电厂输煤控制系统

电厂输煤控制系统（精选12篇）

电厂输煤控制系统 篇1

1 背景

输煤系统是火电厂的原料供给系统,也是火电厂中设备最多、最分散、生产线最长、环境最恶劣的生产场所,所以配备一套高效、可靠的输煤控制系统尤为重要。我国火电厂输煤控制系统是在20世纪60年代发展起来的,随着计算机技术和PLC技术的发展,大致经历了4个阶段,分别是继电器集中控制阶段、晶体管集成电路逻辑控制阶段、PLC控制阶段和“PLC+上位机+工业电视”阶段。其中,PLC控制阶段仍然需要控制台、操作按钮及模拟显示屏。目前,我国大多数火电厂输煤控制系统采取“PLC+上位机+工业电视”的控制方式,广东华厦阳西电厂一期工程首2台机组工程(2×600MW)输煤程控系统就是采用此种方式。

2 系统概况

广东华厦阳西电厂一期工程首2台机组工程输煤系统由卸煤系统、运煤系统、堆煤系统、取煤系统、配煤系统等组成。卸煤系统采用卸船机,卸船机控制系统为独立的监控系统,与运煤监控系统有信号联系。

堆取煤系统,煤场设置斗轮堆取料机作为主要堆取料设备;堆取料机本身设有独立的监控系统,与运煤监控系统有控制及信号联系;运煤系统由皮带机、碎煤机、振动筛、挡板及给煤设备等组成;配煤系统,煤仓间采用原煤斗配煤,配煤设备采用犁煤器。本期输煤系统共有20条皮带,每条皮带根据工艺要求,设置皮带保护装置为:2极跑偏开关、料流检测装置、纵向撕裂检测装置、堵煤检测装置、速度检测装置、双向拉绳开关等。煤仓间有12个原煤斗,煤斗设有煤位检测装置和22个电动双侧犁式卸料器。

3 系统结构

运煤系统的监控方式为:PLC-CRT加现场总线的控制结构监控方式。

针对输煤系统设备分布范围广的客观实际,控制系统采用上位机和PLC的CPU加现场总线的控制结构方式,PLC的CPU通过现场总线模块对整个输煤系统中的设备进行数据采集和控制,通过上位计算机的人机接口对系统设备发出控制命令,同时系统中各设备的运行状态信息在上位机CRT上直观、动态地显示出来。上位机、PLC和现场总线模块之间通过数据通信接口进行通信。

阳西电厂运煤程控系统设主站1个,远程柜15个。其中,主站位于运煤综合楼的运煤控制室,包括电源柜和#1PLC柜、#2PLC柜;T00T8每个转运站分别有一个远程柜,煤仓层设2个远程柜,运煤冲洗泵房设2个远程柜,码头变电所设1个远程柜,码头转运站设1个远程柜。主站与远程柜之间以现场总线连接,支持PROFIBUS-DP协议,传输介质类型选用TURCK 451-TPUS。输煤控制系统设有与全厂BOP辅助控制网及厂用电监控管理系统的通信接口。在系统调试期间和正常运行时工作人员可以在输煤控制室以操作员站的CRT和操作键盘作为主要监视和控制手段,并配以必要的后备操作设备,实现对输煤系统主要设备的正常运行工况进行监视、控制,对异常运行工况进行报警、紧急事故处理与联锁保护。输煤程控系统结构图见图1。

3.1 上位机系统

控制系统采用上位机监控方式,取代传统的操作盘和模拟盘控制方式,整个输煤系统的运行操作和监视全部在上位机实现。在上位机上不仅能显示输煤系统设备的运行状态、过程参数、报警等,而且能对PLC、总线模块等电源及通信状态进行显示,对重要I/O信号的故障状态进行显示,以方便故障的排除。此外,可以进行各运行方式的选择和切换,进行自动程控操作,并且具有模拟量参数显示、棒状图显示、声光报警、打印制表等功能。

整个输煤控制系统共设置2台功能相同的上位机,都连在数据通信网络上。输煤控制系统操作员站具有编程和组态的功能。

3.2 可编程序控制器(PLC)

PLC采用Modicon Unity Quantum系列产品,PLC配置中包含开放式现场总线协议扫描卡,总线通信可满足Profibus-DP协议。

3.2.1 中央处理单元(CPU)

为了提高控制系统的可靠性,本系统的PLC主机设备采用双机热备冗余方案。在2个配置完全相同的主机架上各有1块热备通信模块,2块热备模块通过光缆彼此相连,在每个扫描周期主CPU都要根据自身的I/O状态表,通过热备模块间的通信来更新备用CPU的I/O状态表,使备用CPU始终与主CPU同步。当主CPU模块或系统发生故障时,通过热备模块及热备通信组件,备用CPU可以完全同步、无扰动地进行切换,自动切换时间≤48 ms。此时,辅助(热备)CPU模件支持程控系统不间断地持续工作。

3.2.2 现场总线系统

针对输煤系统现场范围广、粉尘大、环境恶劣的客观实际,挂接在现场总线上的现场I/O模块要求具有防护等级IP67(防尘且在水下1 m能带电正常工作30 min),具有抗震动、防松动性能,I/O模块支持热插拔功能,具有组诊断、组保护功能(为简化系统而不再对输入进行继电器隔离,各输入点有诊断传送回主站CPU,以便任一输入点故障时都能得到快速确认)。I/O模块集成有PB-DP通信功能,利用接插件可直接挂上PB-DP链路,而无需外加通信模块。现场分布式I/O模块采用德国TURCK (图尔克)产品。

3.2.3 数据通信系统

在本工程的自动化控制系统中,采用“集中监控,分散控制”的典型控制模式,依据这一原则,将整个工程的系统分为3个层次,即监控层、控制层和设备层。每个层次中使用不同的网络结构及软硬件配置,以实现各自不同的功能。

监控层以不低于10 M工业以太网对系统内各个受控设备的运行状况进行集中监控。

控制层是整个控制系统的核心,在整个控制系统中起着“承上启下”的作用。PLC及其网络系统接受现场发来的数据信息(数字量或模拟量输入信号),经过其本身CPU中所存储的控制程序的运算与处理后,发出相应的指令(输出信号)对现场设备进行控制。

设备层在整个控制系统的金字塔形结构中处于底层,是整个控制系统的关键环节,主要包括现场操作站、现场设备检测单元(接近开关、光电开关等)、现场其他输入设备、现场执行机构(如电动机、电磁阀等)等,通过现场总线与PLC相联系,将输入信号发送给PLC,将PLC输出指令发送到现场设备。

输煤控制系统与输煤工业电视系统之间设有通信接口,当输煤系统发生故障时,输煤工业电视系统自动切换显示故障点的情况。

输煤控制系统与厂级监控信息系统SIS之间没有通信接口,通过该通信接口输煤系统的主要参数和设备状态信息均能传输至SIS系统。

输煤控制系统设有与DCS的通信接口,实现DCS辅助控制网操作员站也可以对输煤系统进行监控。同时,在系统调试期间和正常运行时运行人员可以在输煤控制室以冗余操作员站的CRT和操作键盘作为主要监视和控制手段,并配以必要的后备操作设备,实现对输煤系统主要设备的正常运行工况进行监视、控制,对异常运行工况进行报警、紧急事故处理与联锁保护。

4 系统功能

输煤控制系统对整个输煤工艺流程的控制要求和各运煤设备间的联锁保护要求如下。

4.1 上煤控制功能

上煤操作控制方式分为自动、手动和就地3种方式。

自动方式的所有操作均可通过上位机键盘操作,运行人员根据工艺要求,可在CRT上调出预选流程菜单。当程序选择无误且组成一条完整的流程时,CRT上出现程选有效信号。当挡板及犁煤器全部到位后,经20 s后发出允许启动信号。所选皮带按逆煤流方向启动各台设备,每条皮带启动前告警器应发出20s音响,皮带启动后现场蜂鸣器停止音响。程序停机时应顺煤流逐一按预定的延时停机。在运行中,当任一设备发生重大事故、拉线动作和持续2 s的重跑偏、打滑等,应立即联跳逆煤流方向的设备,但碎煤机除自身事故外应延时联跳。当按紧急停机按钮时,运行设备立即全线停机,仅碎煤机延时停机。

手动方式分为联锁手动和解锁手动。联锁手动是运行人员在上位机上通过PLC完成。运行人员根据运行要求在上位机上调出相应画面,对已选择好的流程设备按联锁方式逆煤流一对一地启动设备,按顺煤流方向一对一停机。解锁手动也在上位机进行操作,此时无任何联锁关系,可启停任何设备。

就地方式是在就地控制箱上进行操作,此时控制室对设备不起控制作用。

4.2 配煤控制功能

配煤控制分为程控配煤和手动配煤。

程控配煤根据对不同煤种的加仓要求,加仓前由控制室运行人员在CRT上调出加仓画面,同时通过键盘输入给定加仓指令。加仓起始,先依次对出现低煤位的仓顺序配煤,待所有煤仓低煤位信号消失后,再进行顺序配煤,当煤仓满后转到下一个煤仓进行顺序配煤,直至所有仓满。在按顺序配煤过程中,如果又出现低煤位仓则停止原顺序配煤,优先为低煤位仓配煤,配至一定数量后再转入按顺序加仓程序。当全部仓出现满煤位信号后,程序自动停机并将皮带上的余煤配给指定仓(应做到均匀配仓)。在配煤过程中能自动跳过满仓、高煤位仓和检修仓。配煤尾仓、检修仓可在CRT上设定。

手动配煤是在上位机上手动操作控制任何一台犁煤器的抬落。

4.3 煤位测量

煤位采用超声波料位计对煤仓煤位进行连续检测,可在上位机CRT上显示各仓储煤情况,同时可标定低煤位。在每个煤仓设置2个射频导纳开关量料位计,测量各配煤点的高煤位信号。

4.4 设备事故报警功能

CRT屏幕显示故障区域流程图,事故设备图形闪烁,屏幕上用汉字显示故障形状及发生时间,并能自动启动打印机打印故障内容和时间。

4.5 管理监测功能

整个输煤系统具有计算机管理功能,可以采集运行工况及有关数据,并能实现实时报警,以及流量编制、修改及状态显示,自动进行煤量统计。可以按规定时间打印各种报表,在CRT上查询并调用有关数据。

4.6 监视功能

为了提高输煤系统的综合自动化水平,实现减员增效,配置一套输煤工业电视系统作为辅助监视系统,对卸船机区域、煤场区域、输煤转运站、输煤栈桥、碎煤机室、主厂房煤仓间等实现全面监视。输煤工业电视监视器设在输煤控制室内,但可通过以太网接口接入全厂工业电视网。

5 其他输煤程控系统监控方式探讨

阳西电厂输煤控制系统是目前大多数电厂采用的常规方案,优点是与其他系统相对独立,运行操作互不干扰,控制室接近现场,便于运行维护,并与目前电厂常规专业职能划分相匹配。缺点是增加了电厂控制点及运行维护人员数量,对电厂辅助系统集中管理不利。

