高压燃气

高压燃气（精选6篇）

高压燃气 篇1

引言

就近几年, 随着人们对燃气需求量的增加, 地下燃气管网运作的压力持续增大。此外, 随着城市建设的大力发展, 出现现状管线需要局部改线和迁移, 部分以及人为等因素导致的管网不同程度的损坏情况频繁, 要求抢修或更换管道辅件不断上升。燃气输送管道一般都是螺焊的大管径钢管, 螺焊钢管的制造工艺和内壁的光滑度等都不够理想, 故大管径燃气管道运用膨胀桶式封堵的效果相对理想。

一、不停输封堵技术的基本概况

不停输封堵技术通常有气囊式和膨胀桶式、皮碗式三种, 每一种技术的应用范围和优缺点都是不一样的。以下是三种技术的基本概况。

气囊式的封堵方式一般适用在低压的燃气管道中, 一般管道压力在1.6兆帕以下, 这种技术对管道质量的要求低一些。在运用皮囊式封堵技术时, 其封堵面是呈锥形面的, 故此封堵效果的好坏容易受到管道的椭圆度和内壁的光滑度等的影响, 使得封堵效果的可靠性无法把握。

膨胀桶式不停输封堵技术主要运用于压力较高的燃气管道的传输, 一般管道压力在1.6兆帕到4.0兆帕之间。膨胀桶式封堵主要是对整个管道的断面实行封堵, 所以管道的椭圆度和内壁的光滑度等等基本上影响不到封堵用的橡皮片的密封效果, 故在各种管道中都能使用。燃气输送管道一般都是螺焊的大管径钢管, 螺焊钢管的制造工艺和内壁的光滑度等都不够理想, 故大管径燃气管道运用膨胀桶式封堵的效果相对理想。但是在管道检修的时候会有困难, 由于是膨胀桶式的, 封闭性能比较好, 不便于拆卸, 这样就不利于管道的维修。

皮碗式不停输封堵技术主要是应用于压力较大的长管道燃气的传输, 管道压力一般在4.0兆帕以上, 这种技术很好地解决了燃气长距离传输的问题, 但是对燃气管道的要求会很高, 这样使得管道的维修成本过高, 影响经济效益。

二、高压管线不停输技术的基本原理及形式

膨胀桶式不停输技术就是在带压的情况下, 利用开孔机械把要求抢修或改造的地方整管切断, 然后利用将粘有耐高压橡胶片的膨胀桶从切断孔移至管道的中央, 运用封堵器上的传动机构把膨胀桶膨胀开, 通过橡胶片来封闭气源。

膨胀桶式不停输技术的形式有以下几种。

(1) 单侧封堵。单向气源或双向气源和可正常使用的阀门, 一侧用封堵设备来封堵, 另一侧则关闭功能正常的阀门来隔离气源。

(2) 不停输双侧单堵。在双向气源时, 在要求施工的主管上下游管段的合理位置用两个封堵设备进行独立封堵, 主要用于抢修及更换阀门等施工任务。

(3) 不停输开旁通孔。在运作的主管管道上焊接一个含三通的四通零件, 首先焊接好开三通位置的管道, 然后利用开孔机械开孔, 开孔完成后再用封堵器堵塞封口即完成开三通。

(4) 不停输双侧双堵。在分永久管和临时旁通管情况下, 对于存在压力和流量要求的不停输施工管道时, 要求利用四组封堵设备及开孔堵进行操作施工。

三、高压管线封堵技术操作的基本流程

1. 封堵施工的准备工作

(1) 管道的调查和现场的踏勘。将所封堵作业处管道的埋深、走向和高差、作业距离等情况实施现场检查, 充分明白管道的输送介质和运行参数、技术规格、防腐方式、清管情况和允许输送的最小压力, 以及管道能够允许停输的最大时间等, 将其详细的记录下来。

(2) 选择封堵的工艺。按照他方的施工要求, 参考现场的实际调查情况, 合理选取适取不停输封堵的施工方式实行封堵的施工作业。

(3) 编制施工作业指导书。

(4) 复核施工材料。对四通及旁通管材、密封材料等进行一次复核, 主要是对其外观的检查, 以及焊接部件的检验报告和合格证、材料质保单等。

2. 封堵作业的施工阶段

(1) 选取开孔封堵的作业点。开孔、封堵的作业点要求选于直的管道段上, 开孔的地方也要求避免位于焊缝处, 在不能够避开的情况下, 则应对开孔刀切削部位的焊缝处实施合理有效的打磨, 同时开孔刀的中心钻不允许打在焊缝处。在实施对直焊缝或螺旋焊缝处适当打磨或者打磨四通零件时, 要求确保四通零件部件与主管的管壁间的间隙大小满足焊接工艺的要求。

(2) 焊接四通零件。四通零件分为上下两个部分, 应该相对地组焊到主管道上, 并分别焊接两道环向焊缝和直焊缝。在组焊时四通零件应该与管道同轴, 塞堵的法兰面要与管道轴线相互平行, 法兰的中心线要求与管道的轴线相互垂直, 管件焊接要严格按照有关的标准实施, 同时应做好焊接工艺的评定。

