建筑变形缝模板施工

建筑变形缝模板施工（精选3篇）

建筑变形缝模板施工 篇1

1. 工程概况

某建筑工程总建筑面积为17850平方米, 设地下室一层, 地上26层, 一层层高3.6米, 其它每层层高3.0米, 建筑总高度为86.4米, 全剪力墙结构, 抗震设防烈度为7度。在建筑中间部位即22~23轴之间有一净宽为200mm的变形缝, 一侧为连续剪力墙, 一侧剪力墙内含一1500×2500的门洞, 墙厚为250mm, 其中22轴剪力墙5层墙厚变为200mm, 23轴剪力墙15层墙厚变为200mm, 但变形缝尺寸不变;混凝土强度等级4层以下为C40, 5~7层为C35, 8~14层为C30, 15~26层为C25, 每层楼板厚均为120mm, 变形缝位置平面尺寸见图1。

2. 工程特点与难点

该工程变形缝宽度仅为200mm, 长度达到6400mm, 狭小的空间给施工作业带来了难题, 特别是钢筋绑扎完后模板的支设、固定, 传统支模方法无法解决问题;混凝土浇筑后的模板拆除也相当复杂, 如何解决变形缝两侧剪力墙模板的搭拆是本工程的一个技术难题。

3. 模板方案选定

根据工程特点, 变形缝处模板如何支设是本次施工的关键。本工程地下室层高3.8米, 墙厚300mm, 变形缝的施工方法是先将一侧的剪力墙绑筋、支模、浇筑混凝土, 拆模后将与变形缝相同厚度的聚苯板贴在已浇筑完的剪力墙上, 再绑扎另一侧的钢筋, 然后支模浇筑混凝土。根据现场施工发现, 聚苯板作为模板有以下弊端:材料易粹;刚度不够, 浇完混凝土时墙面不平整, 很难保证钢筋的保护层厚度;聚苯板为易燃材料, 施工和使用后存在安全隐患。

经过仔细分析研究, 结合现场实际情况和以往的工作经验, 对上部主体决定采用全钢大模板来提高混凝土的浇筑质量。本工程采用全钢大模板, 模板的面板采用6mm钢板, 上下边框、纵肋均采用[8#槽钢, 左右边框采用8mm钢板, 加强背楞采用[10#槽钢, 并纵向设置三道。内外墙模板纵向相应设置三排穿墙螺栓, 横向穿墙孔间距不大于1200mm, 能承受墙体混凝土最大侧压力为60k N/m2。标准板示意图见图2。

对于变形缝内侧剪力墙的模板, 按实际缝宽重新进行设计加工:模板高度设计为3050mm, 对拉螺栓孔位置比常规提高150mm, 通过调节内侧模板支撑底座, 确保合模时两侧螺栓孔能在同一高度;取消操作平台及斜撑, 有效减少模板占用空间;

将竖向背楞根据横向背楞的间距分割, 满焊于横楞之间, 焊缝质量满足规范要求, 如图4所示。变形缝长6400mm, 根据22轴剪力墙两侧合模情况, 将模板设计为两块, 长度分别为:4250mm、2130mm。在横向背楞对拉螺栓孔位置提前焊上螺母, 以便在缝外侧拧紧螺杆来加固模板。表1为常规模板与改装模板各项对比参数。

4. 工艺流程

对于变形缝内先浇注剪力墙, 其支模方式等同普通外墙, 故后浇剪力墙的支模是变形缝支模的关键。后浇剪力墙支模施工工艺流程:

施工准备→定位放线 (室内侧) →安装模板的固定装置→绑扎钢筋 (预埋管线) →吊装模板→校正、加固模板→验收→分层浇注混凝土→脱模、吊装→模板清理

5. 施工要点

⑴模板接层处理

模板接层是此变形缝支模的难点之一, 本工程的具体做法为:在已浇注底层剪力墙最上排穿墙螺栓孔中穿入Ⅲ级25号螺纹钢, 两头分别露出22轴墙边各150mm, 在剪力墙钢筋未绑扎之前, 将事先准备的槽钢放在钢筋上面, 并紧贴墙加固作为模板支撑。槽钢选用[10#型, 长6500mm, 两侧翼缘宽48mm, 厚度为5mm, 槽钢内侧每隔1米焊一块5mm厚的小钢板, 增加槽钢的刚度。加固时在槽钢背楞中部用195mm长小方木支撑于另一侧剪力墙之上, 待墙筋绑扎完之后, 大模板吊入组装加固。模板接层处理示意见图5。

(2) 模板安装及加固

吊装大模板时, 应设专人指挥, 模板起吊应平稳, 不得偏斜和大幅度摆动。吊模顺序为先将变形缝内侧的模板慢慢放入缝内槽钢上, 再将另一侧模板吊装到位, 两侧模板合拢后, 螺杆穿入螺母进行初步加固;通过里侧控制线, 对模板进行校正加固。通过几次混凝土浇筑试验, 改装后模板的强度及刚度均满足要求, 受力性能良好。

(3) 模板的拆除

待混凝土强度达到拆模要求后, 轻轻拧松螺杆, 使模板与墙体脱离开。起吊时现场专人指挥, 确认模板与混凝土结构之间所有螺杆、连接件全部拆除, 然后由操作工人扶住模板慢慢往外移动, 严禁碰撞墙体。

(4) 其他注意事项

吊装模板前, 模板表面应涂刷脱模剂, 脱模剂要薄而均匀, 不得漏刷。拆模后应及时清理模板和穿墙螺栓等配件, 模板堆放在指定区域。

6. 总结

通过对变形缝施工方案的选择, 做出了一些细部措施的改进。在实际施工过程中严格控制, 确保了施工质量;并保证了施工工期节约了施工成本, 可为以后同类变形缝的施工提供借鉴

摘要：在高层建筑剪力墙施工中, 由于变形缝处空间位置小, 支模拆模困难, 给工程带来一定难题。本文作者结合工程实例主要针对间距为200mm变形缝剪力墙模板支设的施工技术进行了阐述。

关键词：高层建筑,剪力墙,变形缝,大模板,施工技术

参考文献

[1]国家标准《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204-2002北京:中国建筑工业出版社, 2002。

[2]行业标准《建筑工程大模板技术规程》JGJ74-2003北京:中国建筑工业出版社, 2003

建筑变形缝模板施工 篇2

关键词：模板工程,剪力墙,变形缝,施工工艺

随着建筑行业竞争压力不断增大,建筑市场迫切需要新的施工工艺代替传统的施工方法来降低施工成本,并且在降低成本的同时不能降低对质量的要求。如今很多建筑物由于设计跨度较大,为满足结构的收缩、抗震及不均匀沉降,在结构中间设置宽度不同的变形缝。由于操作面较小,施工质量要求较高,又要考虑降低施工成本,因此变形缝两侧混凝土构件的施工存在较大难度。采用木模单向紧固螺杆作业,能较好地解决这个问题。

1 工程概况

某工程总建筑面积约150 000m2,为2层框架结构及高层框架剪力墙结构。根据图纸设计要求,工程中1、2、4、5、6号高层住宅楼设有200mm宽变形缝,变形缝内要求无任何填充物。

上述5栋高层住宅楼均设有各自的施工塔式起重机配合作业,本文以现场1号住宅施工为例,对此工艺进行阐述。处于变形缝两侧的混凝土剪力墙共两段,每段长2.4m,共18层,总高度53.9m,如图1所示