为了达到电厂减员增效的目的及全厂辅助网统一控制的要求,近年来电厂输煤程控系统出现另外一种控制方案,并且已应用于电厂实际生产,此方案对应全厂辅助系统集中控制网络,输煤程控系统不设独立的后台网络,而是作为一个子站直接挂在辅助系统集中控制网络上,站控层设备如操作员站、工程师站等由全厂辅助系统统一设置一套。此方案的优点在于将全厂辅助车间系统统一到一个控制平台上,可节省站控设备的投资,并最大限度地减少运行人员。缺点是由于输煤系统操作非常频繁且操作过程繁杂,皮带沿线许多保护开关需现场复位,对输煤系统的运行带来不便。此外,由于一个运行人员需要管理多个系统,对运行人员的运行管理能力要求较高。还有一种监控方式是随全厂控制DCS一体化而产生的,此种方式下输煤系统采用与DCS系统一致的硬件配置,输煤系统由于距离主厂房远,单独设置远程工作站,输煤系统的控制由DCS系统完成。此种方式一般用于系统规模不大,或者输煤系统改造工程中。此种方式的优点是避免了DCS系统与多种硬件设备接口的麻烦,减少了备品、备件种类,简化了运行人员的培训,运行人员只需熟悉一种控制系统人机接口软件的使用方法,不再分成主机系统培训和外围系统培训,这也正好适应了目前提出的全能值班员新型运行方式。将外围系统引入主控,让外围系统和主机更好地结合,有利于机组经济运行。从全厂DCS一体化的优点可以看出,它有利于提高机组经济效益,降低维护成本,优化数据共享。但此种方式的缺点也很突出,从经济性考虑,目前国内大多数大型电厂DCS系统采用进口产品,此种方式势必会增加系统投资,即使DCS系统采用国内产品,此方案的价格相较PLC还是偏高。另外,国内DCS厂家在输煤系统控制逻辑设计方面往往经验不足,在确定采用全厂控制DCS一体化方案后,建议在DCS招标时明确要求将输煤控制系统组态工作交由更有经验的常规输煤程控厂家完成,DCS厂家仅提供控制硬件和软件。

6 结语

无论输煤程控系统采用何种控制方式,都要求装置本身的先进性,还需要考虑外围相关设备和传感器的有效配合,需要根据工程实际情况和电厂运行方式要求统一考虑。因此,输煤控制系统自动化水平的提高和完善需要各方面积极配合协作,才会有更大的提高和发展。

摘要：文章介绍了广东华厦阳西电厂一期工程首2台机组工程(2×600 MW)输煤程控系统,并结合该工程对火电厂输煤系统监控方式进行简单探讨。

关键词：输煤程控系统,DCS一体化

参考文献

[1]张东实,李亮.火电厂输煤自动化的发展与探讨[J].电气传动自动化.2009(6).

[2]陈若珩.火力发电厂输煤控制系统概述[J].机械工程与自动化, 2007(2).

电厂输煤控制系统 篇2

摘要随着输煤系统自动化水平的不断提高，PLC系统在电厂输煤程控中得到越来越广泛的应用。本文对火电厂输煤PLC系统的设计进行了简要分析。

关键词输煤系统PLC 联锁运行模式 施耐德

一、前言

在现代集散控制系统中，PLC已经成为一种重要的基本控制单元，在工业控制领域中应用前景极其广泛。在笔者开发的乌鲁木齐石化电厂三期输煤自控系统中，系统要求在远离输煤廊的主厂房控制室里，对两条输煤线的设备进行控制，并实时监测设备的运行状态。

鉴于电厂输煤系统的重要性，我们采用PLC实现输煤设备的联锁控制以保证其可靠性和特殊性，工业控制计算机则作为上位机与PLC互相配合，共同完成输煤系统的监控功能。本文将主要介绍PLC的控制应用。

二、PLC控制系统设计

1.PLC选型。根据输煤系统的自控要求，我们选用了法国施耐德公司的Quantum系列PLC，其具有可靠性高、体积小、扩展方便，使用灵活的特点。基本CPU单元选用的是CPU型号：67160，其性能如下：（1）采用Pentium II 266M芯片；（2）多种参数显示、诊断和设置：系统诊断、停机诊断、参数设置；（3）集成多种通讯端口：Modbus、USB、Modbus Plus、Ethernet（或光纤HSBY）；（4）可扩展内存：最大可达17M。

2.网络拓扑图。在本方案中，考虑到输煤系统的重要性，4个远程站通讯方式为冗余通讯，从而保证了不会因为通讯问题影响整个系统的稳定运行。

同时，为了保证在突然断电而不影响PLC系统的，在控制内为PLC系统配置了UPS电源，保证30分钟内PLC系统不断电，当电源恢复时系统自动运行。

三、运行模式

根据输煤过程的要求，本系统设计了两种运行模式。在一般情况下，采用并行模式，可根据需要单独选用或同时运行输煤甲线和输煤乙线。交叉模式是由输煤甲线和输煤乙线的有关设备组成的，主要由电动三通实现两条线之间的切换，可以根据现场实际情况调整运行线路。

四、设备的控制

1.皮带机的控制。无论是手动还是自动启动皮带机前，都要先响警铃20秒，通知在皮带周围的人员尽快远离，以免发生事故。皮带机是输煤系统的主要运输设备，因此对它的保护和要求也就相应的多了一些。在皮带机两侧设事故拉线开关，巡检人员发现皮带及其附近设备有异常情况时，可直接拉事故拉线，使皮带停止。

皮带重跑偏、纵向撕裂、打滑、管道堵煤等信号都直接进入了PLC，一旦其中某一个事故出现时，都要使皮带机立即停止。但是为了避免由于这些事故的假信号影响正常上煤，还设置了一些屏蔽这些信号的键，当操作人员能够确认某个信号为误动作时，就可以使用屏蔽键令这个信号不起作用，等信号处理好后，要马上恢复此信号的功能，以免造成更大的损失。2.电动三通挡板的控制。为了使上煤系统更加灵活，设置了4个电动三通挡板，并且要求其参与系统联锁，且能就地、程控操作。在自动工作状态下，当按下预启动键时，三通挡板根据选定的在其前后两条皮带的位置，自动完成通甲路或通乙路的动作（例如现在选中的是1#甲皮带和2#乙皮带，按下预启动键后，1#三通挡板就自动打在了通乙路的位置上），为下一步的程启做好准备。

但是由于种种原因，甲、乙路到位信号有可能在使用过一段时间后失灵，因此就又增加了甲路通到位和乙路通到位的假信号，在到位信号失灵后替代实际信号工作。

为了避免由于误操作而引起上煤中断，在已经运行的流程中对所有三通挡板操作无效（闭锁操作）。

3.除尘器。系统设置了15个除尘器，自动时，在预启动时启动，但在启动皮带时不判断除尘器是否运行。联锁手动时与所在带式输送机联动，在启动皮带前先输出启动除尘器信号，但不论除尘器启动与否，都继续向下启动皮带机。除尘器自身故障不连跳主设备。

4.除铁器。系统共有2个盘式除铁器和4个带式除铁器，自动时，在预启动时启动，但在启动皮带时不判断除尘器是否运行。联锁手动时与所在带式输送机联动，在启动皮带前先输出启动除铁器信号，但不论除铁器启动与否，都继续向下启动皮带机。除铁器自身故障不连跳主设备。

5.皮带秤。皮带秤输出的脉冲累加点用于计算累计上煤量。

6.震动给煤机。震动给煤机由变频器拖动，操作员根据需要，通过上位机设置频率达到合适输煤量。

7.斗轮机。斗轮机的控制是由斗轮机自带控制系统进行控制，输煤PLC系统只向其提供“允许堆煤”和“允许取煤”的信号，当斗轮机操作员收到信号后就可以对斗轮机进行相应的操作。为了防止系统误运行，对斗轮机运行信号和配煤流程程序进行了互锁。

8.滚轴筛。滚轴筛位于10#皮带和9#皮带之间，其作用是把煤炭进行筛分，筛下物直接落到9#皮带运往原煤仓，筛上物通过11#皮带和碎煤机进行破碎后送入原煤仓。当滚轴筛出现故障时，煤炭直接从9#皮带落在10#皮带上运往原煤仓，可保证原料的供应不会因为滚轴筛的故障而停止。

9.犁式卸煤器。犁式卸煤器共有八个，分布在四个煤仓上的甲乙两条皮带上面，其功能是把11#皮带上的煤炭卸到原煤仓中。

五、配煤方式

分为自动配煤、手动配煤和就地配煤3种方式。

在自动配煤方式下，当输煤系统发出“启动”操作后，配煤皮带（11号甲、乙）即先运行。当配煤皮带出现运行信号后，首先按照煤仓的顺序进行检测，从第一仓开始进行顺序配煤，将所有煤仓配至高煤位。此时如果某些仓不使用，则需要把这些仓置于停用状态，这样在轮到这个仓配煤的时候，就会把它跳过去，继续为下一个仓配煤。当所有仓都处于高煤位时，配煤就完成了。

手动配煤是由操作人员根据现场的煤位，在上位机上手动操作设备的运行/停止，完成原煤仓的配煤工作。

就地配煤是在现场由操作人员根据实际情况，操作小车的运行/停止，完成原煤仓的配煤工作。

六、结束语

电厂输煤控制系统 篇3

关键词：皮带机 故障 处理方法

中图分类号：RK222 文献标识码：A 文章编号：1674-098X（2014）12（a）-0058-01

1 异常噪音

皮带机的组成包括驱动装置、驱动滚筒和改向滚筒、以及托辊组等，当它们发出的声音类似特别刺耳的噪音时，说明它们的运转可能出现了问题，我们可以根据噪音类型的不同判断该设备的运转情况。

（1）改向滚筒和驱动滚筒的噪音判断：它们正常运行时声音不大，发生故障时就会伴有刺耳的声音，当轴承座的位置发出咯吱咯吱的噪音，此时很有可能是轴承出现坏损，这时就需要更换新的轴承。

（2）托辊偏心比较多时所发出的噪音判断：托辊在被皮带运输机带动起来时，会发出异常的声音，并出现周期性的振动。主要原因可能有：一是炼造托辊的无缝钢管材质壁厚不匀称，造成离心力比较大；二是在加工过程中，轴承孔中心距离与外圆圆心的距离偏差较大，造成离心力较大。

（3）驱动装置的高速端发出的噪音判断：联轴器两轴没有在同一个中心位置，电机和减速机之间的联轴器或者带制动轮的联轴器位置可能会发出的不正常的声音，这种噪音的振动频率与电机转动的频率相同，此时应该考虑调整电机减速机的位置，尽量避免发生减速机的输入轴破裂。

2 皮带运输机皮带面跑偏

解决类似皮带跑偏的故障，特别要注意平时的日常维护与保养，特别要注意的是安装尺寸的精度。跑偏的原因种类很多，要具体问题具体分析，采取有针对性的修理。

（1）调整托辊组的承载装置，如果皮带机的皮带在整个皮带运输机的中间位置跑偏时，可以通过调整托辊组的具体位置来调整跑偏；如果在制造过程中，可以通过托辊组的两侧安装孔的制作方法，进行调整。

（2）安装时使托辊组能够进行调心，调心托辊组具有多种型号，例如中间转轴式、四连杆式、立辊式等，主要利用的是阻挡的原理，通过托辊在一个平面内沿固定方向进行转动阻挡，最后产生横向推力促使皮带自动向心已完成调整皮带跑偏的要求。通常情况下，在皮带运输机总长度不长或者皮带运输机双向运行时采用这种方法相对合理。

