
烧结主抽系统目前设置了2台风机, 风机的电机功率为7 800 k W。目前运行的两台风机采用的是一套软启动器, 启动一台成功后先并网运行, 然后软启动器退出运行;而后软启动器再启动另一台风机, 启动成功后并网运行, 然后软启动器退出运行, 风机正常运行。由于风机电机不能调速运行, 只能靠调节风机挡板的开度来调节风量, 因此浪费大量电能。本次将对2台风机进行变频改造, 来调节电机的速度, 进而满足生产的需要和节约电能。
对2台风机进行改造后, 整个系统由高、低压配电系统, 高压变频器, 自控系统, 励磁系统, 电机, 主抽风机及其辅助控制系统 (包括油泵系统 (OS) 、冷却系统 (CS) 等) 等组成。改造后的系统图如图1所示。
从图1中可以看出, 该系统可以实现任意一台电机能由任意一台变频器启动并调速, 这样, 即使一台变频器出现故障, 也还有一台电机在工频运行, 一台变频器也在运行中。在切换变频器时, 通过开关切换变频器电源即可控制电机调速运行, 但一段母线不允许同时带动两台电机运行。本次改造工程的高压配电系统开关比较多 (QF11~QF19、QF21~QF29) , 为了保证系统运行的安全, 必须有可靠的联锁逻辑和切换逻辑。联锁逻辑能够保证一段母线不同时带动两台电机运行、两段母线不同时为一台变频器供电、一台变频器不同时控制两台电机;切换逻辑能够保证同一台电机可以在工频运行和变频运行之间进行可靠的切换, 避免切换过程中出现跳闸等故障。
针对以上高压电气主接线图, 电气联锁逻辑如下: (1) 同一段母线不同时带动两台电机运行 (QF13、QF14、QF24互锁;QF23、QF24、QF14互锁) ; (2) 两段母线不同时为一台变频器供电 (QF13、QF24互锁;QF23、QF14互锁) ; (3) 同一台变频器不同时控制两台电机 (QF18、QF19互锁;QF28、QF29互锁) ; (4) 同一台电机不同时受两台变频控制 (QF18、QF28互锁;QF19、QF29互锁) ; (5) 同一台电机不同时在工频和变频模式之间运行 (QF12和QF18、QF28联锁;QF22和QF22、QF29联锁) 。
自控系统由主抽风机监控柜 (AC01、AC02) 、高压开关监控柜 (AC03) 和PLC等组成。PLC程序监控系统具有多参量 (温度、液位、流量、压力等) 、多任务 (油泵启停、阀门开启、联锁保护等) 、多设备 (电机、开关、阀门等) 的特点。系统软件由数据采集子系统 (DAS) 、过程逻辑处理子系统 (SCS) 、信息处理子系统和软件功能块四大部分组成。
5 同步电动机变频装置的优点
使用同步电动机变频装置有以下一些优点: (1) 先投励磁, 然后变频器输出电压。电机软启动无冲击, 启动转矩大, 启动过程简单。 (2) 变频器会自动跟踪转子的位置和转速, 使转子的转速和变频器的输出频率同步, 而不会引起过流跳闸, 这延长了电机的使用寿命。 (3) 谐波小于3%, 变频器整流桥脉冲数不低于48脉冲。对电流和电压进行矢量控制, 可精确地控制转速和输出电压。 (4) 变频器会在电网掉电时停止输出, 并在电网恢复后自动跟踪电机转速重新启动, 而不会引起过流跳闸, 这减少了用户的停机次数, 进而提高了生产效率。 (5) 变频器输出的电压波形和转矩脉动小于0.1%, 有效降低了电机的磨损和温升, 提高了系统的使用寿命, 节省了维护费用。 (6) 变频器在整个调速范围内的整机效率达到了96%以上。 (7) 转子的励磁电流为定值, 变频器自动调整输出定子转矩电流达到指令值, 以适应负载波动, 而不会过励磁。
6 结束语
综上所述, 无论是异步电机还是同步电机, 都可以进行变频改造, 尤其是同步电机, 对其进行改造后既能够节省能源, 又能提高功率因素, 进而给企业带来很大的经济效益和社会效益。
摘要：通过介绍高压同步电动机的变频控制, 并比较它与异步电机变频控制的区别, 为今后同步电机的变频改造提供了参考依据。
关键词：同步电机,变频控制,励磁,转子
高压同步电机 篇2
据悉，国内目前广泛使用的高压电机用电量占全国发电量的30%，高压电动机变频调速装置开发成功后，可节能30%，其经济价值无法估量，产品市场前景诱人。
为了达到电气节能和工艺优化的目的，高压变频器在工程设计中应注意：
一、高压电机的特性试验和技术规范的再修订
当一台普通电动机由变频提供电源时，其变频器输出端的电压和电流谐波分量会使电机的损耗增加、效率降低、温度升高。高次谐波引起损耗的增加主要表现在定子和转子的铜耗、铁损及附加损耗的增加。其中，转子铜耗最为显著，因为异步电机总是在转差接近1的状态下旋转，所以转子铜耗非常大。在普通异步电机中，为改善电机启动性能，转子的集肤效应使实际阻抗增加，从而使铜耗增大。
另一方面，由于高压电机的线圈之间存在分布电容，当高次谐波电压输入时，各线圈之间的电压是不均匀的，这种长期反复作用使定子线圈某一部分的绝缘造成损伤，从而产生线圈老化，这在普通异步电动机的绝缘结构方面是难以接受的。另外电机的电磁回路不可能做到绝对对称，所以变频器输出电源中所含有的各次谐波分量将与电磁回路中固有的空间谐波分量相互作用形成各种电磁脉动。
同时，电机因处在频率不断调节的工作状态下，很容易与电机机械部分产生机械共振，造成电机机械部位的损坏。
因此，在变频调速改造工程中，为了避免变频调速系统在运行时出现上述问题，技术设计时必须考虑和高压电动机制造厂家进行技术合作，对电动机的相关特性进行调速实验，重新修订原电动机的技术规范。
二、电力电缆选型要点和敷设要求
由于变频器输出端与电机之间的联系采用电缆附设方式，且线路各相均存在对地电容，所以运行时线路上的电容电流是不相等的，