(3) 安装控制点。第一步是安装夹板阀, 然后安装开孔的结合器和筒刀, 再和夹板阀螺栓紧固连接, 要求注意的有筒刀与开孔结合器内孔之间的同轴度, 同时膨胀桶的橡胶密封件要求粘接牢固, 并且橡胶密封件不允许反复利用, 再者就是夹板阀要求处于关闭的情况安装, 同时保证其四通零件的同轴度。

(4) 开孔的施工作业。在出现卡刀情况时, 应该稍微退刀后再次进刀, 绝对不容许强行地摇动。特别要重视刀具的切削进度, 以避免切过四通零件的下部。在切削结束后, 把刀具移到开孔的连箱内, 同时移除已切割掉的整段切块或马鞍块, 再关闭夹板阀后泄放连箱中的燃气, 确保不存在燃气的泄漏现象, 最后把开孔液压机组移除, 就可进行封堵作业。

(5) 封堵的施工作业。在确保封堵方向正确后开启夹板阀, 同时关闭平衡阀门, 实施封堵作业。利用机械转动封堵结合器上的螺杆, 把膨胀桶逐渐撑开涨大, 封堵后开启连箱的泄压阀实行排空, 同时确定封堵的严密性能。在封堵结合器的排气孔上安置一压力表, 用于观察封堵的完成状况, 按先下游后上游的顺序下封堵头, 在封堵头到达指定位置后锁紧封堵器的主轴, 并拆除液压接管头。

(6) 拆除封堵器。第一步是连接好并开启压力平衡阀, 再拧松封堵结合器的螺杆, 收缩膨胀桶, 待封堵器的两侧管内压力平衡后, 拿出膨胀桶后关闭好夹板阀。

(7) 安装堵塞及法兰盖。把堵塞连接于下堵器上后再把下堵器安置到夹板阀上, 同时施加一定压力确保没有泄漏后, 把堵塞移入四通零件法兰盘中准确的位置后, 安置好插销后移除夹板阀和下堵器, 再安装法兰盖并拧紧螺栓。

四、结语

全面实行燃气管道带压不停输的管道连接作业技术, 高压管道不停输封堵的增加, 将使得燃气管网满足稳定供气和安全的运行, 同时也给正常的燃气使用给予了保障, 还能够极大地降低新建的管道在停气作业期间的气量浪费, 解决实际中遇到管道遭外力破坏和管道局部迁移的问题, 还能更有效地创造经济效益。

参考文献

[1]史业腾.不停输管道的开孔封堵作业[J].煤气与热力, 2003.

[2]沈秀颖等.探讨天然气高压管网带压抢修新技术[J].天津燃气, 2010.

高压燃气管道的设计与施工 篇2

技术要求主要包括设计参数, 管件选择, 管道防腐等方面。首先, 设计参数要求:温度在零下19度到60度之间, 设计压力在1.6兆帕到4兆帕之间。管型和管道壁厚必须满足设计要求。其次, 在管件选择上, 根据国家现行的各种标准执行。另外, 管道防腐上, 必须做到采用耐海洋腐蚀环境的TO树脂漆或冷锌对跨越管道进行喷涂。要使用搭接式对交联聚乙烯热收缩套辐射, 底漆为配套无溶剂环氧涂料。采用工厂预制和机械除锈的三层PE对管道外加强级防腐。

二、施工过程中的注意事项分析

高压管道的施工关系着国家财产和人身安全, 对于安全性要求非常高。一旦在施工中出现事故, 那么就会造成非常大的安全问题。因此, 在施工过程中必须要非常注意, 按照施工要求, 按步骤的进行, 遇到疑难问题, 必须进行多方商定再行施工。本文从以下几个方面分析了施工过程中需要注意的问题。

(一) 加强施工人员的安全以及专业培训

高压施工管道施工的直接操作者是施工人员。施工人员的水平高低以及责任感直接关系着施工过程是否能安全顺利的进行。

因此, 加强施工人员的安全方面培训以及专业培训, 对于提升高压燃气管道施工质量具有决定性作用。主要的实施过程为:定期为施工人员进行思想政治教育、职业道德教育, 通过这方面的教育来提升施工人员的责任感和使命感。让其认识到所从事工作的重要性和特殊性。

另外, 要定期对施工人员进行专业的培训, 包括各种规章制度, 各种新的技术工艺要求等等, 通过这方面的培训, 让员工是施工中能够保证技术水平, 保证施工的质量。同时, 所有施工人员必须操作持证上岗。

(二) 严把施工材料关

原材料是整个施工的基础, 如果材料质量不合格, 高压燃气管道设计的再合理, 也无济于事。终究会因为材料质量不合格而导致事故。为此, 严把材料关是高压燃气管道安全施工并良好运行的基础和关键。为此, 对于高压燃气管道施工的原材料必须从采购到进场再到保管都必须控制好。

首先, 对于材料的采购上, 必须严格审核购买厂家, 对厂家的规模, 技术能力等方面进行全面的了解。不能仅仅考虑价格问题。对于高压燃气管道的施工材料必须首先在保障质量合格的基础上, 再考虑价格问题。