（3）对驱动滚筒和改向滚筒的位置进行调整，调整皮带跑偏的关键环节是处理好驱动滚筒和改向滚筒。假如倾斜的程度较大则很有可能造成跑偏的现象。如果是前部滚筒：当皮带朝着滚筒的右侧方向跑偏时，则右侧方向的轴承座需要向前移动；当皮带朝着滚筒的左侧方向跑偏时，则左侧方向的轴承座需要向前移动，相对应的也可以把左侧方向的轴承座往后侧方向移动，或把右侧方向的轴承座往后移动。后部滚筒的调试方法和前部滚筒比对进行相反操作。

（4）调整张紧位置，重锤张紧处上面的两个改边方向的滚筒除必须垂直于皮带设备边长方向以外，还必须和重力垂线相垂直，其实是确保其轴的中心线水平。应用螺旋张紧或液压油缸张紧时，张紧滚筒的二个轴承座需要以一个相同的方向平形移动，最终确保滚筒轴线垂直于皮带纵向方向。

（5）转载落点位置落料处与皮带跑偏的关系，转载落点位置物料的落料处和皮带跑偏的关系非常密切，尤其是两条皮带机器设备垂直于水平面的投影时，对其影响最大。一般情况下，需要设计转载落点位置与上面和下面两条皮带机的高度对比。相对高度低得越多，物质材料的水平方向速度也就越大，对下一层皮带的侧面方向冲击力也就越大，此时物质材料也不容易落在中央，导致皮带横截面上的物质材料发生偏斜，最后导致皮带跑偏。假如物料偏到右侧，那么皮带将向左侧跑偏，反之也是如此。

（6）调整双向运行皮带运输机跑偏的问题，要想解决双向运行的皮带运输机皮带跑偏的问题比调整其中一个方向皮带运输机跑偏的问题麻烦的多，在具体调试过程中需要首先完成一个方向的调整，其次再调整另外一个方向。

3 皮带运输机撒料

皮带运输机具有一个共性问题--撒料，具体的原因也比较多，解决问题的关键环节是日常的清洁和维保。

（1）凹段皮带在悬空过程中出现撒料，在凹段皮带范围内，当凹段曲率半径偏小时会导致皮带悬空，同时皮带成槽状态发生了变化，原因是皮带已经离开了槽形托辊组，槽角逐渐变小，造成一部分物料撒落流出。所以，在设计过程中，需要尽量应用稍大一些的凹段曲率半径以最大限度的避免类似情况的出现。

（2）转载点位置出现撒料，转载点位置撒料的主要部位是在导料槽、落料斗等部分，假如皮带运输机超负荷运转、皮带运输机的导料槽挡料裙板发生破损、导料槽处钢板距离皮带稍远处橡胶裙板比较长，而造成的物料冲出导料槽，为了解决类似于以上的情况，需要注意控制运送设备的实际情况和关注日常的保养、维修。

4 减速机断轴

减速机的断轴现象，基本都出现在减速机的高速轴上，经常见到的是应用减速机第一级伞齿轮轴垂直于高速轴。

（1）高速轴的心电机轴和减速机高速轴都不在同一中心时，会造成减速机设备输入轴的径向负荷增大，增加轴的弯矩，长期运转非正常运转会造成断轴现象。在实际操作过程中需要认真调整它的位置，确保两轴在同一圆心上。

（2）减速机的高速轴应用的强度不高，此类情况通常出现在轴肩位置，因为这里存在着过渡的圆形角，很容易造成设备的破损，假如圆角偏小会造成减速机在很短的时间范围内发生断轴现象，断面一般相对平齐。

（3）两个电机驱动状态下出现的断轴，在一个驱动滚筒上安装二台减速机、二台电机属于双电机驱动。断轴现象一般出现在减速机的高速轴设计上或者选用余量偏低时。因为很难确保两台电机在启动和运行时，速度相同和受力均衡。当前，大多数皮带机应用了液力偶合器，断轴现象基本很少出现。

由于皮带的生产质量是其使用寿命长短的关键，因此政府设立了专门的质检机构对其质量进行检测。最基本的是外观质检，检查表面是否有龟裂现象、老化变旧等情况，储存时间是否超出了国家规定标准。存在以上情形之一的都不允许采购。

参考文献

[1] 张雪峰，毛君，王洁，等.解决煤炭皮带运输机跑偏的几种有效方法[J].辽宁工程技术大学学报（自然科学版），2010，29（A01）：99-101.

电厂输煤系统的研究 篇4

1 输煤系统常见的故障

1.1 滚轴筛煤机故障率偏高

滚轴筛故障发生频繁主要有以下几点原因:筛轴与传动轴链接螺栓在运行中剪断;筛轴与传动轴连接螺栓在运行中退出;筛煤机支撑轴承与船东定位轴发生损坏;筛煤机传动齿轮油箱与筛分室之间的密封橡胶发生漏油损坏现象;筛煤机传动齿轮发生严重的缺损磨损现象。

1.2 输送带打滑

和驱动皮带打滑发生的辊之间的打滑。一旦皮带打滑严重磨损的磁带, 严重的情况下会燃烧带, 甚至引起火灾。因此, 该工厂将生产延误运行产生巨大的危害和安全风险。只有当公司计算行驶阻力小于时间, 以确保皮带不打滑的驱动辊式输送机的周围, 因此, 尽最大努力来避免皮带打滑, 可以得出的拉动。

1.3 输送带纵向撕裂

如果混入煤中的金属杂质颗粒可以很容易地导致皮带纵向撕裂或穿刺。如果煤, 木材, 石头和其他大碎片混合枚, 当它粘在料斗或煤槽的出口处, 这将导致划伤皮带失败。此外, 如果上部和下部辊子中的安装和改向滚筒, 没有牢固地固定在运行时, 它会剥落和脱落, 造成刮伤皮带。

1.4 输送带的跑偏

煤处理系统的主要设备皮带输送机皮带的偏差是最常见的故障。整个煤处理系统的损害的正常运行时, 在带行走的情况下, 光会导致材料的外层撒, 认真。偏差所造成输送机有几个原因:如果输送给料方向上设计得不合理, 这将增加在传送带上的横向冲击力的材料, 在材料中产生的不能输送皮带的中心, 出现偏过载现象, 导致偏差;汽车螺旋紧张或紧张型张紧装置是哪里不一样的两侧, 导致两边张力不均, 使皮带跑偏;如果安装在传送带上无头, 尾平行中心线或两辊制造不合格的, 锥形的, 可导致皮带跑偏。

1.5 煤系统堵煤

煤阻塞故障主要发生在煤斗和整个系统的每个换乘点在煤槽。阻塞煤发生的原因主要有以下几种:煤的水分含量太高, 导致煤本身的流动性, 有阻塞煤破坏;煤斗和水平方向上, 煤槽侧壁角度与水平方向过小的劣化, 导致其内表面不光滑, 而导致阻塞煤破坏。长方桶交汇处相邻侧壁, 从而使该材料可以很容易地收集拱, 导致阻塞煤炭;煤槽缓冲空气锁, 动作慢, 导致阻塞煤。

1.6 布袋除尘器投运率较低

在输煤系统翻车机室的下部、混凝土筒仓的上部和下部、煤炭碎煤室内部均安装配置有布袋除尘装置, 来保证输煤系统环境的清洁。但由于输煤机组空气压缩不足等多方面原因, 导致输煤系统中的除尘布袋投入运行率较低, 容易造成输煤系统环境收到一定程度的污染。

2 输煤系统粉尘污染分析与系统优化

输煤系统在装卸, 运输, 破碎, 筛分过程会产生大量的粉尘, 粉尘污染是最严重的电厂网站。统计数据显示, 大量的煤炭处理厂的粉尘质量浓度严重超标, 几十到几百毫克每立方米的煤尘浓度的中转站 (国家环保要求输煤系统的测试点尘土飞扬的环境空气质量浓度应小于10m g/m3接触) 。由于历史的原因, 输煤系统的设计基本上没有采取防尘抑尘措施, 大量的粉尘对环境的污染严重, 导致电气绝缘水平下降, 该厂安全文明生产带来了极大的危害。输煤系统粉尘的产生, 现场环境的影响和传输, 科学和技术人员提出堆场设置防风抑尘墙, 或表面覆盖, 喷淋, 风和灰尘, 风致工艺系统设计和布局的控制等技术手段, 降低出口粉尘质量浓度。要加强预防和控制粉尘处理系统的同时, 需要使粉尘控制, 计量, 监测和控制工作, 比较系统性能分析和控制元件。近年来, 随着国家环保要求, 节约能源的需求日益增强, 煤尘防治系统是摆在我们面前的一个重要问题。

2.1 煤尘污染分析系统

输煤系统不仅与煤粉尘污染程度的水的质量分数, 而且相关设备在运输过程中的工艺布局设计, 该系统密封的程度是密切相关的。煤矿和地下卸煤沟翻车机室, 转运站, 碎煤机室粉尘的主要处理系统, 其中之一翻车机室, 碎煤机室煤尘污染系统的灾区。

1) 翻车机室除尘。很大的差距和其他因素的时刻, 由于翻车机卸车能力, 维护和操作不容许翻车机完全封闭, 使用真空除尘系统的应用困难。大多数植物利用水喷雾, 设计及安装和其他因素的影响, 灰尘少有效。

2) 碎煤机室除尘。由于煤炭碎煤机破碎颗粒较小, 表面的水分减少;破碎机出口煤槽较大差距, 碎煤机出口导向槽皮带输送机尾部约14米的高度;产生诱导风的进口和出口的煤炭破碎机转子的爆炸效果煤炭破碎机密封不严的情况下, 大量的空气流中的转子高炉较低的带导向槽的作用下, 使滑槽增压, 增压程度, 落煤高度, 落煤管输送水平角度导向槽罐容积的增加;是小, 一个急转弯槽助推器, 诱导风携带大量的灰尘通过滑槽弱点和除尘;皮带跑偏, 撕散煤, 飞行所造成的。

2.2 输煤系统防尘的优化设计

工程实践共同控制粉尘输送系统的设计是:静电除尘器, 除尘袋, 真空除尘。厂的运行结果表明, 这些计划投资于高除尘, 维修和运行维护工作量, 通过一段时间的运作, 粉尘环境中的湿度比较大容易附着在电极板或袋子是难以去除, 去除效率, 许多植物处于休眠状态。本着预防, 治疗为辅的原则产生大量的除尘设备和导向槽皮带输送机组件输煤系统进行优化设计, 从源头上控制粉尘的产生。

2.3 喷粉喷雾

喷雾除尘系统包括管道, 阀门, 喷嘴和控制系统的结构。它是利用高速运动的气雾和气体的扩散碰撞坚持不断聚集的水滴逐渐沉淀的颗粒灰尘, 而由于煤表面增加水分, 灰尘不再释放到大气中, 所达到的效果灰尘。实验结果表明:热送粉系统, 原水在锅炉燃烧无烟煤的热效率从0.03%下降到0.04%, 烟煤, 贫煤燃烧时的热效率下降0.025%, 每增加1%~0.040%;权利制粉系统, 煤表面水分每增加1%, 锅炉效率, 但增加了0.05%。当煤表面水分含量为8%~10%, 在运输过程中煤尘量将大大减少, 当煤表面含水率12%, 几乎没有灰尘。工程经验表明, 喷雾粉尘是低投入, 高效益的灰尘, 维护更方便的方式, 锅炉热效率影响不大。