如果电缆附设距离较长，且线路中又存在高次谐波电流，那么一旦发生单相接地时，故障电容电流所点燃的电弧熄灭时间过长，会使这端电缆发热，造成非故障绝缘。
所以，在变频调速改造工程中，针对输出电源电缆，考虑电缆结构上的三相对称和屏蔽，将电缆截面适当增加，敷设长度不超过100m限定值，如果原输出电源电缆为非屏蔽或截面的栽流量裕度小于2，应更换符合要求的电力电缆。现场敷设施工时要将电源电缆与控制电缆和信号电缆分开敷设，避免由电源电缆中高次谐波产生的磁场干扰其他信号。
三、变频器工作环境的基本要求
由于高压变频器的逆变部分采用高压IGBT等功率器件，其开、关频率大于100HZ，易形成高次谐波电流，使得变频装置在工作时将产生一定的热量。一般在变频器柜的顶部均配有排风扇，它将柜内的热量排放到室内，这使得室内的环境温度不断升高，最终还会影响柜内各器件的可靠运行。
所以，在水厂工程设计中一般变频调速装置单独设置在变频调速室内，室内必须安装备用空调设施，控制室内环境温度在变频器所要求的范围内，同时设有通风门窗，必要时采用专门风道进行强制通风和冷却。
四、高压供电系统出口断路器控制的技术完善
变频调速装置所用变压器的高压侧要与高压系统中的开关柜直接相连，但开关柜的保护范围只是供电线路与变压器低压侧的短路，而变频器的故障应靠变频器自身的检测保护系统完成。当变频器发生故障发出跳闸信号时，断路器应可靠动作跳闸。
然而，普通断路器高压开关柜内部出现跳闸回路断线或直流控制电源消失的情况，变频器恰好出现故障(要求断路器跳闸)时，跳闸线圈已失电，断路器拒绝动作，因而造成变频器内部的功率器件损坏。
所以在设计中选择了带有欠压脱扣线圈的断路器，一旦出现跳闸回路断线或控制电源消失的情况，断路器首先自动跳闸，以保护变频器的设备安全。
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高压异步电机软启动的应用 篇3
为了减轻高压异步电机启动对电网的影响，普遍采用空载启动方式。但是在空载全压直接启动时，启动电流也会达到额定电流的5～7倍左右，特别是大容量电机全压启动，将引起电网电压剧烈波动，影响同电网其它设备的正常运行，甚至影响电网的稳定。启动所产生的大电流在电机定子线圈和转子鼠笼条上会产生很大的冲击力，有可能破坏电机绝缘并造成鼠笼条断裂，甚至引起电机故障，减少电机使用寿命。
二、问题
钢铁公司有近百台高压异步电机，寻求启动电流小、对电网影响小的电机启动方式是钢铁公司的必然选择。
以前，高压异步电机启动一般都采用降压启动方式，包括Y-△启动、延边三角形启动、自藕变压器降压启动、串电抗器启动等方式，但是此类启动方式产生的高次谐波对电网影响很大并能造成对电网的二次冲击。
三、措施
近年来，高压异步电机软启动技术迅猛发展，主要有高压变频启动、热变电阻软启动、液阻软启动、磁控软启动等。
高压变频器虽然体积小、结构紧凑，维护量小，功能齐全，菜单丰富，启动和调速性能都较好，起动重复性好，保护周全。但初期投入较大，是液阻软启动的10倍左右。况且变频器本身用于电机软启动，不能发货其调速性能，是一种浪费。
磁控软启动就是我们通常所说的磁放大器。在起动开始时限流作用较强，在软起动过程中逐渐减弱。限流作用的强弱变化是通过控制直流励磁电流、改变铁心的饱和度实现的。但该装置需要有相对较大功率的辅助电源，并且噪声较大。
液阻软起动的主体是一种液体电阻，由电解液形成的，它采用离子导电，其阻值正比于相对的二块电极板的距离，反比于电解液的温度。实践中，把液阻串入高压电机三相定子回路。启动时，液阻由于电机定子电流的作用发热使温度升高，电阻降低并且变化较小，主要在启动过程中调节二块电极板的距离，使电机端电压逐渐升高并达到额定值，实现软启动。液阻软起动原理如图示，其特点如下：
液阻箱容积大的，对启动过程产生的热能可以迅速扩散。
液阻软起动装置实现过程中不产生高次谐波，对电网冲击破坏力较弱。
移动极板需要有运行可靠的伺服机构，以前该装置经常出现故障。由于自动控制技术的发展，此问题已解决。
液阻软起动装置不适合置放在易结冰的现场，但在电阻箱四周装上热电阻，可以解决此问题。
一次软起动后电解液通常会有10~30℃的温升，虽然可以根据环境温度自动检测和设定初始值，但重复性相对较差。
成本低也是其一大优点。
四、效果
热变液阻软起动装置与液阻启动原理相当，也是由电解液形成的电阻，采用离子导电，只是启动过程调节只是靠液阻本身在软起动过程中的温升，使电解液阻值产生变化，实现无极板伺服机构的软起动。使用热变液阻软起动装置对环境温度要求偏高，也存在软起动重复性较差的缺点。
钢铁公司高压异步电机近百台，在选择电机启动方式时，相关技术人员观点各不相同，最后选择了多种启动方式。经过一段时间的运行，对各种软启动进行综合对比，液阻软启动的启动电流没有超过3倍额定电流的时候，并且故障率最低。
五、结束语
高压同步电机 篇4
根据其高压组成方式,高压变频器可分为直接高压型和高-低-高型。高-低-高型高压变频器由于经过2 次电压转换,增加了额外的电能消耗,节能效果有所降低,并且体积大,还产生了大量的高次谐波,然而这种技术难度低,适用于功率较小的高压电机。直接高压型高压变频器直接输出高压,无需输出变压器、效率高、输出频率范围宽,应用更为广泛[1]。
永磁同步电机具有体积小、功率密度高、损耗小,效率高等优点。与直流电机比,它没有换向器和电刷等易损件,可靠性高;和异步电机相比,它不需要无功励磁电流,功率因数高,损耗减小,效率高,力矩惯量比大。而永磁同步电机的矢量控制一般通过编码器对电机转子的转速和角度进行检测。然而编码器的使用,不仅增加了系统成本、尺寸,更是增加了安装和布线的难度,安装不当会严重影响到电机的稳定运行。同时编码器对使用环境有较高要求,电磁干扰、湿度、振动、粉尘等对它的测量精度和寿命都有影响,降低系统的可靠性。永磁同步电机的无速度传感器矢量控制不仅降低了系统成本,在恶劣环境下也能稳定运行,提高了系统的可靠性[3]。