其次, 材料进场时必须要进行严格的检验, 根据高压燃气管道施工技术要求, 一件一件的进行检验, 保障每件材料都必须是符合规定要求的合格品, 这就要求我们的质检人员必须认真负责, 将检验工作做到位, 同时技术部门必须要做好协助工作, 共同来保障材料的质量。

另外, 对于高压燃气管道施工材料的保养也非常关键, 必须根据施工要求, 进行有效地保养。

(三) 机械设备必须正确合理

高压燃气管道施工中, 必须使用各类机械设备。而机械设备的正确使用关系到整个施工过程的质量和安全。为此, 对于各类机械设备的使用必须要有严格的操作规程, 对于机械设备的施工人员必须进行严格的培训, 保障其持证上岗。其次, 对于一些特殊的机械设备的特殊操作环节, 必须在设备醒目处张贴操作注意事项, 对施工人员起到有效的警示作用。另外, 对于施工设备要做好维护保养工作, 施工前要进行设备的检查, 保障各个环节都处于良好状态, 才可进行施工。施工中施工后也要进行定期的检查。

(四) 严格审核施工工艺过程

施工工艺是保障施工质量的重要手段。这要求相关部门共同审定, 对于确定的施工工艺要反复论证, 保障最终确定的施工工艺是最合理的。

另外, 对于施工工艺在施工过程中, 一旦发现有什么不合理的地方, 技术部门, 生产部门要一同进行论证, 如果确实存在问题, 要更新施工工艺, 保障施工质量。

(五) 施工过程流程严格执行

施工过程流程中必须注意控制以下几个方面:首先, 严格按照国家的规定来进行检验施工所用的管道, 阀件等。其次, 对于施工所用部件要列好清单, 做好记录。其次, 要注意对管道坡口表面进行打磨平整。另外, 要做好各种焊接和探伤工作。严格按照国家规定要求执行。最后, 要按照规定来严格执行强度试验和气密性试验, 以确保管道本体的质量合格。

(六) 质量监督机构做好监管工作

政府质量监督机构一定要做好企业的监管工作, 对于高压燃气管道施工现场, 要多加强安全检查, 包括施工人员, 施工材料, 施工机械设备, 施工工艺流程, 都要进行认真的检查。保障其监管的力度, 对于施工单位起到有效的监督作用。同时对于现场监管过程中发现的问题, 及时反馈给企业, 让其进行有效的整改, 整改合格后再行施工。

三、总结

总之, 高压燃气管道的合理设计和安全施工直接关系着燃气使用者的安全, 因此, 分析并探讨高压燃气管道的设计和施工尤为重要。

在以后的设计和施工中, 必须更加重视安全工作, 设计要求要不断提升, 保障设计合理, 施工过程必须按照操作规程, 保障施工安全, 缺乏整个施工过程安全顺利进行。

参考文献

[1]童清福, 郭汉军.建设高压燃气应急抢险中心是城市发展的需要[J].城市燃气, 2011 (09) .

[2]白连明, 黄冬建, 史文君, 生炀.高压燃气管道盘式不停输封堵施工实践[J].煤气与热力, 2010 (09) .

[3]王治国.浅议高压燃气管道之在线检测[J].建材与装饰 (下旬刊) , 2008 (02) .

[4]刘瑶.规范高压燃气全过程安全管理保障高压管网稳步建设和发展[J].城市燃气, 2013 (01) .

高压燃气 篇3

一、电子脉冲点火器的主要性能参数

电子脉冲点火器的主要性能参数有额定工作电压、工作电流、放电周期、输出电压、放电能量、放电脉冲宽度等。

1. 工作电流是在额定工作电压时点火器正常工作所需的电流。

2. 放电周期是点火器在额定工作电压工作时, 相邻两次放电之间的时间。

3. 放电能量是点火器在放电点火时, 每次从点火针释放出来的电能。放电能量的计算公式有两种: (1) ; (2) , 从公式 (2) 可理解, 放电能量随储能电容的容值以及电容放电前的电压值增大而增大。

4. 输出电压:测定时以放电脉冲波形的正负峰值电压绝对值的最大值作为点火器的输出电压。

5. 放电脉冲宽度是点火器从放电开始到该次放电结束的时间。测定时以放电脉冲波形的第一个周期即为放电脉冲宽度。

二、交流电作输入工作电压的脉冲点火器电路

图1电路形式一般用于强排式燃气热水器的点火装置, 或用于负离子发生器的高压发生部件, 以50Hz或60Hz的交流电作为供电电源。当电路输入交流电时, 在交流电正半波, 通过电阻器R1、整流二极管D3向电容器C1充电, C1电压逐渐升高, 使可控硅V1满足上正下负的电位差, R1、D3、C1、L1及D1组成一个充电回路。交流电负半波, 通过R2、R3、C2、D2、R1组成的回路, 在R2两端形成电位差, 给可控硅的控制极G提供一个触发电压, 此时可控硅触发导通, C1储存的电荷通过V1、L1迅速释放, C1、V1及L1组成一个放电回路, 放电结束后恢复截止。可控硅的通断, 在电容器周而复始的充放电过程中, 脉冲电流在变压器T初级绕组L1两端产生交变电势, 从而在变压器次级绕组L2两端产生万伏以上的高电压。