设计喷洒水雾抑尘应注意的几个问题:

1) 喷嘴雾化喷头安装高度, 水压, 结构有关。运行经验表明:喷嘴, 喷嘴喷雾锥角的安装高度覆盖皮带宽度的90%为宜;雾化喷嘴压力控制在0.25~0.40兆帕, 可以保证。

2) 安装的控制装置和皮带输送机链, 这样, 当煤水 (水分含量的煤的质量分数大于10%, 不包括水) 的皮带输送机, 没有煤没有水, 避免了水的浪费。

3) 以防止堵塞喷嘴。运行时, 由于煤的质量分数的水分含量较大时, 长期不用水喷雾抑尘系统, 导致异物的进入的喷嘴堵塞的喷嘴。为了防止喷嘴堵塞, 定期运行值班喷雾装置。通过使用弓部分煤带导向槽灰尘和水喷雾结合使用, 可以达到更好的尘土飞扬的抑制作用。翻车机室除尘控制喷水系统可以是三维的。在顶部用一定的时间间隔自卸安装两个交错的排喷嘴, 与自卸一起旋转;在翻车机的左, 右两侧, 安装在固定的时间间隔, 在底部的两排交错排列的喷嘴的入口, 直到的自卸开始翻转喷嘴喷即灰尘抑制, 车翻转, 以一定的角度停止喷雾喷嘴, 可以实现由动态的除尘效果。

3 保证输煤系统正常运行的措施研究

1) 严格按照输煤系统运行规则进行操作, 加强监管力度与事故处理工作, 定期进行燃煤中坚硬物料的清理工作, 以减轻输煤皮带的磨损, 避免出现机组设备破损的不安全现象。

2) 提高设备的安全水平。应加强输煤设备的的定期检查和设备检修质量监督。总结工作经验与教训, 积极提供设备的治理改造与新技术应用建议, 力争提高输煤设备与系统的安全可靠性。

3) 注重燃煤质量的了解, 做好原煤自然的事故预想处理, 防止自燃火灾事故的发生, 并增加输煤体统工业电视的检测网点布置, 加强监控, 预防事故的发生与范围的扩大。加强布袋除尘器设备系统的检修维护, 增容改造杂用空压机的空气系统, 从而提高布袋除尘器的投运几率, 改造美化系统运行环境, 减轻机器设备对环境的污染。

通过对该电厂输煤系统在运行过程中存在的问题进行分析, 找出引发问题的原因, 并通过合理的技术改造, 有效的解决了输煤系统存在的问题, 提高了输煤系统的输煤能力的有效容积, 并且降低了输煤设备的检修频率和检修强度, 降低了系统的能耗, 经济效益明显, 有利的保证了机组的安全稳定运行与企业的长远发展。

摘要：通过对电厂输煤系统在实际运行过程中存在的问题进行深入分析, 找出引发问题的原因, 并通过技术改造, 解决了输煤系统存在的问题, 保证了输煤系统的正常运行, 提高了输煤效率, 降低了检修频率, 经济效益明显。

关键词：锅炉,输煤系统,皮带,问题,改造

参考文献

[1]刘班, 王玎.关于皮带输送机常见故障的处理[J].科技信息, 2009.

[2]冯成芳.叶轮给煤机频发性故障的原因及改进[J].电力安全技术, 2003.

电厂输煤控制系统 篇5

[ 录入者:HelloEMC | 时间:2008-10-28 14:08:58 | 作者:栗海峰，张国明，杨

勇 | 来源: | 浏览:258次 ] [摘 要] 结合三门峡华阳发电有限责任公司输煤程控系统应用情况，对该系统故障进行了统计分析。分析表明，其主要干扰为外部干扰。对此，从硬件和软件两方面提出了外部设备抗干扰的几种措施。

[关键词] 输煤程控；电磁干扰；继电器隔离；接地；屏蔽；数字滤波；软件容错

大型火力发电厂输煤系统普遍采用PLC逻辑控制设备进行监控。作为工业控制的自动装置，PLC本身具有一定抗干扰能力，比较适应工业现场环境。但是，由于火电厂输煤系统运行条件恶劣，干扰信号较多，特别是电磁干扰严重，抗干扰问题成为输煤程控系统设计、调试及运行中的一大难题。许多电厂输煤程控系统不能长期稳定运行，抗干扰能力差是其最主要的原因。

PLC系统故障可分为内部故障和外部故障两大类。内部故障指PLC本体的故障，外部故障指系统与实际控制过程相关连的传感器、检测开关、执行机构等部分的故障。三门峡华阳发电有限责任公司输煤程控系统2002年~2004年的故障分布统计情况见表1。

由表1看出，系统中只有1%的故障发生在PLC内部，说明PLC自身的可靠性远远高于外部设备，提高输煤程控系统可靠性的重点是解决外部设备的干扰问题。对此从硬件和软件两方面考虑，综合运用以下几种抗干扰措施，取得良好效果。1 信号继电器隔离

在火电厂输煤程控系统中，现场设备与I／0模块之间的开关量信号是否需经继电器隔离，一直是争论的焦点.有的观点认为不需经继电器隔离，理由是：I／O模块本身具有一定抗干扰能力；模块内已采用光电隔离器；已采用阻容滤波电路；省去了中间继电器，系统接线简化，系统故障点减少。根据多年维护管理经验和实际观察分析，认为尽管PLC自身有良好的抗干扰性能，但在输煤控制中采用继电器隔离仍很有必要，理由如下：

(1)现场设备至PLC输入模块间的信号电缆较长，阻抗较大，电缆间的分布电容充放电效应使信号电缆上产生干扰信号，加之输入模块的输入阻抗大(内阻约2．5 kid、动作功率小(1 w)，现场干扰信号虽然电压较高，但没有足够的电流，难以使继电器动作，从而有效解决了输入回路的抗干扰问题。

(2)继电器与PLC输入模块相比，耐过电压、耐电流冲击的能力较强，可避免因过压、过流信号而损坏PLC模块。迄今为止，国内已有多个电厂输煤程控系统在运行和调试过程中出现过这方面的故障。对于输出模块，采用继电器隔离增加了输出接点容量，可将继电器接点方便地接入设备控制回路中。

(3)现场I／O信号经继电器隔离，与PLC系统在电路上分开，切断干扰信号的通道，避免形成接地环路引起的电位差。同时使控制室内外自成系统，便于检查和维护。

(4)程控系统增加继电器隔离并不会增加投资。采用继电器隔离后，PLC与继电器之间采用DC 24V电源供电，继电器与现场设备间采用AC 220V供电。因此，PLC系统可选用DC 2~V、32点I／O模块(不采用继电器隔离，则需选用AC 220V、16点i／o模块)，可见选用继电器隔离方式可节省一半I／O模块。对于

设备范围广，信号繁多的输煤系统来说，i／o模块减少节省的费用与采用继电器增加的费用相当，总投资并不会因此而增加。

三门峡华阳发电有限责任公司的输煤程控系统在设计中将PLC输入、输出均采用继电器同外界隔离，程控与电控部分各自成系统，近十年的生产运行表明，该系统运行稳定、可靠，抗干扰能力比较强。2 电缆屏蔽接地

在程控系统中，应避免接地形成环路，消除各电路电流经公共地线阻抗时产生的干扰电压，避免磁场及电位差的影响。接地是抑制干扰、提高系统可靠性的重要方法，与屏蔽方法结合起来使用可解决大部分电磁场干扰问题。在低频电路中，布线和元件间的电感并不是大问题，而接地形成的环路干扰影响却很大，因此通常采用单点接地方式。若接地点超过一个，接地点之间的电位差将产生感应电流，形成电磁干扰源。PLC控制系统属于低频范畴(1 MHz以下)，也应遵循单点接地的原则。在程控系统中，PLC模块、电源设备、继电器都放在控制柜内，对电磁场的屏蔽较好。电磁干扰主要由传输导线引入，因此对导线采取屏蔽措施也十分必要，对I／O信号应采用完全屏蔽的信号电缆，并且电缆的金属屏蔽层要采用一点接地。为防止不同类型地线之间的干扰，应将系统中的数字接地、拟接地、屏蔽接地分别相连，然后汇集到总的接地点，接入输煤程控系统单独接地网。3 电缆选择与敷设

信号传输线之间的相互干扰主要来自导线间分布电容、电感引起的电磁耦合。为防止干扰，应注意电缆的选择，应选用金属铠装屏蔽型的控制、信号电缆，这一方面可以减少电磁干扰，另一方面也增强了电缆的机械抗拉强度。另外，电缆敷设施工时应注意将动力电缆和控制电缆分开，控制电缆中将强电电缆和弱电电缆分开。同时，还要注意尽量把模拟量信号线、开关量信号线、直流信号线和交流信号线分开排列，以减少不同类型信号问的干扰。4 数字滤波

对于较低信噪比的模拟量信号，常因现场瞬时干扰而产生较大波动，若仅用瞬时采样值进行控制计算，会产生较大误差。为此在输煤程控中通常采用数字滤波的方法。现场模拟量信号经A／D转换变为离散的数字量信号，然后按时间序列存人PLC内存，再利用数字滤波程序对其进行处理，去除干扰。对设备工作电流、皮带秤煤量、碎煤机温度及振动、煤仓煤位等模拟量信号采用平均值滤波方法进行预处理，用连续采集的10个数据的平均值来代表当前时刻的采样值，即：Yn=Xi／10，其中y 为滤波值，Xi为连续采集的l0个数据的和值。5 软件容错

由于输煤系统现场环境恶劣，干扰信号较多，I／O信号传送距离也较长，电磁干扰常常会引起信号出错，产生设备误动或拒动等十分严重的后果。为提高系统运行可靠性，在程序编制中还广泛应用了软件容错技术。(1)对于非严重影响设备运行的故障信号，采取延时执行方式，以防止输入接点抖动而产生“假故障”，延时后若信号仍不消失，则执行动作。如对皮带打滑、皮带跑偏信号，按输煤系统设备运行速度，在程序中采用了15 S和2 s延时执行方式。(2)充分利用信号间的组合逻辑关系进行条件判断。这样即使个别信号出现错误，系统也不会影响其正常的逻辑功能。如在程序编制中，皮带打滑跑偏及拉绳开头等信号均同皮带运行信号串联使用，即控制逻辑只有在皮带启动后才能产生作用。这种方法在实际生产运用中具有很大灵活性。

(3)筒仓、原煤仓煤位传感器在配煤过程有误发信号的现象，程序设计时结合筒仓配煤的特点，采取顺序配煤方式、优先配煤方式和余煤配煤方式，并且所有方式只根据高、低煤位信号判断进行，取消了超高、超低煤位信号，以减少传感器对配煤的影响。