基于上述情况,本文将主要研究功率单元级联型高压变频器的拓扑结构,并对高压永磁同步电机的数学模型进行推导,基于其数学模型研究无速度传感器矢量控制方法。
1 高压变频器拓扑结构设计
以新时达公司的AS800 系列高压变频器为例介绍功率单元级联型高压变频器系统拓扑结构,如图1 所示。它主要包括有前端的移相变压器、系统的主控部分、输入输出侧电流电压采集模块、输入输出IO模块、模拟量输入输出模块、光纤通信模块、现场总线模块和人机界面等9 大模块[2]。其中,移相变压器通过降压和移相后通过二次绕组输出给功率单元供电,实现输入电压的多重化,提高了网侧输入功率因数,可达到0.96 以上,THD小于3%。功率单元部分为高压变频器的重要组成部分,它由多个互相独立的低压690 V输入的功率单元串联组成。每个功率单元硬件、拓扑完全一致,形成模块化,方便扩展,每相功率单元数可根据电压等级等需求进行扩展。高压变频器的每相电压由多个低压功率单元的输出电压相互串联叠加而成,串联各单元的载波之间互相错开一定电角度,实现多电平PWM,等效开关频率高,输出电压非常接近正弦波,每个电平幅值只有单元直流母线电压大小,du/dt很小,对电机绝缘没有影响。主控部分中,控制板通过通信接口、I/O接口以及人机界面等获得指令信号,并实时采集移相变压器输入侧和高压变频器逆变输出侧的电压和电流,输入到控制模块中,实现电机的各种控制算法的运算,并最终输出PWM占空比信号,经由光纤板给到各个功率单元中,控制H桥4 个IGBT模块的通断,从而实现对电机的驱动控制。
功率单元是级联型高压变频器的重要组成部件,其拓扑结构如图2 所示。
图2中,输入端子In1~In3连接到移相变压器的二次绕组,然后通过二极管D1~D6进行整流,给后面的H桥以及功率单元供电,Q1~Q4构成H桥,Out1和Out2为功率单元的输出端子。单个功率单元通过移相变压器的二次绕组单独供电,由于采用多脉波二极管整流,大大降低了网侧电流的谐波含量,提高了输入功率因数。
2 高压永磁同步电机开环矢量控制系统设计
2.1 永磁同步电机数学模型
首先,假设永磁同步电机是三相对称的,铁心为线性非饱和,且不计涡流和磁滞损耗。根据以上假设在同步旋转d-q坐标轴系下,永磁同步电机电压方程为
式中:isd,isq,Vsd,Vsq分别为d,q轴的定子电流和电压;Rs为定子电阻;ωe为同步旋转角频率;Ψd,Ψq为d,q轴的定子磁链。Ψd,Ψq可表示为
式中:Ld,Lq分别为d,q轴电感;Ψm为永磁体磁链。
当电机凸极率为1,即隐极式电机时,有Ld= Lq。电机的转矩可表示为[4]
式中:pn为电机极对数。
2.2 转速与磁链观测器设计
根据永磁同步电机的数学模型式(1)~式(4)可知,电机定子磁链可根据下式进行观测:
式中:上标“^”表示观测值;k为电流误差反馈增益。
d,q轴电流的观测值可根据下式得到:
此时,电机转子角速度可根据下式得到[5]:
根据转子角频率的观测值积分可得到转子磁链角度,如下所示:
式中:θ0为转子磁链的初始角度。
高压永磁同步电机的开环矢量控制原理框图如图3所示。输出电压指令uα*和uβ*经过SVPWM调制后输出三相占空比SA~SC,然后在FPGA中通过载波移相处理输出每个单元的H桥驱动信号控制功率单元的输出,从而实现电机的控制。
3 实验验证
通过710 k W高压永磁同步电机能量互馈实验平台,对此方法的有效性进行验证。实验平台如图4所示。其中,电机1作为被试电机,工作在无速度传感器矢量控制模式下,采用本文提出的高压永磁同步电机开环矢量控制方法对转速进行观测,实现速度闭环控制。电机2 作为陪试电机,与电机1同轴连接,工作在速度开环的转矩控制模式下。通过改变陪试电机的转矩电流给定值调节其输出转矩,从而改变被试电机的负载转矩。实验所用异步电机1和电机2的额定参数为:Pe=710 k W,Ue=6 000 V,fe=50 Hz,Ie=80.8 A,Nr=1 500 r/min,pn=2。电机1 参数为:Rs=0.956 Ω,Ld=67.85 m H,Lq=91.44 m H。采用STM32F103 ARM芯片来实现控制算法,PWM调制频率为2 k Hz。
电机采用新时达的AS800 1 800 k W高压变频器驱动,如图5 所示,其分为移相变压器柜、控制柜和逆变器柜。其中1个H桥功率单元采用模块化设计,非常方便扩展和批量生产。
采用5 单元级联型高压变频器,其输出相电压波形如图6所示。图6中波形为在移相变压器输入侧接三相380 V时,高压变频器的输出电压波形,其中,uun和uvn分别为U相和V相的输出相电压。从图6 中可知,输出电压波形非常接近正弦波,电压谐波含量小。
加载实验波形如图7所示。图7中分别给出了转矩电流分量isq、电机转速nr以及定子电流is波形。电机从空载加到额定负载时间大约为0.67 s,在加载过程中,电机运行平稳。
图8中给出了在加载过程中电机的观测速度nr,est、采样速度nr,meas以及定子电流is。从波形可知,在稳态以及加载过程中,观测速度与电机实际速度吻合得非常好,观测误差在0.3%以内。
4 结论
本文对H桥级联型高压变频器的硬件拓扑结构进行了分析,同时对高压永磁同步电机的开环矢量控制方法进行了研究,并通过实验对文中的方法进行了验证。
参考文献
[1]朱思国.6 k V-900 k W功率单元级联型高压变频器的研制[D].湖南:湖南大学,2007.