2 施工准备

1)结合图纸对现场进行详细勘察,解决图纸中与实际情况不符以及尚不完善之处,进行图纸会审,并根据设计要求准备各种原材料和机具

2)根据1号楼变形缝处剪力墙的尺寸、混凝土强度等级、配筋要求编制专项施工方案,组织方案可实施性论证并进行方案及技术交底。

3)做施工样板。在进行论证及交底后,按方案要求进行实际施工,首次施工产生的成果进行验收,经甲方、设计、监理验收后方可大面积施工。

4)所需材料为多层板模板、次龙骨(50mm×80mm木方)、主龙骨(直径48mm优质钢管)、φ14对拉螺杆及配套山形卡、螺母、100mm×100mm×8mm钢板、PVC套管及焊具。

3 技术关键点分析

本工程特点是各栋楼变形缝两侧混凝土剪力墙尺寸不一,且分布在结构两端,中间部位变形缝两侧不存在混凝土结构;变形缝较小,给予的操作空间有限。

1)施工顺序将变形缝两侧各划分成单一的施工流水段,左侧为Ⅰ流水段,先采用两侧多层板对拉螺栓正常施工至2层后,即第2层混凝土浇筑完毕后,右侧为Ⅱ流水段再进行施工,这样可以降低模板拆除难度,从而提高工作效率。

2)模板的选型及拼装本工程为普通混凝土结构,即选用多层板模板拼装成大型模板;优点是与钢模等模板相比成本较低,方便切割拼装。

3)模板安装及固定由于变形缝较小,人工无法到模板外侧进行模板的紧固,所以此模板采用单向紧固螺杆,满足外侧无法人工紧固问题(见图2)。

4)模板拆除由于采用的是木模拼装成大模板,人工拆除较为困难,因此本工程采用模板顶部设拉索,利用人工脱模后,在利用塔式起重机进行机械拆除。

4 施工工艺

4.1 作业条件

1)为防止Ⅱ流水段外侧模板采用塔式起重机垂直拆除时,Ⅰ流水段混凝土结构外侧模板未达到拆除条件,从而影响Ⅱ流水段模板拆除,故先使Ⅰ流水段施工至第2层,即Ⅰ流水段2层混凝土浇筑完毕,再进行Ⅱ流水段结构施工。

2)组合模板所用的连接焊制完成,混凝土结构钢筋绑扎完成,并做好隐蔽工程验收记录,合格后再进行模板拼装。

4.2 操作工艺

备料→组合模板连接件焊接→模板切割、打孔→安装次龙骨→利用连接件将主龙骨与模板紧固连接→外侧模板吊装→放置混凝土垫块→内侧模板安装就位→对拉螺杆安装→螺栓紧固→模板验收→浇筑混凝土。

4.3 施工难点及解决措施

1)模板拼缝处漏浆由于此处模板面积较大,模板间须进行有效拼装。为防止大模板拼缝之间出现露浆现象,须在拼缝处做特殊处理。

解决措施:在进行模板与次龙骨装钉时,在拼缝处设1根次龙骨,在拼装时能使次龙骨将拼缝覆盖,模板在次龙骨上的搭接≥30mm,如图3所示。

2)钢管主龙骨与模板固定为一体由于变形缝较小,人工无法进入缝内进行主龙骨安装操作。现设计使剪力墙外侧模板与钢管主龙骨安装固定在一起,使模板、木方次龙骨、钢管主龙骨形成一个整体,这样既能解决缝内主龙骨无法安装的问题,也能满足塔式起重机将大模板整体提升的要求。

解决措施:在现场模板吊装前,按照模板外立面要求设置主龙骨与模板紧固装置。此装置主要是先用40mm×40mm×3mm厚钢板与对拉螺杆进行焊接,在模板外侧设置1个山形卡,将焊接后的对拉螺杆穿过山形卡,在模板吊装前将其紧固。为防止紧固压力过大,对模板造成破坏,螺栓穿孔位置应设置在有次龙骨部位,以减轻紧固装置对模板的压力(见图4)