由于系统硬件配置已经确定，对其增加和修改都比较困难，软件容错无需增加任何设备，可作为硬件容错的补充。现场实际应用表明，数字滤波和软件容错技术在程序设计中必不可少，且行之有效。[参 考 文 献] [1] 王兆义．可编程控制实用技术EM]．机械工业出版社 [2] s7—200可编程控制器操作手册[R]．德国西门子公司 [3] 自动化技术与SIMATIC s5一l15UER]．德国西门子公司

电厂输煤控制系统 篇6

关键词：微米级干雾抑尘装置 输煤系统 应用

燃煤电厂的燃料进厂后，先经过翻卸、给煤机械、皮带多段转运、破碎、筛分、犁煤等各种设备进入原煤仓。在整个输送工艺过程中，伴随着产生一次尘化气流、转段落差、破碎设备鼓风量、落煤管与水平夹角、皮带速度等参数值越高，尘化程度就越大。一次化气流会把<200μm的煤尘扬起，使局部空气尘化而形成尘源，尘源周边的空气被诱导、扰动而形成二次气流。二次气流将一次尘化气流向四周扩散、蔓延，造成二次扬尘。人长期在粉尘污染严重的作业现场，生命健康会受到严重的危害。而且粉尘落到机器部件上，会加速转动部件的磨损。因此，火力发电厂在建设之初根据环保要求必须设计加装除尘装置。

1 输煤系统除尘装置的使用现状

目前，输煤系统除尘技术主要分为干式除尘与湿式除尘两种形式。常用的干式除尘技术主要有静电除尘和布袋除尘。对于已进入进风室的空气可以通过布袋除尘技术降低含尘量，但它只能针对已进入进风室的空气进行除尘，不能将污染空气全部吸进进风室，因而对无组织排放的粉尘空气除尘效果不太明显。静电除尘需严格控制设备安装维护质量，且会过多挤占作业面。因而业界普遍推崇湿式除尘技术。常用的湿式除尘技术有药剂除尘和喷淋除尘。从某种意义上讲，药剂除尘技术是基于喷淋除尘技术延伸出来的，其技术原理是在喷淋设备中加入抑尘药剂，通过对起尘点喷水起到加湿的作用，从而抑止粉尘产生。运用湿式除尘技术抑止无组织排放的粉尘比干式除尘的效果好。但湿式除尘水雾颗粒大，需水量大，冬季不宜使用，而且这种技术很难将细小粉尘彻底清除。

2 微米级干雾抑尘装置的抑尘原理

微米级干雾抑尘装置是利用干雾喷雾器产生的10μm以下的微细水雾颗粒，将细小的粉尘颗粒聚结在一起形成大的粉尘颗粒，在自身重力的牵引下逐渐沉降。细小的粉尘沾水后相互聚结形成大的粉尘颗粒，但极小的粉尘颗粒只有当水滴呈干雾状态，或通过添加表面活性剂使水表面张力缩小时才能相互聚结。若粉尘的粒径比水雾粒径小，则粉尘颗粒与水雾颗粒接触面积小，粉尘便会被水雾颗粒周围的气流推动着运动而不会相互粘结，抑尘效果就无法达到预期标准；若水雾的粒径和粉尘的粒径基本相似，则扬尘时粉尘颗粒在运动中会与水雾颗粒充分接触，很容易在水的作用下相互粘结形成大的粉尘颗粒。由此可见，粉尘聚结的机率是随着水雾颗粒的减小而逐渐增大的，而且聚结的粉尘团越大，其沉落量越大。水雾对粉尘的“过滤”作用就形成了。微米级干雾抑尘装置是将压缩空气为声波震荡器提供驱动力，利用高频声波使水雾化成1-10μm的雾状颗粒。压缩气流通过喷头共振室向粉尘发生点喷射水雾颗粒，使细小的粉尘颗粒聚结成团，靠自身重力沉落，由此达到防尘抑尘的目的。

3 微米级干雾抑尘装置的组成

微米级干雾抑尘装置的组成部分主要有微米级干雾机、螺杆式空气压缩机、配电箱、水气分配器、水气连接管线、储气罐、电伴热带、控制信号线、万向节喷雾器总成组成。

①微米级干雾机：干雾抑尘机由流量控制系统、多功能控制系统和电控系统构成，采用IP55级防护标准。面板上有气、水压力表和电控系统按钮，且设有集成化编程的电控模块实现自动控制。②螺杆式空气压缩机：为干雾抑尘系统提供标准的气源。③储气罐：在空压机排气量达不到微米级干雾机瞬时排量标准的情况下，先将储存从螺杆式空气压缩机排出的压缩空气，为微米级干雾机瞬时用气储备足够的空气。④配电箱：配电箱是整个装置的配电系统，根据用电功率的不同，配电箱略有区别。⑤水气分配器：通过水气分配器实现水、气、电主管线与万向节喷雾器总成的连接，并根据现场情况通过PLC控制实现各万向节喷雾器总成分别喷雾。⑥万向节喷雾器总成：它由喷头、喷头固定座、万向节接头、防护钢管、水、气连接管组成（如图1所示）。喷嘴的周围设置铝合金壳体并配接水气管线构成万向节喷雾器总成。球形铝合金保护壳体可调节喷雾方向，并可防止物料在运输过程中直接撞击喷嘴。⑦水气连接管线：水气连接管线用于微米级干雾机和喷雾器的连接。⑧电伴热带：用于冬季保温防冻（某些场合适用）。本系统如需要冬季防冻措施，各个系统以及所有水管道都可以加装暖板或电伴热带加热，而且可配套安装保温防冻材料。⑨控制信号线：控制信号线用于微米级干雾机的控制系统。

微米级干雾抑尘装置流程：微米级干雾抑尘装置流程图如图2所示，当被抑尘设备作业时，微米级干雾机同步工作，使气、水经过微米级干雾机，进入喷雾器组件实现喷雾。

应用效果及经济效益：微米级干雾抑尘技术的开发和应用可以说是在全国范围内的率先尝试，因而技术的先进性可见一斑。微米级干雾抑尘装置不仅有效降低了气体中的粉尘含量，大大改善了防尘抑尘效果，而且提高了环保行业自动化水平，为现场作业的人员提供了一个安全、洁净的工作环境。实践证明，微米级干雾抑尘装置应用于工业生产，必将产生广泛的社会效益和经济效益。具体来说，该装置的优点主要体现在以下几方面：

第一，降低煤炭损耗：在实测中，微米级干雾抑尘装置的抑尘率高达90%，照此计算，一套输煤系统一年可节省上百万元的经济损失；第二，控制需水量：以往的干湿式抑尘装置需水量大，因而原煤通常含水量较高，而微米级干雾抑尘装置应用在电厂输煤线路上以后，节省了90%的喷水量，也减少了输煤系统水冲洗卫生用水量；第三，降低热值损失：因大量使用中水除尘，煤炭本身的热值损耗严重。据不完全统计，煤炭外水分每增加1%，煤的低位发热量会相应降低1%；第四，减少了清扫闻声和清理沉淀池的劳动强度：原喷水抑尘装置，喷水量过大会造成粘煤、堵煤，而且要定期清理污水沉淀。微米级干雾抑尘装置无需频繁清理粘煤、堵煤和沉淀池积煤，解放了人力、降低了人工费用。第五，省去交纳粉尘超标的罚款：原户外喷水抑尘装置因冬季结冻，无法使用。布袋除尘装置抑尘效果达不到环保部门的要求，极易导致粉尘排放量超标，企业每年要为此上缴罚款。微米级干雾抑尘装置可在冬季恶劣的室外环境下正常使用，为企业节省了一笔不小的开支。

相较于与传统除尘装置来说，微米级干雾抑尘装置的优点显而易见：①直接在起尘点（源头处）进行粉尘治理；②针对10μm以下的可吸入行粉尘，治理效果高达96%；③除尘设备投入少，占地面积小，易安装调试和维修；④全自动控制，操作方便，运行费用低；⑤需水量极少，且煤料热值损失小；⑥不会造成二次污染；⑦冬季冰点以下仍可正常使用；⑧避免矽肺病的危害；⑨雾化效果好，不易造成输煤系统的粘煤和堵煤。

微米级干雾抑尘装置在火电厂输煤系统中的使用，效果明显优于之前的除尘系统，彻底解决了火电厂输煤系统中的粉尘治理难题，改善了工作环境、减轻了工作强度、控制了职业病发病率，实现了环保达标。相对于微米级干雾抑尘装置一次性投入较高，但是相对于高回报的经济效益来说，这样的造价水平是值得的，在火电厂以外的矿山、港口等各个领域也显示出非常好的应用前景。

参考文献：

[1]王涛，贾明慧.大型散货港区干雾抑尘系统应用研究[J].港口科技，2013（04）.

[2]刘建明，孙虎.干雾抑尘技术在黑岱沟选煤厂装车站的应用[J].煤炭加工与综合利用，2010（01）.

热电厂输煤系统节能分析 篇7

奎屯热电厂二厂作为一个电能的生产企业, 本身也是一个能源消耗大户。作为二电厂的输煤系统, 承担着电厂2×25 MW机组的燃煤的卸载、储存、上煤和配煤功能, 由于机组小, 能耗大所以在日常的生产经营中, 节约能源、降低消耗, 用最少的投入去获取最大的经济效益, 是企业生存的本质所在。而输煤系统由于具有受控设备多、分布范围广、行程长的特点, 所以具有很大的节能潜力和可操作性。

2 输煤系统的节能面临的主要问题

我厂输煤系统主要由推煤机、煤场、振动给煤机、皮带输送机、除铁器、波筛机、碎煤机、除尘器、犁煤器、程控装置等设备组成。推煤机负责将煤场上的煤推到煤斗, 煤斗里的煤由振动给煤机传送到皮带机, 经皮带机输送至原煤仓。

在实际的生产运行中, 调查分析燃煤从进厂开始到卸、运、贮的整个生产运行环节发现, 输煤设备的耗能主要产生在以下几个方面:

2.1 煤场损失

由于我厂的煤采用露天四周开放场地存放, 遇到刮风煤粉四处飘散, 即损失燃煤又污染环境;长时间存放燃煤表面风化热能降低;煤自燃损失;煤筛口清理出的煤块, 杂物分离不彻底;分拣出的煤块未及时碾碎燃用。

2.2 设备运行所需的电能损耗

输煤系统受控设备多, 如何保证设备的正常投用, 以及保证设备运行时合理的负荷率, 是输煤设备经济有效运行的关键。目前我厂输煤系统运行中, 由于煤自流及洒水过量造成煤太湿等操作原因不能保证输煤设备长时间在合理的出力下运行, 小负荷或者空载运行的时间长, 造成不必要的电量损耗。另一方面, 由于输煤系统受控设备范围广, 所需照明设备量非常大, 电能消耗量也很大。

2.3 水冲洗系统的损耗

输煤系统因其生产形式的特殊性, 按照文明生产的需要, 每天现场的文明卫生工作要消耗巨大的水资源。同时不合理的现场冲洗系统的使用, 也会对水处理系统带来更大的负荷, 过多的消耗电能。

2.4 沉煤池未及时清理及清理出的煤泥未及时晾晒入炉损耗

我厂1#、2#、3# 输煤带的煤粉大部分由水冲洗系统进入沉煤池, 采用定期清理拉至煤场再次利用的方式, 如清理不及时部分煤粉会随水流排入下水, 清理出的煤泥如未及时晾晒掺入煤场也会又会造成风损及污染。