[2]李兴鹤,王淑贤,马瑞侠,等.基于Matlab的级联型高压变频器VF控制仿真平台研究[J].大功率交流技术,2013(5):1-7.
[3]吴春华,黄建明,刘军.用于风机水泵的永磁同步电机无传感器矢量控制系统[J].电工电能新技术,2011,30(1):12-15.
[4]郝雯娟,邓智泉,王晓琳.基于增强型自适应观测器的永磁同步电机无速度传感器[J].电工技术学报,2009,24(3):41-46.
高压同步电机 篇5
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高压电机振动问题 篇6
经分析, 因电机基础尺寸不符合电机的安装尺寸, 安装单位没有进行纠正, 没有按照齿轮联轴器的技术要求安装。因电机重达27t, 现场没有吊装工具, 为了不影响生产, 决定分两步进行调整。
(1) 在联轴器两侧端盖加垫, 调整齿轮联轴器两端的接触面积, 使两端内外齿的接触面积平均, 待其他准备工作充分后, 再进行修复, 同时在电机两侧轴承上加装振动监测仪, 随时掌握振动情况, 如果振动加剧, 立即停机处理。加强对该设备的巡检, 组成生产技术部、车间、电工、维修工、岗位工、中控员6级巡检。
经过调整后, 主电机振动由原来的200μm, 减小到60μm。从振动数据和现场检查看, 已能够保证设备正常运转, 此时可进一步调整。
(2) 移开辅助传动机构, 改变辅助传动联轴器尺寸, 满足主电机移动后的要求;扩大主电机地脚螺栓孔, 以便移动电机后, 能穿过地脚螺栓;由于无法使用吊装设备, 使用4台50t千斤顶将电机连同齿形联轴器移至准确位置;找正主电机和辅助传动机构, 使其达到安装精度要求。
高压同步电机 篇7
关键词：高压变频器,活塞式空压机,节能改造,同步电机
0 引言
河南神火铝业公司永城铝厂现有21万t/a的电解铝产能,正常生产用的活塞式空压机7台,型号为D-100/10-a,其配套同步电机型号:TK630-12/1430。压缩空气主要满足电解车间打壳、下料用风需求及氧化铝浓相和超浓相的输送用风需求。在实际生产过程中实行三班制进行生产,每天的八点班和四点班氧化铝进行浓相输送,零点班不进行浓相输送,因此总用气量是变化的,需要随生产实际调整压力,保证管网中的压力在0.6~0.7 MPa。经常出现运行4台空压机,压缩空气压力会低于0.6MPa;运行5台空压机,空气压力则高于0.7MPa。为确保正常生产,必须要始终运行5台空压机,就有一台始终处于半卸荷状态,空压机的电能产生大量的浪费。为了节能和便于调节空压机供气压力,采取对一拖三的方式对空压机的同步电机进行变频改造,以实现电动机的无级调速,使这台空压机在运转中通过调整电动机的转速来调整压缩空气产量,而其他空气压缩机在运转中都采用满负荷运行。
1 变频节能改造方案
一拖三空压机变频改造方案如图1所示。改造工程中的调速装置采用额定电压10kV、额定功率790kVA、额定电流45A的HARSVERT-VS10/45型高压变频器。旁路柜采用一拖三设置,利用高压接触器进行旁路切换。装置由3个高压接触器KM1、KM2和KM3组成,要求KM1、KM2和KM3不能同时闭合,只能选择运行一台,在电气上实现互锁。变频运行时,QF闭合;工频运行时,QF断开,仍然按照原来的工频操作步骤进行。变频调速装置控制系统采用全数字微机控制,具有就地监控和远方监控两种控制方式。
1.1 空压机运行方式
空压机运行采用“4+1”的运行方式,即正常情况下4台空压机工频运行,1台变频运行,变频器的运行频率设定在40~50Hz,通过调整电机频率改变电机转速,来调整空压机的供气压力。
1.2 开环手动调节方式
正常变频运行时,变频器按照预设的逻辑向同步电机输出电压,同步电机启动。若一台同步电机变频启动,运行到接近工频状态时仍不能满足生产要求,就需现场手动开启另一台电机工频运行,然后调节变频电机直至满足工作即可;也可以手动先将变频空压机断开切换至工频,然后变频再启动另一台空压机调频。
1.3 停机灭磁功能
变频停机时,从现场向变频器下达“停机”命令,变频器驱动同步电机减速至停机频率,然后停止输出电压。最后在现场分断断路器QF,由其辅助触点通知励磁装置灭磁,灭磁完成后关闭励磁装置电源。
1.4 故障处理
遇到故障时,变频器在停止电压输出的同时,立即分断断路器QF,由其辅助触点通知励磁装置立即灭磁。
1.5 变频的各种保护
(1)输入回路带浪涌吸收保护。
(2)变压器允许过负荷能力符合IEC干式变压器过负荷导则及相应国标要求。
(3)每个功率单元带三相输入熔断器保护。
(4)变频装置有过电压、过电流、欠电压、缺相、变频器过载、变频器过热、电机过载等保护功能。
过载保护:电机额定电流的120%,每10min允许1min,超过则保护。
过流保护:变频器输出电流超过电机额定电流的150%,3s保护;超出200%,在10μs内保护。
过压保护:检测每个功率模块的直流母线电压,如果超过额定电压的115%,则变频器保护,实际上包括了对电网电压正向波动的保护。
欠压保护:检测每个功率模块的直流母线电压,如果低于欠压保护定值,则变频器保护,实际上包括了对电网电压负向波动的保护。