此电路中, 不同工作电压时, 工作电流主要由限流电阻R1和电容器C1决定, 相当于C1的充电电流。为控制点火器的工作电流, 加大电阻R1的阻值似乎可行, 但这样会延长电容器C1的充电时间, 以致影响点火器的放电周期、输出电压、放电能量等其它参数, 而且电阻器是无源元件, 易耗能发热, 因此主要通过调整电容C1的容量来控制工作电流。根据瞬时充电电流, 减小电容器的容量值C, 就能减小充电电流。但电容值不能太小, 否则会缩小放电脉宽, 输出电压负荷特性不能满足要求。为使点火器可靠工作, C1的耐压值须选大于2倍的工作电压有效值。电路的放电周期是工作电压周期的1倍或n倍。除了图1的电路形式, 图2也是经常用到的高压发生电路形式, 电路原理相当, 原器件数量较少, 是有利于提高产品性价比的电路形式。

图3也是一种交流电工作电压点火器电路, D2、C1、R2组成充电回路, C1、L1及触发二极管D1组成放电回路。C1电压充电升到触发二极管的触发电压时, C1通过L1、D1放电, 完成一个充放电周期。由于触发二极管的触发电压是固定的, 点火器输出电压由D1的触发电压决定, 放电周期随输入工作电压的增大而减小。这种电路也在市场中常用到, 安全可靠, 元件用量少, 有利于控制成本。

三、直流电作输入工作电压的脉冲点火器电路

图4所示点火器电路常用于燃气灶具, 主要由振荡电路和升压电路两部分组成。以额定工作电压为DC3V为例, 在电源输入端加载额定直流电压, 经振荡电路振荡逆变, 在升压部分中升压线圈的初级绕组两端产生峰值和周期分别为约210V和120mS左右的脉冲电压, 在升压线圈的次级绕组两端产约16KV的脉冲电压。

电路中R1、D2、Q1、n1、n2为利用变压器耦合形成正反馈的自励振荡回路。由于n1、n2的相位相同, 符合正反馈条件。加载额定直流电压后, 通过R1给Q1提供一个基极电流, Q1的集电极电流开始增加, 通过n1、n2的耦合, 在n1产生感应电动势, 此电动势与电源电压叠加, 使基极电流进一步增加, 集电极电流也更趋增加, 形成强烈正反馈, 结果使Q1很快进入饱和, Q1的集电极电流不再增加, 因而n1中感应电动势将减小, Q1的基极电流也开始减小, Q1开始退出饱和区。集电极电流开始下降, 在n1中的感应电动势极性变化, 使基极电流进一步减小, 如此又形成一个正反馈过程, 结果使Q1很快进入截止状态。在n1中的感应电动势极性改变的同时, D1开始导通, n2的能量传递给n3, 待n2中磁能消耗完, Q1的基极电位又下降, 使Q1再次导通, 进入一个新的振荡周期。快速恢复开关二极管D1和C1、L1组成高压整流储能电路。根据T1各绕组的接法, n2处于电流增加阶段时, n3中的感应电动势的方向使D1不能导通, 只有当n2中电流从最大值开始减小时, n1中的感应电动势极性变化, n3的感应电势使D1导通, 并通过L1向C1充电。当C1两端电压达到触发管D3的反向触发电压时, D3由关断状态转为导通状态, 此时C1储存的电荷经D3放电, 能量迅速放掉。至此, 电容C1完成一个充、放电周期。D1、C1、L1及n3组成充电回路, C1、D3和L1组成放电回路。

这种电路的工作电流主要由电阻器R1来控制, 如果工作电流要求在DC200mA以下, 。考虑点火器正常工作电压范围DC1.8~3.6V, 选用2.7KΩ的电阻器可满足要求, 实际工作输入电流在130mA左右。输出电压由触管D3的触发电压决定, 改变工作电压值, 输出电压不变。影响放电周期的因素较多, 改变R1阻值, 或三极管Q1的β值, 或振荡变压器的绕组参数, 或电容器C1容量, 或不同触发电压值的触发管, 都将改变放电周期。放电能量主要由C1和触发二极管D3决定, 在确保一定放电能量的前提下, 主要通过调节R1、T1和Q1来控制放电周期。放电脉宽可通过调整T1的绕组参数来实现。一般情况下, 可以通过改变电阻R1阻值, 来适应不同工作电压值的要求。

图5是采用单向可控硅触发电路来取代触发二极管的点火器电路, 输出电压随工作电压的改变而改变。

四、结语

在产品开发中, 脉冲点火器选择何种电路形式, 要考虑产品实际用途、使用环境、外形要求、性价比控制、电子元件供应现状、生产工艺等要素, 做到点火器较小工作电流、适中放电周期、较高输出电压、较大放电能量等几大性能参数的综合平衡。

摘要：本文从点火器高电压发生原理出发, 探析几种常用的电子脉冲点火器高压发生电路实例, 对额定工作电压、工作电流、放电周期、输出电压、放电能量、放电脉宽等主要参数进行了阐述, 并提出了相应的性能影响方案。