3 输煤系统节能方式的探讨

目前火力发电厂的运行成本越来越高, 有效的降低输煤设备运行成本, 将为电厂节能工作起到重要作用, 考虑到输煤设备的特点, 要想达到节能增效的目的, 可以通过两个方面的工作来实现:一是软节能, 二是硬件节能。所谓软节能, 就是应用加强运行人员的培训工作和燃煤的管理工作的手段, 通过操作人员业务水平的提高, 以及管理方式的改进, 减少非正常的能源损耗, 提高电厂的输煤设备利用率。硬件节能就是采用新的工艺, 改造设备来保证设备的负荷率, 有效减少设备小负荷或空载运行的时间。比较两种目前切实可行的节能方式, 发现, 软节能相比于设备改造来说, 投资少见效快, 应成为目前输煤系统节能的主要措施。

3.1 输煤系统节能的具体措施

针对煤场损耗, 应合理撒水及做好防风措施, 有效防止煤粉随风飘扬。合理控制进煤量, 不长期存煤。对自燃点及时消除。对分拣出的煤及时合理处理。

3.2 加强对运行设备的监视和巡回检查力度

皮带机在运行中的跑偏、皮带的刮水器、清扫器、导料槽、落煤筒等设备的损坏是引起皮带撒煤的主要原因, 加强对现场巡检和煤控工作人员的工作责任心及技术培训, 力争早发现设备隐患和缺陷及早处理。

3.3 水冲洗系统的节能

水冲洗系统应合理使用, 做到随用随关, 杜绝常流水。同时, 保证系统的完好, 发现有跑、冒、滴、漏等现象时, 应及时联系检修处理。

3.4 对沉煤池及时清理。清理出的煤泥运至煤场晾晒后及时掺入燃煤。

3.5 提高输煤人员煤控主值岗位人员的从业素质

煤控人员是输煤设备的主要操作和控制人, 一个具有较高工作能力和较强工作责任心的煤控操作人员, 能合理的调节整个输煤系统的有效运行。例如, 正常的输煤系统运行中, 如果一个输煤人员能合理的调节给煤机的出力, 使设备达到或接近额定出力, 就能有效的减少输煤系统的运行时间, 大大提高设备电机的功率因数, 降低电能损耗。所以加强输煤人员的培训, 提高工作责任心, 是输煤系统真正经济有效运行的关键所在。

3.6 加强设备的治理和改造

运行中的设备随时都会出现故障, 应做好实时监护, 做到及时发现、及时联系检修处理。对皮带的刮水器、清扫器、导料槽, 皮带纠偏器等设备应及时调整:一方面, 防止不必要的撒煤, 引起燃煤的损耗;另一方面, 防止其与皮带的不利摩擦增大, 增加电机的出力, 造成皮带的磨损和电能损耗。

3.7 照明部分的节能

所有设备尽量利用自然采光, 坚决杜绝常明灯的存在, 做到天亮即关, 天黑再开, 把照明设备使用的时间降到最低。同时, 建议采用低功耗的高效光源, 有效降低电能消耗。

结束语

综上所述, 要搞好输煤系统的节能工作, 就要做到软、硬节能的有效结合, 以便其相互补充, 相互完善。只有真正将节能和对资源的合理利用放在第一要位, 在日常工作中采取各种有效可行的措施, 就能不断的提高输煤设备利用率, 让有限的资源发挥出最大的作用。

参考文献

[1]朱小娟, 顾新宇.现代火电厂智能控制系统研究与应用[J].煤矿现代化, 2008 (2) .

[2]刘云静, 顾德英.电厂输煤系统的研究, 仪器, 仪表学报每26卷第8期.

谈电厂内输煤系统粉尘问题 篇8

关键词：粉尘,火力发电厂,运煤系统,除尘器

0 引言

粉尘问题一直是火力发电厂内运煤系统首要需控制的问题, 从粉尘的概念入手, 简要阐述了粉尘的形成原因, 对暖通专业在粉尘处理方面的工艺进行说明。

1 粉尘的概念

生产性粉尘 (productive dust) 是指在生产中形成的, 并能长时间漂浮在空气中的固体微粒。在测定粉尘性能方面, 将粉尘分为总粉尘、呼吸性粉尘。火力发电厂内运煤系统中的污染物主要是指生产性粉尘, 即煤尘。

1) 总粉尘:简称总尘, 是指能够进入鼻、咽和喉、胸腔支气管、细支气管和肺泡即整个呼吸道的粉尘。

2) 呼吸性粉尘:简称呼尘, 是指粉尘颗粒的空气动力学直径均小于7.07μm且空气动力学直径5μm粒子的采样效率为50%, 按呼吸性粉尘标准测定方法所采集的可进入肺泡的粉尘粒子。

3) 呼尘浓度与总尘浓度的关系。根据初步研究的结果, 呼吸性粉尘浓度与总粉尘浓度的比值为1∶ (4.6~4.8) 。

4) 粉尘对人体的危害见表1。

2 火力发电厂运煤系统粉尘产生的原因

1) 粉尘产生的内部原因:破碎原煤使其颗粒变小。

经碎煤机破碎的原煤颗粒基本小于6 mm, 颗粒变小的原煤必然造成表面积增大, 颗粒间的缝隙增多, 密度下降, 表面水分也会减少, 这是粉尘产生的内部原因, 同时也导致了碎煤机下游各级运煤皮带机粉尘密度大于上游皮带机的密度。

2) 碎煤机转子鼓风效应导致大量煤粉外溢。

碎煤机室是输煤系统粉尘污染最为严重的地方, 运行中由于碎煤机的鼓风量、落煤管的诱导风量以及正压区的严密性差等原因导致倒料槽出口处及碎煤机本体四周出现大量的煤粉外溢, 加之设备运行时产生震动, 造成二次飞扬, 是粉尘污染的主要尘源。一般碎煤机内粉尘浓度高达100 mg/m3以上, 远超国家标准, 这种环境对职工的身体健康以及设备的运行安全造成极大的危害, 甚至引发火灾。

3) 落煤管落差较大导致粉尘外溢。

部分落煤管落差较大, 当煤流通过大落差的落煤管时, 落煤管内的空气被高速下落的煤流压缩而产生冲击性气流, 使导料槽出口粉尘外溢的程度被加剧。

4) 不严密的给料机出口 (碎煤机进口) 为碎煤机产生诱导风提供了条件。

碎煤机产生诱导风的内部原因是碎煤机转子的转动, 而碎煤机进口诱导风的大小与给料机出口密封的好坏有直接关系, 所以给料机出口密封的程度是碎煤机产生诱导风的外部原因。假如给料机出口密封不严密, 那么从给料机到碎煤机进口落煤管, 最后到导料槽的整个输煤过程就形成一个开放式的循环系统, 给料机出口进入大量的空气, 碎煤机转子带动这些空气从导料槽出口喷出, 进而导致大量的粉尘外溢。

5) 源于尾部滚筒的粉尘。

没有被有效清除的煤粉粘附在胶带上, 被带进尾部滚筒, 室内流动的空气带动那些在尾部滚筒的碾压下变成的细微粉末形成粉尘。

6) 皮带抖动加剧产生大量粉尘。

对煤表面含水分较低的来煤, 如果皮带梳形托辊对其磨损不均, 致使运动中的皮带抖动程度加剧, 进而导致大量粉尘的产生。

7) 不当尾部缓冲托辊选型易造成喷粉。

弹性支架型缓冲托辊作为皮带机尾部缓冲托辊, 利用该支架的弹性变形来缓冲煤流对运煤胶带的冲击。当煤流冲击时, 缓冲托辊支架产生变形, 皮带和缓冲托辊产生向下位移, 粉尘从导料槽挡煤皮和皮带间产生的间隙喷出。

8) 导料槽设计不合理产生粉尘。

导料槽原设计为平顶, 前段单层或双层挡帘是密封的, 有缓冲容积小、易形成微正压的段、出口风量大、风速高且顶部易积尘等不足。

3 火力发电厂运煤系统粉尘的综合治理

根据DL 5053-1996火力发电厂劳动安全和工业卫生设计规程、GBZ 2.1-2007工作场所有害因素职业接触限值第1部分:化学有害因素和DL/T 5187.2-2004火力发电厂运煤设计技术规程第2部分:煤尘防治以及GBZ 2.2-2007工作场所有害因素职业接触限值第2部分:物理因素的要求, 当煤中游离二氧化硅含量低于10%时, 总粉尘允许浓度不超过4 mg/m3、呼吸性粉尘允许浓度不超过2.5 mg/m3, 排放空气含尘浓度不超过100 mg/m3。

近年来, 为改善火力发电厂运煤系统的工作环境, 在吸取以往工程经验教训的基础上, 各相关专业协同配合, 采用抑尘、机械除尘和人工清扫等相应的方法对运煤系统中卸煤、储煤、煤块破碎和输送煤料的过程进行综合治理, 确保运煤系统运行值班人员工作场所达到国家规定的劳动卫生环境标准, 改变运煤系统环境差的落后状况, 为运行值班人员创造良好的工作环境。

4 暖通专业

由于大型燃煤电厂运煤系统输送距离长, 在原煤卸料、转运和破碎过程中不可避免地存在煤尘散发、污染环境的现象, 尤其是在转运站和煤仓间等处, 落差大、煤尘污染严重, 需要设置机械除尘装置以控制煤尘外溢, 保证室内空气含尘浓度达到国家工作场所卫生要求、排放空气含尘浓度达到国家环境标准。

煤仓间原煤斗设置机械除尘装置, 机械除尘装置与相应的犁煤机联锁运行, 犁煤机启动运行前3 min投入运行, 停止运行后继续运行3 min。每个原煤斗安装一台机械除尘器, 兼作排除煤斗中可能存在的甲烷气体。煤仓间带式输送机层不宜水力清扫的部位采用真空清扫。

转运站设置机械除尘装置, 机械除尘装置与相应的运煤设备联锁运行, 运煤设备启动运行前3 min投入运行, 停止运行后继续运行3 min。

机械除尘装置包括:布袋除尘器、旋风除尘器、静电除尘器、湿式除尘器等及近两年新出现的微动力除尘装置。

5 结语

应该从卸煤、转运、储存、破碎和输送等各个环节入手来对输煤除尘系统进行综合治理, 同时要采用相应的配套设施, 如机械除尘、人工清扫、抑尘等方法。安装机械除尘装置在局部较大的粉尘散发点, 控制在转运和破碎过程中煤尘外溢;转运站、碎煤机室和输煤栈桥等设置人工清扫装置, 及时对集尘和撒煤进行人工清扫, 保持良好的工作环境。在机械除尘方面, 新兴的微动力除尘仅仅将密闭导料槽、喷雾抑尘装置、机械除尘装置、诱导循环管等机械的堆积在一起, 在物料带式输送机转运点处只起到减少、部分抑制粉尘飞扬的作用, 没有从根本上达到消除粉尘的目的, 其降尘效果也有待进一步改进。

参考文献

[1]徐薇, 张文华.选煤厂输煤系统的煤尘治理[J].选煤技术, 2001 (6) :91-93.