过热保护:在变频调速系统柜体内设置温度检测,当环境温度超过预先设置的值时,发报警信号;另外,在主要的发热元件,即整流变压器和电力电子功率器件上放置温度检测,一旦超过极限温度(变压器130℃、功率器件80℃),则保护。
缺相保护:设置在每个功率模块上,当变频器输入侧掉相,系统发出报警信号,并保护;功率模块的保险熔芯熔断缺相时,系统发出报警信号。
光纤故障保护:当控制器与功率模块之间的连接光纤出现故障时,发出报警信号并保护。
(5)在中文用户界面上指定故障确切位置,便于用户采取应对措施。
(6)变频装置有隔离变压器温度过热保护。
(7)变频器上口的开关柜必须按照8~10倍额定电流设置速断保护值,确保躲过激磁涌流。
2 节能分析及改造效果
从2009年11月20日变频器安装改造结束投用这个阶段来看,运行效果良好:
(1)节电。根据风机水泵调速节能原理,电机频率为40Hz时,电机转速为400r/min,节能△P=48.8%Pe;45Hz时,电机转速为450 r/min,节能△P=27.1%Pe。
空压机运行过程中,电机频率始终保持在40~50Hz,同步电机转速在400~500r/min之间,经实际电度计量,同比节电约35%。
(2)提高网侧功率因数。原电机直接由工频驱动,满载时功率因数为0.85~0.92,实际运行功率因数远低于额定值。采用高压变频调速系统后,电源侧的功率因数可提高到0.95以上,大大减少无功功率的吸收,进一步节约上游设备的运行费用。
(3)降低设备运行与维护费用。采用变频调速后,通过调节电机转速实现节能;转速降低,空压机曲轴前后支撑轴承磨损较前减轻,维护周期、设备运转寿命延长;空压机进排气阀动作次数减少,延长了其使用寿命。使用变频器过程中,只需定期对变频器除尘,不用停机,保证了生产的连续性。从实际改造情况看,采用变频调速后,运行与维护费用大大降低。
(4)软启动功能。采用高压变频改造后,电机实现软启软停,启动电流不超过电机额定电流的1.4倍,对电网无任何冲击,电机使用寿命延长。在整个运行范围内,电机可保证运行平稳,损耗较小,温升正常,无任何异常振动和噪音。
(5)增加了电机的保护功能。与原来旧系统相比较,变频器具有过流、短路、过压、欠压、缺相、温升等多项保护功能。
(6)增强系统运行的可靠性。高压变频调速系统适应电网电压波动能力强,电网电压在-35%~+15%之间波动,系统均可正常运行。
3 结语
空压机高压电机变频节能改造项目实施完成,实现了电机节能35%,同时降低了设备故障率,延长了空压机的检修周期。变频器设有工频、变频手动转换开关,以便在变频故障时可以手动切换到工频状态运行,并且工频和变频有互锁装置。
参考文献
高压电机气隙调整新方法 篇8
一、高压电机气隙调整传统方法——静态塞尺法的不足
静态塞尺法对电机调气隙时, 首先在电机停机状态下, 用塞尺探测气隙圆周的上下左右四点静态气隙值。对于大型凸极式同步电动机, 为了仔细检查气隙均匀度, 还要在定子上固定某一点, 然后转动转子测量每个转子磁极中心点与定子固定点的气隙值。测量气隙时, 要由铁心两端分别进行。要求塞尺插在定子齿和转子凸极的中心面上, 否则测出的数据不准确。然后根据探测值进行调整, 把定子或转子往气隙值大的方向移动, 一般要求由铁心任一端测量的气隙不均匀度应为5%~10%, 同时, 由同一轴向铁心两端测出的气隙值之差不应超过气隙平均值的5%。
一般情况下, 按上述要求进行调整, 运行后电机不会出现动态气隙严重不均匀而产生较大的单边磁拉力的情况, 但是, 当电机存在下列现象之一时: (1) 定子圆周各点的幅向刚度K相差较大, 各点的变形量出现差异, 差值甚至很大; (2) 轴瓦磨损严重, 轴瓦受力面形状或位置严重偏离设计位置; (3) 轴瓦配合间隙过大; (4) 其他原因引起转子动、静中心位置相差很大; (5) 定子内局部磁导相差很大; (6) 转子内局部磁导相差很大。按照上述方法进行气隙调整, 运行后电机在磁拉力作用下, 定子内腔气隙由一个正圆变为椭圆 (图1) , 或者定子内腔、转子外圆所形成的两轨迹圆变为两个偏心圆 (图2) 。
此时定子内腔气隙将发生变化, 运行动态气隙不均匀, 一旦运行动态气隙不均匀度超过气隙平均值的5%~10%, 定子、转子之间将出现较大的单边磁拉力。运行动态气隙不均匀度越大, 单边磁拉边越大。在单边磁拉力作用下, 磁拉力大位置处的气隙进一步变小、磁拉力进一步增大, 使该位置的气隙值更进一步变小, 如此循环, 电机将产生严重振动及擦铁等故障。显然, 出现此种情况时, 塞尺法是无法解决的。因此, 不得不寻求新的调整方法。可以应用牛顿运动第二定律, 根据力与加速度关系进行调整, 把运行动态气隙不均匀度控制在气隙平均值的5%~10%以下。
二、定子外壳圆周表面任一质点受力分析
为了简化理论分析与计算, 对电机定子作如下假设: (1) 连接刚度同等性。即在电机运行中电机定子各连接处的连接刚度保持不变; (2) 受力与振动具有相同关联性。即电机定子表面任一质点受力与振动变化趋势具有同一关联性; (3) 完全弹性。认为定子各点只进行弹性变形;对电机作如下假设:定子、转子三相对称;无轴电流。