关键词：脉冲点火器,工作电流,放电周期,放电能量,输出电压,放电脉宽

参考文献

[1]中华人民共和国轻工业标准。家用燃气用具脉冲点火控制器通用技术要求[S]。QB/T2365-98。

高压燃气 篇4

合肥燃气集团在建燃气工程中管道改造带压封堵实为首次。该管道为安徽省天然气公司已建的川气东送江北联络线上, 相关参数为Ф406.4×9.5规格、4.0Mpa压力、40000M3/h流量。下游经调压输配直接供给安徽省长江以北大部分城市。该高压管道因与新建设施冲突, 且存在着巨大的安全隐患, 必需迁移。为避免因管道施工停气带来的经济损失, 经斟酌比选, 决定采用带压不停输封堵技术进行改管。

二、施工工艺

1、封堵改管过程主要工艺流程

确定封堵点→清理管道防腐层并测量管道皮厚和椭圆度→封堵和旁通管件组对焊接、平衡孔短接组对与焊接→单体试压与检测→安装阀门及开孔设备→整体试压→带压开旁通孔作业→旁通管道连接→封堵孔作业→主管道封堵→放压、检测封堵严密性→断管作业→打黄油墙→新旧管道碰口→焊口检测合格→新管道置换通气、解封→拆除旁通管道→封堵作业→拆除封堵、旁通阀门→安装盲板→检漏补伤

2、封堵作业过程

2.1该过程是在完全密闭状态下进行的, 用液压千斤顶特种封堵设备将管道采用封堵手段, 把管道两端进行封堵, 同时又用该设备上三通接出旁通管道畅通保证下游正常供气以后, 将在原管段的两侧连头管道位置上切断, 与新建管道连接, 待新管道与主管道连头后, 解除封堵, 切换至新管道正常输送, 最后将旁通撤除。故而达到管道安全移位的目的。

2.2由于是不停输作业, 必须考虑旁通系统, 同时保留原管道通球性能。加工封堵管件 (俗称“马鞍”) (见图一) , 以及平衡孔丝扣短节。

2.3确定精确的封堵点, 按封堵管件尺寸清理管道表面的防腐层。

2.4将提前预制好的封堵管件和平衡孔短节, 在指定的位置进行组对, 封堵管件的上平面与管道平行度不得大于0.8mm~1.0mm, 垂直度<0.3mm。平衡孔短节与管道的垂直度<0.3mm。管件组对完成后, 开始焊接工作, 焊接前应通知输气方控制压力 (<3.5MPa) , 流速在15米/分钟左右后, 方能开始焊接。

2.5管件焊接完毕, 首先进行强度试压。试压介质分高压用水、低压用氮气。保证管件承压强度超过欲开口管道承压强度, 试压完毕, 进行着色检验。无误后方可进行开孔阀门及开孔机安装工作。要求封堵管件、开孔阀门、开孔钻机在同中心线上。

2.6设备安装完毕, 用氮气进行整体试漏, 实验压力≥管道内压力, 同时将连箱内的空气进行置换。确保开孔安全。

2.7开孔完毕, 提升开孔机钻头、连杆。关闭阀门防止气体外泄, 再用氮气将连箱内气体置换一下, 确保安全。开孔结束须检查被切割下来管片是否取出来, 否则利用强磁进行打捞作业。同时记录管道内压力及压力的变化。此处开完孔, 同样方法进行下处开孔作业。

2.8开孔结束, 组装封堵设备, 由于是不停输封堵, 应提前把旁通管道连接好待用。 (旁通管道的连接一定要检查阀门的严密性) 。根据上下游按要求安装好封堵器后, 同时检查新建管道是否达到连头条件, 方可进行封堵。

2.9满足条件后, 开始准备封堵。先将两头旁通管道阀门打开, 当旁通管道正常通气以后, 开始从下游开始封堵后, 再封堵上游。

2.10在封堵作业过程中, 液压千斤顶 (带三通封堵器) 与开孔阀门 (“三面治阀门”) 配合。在一段欲切割管段处存在两个封堵点, 针对第一个封堵点, 关闭开孔阀门闸阀, 隔绝管内天然气, 吊机配合, 将液压千斤顶与开孔阀门使用法兰紧密连接。第二封堵点亦同。待两个封堵点准备工作就绪, 将事先准备好的旁通管与该两个封堵点的三通口分别连接好。接着, 用肥皂泡沫在四个法兰连接处监测泄漏情况, 如若无泄漏, 开始缓慢打开两个封堵点处的开孔阀门闸阀, 使液压千斤顶和开孔阀门直至待封堵管处形成连箱, 待检查确切无泄漏之后, 在此密闭空间内, 用液压千斤顶连杆顶住开始下降带着橡胶皮碗的封堵头, 直至将封堵头送到管内为止, 利用橡胶碗的可压缩性与管壁密封, 迫使原先从待切割段管内的天然气开始从旁通管内通过。

2.11当上下游封堵完成, 将待切割段原管内的天然气通过平衡孔放空。放散前应必须注意:放散管不低于3米;放散点的30米周围之内不能有火原;放散点的下风口15米之内不得有人。 (图三)

2.12管道放散若干时间后, 停止放散, 观察管道的压力是否回升, 通过压力变化来检验封堵的严密性。如压力回升, 进行对两个封堵点进行震动、调整, 以保证封堵的严密性、安全性和可靠性。