3)变形缝一侧单向自紧装置由于结构变形缝较小,若采用常规模板紧固装置,即模板两侧均采用山形卡对拉螺栓紧固,这样就造成变形缝一侧操作面太小,人工无法进入内部操作。考虑上述问题,常规操作已不能满足现场施工要求,须采用新装置。

解决措施:为满足现场变形缝处无法正常施工的问题,现本设计在变形缝一侧采用单向紧固装置。装置基本材料为100mm×100mm×8mm钢板,钢板中间设置1个直径14mm的圆孔,与φ14对拉螺杆相配套的螺母。先将钢板孔心与螺母孔心对齐,进行有效焊接,然后将焊接好的钢板与钢管主龙骨焊接紧固在一起,确保其稳定性。这样在模板吊装就位后,用螺杆插入钢板与螺母焊接孔内,采用旋转螺杆将螺杆与螺母进行紧固(见图5)。

本工程变形缝宽度为200mm,所以可采用现场常用的钢管做主龙骨。由于钢管直径较大,所占用空间也比较大,根据本文新工艺衍生出主龙骨用角钢代替钢管的方法,以满足变形缝尺寸在120～200mm的施工。Φ48×3.5钢管的轴惯性矩为12.184cm4,50×6的惯性矩为13.05 cm4,其性能满足要求可代替钢管使用。由于2个角钢在拼装时中间会产生一凹槽,将自紧螺母与钢板焊接后,将其焊入凹槽内。完成后此装置宽度大大降低,总宽度为100mm,满足变形缝为120～200mm区间的吊装施工,如图6所示

4)水泥浆进入螺杆和控制墙厚度问题为防止混凝土裹住对拉螺杆,导致拆模时对拉螺杆无法拔出,在螺杆插入预留孔前先用PVC套管插入预留孔内,然后再将对拉螺杆插入软质PVC套管内;本工程采用混凝土垫块来确保剪力墙宽度及保护层大小,垫块尺寸按剪力墙厚度及柱尺寸来确定。

5)外侧大模板拆除根据现场实际情况,与混凝土达到养护期,模板达到拆除条件后,开始进行模板拆除工作。由于人工无法到达该剪力墙外侧进行拆除工作,故利用现场塔式起重机辅助拆除

解决措施:在此大模板顶部的外侧钢管主龙骨设置拉索,以便模板拆除后利用塔式起重机垂直调运至上层。模板拆除时,现将上部水平4排对拉螺杆拆除,最下边一层对拉螺杆先松开但不拆除,以防止模板脱落造成事故。最下一层螺杆松开后,利用结构外侧脚手架对模板进行侧向敲击,使模板与混凝土结构分离。然后人工将塔式起重机吊钩与模板上部拉索勾住,使已与结构分离的模板不能自由坠落,拆除最下排对拉螺杆,最后塔式起重机将模板垂直调运至下一层施工部位。由于Ⅰ流水段的混凝土剪力墙施工领先Ⅱ流水段两层,且墙缝之间的PVC管为软质的,所以在使用塔式起重机垂直拆除模板时,上部不存在阻碍模板上升的障碍物。

5 传统施工方法

5.1 传统工艺1:施工缝两侧混凝土同时浇筑

在传统施工现场,对于变形缝两侧混凝土剪力墙一般均采用两侧剪力墙同时支模、浇筑。按变形缝的尺寸,利用相应厚度的聚苯板泡沫板设置在两剪力墙之间,做成柔性、轻质模板。两剪力墙可操作面用多层板作为模板,采用对拉螺栓进行模板紧固,剪力墙厚度及保护层厚度仍然采用混凝土垫块控制。混凝土浇筑达到拆模条件后,拆除模板,变形缝内聚苯板须清除干净。基本操作形式如图7所示。