通过图3的受力分析, 经计算推导可知, 电机的气隙值随定子表面加速度变化而变化。当定子表面任一质点A的加速度最小时, 电机运行动态气隙处于平衡状态, 因此, 可以测量定子表面任一质点A的加速度值, 记录加速度值最小时定子转子相应位置和静态气隙值, 此静态气隙值就是电机调整气隙值。
具体调整方法:
第一步, 把定子圆周分为上 (Y1) 、下 (Y2) 、左 (X1) 右 (X2) 四点, 每点间隔90°, 如图4所示
第二步, 调整电机静态气隙值, 令δy1=δy2, δx1=δx2。
第三步, 测量X1、X2两点空载时在不同位置的加速度值, 每个位置相隔0.05~0.10mm, 并作记录 (表1) 。
从ax11v~ax1n中找出最小者, 记录其对应的静态气隙值, 记作δx1a, 从ax21~ax2n中找出最小者, 记录其对应的静态气隙值, 记作δx2a。
第四步, 调整电机静态气隙, 使X1点静态气隙值为δx1a, X2点静态气隙值为δx2a。
第五步, 保持上述两者不变, 测量Y1、Y2在空载不同位置时加速度值、静态气隙值, 并作记录 (表2) 。
从ay11~ay1n中找出最小者, 记录其对应的静态气隙值, 记作δy1a, 从ay21~ay2n中找出最小者, 记录其对应的静态气隙值, 记作δy2a。
第六步, 调整电机Y方向静态气隙值, Y1点静态气隙值为δy1a, Y2点静态气隙值为δy2a。
δx1a、δx2a、δy1a、δy2a是左 (X1) 、右 (X2) 、上 (Y1) 、下 (Y2) 、四点静态气隙最终调整值, 按照这一方法调整, 电机运行动态气隙不均匀度不超过气隙平均值的5%~10%, 满足电机运行动态气隙不均匀度要求。
三、应用实例
1.例1:公司1号生料磨主电机YR1000—6/1180, 2012年7月, 应用塞尺法按技术要求调整气隙后, 电机定子振幅达0.4mm而无法运行, 后应用加速度法调整气隙。
把定子圆周分为上 (Y1) 、下 (Y2) 、左 (X1) 、右 (X2) 四点, 每点间隔90°, 如图4所示, 调整电机静态气隙值, 令δy1=δy2=1.5mm, δx1=δx2=1.5mm, 测量X1、X2两点空载时在不同位置的加速度值, 每个位置相隔0.05~0.10mm, 并作记录 (表3) 。
由表3可知, 6号位置加速度值ax1、加速度ax2最小, 相应位置的静态气隙值δx1=1.75mm, δx2=1.25mm, 重新调整电机静态气隙值, δx1=1.75mm, δx2=1.25mm, 保持两者不变, 测量Y1、Y2在空载不同位置时加速度值、静态气隙值, 并作记录 (表4) 。
由表4可知, 1号位置加速度值ax1、ax2最小, 相应位置的静态气隙值δy1=1.5mm, δy2=1.5mm, 重新调整电机静态气隙值, δy1=1.5mm, δy2=1.5mm。
mm
mm
最终调整电机静态气隙值为δx1=1.75mm, δx2=1.25mm, δy1=1.5mm, δy2=1.5mm, 电机空载时定子振幅为0.054mm, 满载时定子振幅为0.091mm, 电机能正常运行至今。
2.例2:2012年12月初公司2号辅磨年度内第5次检修, 电机空载运行1h后Y1点加速度值由1.9m/s2上升到2.1m/s2, 判断是Y1点动态气隙值发生变化, 经检查Y1点静态气隙值比原值增加了15丝, Y2点、X1点、X2点静态气隙值均无变化, 后用加速度法调整, Y1点加速度值由2.1m/s2下降到1.9m/s2, 其它点加速度值不变, 运行1年至今定子振动值不上升。
摘要：针对高压电机传统气隙调整方法的不足, 推出了新的高压电机气隙调整方法——加速度法, 应用效果很好。
关键词：气隙调整,牛顿运动第二定律,受力分析,应用
参考文献
[1]胡仰馨.理论力学[M].高等教育出版社出版.
高压电机滚动轴承故障分析 篇9
关键词：高压电机,滚动轴承,润滑
0前言
公司800×104t/a常减压蒸馏装置, 2012年4月建成投产。在机泵单机试运和装置开工过程中, 发现多台机泵所配高压、大功率电机机械工况较差, 均存在电机运行噪声大的情况。部分2P高压电机轴伸端轴承运行寿命较短, 常出现电机轴承在无征兆情况下短时间温度上升、轴承保持架散架损坏现象, 如常底泵P1015B、原料泵P1001B等。以P1015B、P1001B电机轴伸端滚动轴承为例, 根据故障现象和拆检情况, 分析故障原因。
1 电机基础信息
1.1 电机技术参数信息
电机技术参数, P1001B原油泵电机YB2-5002-2W, 转速2988 r/min, 功率630 k W, 轴伸端轴承为深沟球轴承 (6224) 。P1015B常底油泵电机YB2-4504-2W, 转速2986 r/min, 功率500 k W, 轴伸端轴承为深沟球轴承 (6222C3) 。
1.2 电机的润滑保养
自装置开工以来, 电机的润滑保养周期和加注润滑油 (脂) 量遵循电机铭牌标注要求, 采取定期定量或状态保养相结合的方式。2台故障电机在正常运行期间, 定期加注过润滑脂, 并有保养记录;电机切换遵循设备管理规定的3个月切换一次或点动检查。