2.13在确定完全封堵成功后, 在断管之前必须考虑两个重要环节: (1) 、新建管道与原管道是否真正达到连头条件, 否则坚决不能断管。 (2) 、将原管道内的可燃气体置换出去, 保证切割安全。

2.14断管以后, 将连头管线端进行必要的安全处理, 在平衡孔前铸造黄油墙。

2.15新旧管道动火连头前, 完全打开平衡孔阀门用放散管将管道内余气排放到零, 为保证动火连头安全进行, 放散孔必须是敞开无障碍的。同时, 在动火连头时, 应有专人负责监控封堵器与平衡孔内燃气压力等变化, 必要时可通过平衡孔向连头内注入氮气, 确保动火连头安全进行, 直到管道连头完成。

2.16管道连头完成后, 利用管道两端的平衡孔进行新建管道置换。此时, 通过封堵连箱上的接口与旁边的平衡孔连接, 天然气直接跨过封堵头冲垮黄油墙进入新管道内。置换完成、新旧管道内压力平衡以后, 开始取出封堵头, 关闭两端的旁通管道阀门和封堵阀门。拆除旁通管道。

2.17被切割下来的管片复原封堵作业。经过计算, 使用一节已知尺寸短节 (图四左) , 将该短节与先前切割下来的管片焊接, 并控制住方向和尺寸, 同时, 短节的另一端插入锁饼 (塞堵板) 预留的凹槽里 (见图四右) 。三者

形成一个连环整体, 再将该连环整体通过锁饼 (塞堵板) 面上的凹槽安装在封堵连箱体内的液压杆卡轮上, 当连环整体完成管片合缝任务后, 再旋动液压杆卡轮, 使锁饼 (塞堵板) 边缘上的凸头恰好卡在“马鞍”上表面的凹槽里。完成此步, 关闭开孔阀门, 拆除液压千斤顶后, 将带有连环整体的封堵连箱与开孔阀门 (“三面治阀门”) 连接, 然后, 旋动封堵连箱手柄, 缓慢下降连环整体, 直至连环整体的下端管片与原先切割管片处缺口紧密合缝, 同时, 连环整体上端的锁饼 (塞堵板) 与封堵管件实物 (俗称“马鞍”) 的接口彻底锁紧。然后, 检查气密性, 若无泄漏情况, 依次拆除封堵连箱和开孔阀门 (“三面治阀门”) , 拆除完毕, 加上盲板封死。防腐同时做好。

2.18封堵完成以后, 拆除阀门, 盖好盲板, 管线升压, 检查法兰严密情况, 清理现场。

三、带压封堵的意义

高压带气不停输施工技术的运用, 不仅解决了在役管道施工和供气的矛盾, 减了停气降压造成的损失。还可有效避免带气降压作业因气体泄漏造成的火灾、爆炸事故的发生。高压带气不停输施工技术的运用, 增添了高压管线不停输连接、开口、改线施工的手段。新技术的应用。开辟了管网改造、抢修施工技术新局面。

参考文献

[1]《城镇燃气输配工程设计、施工技术工艺与验收规范实用手册》, 北京科大电子出版社;

[2]《钢制管道封堵技术规程第1部分:塞式、筒式封堵》SY/T6150.1-2003;

[3]《钢制焊接燃气管道施工技术要求》Q/MYJ01-2005

[4]《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-98

高压燃气 篇5

1 工程概况

220t/h锅炉其主要设备是JG-220/9.8-Q型锅炉, 此锅炉是高温高压参数, 自然循环燃高炉煤气锅炉, 按室外半露天布置, 7度地震烈度设计。本锅炉燃高炉煤气, 并可最大量掺烧1.2Nm3/h的焦炉煤气, 点火采用焦炉煤气。锅炉整体布置为单锅筒、全膜式壁、前吊后支, “π”型布置, 锅筒吊在锅炉顶板下, 水管系统、过热器、上级省煤器全部悬吊于锅炉顶板上。省煤器分上下两部分, 蛇形管束、集箱单件重量约为0.5T, 安装高度分别为28.27米和18.07米, 蛇形管横向总高度为2.0米, 整体安装完成后总计72排, 组装后整体吊装, 构件整体庞大、成本高同时吊装费用高。所以针对这些问题, 组织人员系统研究, 最后制定出在距离上级预热器顶部3米左右, 搭设能够承受上级省煤器及操作系统等重量的临时平台的安装方法。

2 工艺流程

搭设临时平台——测出联箱的位置——做好支架座支点——固定下联箱——搭建蛇形管稳固措施——蛇形管安装——蛇形管上设安全防护措施——安装上联箱吊挂——固定上联箱——对口焊接——吊挂及系统检测紧固——拆除临时平台