[2]孙银辉.选煤厂粉尘综合治理方法的探讨[A].第五届全国煤炭工业生产一线青年技术创新文集[C].2010.

[3]周振起, 张炳文.输煤系统粉尘污染治理技术[J].长春工业大学学报 (自然科学版) , 2007 (S1) :53-55.

[4]贾惠艳, 马云东.选煤厂输煤系统转载点粉尘产出控制技术[J].环境污染与防治, 2007 (10) :89.

电厂输煤控制系统 篇9

燃煤火力发电厂输煤系统是一个由多种设备组合在一起的复杂系统,根据来煤方式、煤种、锅炉形式、厂区布置形式的不同,可以派生出多种输煤系统的组合。而大型火力发电厂每天的耗煤量很大,如果输煤系统发生故障,会影响机组的稳定运行,严重时甚至会造成机组停机。因此火电厂的输煤系统特别是上煤系统应保证绝对可靠,各系统都应有适当且可靠的备用手段,否则很难保证机组的燃料供应安全。

淮阴电厂一期工程建设于20世纪70年代,建设规模为2×200 MW。2002年和2006年分别进行了二、三期扩建。二、三期建设规模均为2×330 MW,来煤方式为火车来煤。本文主要针对淮阴电厂一期输煤系统存在的问题,介绍二、三期工程的改造方式和输煤系统的总体布置,可供国内其他电厂的改、扩建工程参考。

1 淮阴电厂一期系统及存在问题

1.1 一期系统

淮阴电厂一期工程按4×200 MW机组规划设计,实际建设为2×200 MW,采用水路来煤方式。码头和煤场带式输送机带宽为1 000 mm,带速为2.0 m/s,出力为600 t/h。码头以后带式输送机带宽为1 200 mm,带速为2.5 m/s,出力为800 t/h。两个斗轮机煤场,斗轮机堆、取能力为600/300 t/h。系统设有出力为800 t/h环锤式碎煤机,无筛分设备。淮阴电厂一期输煤系统如图1所示。

1.2 扩建时一期系统存在问题

为适应全国电力市场发展的需要,2002年淮阴电厂在一期基础上开始扩建,规划二期和三期各建设2×330 MW机组。但一期建设时设计的预留容量仅有2×200 MW,因此要在原有一期系统的基础上建设2×330 MW+2×330 MW,存在如下问题。

(1)超规划容量建设。淮阴电厂二、三期加一期系统年耗煤量约4.34×106t,现有水路来煤已不能满足要求。由于越河流量有限,且越河沿途其他企业分流了部分水路运力,因此没有扩建码头的可能。更由于煤源极其分散(该厂燃煤除采用山西煤外,还燃用陕西煤、河南煤以及淮北煤),不能全部采用水路来煤。因此必须采用新的来煤手段。

(2)电厂煤源供应不规律,煤种繁杂,为保证机组稳定运行,锅炉燃烧系统要求燃烧混煤。从煤场向主厂房上煤时,需2台斗轮机同时运行来完成混煤作业,斗轮机(图1中甲、乙斗轮机)的数量和出力也不能满足同时向一、二期供煤的要求。

(3)煤场区域呈楔形,由于南北方向东侧尺寸变小,三期系统布置紧张。

(4)码头带式输送机出力为600 t/h,输送系统带式输送机出力为800 t/h,煤场带式输送机出力为600 t/h,系统未设筛子,碎煤机出力为800 t/h(出力已不足),整个系统的出力不匹配,无法满足扩建要求。

(5)一期系统运行近30年,碎煤机等设备老化且出力明显不足。

(6)各带式输送机驱动装置电机功率不足,表现为带式输送机出力不足。

2 二、三期改造、扩建工程

2.1 二期扩建时对一期的改造

本着节约投资,充分利用一期系统富裕量,合理利用场地的原则,针对一期存在的问题,经过多方案比较、论证,最终确定对一期系统进行改造和扩建,并且对三期工程进行了规划[1,2,3,4]。二期工程建设内容如下。

(1)根据码头条件,淮阴电厂每年的耗煤量为4.34×106t,无法增加水路来煤。因此二、三期输煤系统来煤增加铁路来煤方式。采用翻车机卸煤,通过21号带式输送机将煤输送到各期煤场,也可通过输送机将煤直接输送至各期原煤仓,全厂输煤系统工艺流程见图2。

(2)新上2台能使系统出力相匹配、出力为800 t/h的斗轮堆取料机,取代一期的斗轮堆取料机。

(3)由于煤场区域呈楔形,三期的卸煤系统至主厂房之间的距离偏小,南侧紧邻越河,因此将二、三期的翻车机室连同翻车机室至21号转运站之间的21号隧道沿越河流向布置成与水平方向,夹角31.42°。

(4)更换一期带式输送机驱动装置,提高电动机功率或提高其带速及其出力,使其与系统出力相匹配。

(5)新上2台出力为1 000 t/h的碎煤机,取代原有碎煤机,以满足一、二期系统出力要求。

2.2 二期扩建时对三期系统的预留

三期工程新上一套输煤系统,二期工程24号转运站留有三期新上输煤系统的接口。三期带式输送机带宽为1 200 mm,带速为2.0 m/s,出力为800 t/h。

三期新建碎煤机室,采用出力为600 t/h的碎煤机,并设置了出力为800 t/h的滚轴筛。

三期工程建设后,二期的全功能尾车斗轮堆取料机(图2中丙斗轮机)煤场主要向三期供煤(也可以向一、二期供煤),二期建设时预留通过式斗轮堆取料机(图2中丁斗轮机)煤场向一、二期供煤。

原13号转运站只能满足从二期煤场向一期系统方向供煤,二期建设时将该转运站改造为可从一、二期向三期系统供煤,也可从三期向一、二期系统方向供煤。

2.3 改、扩建后全厂的输煤系统

2.3.1 卸煤装置

因一期工程水路来煤的可靠性低,二期工程的卸煤设施需兼顾一期的需要,同时考虑预留三期2×330 MW机组扩建需要。二期工程火车来煤的卸煤装置采用2套折返式C型翻车机系统,一次建成。翻车机系统既可满足一、二期机组每年2.818 2×106t的卸煤要求,也可以满足一、二、三期机组每年4.34×106t的卸煤要求,同时保留原有水路来煤、卸煤设施,以适应不同来煤方式,增加系统的灵活性。

每台C型翻车机的最大翻卸能力为每小时翻卸25辆。翻车机下设有4台带式给煤机,出力为350～850t/h。

2.3.2 贮煤场及其设施

二期系统中设置一个全功能尾车斗轮堆取料机煤场。并为三期预留一个通过式斗轮堆取料机煤场(二期暂时只建设土建部分,不投资设备)。三期扩建后,二期斗轮堆取料机煤场主要向三期供煤(也可向一、二期供煤),三期的斗轮堆取料机煤场向一、二期供煤。

二期煤场斗轮堆取料机悬臂长35 m,堆料能力为1 500 t/h,取料能力为800 t/h,采用全功能尾车。设有2块条形煤场,堆煤高度13 m,总贮煤量约1.08×105 t,一期双斗轮机煤场贮煤量约7.8×104t。煤场共贮煤1.86×105 t,可满足一、二期机组约18天的耗煤量。三期工程预留煤场贮煤量约7.2×104t。三期工程建成后煤场总贮煤2.58×105t,可满足一、二、三期机组约16天的耗煤量。

由于一期煤场2台斗轮堆取料机悬臂长25 m,堆料能力为600 t/h,取料能力为300 t/h,不能满足二期工程建成后输煤系统的要求。因此,建设二期工程时将这2台斗轮机拆除,新上2台斗轮堆取料机,其堆料能力为800 t/h,取料能力为400 t/h。

三期工程建设时在煤场设置一个地下煤斗作为斗轮机的备用上煤手段。

2.3.3 混煤设施

一、二期混煤可通过一期煤场2台斗轮堆取料机同时工作来完成。

2.3.4 破碎设备

一期输煤系统安装2台出力为800 t/h的环锤式碎煤机,不设筛分设备。在土建结构上,考虑了二期建设时更换1 000 t/h碎煤机的条件。

二期对一期原有碎煤机进行更换,选用2台环锤式碎煤机,每台出力为1 000 t/h。入料粒度小于350 mm,出料粒度小于30 mm。不设筛分设备。

三期新建一个碎煤机室,采用出力为600 t/h的碎煤机和出力为800 t/h的滚轴筛。入料粒度小于350 mm,出料粒度小于30 mm。

2.3.5 上煤系统及运行方式

二期工程所有新建带式输送机除二期煤仓层带式输送机带宽为1 200 mm、带速为2.5 m/s、出力为800 t/h及20号带式输送机带宽为1 000 mm、带速为2.0 m/s、出力为600 t/h外,其余所有新建带式输送机规格均为带宽1 400 mm、带速2.5 m/s、出力1 500 t/h。其中21号、24号带式输送机为双路布置,20号、22号、23号、25号带式输送机均为单路布置。

对一期13号转运站进行改造后,二期新建煤场的25号带式输送机通过13号转运站接入一期输煤系统。火车来煤时,可通过21号、24号、25号带式输送机向二期新建煤场堆煤,也可以直接向主厂房供煤。无火车来煤时,可通过二期斗轮机从煤场取煤经25号带式输送机及一期原有输煤系统向主厂房供煤。也可将一期的水路来煤和一期煤场的煤通过13号转运站向一、二期主厂房供煤。

在一期12号栈桥上增加23号转运站,将二期23号带式输送机连接到一期输煤系统,在该输送机头部设有分流装置。当二期斗轮机或25号带式输送机故障时,火车来煤可通过21号、22号、23号带式输送机向12号甲、乙带式输送机同时供煤。通过一期输煤系统分别向一期2个煤场堆煤,或者一路向一期任意一个煤场堆煤,另一路向主厂房直接供煤。

将一期16号带式输送机延长至二期煤仓层,采用电动双侧犁式卸料器向二期原煤仓配煤。

三期工程建设时为与二期输煤系统及斗轮堆取料机相匹配,三期上煤系统带式输送机除32号带式输送机带宽为1 400 mm、带速为1.6 m/s、出力为800t/h外,其余所有带式输送机规格均为带宽1 200mm、带速2.0 m/s、出力800 t/h。其中31号、32号带式输送机为单路布置,33号、34号、35号带式输送机均为双路布置。

火车来煤经过翻车机卸煤后既可上煤场,也可通过调节翻车机下方的带式给煤机的出力向一期、二期及三期系统上煤。二期煤场的25号带为双向运行,既可向一、二期供煤,亦可向三期上煤。

3 结语

淮阴电厂输煤系统的改造、扩建方案,在局限性极大的地形上合理布置了一、二、三期的输煤系统,使得一、二、三期的卸煤系统、煤场贮煤系统、上煤系统互为备用。该方案很好地实现了输煤系统向各期供煤的多样性和灵活性。

淮阴电厂二期工程于2002年开始筹建,2004年发电;三期工程于2004年开始筹建,2006年发电。全厂输煤系统改造、扩建后,至今整个系统(卸煤系统、贮煤系统、破碎系统、上煤系统)运行平稳。运行实践证明,淮阴电厂二、三期改造、扩建工程是成功的,可供国内其他电厂参考。

摘要：火力发电厂输煤系统包括燃用煤的装卸、贮存、运输以及破碎设备等,输煤系统发生故障,会影响机组的稳定运行。分析了淮阴电厂一期输煤系统的缺陷,介绍了二、三期工程的改造、扩建方式和输煤系统的总体布置。输煤系统改造、扩建后,使该厂一、二、三期的卸煤、煤场、上煤各系统互为备用,增加了系统的灵活性,可供其他电厂参考。

关键词：火力发电厂,输煤系统,改造,扩建

参考文献

[1]DL/T 5187.1—2004,火力发电厂运煤设计技术规程第一部分运煤系统[S].