2 故障现象和拆检情况
2.1 P1001B电机轴承故障现象和拆检情况
2.1.1 故障现象
操作班组巡检发现P1001B电机轴伸端轴承温度表指针上升很快, 轴承温度远程监控显示值也同样上升, 并迅速达到高报警值90℃, 班组立即安排机泵切换, 4 min内P1001B停运, 轴伸端轴承温度最高达170℃。原料泵P1001B电机轴承烧毁前, 泵运行负荷基本未变。
2.1.2 拆检情况
对P1001B电机轴承故障拆解检查 (图1左) , 发现驱动端轴承内瓦盖外口裂开 (图1右) , 外环与轴承座孔未见相对运动痕迹, 但内环磨损严重, 滚道有明显的磨损和疲劳痕迹, 保持架完全断裂散架。轴伸端轴头弯曲0.55 mm。
2.2 P1015B电机轴承故障现象和拆检情况
2.2.1 故障现象
P1015B自装置开工运行以来, 除电机声音较大以外, 其轴承振动和温度都很平稳。为彻查电机噪声大的原因, 运行部组织对P1015B电机进行拆检, 发现轴伸端轴承轻微外圈跑套, 内圈轴颈与轴承滚道完好。于是维修单位对该电机前后端轴承座进行了镀涂, 并更换轴承及润滑脂。回装完成后进行电机单试及带负荷运行情况均良好, 并投入运行。
正常运行11 d后, 远程监控发现常底泵P1015B轴伸端轴承温度高报, 立即停运P1015B。通过查看轴承温度随时间变化趋势图, 发现温度呈缓慢上升趋势, 2 h内从48℃升到88℃, 停泵前短时间内上升到150℃, 轴承烧毁。
2.2.2 拆检情况
P1015B轴伸端轴承故障拆检发现轴承抱轴烧损, 轴承保持架局部有单圈变形 (图2左) ;外环与轴承座孔未见相对运动痕迹, 存在一定的预紧力;内套与轴颈的接触面上出现明显的圆周状的磨损 (图2右) , 轴承挡环表面有与轴承内圈产生相对运动的痕迹;滚道变色, 有磨损痕迹。
3 原因分析
在维护保养良好的情况下, 没有任何先兆, 发生突发性轴承烧毁的故障, 探究其根本原因, 认为可从4方面找出答案。
3.1 电机轴承选用不合理
电机轴承型式选择不合理导致轴承噪声大, 磨损严重, 寿命下降。结合目前多台高压高功率电机轴承噪声大、故障率高的实际情况, 质疑选用的“62”轴承无法满足正常工况或变工况下径向载荷要求。轴承形式的选择最好为滑动轴承, 即使选择滚动轴承, 最好选择载荷大的“63”轴承。
3.2 电机轴承润滑方面
经查看维保记录, 2台故障电机轴承不存在缺少润滑脂问题。一方面在故障前1个月内刚加注润滑脂, 轴承的声音和温度一直很好;另外轴承烧坏后, 轴承体和地面流下很多熔化的润滑脂。
运行部电机润滑脂选用为美孚2级锂基脂, 适用温度广, 耐水耐压性良好, 适用于中高速电机轴承使用。虽有别于厂家使用说明书推荐的HTHS润滑脂, 但在实际应用中, 选用美孚2级锂基脂作为轴承润滑脂应没有问题, 在我们公司内部也有很多应用成功的先例。
3.3 轴承润滑方式选择不当
滚动轴承选择润滑油 (脂) 作为润滑剂, 要综合考虑温度、介质、速度和负荷的影响。一般滚动轴承选择润滑脂作为润滑剂时的速度因素DN (Ka×n×dm) 极限值为350 000。而2台故障电机的DN值分别为:P1015B, DN=463 140;P1001B, DN=477 760。其中Ka是轴承系数, 深槽滚珠轴承、角触点滚珠轴承Ka=1, 锥形轴承、滚针轴承、球型轴承Ka=2, 轴向负荷圆柱滚子轴承Ka=3;dm是轴承名称直径, dm=D+d/2, D为轴承外径, d为轴承内径, 单位mm;n转速, r/min[1]。根据轴承速度因数看, 2台电机轴承速度因数远大于极限值, 选用润滑脂作为润滑剂不合理, 应选择油润滑。
3.4 轴承装配方面
电机转子是由一个固定的防止向某一方向运动的定位轴承和一个可以轴向移动的浮动轴承支撑下做圆周运动。电机驱动端的深沟球轴承起浮动作用, 作为吸收电机转子因热膨胀而引起的轴向位移。在装配时轴承外环的径向和轴向装配都必须为间隙配合, 它的外环与轴承座孔不允许过盈配合, 或者轴承压盖的存在止口定位。内环与轴的配合为基孔制, 为防止跑内套, 装配时适当保留一定的过盈量, 配合公差带一般选择为H7/k6过渡配合, 装配后为过盈配合[2]。
为降低电机的噪声, 检修后电机 (P1015B) 外环过盈量过大, 使转子轴向位移倾向附着在轴承上, 轴承的同心度下降。同时, 轴承工作游隙大幅减小, 热态的有效游隙为负, 这是引起P1015B电机驱动端轴承短时间内损坏的直接原因。
4 应对措施
最好是将高压高负荷的电机轴承形式改为滑动轴承和飞溅润滑的滚动轴承。加强电机的检维修质量管理, 严格选择好轴承内外环的配合公差带, 制定公司级高压电机修理作业指导书。现有的轴承配置轴承上加以改造, 在深沟球轴承的外圈上设置防止圆周相对运动的装置。
加强操作工技能和职业素养的培训, 提高监控和巡检质量, 力争做到早发现故障隐患, 提前消除, 将设备故障损失降低到最低。根据实际情况, 合理设置高压电机轴承温度报警值, 为事故处理预留足够的反应和处理时间。
参考文献
[1]姚建文等.常用设备润滑技术[M].北京:科学技术文献出版社, 1991.