3 主要施工过程及关键点控制

3.1 搭建临时平台

在距离上级预热器顶部3米左右, 搭设能够承受上级省煤器及操作系统等重量的临时平台

3.1.1 搭建平台前, 先将预热器上平面用钢板盖住, 预防平台搭建过程中焊渣等杂物落入预热器内部。

3.1.2 在预热器顶部主梁上焊接立柱, 立柱上部焊接横梁, 为保证稳固与两侧框架进行连接, 中间及两侧共计3根, 然后在横梁上铺上架板并且固定好。

3.2 安装下部联箱。

3.2.1测出上级省煤器下联箱位置。

3.2.2在平台主梁处做好支架座支点, 把两个下联箱完全固定到标准的位置, 然后进行省煤器蛇形管的安装 (见图1:安装立面图) 。

3.3 蛇形管稳固措施。

为保证安装方便, 省煤器上部联箱先不进行安装, 蛇形管只是下部管口与下联箱连接, 蛇形管横向高度为2.0米, 安装完成后容易歪倒变形甚至折弯, 而整体安装完成后总计72排, 安装完后如果向一侧歪斜, 将无法进行下一步调整。所以在临时平台上第一排蛇形管的位置, 安装两根立柱, 安装的蛇形管上部按标准尺寸固定在立柱上, 以保持蛇形管的垂直度, 保证上部联箱能够顺利安装.

3.4 蛇形管安装

3.4.1 蛇形管下部管口直接与下联箱对接, 对接时候注意焊接质量。分批次进行探伤, 探伤合格率100%。

3.4.2 蛇形管上部按标准尺寸固定在立柱上, 以保持蛇形管的垂直度, 保证上部联箱能够顺利安装。

3.5 在蛇形管上设安全防护措施, 准备安装上部联箱。

蛇形管安装完成后, 利用蛇形管上部作为另一个作业平台, 铺设相应的架板, 周围拉设安全绳, 为下一步施工进行相应的安全防护措施。

3.6 安装上联箱吊挂。

把所有联箱的吊挂杆, 吊装至蛇形管“平台”上部, 根据安装位置, 把每一根吊杆安装到顶板梁上, 双螺帽拧紧后无间隙。

3.7 固定上部联箱。

在进行上部联箱的安装, 先把上部连箱吊杆及联箱安装到标准位置并进行固定, 因为不固定将影响到与下面管道对口的质量, 因为联箱下面的蛇形管由于自重, 安装尺寸标高会低, 所以不影响上部联箱的安装与调整。

3.8 上部联箱与蛇形管对口焊接。

3.8.1 蛇形管箍钢板与联箱底部的槽钢焊接。

由于上级省煤器管道完全属于吊挂状态, 管道自身加上运行中介质的重量会使管束整体变形下垂, 所有的蛇形管均设与联箱焊接的管箍钢板, 安装时首先将管箍钢板与联箱连接, 减少自重压力, 保证管口对接。

3.8.2 蛇形管与联箱对口焊接, 注意焊接质量。

蛇形管对口点固后, 打上焊工钢印, 焊接完毕, 经检查合格, 打上监督钢印号。

3.8.3 按规范要求进行无损探伤检查, 探伤比例25%, Ⅱ级合格。

3.9 上部联箱吊挂及整个系统检查紧固。

所有管道连接完成后, 必须对省煤气的吊挂措施及系统进行检查, 吊杆上部螺栓为双螺帽设计, 把吊杆上部所有的螺栓再重新紧固一遍, 保证双螺帽之间无间隙, 检查管箍与联箱的焊接是否合格, 蛇形管与上部联箱连接后与下部支点的承重状态, 蛇形管与上联箱对接吊挂之后无异样。

3.1 0 拆除临时平台及立柱所有部位检查无问题, 为防止周围设备安装时对省煤器碰撞造成误差, 在其周围所有设备都安装完成的情况下对省煤器的临时平台进行了拆除, 临时平台拆除完成后重新测量数据, 结果是标准无误。

4 结语

此安装方法的应用, 解决了220t/h高温高压燃气锅炉中, 全部悬吊于锅炉顶板的上级省煤器的安装, 保证施工质量同时缩短工期, 避免运用传统整体吊装产生的高成本, 大大提高了安装效率, 同时降低施工风险, 保证工程的顺利进行。受到甲方及监理单位的一致好评, 取得显著的经济和社会效益。

摘要：为方便220t/h高温高压燃气锅炉上级省煤器安装, 在距离上级预热器顶部3m左右, 搭设能够承受上级省煤器及操作系统等重量的临时平台, 代替传统地面组装法, 避免了半空作业调整焊接的危险性, 缩短了施工工期, 节约了工程造价。

高压燃气 篇6

关键词：M701F4燃机,高压旁路阀,汽轮机,控制模式

旁路系统是M701F4燃气轮机联合循环机组的重要组成部分,它的功能是,当锅炉和涡轮机的运行不匹配,在锅炉产生的蒸汽在需要时,比该蒸汽涡轮机的更大,过量后直接引入冷凝器不能通过涡轮机和旁通减压器输入。

此外,该旁通还将承受主蒸汽被直接引入到通过温度和压力降低锅炉再热器任务后,为了保护该再热器的安全。这些功能在机组启动旁路系统,跌幅是非常需要的负载或减载。下面将会以高压旁路阀为例,分析旁路系统的控制。

1 M701F4燃气轮机联合循环机组高压蒸汽旁路阀控制模式

汽轮机旁路阀控制有三种模式,分别为实际压力跟踪模式、最小压力模式、备用压力控制模式,如图一。最小压力控制模式主要用于燃气轮机启机情况下,保证汽轮机主汽阀前压力大于最小压力设定值。在机组启动阶段,每一个旁路阀(高压、中压、低压)的最小压力设定值与燃机负荷存在一定的的函数关系。