5.2 传统工艺2:单面受力模板施工

此施工为变形缝一侧已施工完毕,另一侧单独施工,且采用单面支撑体系。在后施工剪力墙内侧的楼板上提前预埋短钢管,设置个数由剪力墙长度确定,此1号楼剪力墙长度为2.4m,须设置3排即6根短钢管。利用预埋的短钢管设置斜杆支撑,在模板立面以满足模板稳定性,混凝土墙尺寸厚度与保护层厚度仍用混凝土垫块控制。混凝土浇筑达到拆模条件后,拆除模板,将变形缝内聚苯板清除干净。具体操作形式如图8所示。

5.3 传统施工工艺特点分析

由于中间的聚苯板为柔性材料,具有以下缺点:①由于剪力墙厚度、保护层大小是由混凝土垫块控制的,所以在模板紧固时,容易造成混凝土垫块插进聚苯板中,造成保护层厚度不满足要求,严重时甚至会出现漏筋现象,不符合现场质量要求;②变形缝用柔性材料填充代替木模板,混凝土在浇筑、养护时容易在柔性材料一面产生气孔,造成混凝土结构感观不符合要求;③由于此文所举实例1号楼的变形缝两侧混凝土为对称,但某些工程变形缝两侧混凝土结构存在错缝,若使用传统工艺1会出现柔性模板和刚性模板交接,此处容易出现胀模和严重漏浆的现象,即不能满足存在结构错缝部位的使用。

传统工艺2采用单面模板支撑体系减少了模板打孔和穿墙螺杆等工序,但增加了短钢管预埋以及斜支撑等工序,与工艺1相比人工使用量基本持平。由于也是在变形缝中采用柔性材料聚苯板代替刚性模板,所以也存在上述工艺1的第①、②条缺点,并且在后期主体施工完毕后需对预埋短管进行切割,其工序危险性较大,且施工较为麻烦,材料浪费也较为严重。

上述两传统施工工艺不仅在程序、质量上有较为严重的缺陷,而且聚苯板为不可周转的一次性消耗材料,导致施工成本提高,也不满足现代绿色施工的理念。

6 新工艺与传统工艺的对比

6.1 施工工艺对比

新工艺在施工前,先按方案设计要求在钢筋加工及焊接区域进行连接部件的制作,以及将主龙骨在焊接区域与连接部件焊接成整体,将模板连接构件运至使用部位,然后根据设计结构的尺寸进行模板的拼装。模板拼装完成后,利用塔式起重机将模板调运至使用处做最后成型安装,经验收合格后进行混凝土浇筑。混凝土达到养护强度后,进行模板拆除,其中变形缝中模板需要用塔式起重机配合进行拆除。

传统施工方法在模板安装时也需要利用塔式起重机进行垂直调运配合人工安装,传统方法1采用变形缝两侧结构共同施工,在一定程度上减少了人工使用量,操作也较为方便,而传统方法2虽采用斜杆支撑代替对拉螺杆来加固模板,减少了模板打孔和模板锁具的使用,但需要在混凝土楼板中预埋短钢管,人工量的使用并没有明显的降低。

6.2 成品质量对比

传统施工工艺由于使用柔性材料充当混凝土成型模板,在施工过程中,柔性材料变形较大,混凝土的设计尺寸、保护层厚度等无法得到有效控制,极易在柔性材料一侧出现保护层厚度不一、表面平整度不满足要求、甚至出现漏筋等质量事故。而新工艺不存在使用柔性材料充当模板,无论是对结构的外形尺寸还是钢筋保护层厚度都能得到很好的控制。

经过理论分析与实践结果证明,新工艺与传统施工方法在成品质量对比上,新工艺占有很大的优势。

6.3 进度控制对比

新工艺的模板与主龙骨的连接件、对拉螺杆的单向自紧装置都是在主体结构施工前按照设计要求提前做好材料的焊接工作,施工时只需将连接件运至施工部位,现场组装即可。根据现场实际情况,传统施工方法比新工艺在模板制作及安装上要少施工7.2m2的模板量,但传统工艺后期需要进行预埋钢管切割及预埋洞的填补工作。二者在施工工程量及施工进度的对比下,基本保持对等状态,没有明显优势。