高压同步电动机常见故障分析 篇10
同步电动机和感应电动机一样是一种常用的交流电动机, 但同步电动机转速恒定并具有补偿功率因素, 能向电网发送无功功率, 可以有效的改善电网质量, 在我国各行各业得到了广泛的应用。但相较于异步电动机, 同步电动机的故障率更高, 尤其是转子回路中的可控励磁装置在使用一段时间后电子元件老化会使性能降低, 极容易发生各类故障, 影响生产和设备的安全稳定。我们就九曲河枢纽管理处所使用的电动机是额定电压6000V, 功率1000千瓦, 150转每分钟, 在实际运行中也经常发生故障。下面, 本文结合多年来的使用经验, 针对高压同步电动机常见故障, 就其故障原因和解决措施进行简要的分析。
2 高压同步电动机常见故障
从多年的工作经验和实践调查来看, 高压同步电动机的常见故障主要集中在电动机自身、定子电路、负载、转子回路四个方面。
2.1 同步电动机自身故障
电机自身故障在高压同步电动机的应用中较为常见。同步电动机的正常使用寿命一般处理20年左右, 但在实际运行中, 很多同步电动机的使用寿命往往不足10年, 其中很大一部分原因是来自于电机使用时间过长所造成的绝缘老化问题, 电子元器件绝缘老化后如果不及时处理, 一旦出现故障不仅是老化元件受到破坏, 甚至会引起其它元器件的损坏。此外, 定子转子间隙不均匀, 将会造成扫膛故障使得电机没瓦严重磨损。
2.2 同步电动机定子回路故障
同步电动机定子回路故障是常见的也是破坏性很强的故障, 往往会因此而产生很大的短路电流, 造成破坏性极强的电磁力, 甚至过热而烧毁回路和铁心, 造成定子回路的严重损伤。在实践应用中, 常见故障有合闸回路故障、主接头接触故障、三相电压电流不平衡故障、电压过低故障等。
2.3 高压同步电动机负载故障
负载故障主要来自于同步电动机的负载, 这种故障在同步电动机的实际应用中也较为常见, 例如当同步电动机所带动的磨机齿轮被卡住时, 使得电动机负载过重而影响电动机的正常运转, 甚至给电动机造成损坏。
2.4 高压同步电动机转子回路故障
高压同步电动机转子回路故障也较为普遍, 且容易引发电动机出现其它故障。转子回路常见的故障有碳刷与滑环接触不良产生火花;晶闸管励磁系统故障, 整流励磁电压不能调节、不能自动投励、不能恒定劢磁、灭磁失灵等。
3 高压同步电动机常见故障解决策略
3.1 同步电动机自身故障解决策略
随着高压同步电动机的使用, 同步电动机中的元器件会不断老化, 绝缘层会慢慢失去效能, 当元器件老化后, 如果不能及时维护更换维护, 元器件就会失效, 此时不但老化元件会受到破坏, 还会引起同步电动机其它元器件的损坏。在同步电动机的使用中, 要注意日常检修, 及时发现元器件绝缘老化问题, 及时排除元器件错位磨损等问题, 使同步电动机各元器件都处于正常工作状态, 这样才能保障同步电动机安全正常运行, 避免因小故障引发大问题。
3.2 同步电动机定子回路故障解决策略
同步电动机定子回路故障多表现为回路一相断线、绕组短路、轴承损坏或定转子卡死、绕组匝间或相间短路等。处理同步电动机定子回路故障时, 首先要断开开关并停电, 先对电动机外观和回路进行逐项检查, 如果电动机外观没有明显故障, 必须由专业检修人员测值进行进一步的检修, 检查回路是否存在断线、短路、开路、缺相等故障, 并检测电动机三相绕组的直流电组是否平衡, 最后根据检测结果采用合适的方法来排除故障。
3.3 同步电动机负载故障解决策略
同步电动机负载故障, 除了负载过大这一原因外, 还有缺相运行、冷却系统故障、定转子扫膛、频繁启动、电源电压过高或过低、靠背轮或皮带过紧、电机轴套与机械轴中心未找正等原因。在处理时, 首先要找出负载故障产生的原因, 检查电动机冷却风道是否堵塞, 检查电源是否缺相, 检查三相电流是否平衡, 检查电动机是否存在相间短路或匝间短路。在查找出负载故障的原因之后, 采取有针对性的措施, 如减轻负载, 清理冷却风道, 定子回路重绕, 更换轴承, 调整皮带或靠背轮的拉力, 调整轴承与轴承盖间的间隙等方法。
3.4 同步电动机转子回路故障解决策略
当同步电动机发生转子回路故障时, 首先要检查是否存在短路和断路现象, 检查各插件的接触是否良好, 保护装置是否发生动作, 然后再分析并判断选成故障的原因, 最终确定解决措施。绝不能盲目的调节电位器、拆卸电路板元件。如整流励磁电压不能调节, 出现输出电压过低或不稳定的情况, 应当集中检查角发电路与移相给定电路。电压过低可采用更换触发插件的方法来判断是否插件存在故障, 输出电压不稳定则主要是移相插件存在问题。不能投励现象, 应当检查投励插件接触是否良好, 投励插件是否存在故障。如果灭磁失效则应当考虑灭磁回路是否存在元件开路。
4 结束语
高压同步电动机在实践应用中产生的故障较多, 如电动机不能启动、电动机异响、定转子卡死、电动机过热、电动机开关跳闸、轴承温度过高。当高压同步电动机出现故障时, 不能盲目的进行处理, 应当即时停机, 根据故障现象先由外而内观察判断故障产生的原因, 如果不能找出原因并排除故障, 应当由专业检修人员用万能表等进行检测判断, 寻找故障究竟出现在哪一个环节故障点究竟在什么位置, 最后在故障切实排除后, 设备才可以继续投入使用, 以免故障扩大甚至造成人身安全事故。
摘要：高压同步电机以其一系列的优点, 被广泛应用于我国各行各业之中, 但高压同步电机在使用中经常会出现一些故障, 影响生产和设备的安全运行, 正确分析高压同步电机故障原因, 对提升高压同步电机的安全运行能力有重要意义。
关键词：同步电机,转子回路,定子电路,负载故障
参考文献
[1]赵红星, 郭永胜, 陈军卫.同步电动机可控硅励磁控制系统及常见故障分析[J].魅力中国, 2010 (04) [1]赵红星, 郭永胜, 陈军卫.同步电动机可控硅励磁控制系统及常见故障分析[J].魅力中国, 2010 (04)
[2]黄岩, 战宝平, 明振强.同步电动机励磁控制系统微机化改造[J].中国水泥, 2011 (05) [2]黄岩, 战宝平, 明振强.同步电动机励磁控制系统微机化改造[J].中国水泥, 2011 (05)