1.1 实际压力跟踪模式

当点火前的单元,在高压旁路追踪模式中的实际压力,压力设定高压旁路阀是压力的最后一站停转时,高压主汽,这个设定值由HPTBV ACTUAL PRESS.SET RATE PASS这个信号所控制,当它出1时,即燃机点火后,处于非实际压力跟踪模式,其输出值跟踪输入值,当它出0时,即燃机熄火后,处于实际压力跟踪模式,在近似输入值的速度其产值,但这里是0速率,所以输出值被保持在输入信号变为1的值,这种高压主汽压力熄火不会改变,直到下一次点火后。

该模式可改善对汽包水位的控制能力。在燃气轮机停机时,以抑制不希望出现的压力突增的现象。

1.2 最小压力控制模式

机组点火后,退出实际压力跟踪模式,高压旁路阀的设定值跟踪实际高压主蒸汽压力,此时设定值与测量值偏差为0,高压旁路门处于关闭状态,随着机组正常启动,高压汽包起压后,高压主蒸汽管道产生压力,当HP/IPTBV MIN.PRESS.SET为1时,系统进入最小控制模式,高压旁路阀设定将GT的输出功率来确定,GT输出功率由功能到的压力值,压力按照一个速率缓慢上升,在需要时确保再热蒸汽压力上升到机组正常运行的蒸气压。

在启动期间,为了保持汽包水位稳定,需要开启汽轮机旁路阀使蒸汽流过并且以一定的速度提高蒸汽压力。通过将压力设定为略小于实际压力的设定值,如果汽轮机旁路阀一旦开启,汽轮机旁路阀保持一个很小的开度。如果将压力设定为一个更大的设定值,汽轮机旁路阀在蒸汽压力几乎接近最小压力设定值时开启,可能产生水击现象。

另外,如果将压力设定为一个更小的设定值,则需要很长时间来使蒸汽压力增加到最低压力。在停机期间,为了保持汽包液位稳定,需要开启汽轮机旁路阀以让蒸汽流过并以一定的速度降低蒸汽压力。通过将压力设定为略小于实际压力的设定值,如果汽轮机旁路阀一旦开启,汽轮机旁路阀保持一个很小的开度。

机组点火成功后,高压汽包开始建压,当满足以下3个条件之一,HP/IPTBV MIN.PRESS.SET为1,系统进入最小控制模式,逻辑如图二:

1)高压主蒸汽压力高于0.5MPa,且高压主蒸汽实际压力比点火时压力升高0.3MPa。

2)高压旁路阀开度大于5%。

3)高压主蒸汽压力升至4.8MPa。

1.3 后备压力控制模式

最小压力控制模式后,将会进入后备压力控制模式,满足以下3个条件之一,将会进入后备控制模式,逻辑如图三:

1)机组负荷高于50%额定值,且高中压主汽门全开。

2)机组负荷高于50%额定值或高压缸进气,高中压旁路门全关。

3)机组负荷高于50%额定值或高压缸进气,高中压旁路门在远方位置。

控制模式用于蒸汽开始进入蒸汽轮机、蒸汽控制阀程序开启并且汽轮机旁路阀全关后。

在这种模式下,为了避免压力上升过快,如果蒸汽压力超过后备压力设定值,汽轮机旁路阀将自动开启而使部分蒸汽流入汽轮机旁路管道。

2 案例分析

某发电厂4号机在一次开机启动中,点火后发现3、4号瓦振动大,于是手动停机检查原因,第二天,机组再次启动时,出现高旁自动开启,发现当时高压旁路门设定值(SV)为-0.1MP,如图四。

通过对控制逻辑分析,开机点火时,机组处于实际压力跟踪模式,这时高旁控制逻辑的设定值是一个定值,这个值是上次停机熄火时的高压主蒸汽进气压力,在正常停机的情况下,这个值一般在6.9MP左右,大于开机时高压主蒸汽进气压力,不会引起高压旁路门自开。但是,如果机组出现异常停机,高压主蒸汽压力未建立,高旁控制逻辑的设定值所跟随的值将会在0左右,这时,在下次开机时,就可能会造成高压主蒸汽压力大于设定值,高旁自动开启。分析此次高压旁路阀自动开启的原因,在前一次非正常停机时,高压主蒸汽压力未建立,高压旁路阀设定值将跟随此时的主蒸汽压力,设定值为-0.1MPa,所以在机组再次启动时,主蒸汽压力为0MPa,主蒸汽压力大于设定值时,高压旁路阀将自动打开。当机组出现异常停机后,为了避免高压旁路阀在开机时误开,保障机组安全运行,需要重新设定设定值,但是高压旁路阀自动状态下的设定值是逻辑内部设定的,运行人员无法手动设定旁路阀设定值,此时须由热控人员通过内部逻辑修改其定值,从而保证机组安全的再次运行。

参考文献

[1]中国华电集团分公司.大型燃气-蒸汽联合循环发电技术从书.控制系统分册[M].北京:中国电力出版社,2009.