6.4 成本控制对比

按现场提供的多层板模板的实际性能,其周转次数为每使用6次即淘汰。本工程地上共18层,层高3m,总模板量及其配套构件须为每层楼所需量的3倍,由于采用竖向构件模板局部拆除即变形缝处剪力墙可在混凝土强度达到1.2 M Pa、即混凝土浇筑时间达到24h后即可拆除周转至下一层施工。

经计算,按传统工艺1施工总花费为19 691.6元,单面墙花费9 845.8元;传统工艺2的总花费为18 759.6元;新工艺施工成本为5 120元。由此可见,传统工艺成本均高于新工艺。

6.5 对比结果分析

1)操作难度方面新工艺的施工操作难度相对于传统施工方法基本持平,虽然操作方法不同,但实际的人工、机械消耗量基本相同,不存在较大差异。

2)成品质量方面由于传统施工方法都采用柔性材料充当模板,极易产生变形,成型后的混凝土表面很难达到要求,严重时甚至会出现重大质量事故。而新工艺两侧均用刚性模板,模板的抗侧压性能及整体刚度大大提高,爆模、胀模可能性减小,混凝土质量大幅提高。

3)成本方面新工艺采用组合模板,极大地减少了一次性消耗材料的使用,从而有效降低了施工成本,降低了材料浪费,符合现代绿色施工的发展方向。

7 使用前景

本文所论述的变形缝处剪力墙施工新工艺,在变形缝设计尺寸加大的情况下,传统工艺已不能满足施工要求,此新型工艺仍可满足施工且施工成本无任何增加本工艺不仅满足在变形缝处两侧混凝土结构施工,同时在某些结构外立面无操作条件时,依靠外侧模板单向自紧装置仍能解决其存在的施工难题,应用范围较为广泛。

参考文献

[1]GB 50204-2002混凝土结构工程施工质量验收规范(2011年版)[S].北京:中国建筑工业出版社.2011.

建筑变形缝模板施工 篇3

1 变形缝施工的分类

(1)伸缩缝。建筑会随着温度、湿度等自然因素的改变而发生热胀冷缩,因此需要在建筑中适当位置上添加变形缝。伸缩缝通常也称为温度缝,也是在建筑工程施工中非常重要的一部分,主要针对温度对建筑的影响而设置的,在避免建筑物因为热胀冷缩发生变化导致建筑物遭到破坏起着关键的作用。在建筑物中进行伸缩缝的设置时,必须要根据建筑的实际需求来设置,长度、宽度的尺寸都要合理,否则过长、过宽都会使得建筑有安全隐患。在一般施工中,伸缩缝保持在60m左右的间距,宽度则在30mm,这个距离能够保证建筑在水平的空间中、方向上都能够自由的伸缩,保证建筑的安全[1]。

(2)沉降缝。建筑的地基都置于土地层面上,以土质为基础地基,在不同的地区土壤的质地不同,因此环境因素的差异也很大。对于建筑工程的高度、负载、结构而言,土质不同会产生极大的差异,会直接地影响到建筑的不均匀沉降,这些都会影响到建筑的安全使用。沉降缝的设置主要针对建筑的不均匀沉降,能够有效地避免其中的安全问题。结合建筑工程的自身特点,将整个建筑分成若干个比例,将每一个部分进行分隔开,抑制建筑的自由沉降。沉降缝和伸缩缝有所不同,沉降缝针对地是建筑的设计,而伸缩缝针对地是水平上的热胀冷缩。

(3)防震缝。防震缝在不同地区的设置标准不同,要根据建筑实际的抗震需要来决定,按照建筑工程的复杂程度、不同部分的结构进行确定标准,满足建筑物的抗震需求。随着建筑物种类的多样化,抗震性能也大不相同,在建筑防震设置的要求上也有所不同。在建筑的高层中进行防震缝的设置时一般采用双柱、双墙的模式,为了能够避免相邻的建筑之间因为碰撞而遭到破坏,需要在设计的过程中,将防震缝和建筑分成若干个个体,保证建筑的刚度在形体上能够均匀地分布,降低地震带来的影响。

2 变形缝的施工技术要点分析

(1)伸缩缝施工技术要点。混凝土在建筑工程的施工中,是基础的材料也是必用的材料之一,混凝土有热胀冷缩的特点,这一点需要在施工的过程中进行特殊地设置使其能够避免。因此,在建筑工程的施工红,利用双墙、双柱的结构来使得建筑物的顶面和基础结构进行断开,使其形成独立的控温区域。有些时候在无法避免的因素的影响下,会使得伸缩缝的设置不合理,导致许多问题产生。因此,要从以下要点进行施工技术的控制:1增加配筋的使用,在进行内墙、顶层、山墙等等部分的连接时,可以在建筑物内部增加配筋,使其对温度带来的变化有所影响[2];2控制温度的变化,可以在建筑物中使用隔热材料,以此来使得建筑物有足够的通风空间,尽量地减少建筑热胀冷缩带来的影响。

(2)沉降缝施工技术要点。在沉降缝的设置中,对于地下室的设计有要求,要避免沉降缝导致地下室的结构出现问题。所以,要在施工中解决不均匀沉降的问题。1将主楼和附属楼进行分开施工,先进行主楼的施工,再施工附属楼,这样能够有效地避免两者之间沉降相互影响的问题;2在附属楼层的施工中,可以将附属建筑的主要支撑设置在较弱的悬挑上,使得主楼和附属建筑的沉降能够大致相同;3应该要避免在两个建筑的之间进行支梁的设置,否则会导致整个建筑受到失衡的影响。

(3)防震缝施工技术要点。防震缝是根据建筑物的抗震指数和需求来设置的,从施工工程的强度、高度、质量等方面来降低地震对建筑物带来的影响。1防震缝的建造要根据建筑本身来就行,结合建筑的高度,将建筑的构造和连接进行加大;2在顶梁和牛腿进行粘合的地方,要尽可能地避免利用牛腿来托梁;3对于相对复杂的建筑工程来说,要加大整个工程主体的防震指数,保证整个建筑足够坚固;4对于建筑中比较容易受到损坏的部位进行防震的分析,使得建筑总体的防震水平能够提高。

3 变形缝施工质量控制要点

(1)混凝土施工。1在对建筑的墙体和柱进行施工时,对于同一个空间内的双柱、双墙应该利用混凝土进行交替的浇筑,并且要保证每一侧混凝土的浇筑高度不能超过0.5m;2在梁进行混凝土的施工时,使用交替浇筑的的方式,先用混凝头浇筑变形缝一侧,在进行另一侧的浇筑,并且高度都不能够超过0.2m[3]。利用交替浇筑的方式,使得建筑模板能够均匀受力,避免变形缝周边模板产生变形的问题。

(2)钢筋施工。将钢筋进行常规的绑扎和固定,在此基础上假设垫块。

4 结束语

建筑的裂缝在建筑的施工中是十分关键的问题之一,能够有效地提高工程的整体质量和使用年限。从变形缝的原理和技术上面进行不断地实践和创新,优化伸缩缝、沉降缝、防震缝的设置,加强对工程施工质量要点的控制,保证工程的质量。现在建筑的种类、风格多种多样,要根据建筑工程的实际需求进行变形缝的设置,保证其科学合理。进行认真地勘察,使得建筑的结构设计得以优化,使得建筑的整体效果得到提升,保证建筑的使用安全。

参考文献

[1]王健娟.浅议变形缝的设置与施工要点[J].安徽建筑,2013,(2):72-73.

[2]崔恩伟,王伟晨.对建筑工程变形缝施工要点的探析[J].工业,2015,(40):144-144.