[2]DL 2000 5000火力发电厂设计技术规程[S].

[3]么金红.大型燃煤锅炉房输煤系统的合理配置[J].应用能源技术,2004,(2):17-19.

火电厂输煤系统改造方案探索 篇10

关键词：粒度,过粉碎,煤耗,筛分

一、工程概述

某火电厂运行时采用附近煤矿选煤厂原煤及洗矸, 煤矿厂的矸石硬度较高, 电厂的破碎系统设计2台齿辊式破碎机, 并留有扩建两台碎煤机位置, 经电厂运行一段时间后, 发现齿辊式破碎机易堵、破碎效果也不太好。针对运行情况, 电厂对破碎系统进行了一次改造, 在预留齿辊式破碎机位置安装2台可逆锤击式碎煤机, 原齿辊式碎煤机仍然保留, 但不再使用。改造后堵煤现象消除, 但产生了锅炉燃烧不稳定, 煤耗偏高的情况。

二、火电厂输煤系统存在问题的原因分析

对电厂运行工况进行详细调查, 并就类似问题到多个电厂进行调研, 分析得出是由于入炉的粒度不满足要求所致:一是存在原煤过粉碎的问题, 导致锅炉燃烧效率下降, 排烟温度升高, 由此导致锅炉热效率下降, 除尘器负荷增加, 排灰量及飞灰含碳量增大, 细灰综合利用难度加大等问题;二是部分矸石粒度较大, 不满足锅炉的入炉粒度要求, 导致锅炉排渣困难。

对输煤系统进行分析, 得出入炉煤粒度两级分化, 破碎后混煤 (入炉煤) 的实际粒径分布与设计煤种粒径分布存在很大的差距:一是设计中要求大于4mm的煤占8%左右, 而实际入炉煤中大于4mm的煤占到26.50%, 而大于1mm的煤要求占74%, 实际占54.66%。根据破碎前煤矸石的粒度分布推断, 炉煤中大于4mm的主要是由煤矸石组成;二是实际入炉煤中0.5mm至0.1mm的煤占全部的30%, 远高于设计值14%;三是破碎前的原煤中有74.6%粒度满足小于6mm, 即满足锅炉的设计要求, 小于1.5mm的细颗粒占44.92%。破碎后的混煤中小于1.5mm的细颗粒占54.3%, 所以入炉煤中细颗粒主要是由破碎前原煤中的细颗粒及原煤在破碎过程中变成的细颗粒组成。

从粒度分析看出, 破碎后混煤中粗颗粒部分主要有煤矸石组成, 其难以燃烧, 并导致炉内流化状态较差;而细颗粒部分主要由原煤组成, 其热值高, 并在炉内停留时间过短, 造成分离器分离特性较差, 由于煤种的挥发分较低, 在没有充分燃尽时已经随烟气进入尾部烟道, 造成锅炉的飞灰含碳量偏高。

造成入炉煤粒度分布两级分化的主要原因:造成粗颗粒比例大是因为矸石硬度比较大, 矸石湿度大, 造成破碎机破碎板粘结一层煤泥, 破碎机锤头与破碎板不能形成刚性撞击, 破碎机存在偏磨现象;造成细颗粒特别是0.5mm以下的极细颗粒比例大的原因是存在过破碎现象。

三、火电厂输煤系统的改造方案

对目前输煤系统的运行情况进行分析, 因为原煤、矸石的硬度和可磨系数差异较大, 可逆锤击式碎煤机对来煤煤种及粒度有严格要求, 而破碎机前、后未设置筛分装置, 来煤均进入破碎机进行破碎, 从而导致原煤过破碎和矸石不能完全破碎情况的产生, 造成无法满足入炉粒度要求。解决入炉煤的过破碎和破碎不完全带来的不利影响, 改造方案主要是在破碎机入口和出口增加一、二级振动筛。改造前和改造后输煤流程见图1、图2。

通过增加两级筛分装置, 可以实现下述效果:一是减少破碎机的处理量。细煤含量一般在40%~50%以上, 以350t/h处理量的筛分装置为例, 以<8mm的细煤含量为40%计, 增加筛分装置后, 破碎机的处理量可降低至350t/h*60%=210t/h。二是减少破碎机的磨损, 增加耐磨件的使用寿命, 入炉煤中细煤的含量大大减少。破碎机的锤头及反击板是消耗量最大的备品备件, 增加了筛分装置后, 细煤含量大大减少, 从而减少对破碎机的磨损, 增加各个易磨损件的使用寿命。三是降低过破碎现象, 增加筛分装置后筛下粒度的物料不再进入破碎机中, 从而避免了对该部分物料的再次破碎, 降低过破碎现象。四是降低飞灰的含碳量。飞灰的产生主要是因为入炉煤种细煤含量过高。增加筛分装置后, 过破碎现象降低, 入炉细煤量减少, 从而改善飞灰现象, 降低飞灰含碳量。五是提高破碎效果。由于进入破碎机中的细煤含量大大减少, 块状煤周围包裹的细煤层减少, 锤头的击打直接作用在块煤上从而大大提高了破碎效果。根据电厂煤源, 并结合现有厂房布置情况, 可以提出如下两个改造方案。

(一) 方案一。

一级筛布置在可逆锤击式破碎机入口前, 二级筛布置在破碎机出口下方。一级筛筛上物经过布料器进入破碎机;二级筛筛上物经给料机、斗式提升机回到4号皮带或实现外排, 外排设置矸石仓。两级筛分装置的筛下物直接通过5号皮带进入燃烧炉。这样可以通过增加的两级筛分装置控制入炉煤的粒度, 使得入炉粒度达到设计要求。优点:在不影响电厂正常运行的情况下进行改造, 尽量采用原有建筑物与设备, 工程投资较小。缺点:改造受原有建筑空间的限制, 设备布置上不能完全满足检修空间要求, 增设筛分装置在检修时有一定的影响。

(二) 方案二。

新建破碎楼。来煤从4号皮带引出, 通过新增皮带进入新破碎楼。在新破碎楼从上到下依次布置一级筛、破碎机、二级筛、斗式提升机设备。一、二级筛的筛下物通过皮带返回5号皮带。优点:各设备的运行、检修空间不受现有厂房的限制, 可以根据设备操作、检修要求重新规划厂房。缺点:新增设备较多, 土建需新建破碎楼, 整体投资较大。

通过以上两个方案比较, 方案一能够满足基本改造要求, 且投资小, 见效快, 因此选择方案一作为最终改造方案。

四、结语

在破碎机入口增设一级筛分装置, 使粒度较小的原煤不再经过破碎机, 而直接进入下一级带式运输机, 从而避免小于或等于锅炉燃料粒度要求的原煤产生过粉碎;在破碎机出口增设二级筛, 从而保证超过入炉粒度要求的煤不会进入锅炉。通过本次改造, 保证了入炉煤的粒度要求, 有效的解决了锅炉燃烧不稳定、煤耗偏高的问题。

参考文献

[1].DL/T 5121-2000, 火力发电厂烟风煤粉管道设计技术规程[S].

浅析输煤控制系统PLC改造 篇11

【摘要】根据某国外4台300MW亚临界燃煤机组输煤控制系统应用实践，对输煤控制系统PLC调试中出现的问题进行了原因分析，改造方案比选，对输煤控制系统进行了改造，提高了系统运行的可靠性、安全性。

【关键词】输煤控制系统PLC改造

1、前言

随着新建大容量机组的增多，火电机组自动化水平不断提高，输煤控制系统是电厂外围控制系统中最重要的控制系统之一，输煤控制系统的安全、稳定运行对电厂的经济、安全运行有非常重大的影响。本文介绍某国外4台300MW亚临界燃煤机组输煤控制系统改造的经验，对其它电厂输煤控制系统改造有一定的借鉴作用。

2、输煤系统主要设备

a）皮带机系统：C0皮带机、C1A和C1B皮带机、C2A和C2B皮带机、C3A和C3B皮带机、C4A和C4B皮带机、C5A和C5B皮带机、C6A和C6B皮带机、C7A和C7B皮带机。

b）筛分及破碎系统：滚轴筛、环锤式碎煤机、带式永磁除铁器、盘式永磁除铁器、入厂煤取样装置、入炉煤取样装置、电子皮带秤和实物校验装置。

c）煤场机械系统：悬臂斗轮堆取料机。

d）水力清扫系统：地面冲洗装置。

3、输煤程控系统简要介绍

输煤系统包括8段带式输送机，从C0到C7，4个转运站，1个碎煤机室。输煤控制系统在输煤控制室采用以微处理器为基础的可编程控制器（PLC）进行顺序控制。全系统设19个I/O站，采用现场总线连接。输煤PLC及控制台布置于输煤综合楼内。就地I/O站分别设置于1号转运站、2号转运站、3号转运站、碎煤机室及煤仓间。原煤仓上装有超声波料位计，当发出低煤位信号时，上煤系统启动，对原煤仓逐仓顺序上煤，直到发出高煤位信号。运煤系统采用程序控制，主要设备参加联锁，解除联锁后可以手动控制。运行人员在控制室内可通过电动三通来选择运行方式，运煤系统逆煤流启动，顺煤流停机，事故状态下逆煤流停机。皮带保护装置安装在所有皮带机的两侧，包括双向拉绳开关、两级跑偏开关、纵向撕裂装置、速度检测仪、堵塞信号、振打器、料流信号和红外测温探头，皮带跑偏、纵向撕裂、打滑、管道堵煤等信号都直接进入了PLC，一旦其中某一个事故出现时，都要使皮带机立即停止。

4、输煤程控PLC的配置

4.1 PLC系统配置

PLC主机为两台（双机双缆热备用），CPU及总线均采用冗余配置，总线采用双缆热备。PLC型号为 Allen-Bradley Control Logix PLC（CPU采用Control Logix5561）。

4.2 控制系统的电源配置

PLC主机站输煤程控系统的电源采用UPS装置供电（单相二线），程控系统电源采用双路集中供电方式，双路互为备用。工作电源由二路厂用电提供，当工作回路发生故障时，能自动切换到备用回路。

5、PLC调试中出现的问题及改造方案

5.1 输煤控制系统PLC改造前的故障描述

输煤程控PLC改造前所有的低压（400V）皮带机C0皮带机、C1A和C1B皮带机、C3A和C3B皮带机、C4A和C4B皮带机、C5A和C5B皮带机、C7A和C7B皮带机和除大块器都是由马达控制器（ST504）通过485通讯线连接到1788—CN2DN（通讯转换器），经过1788—CN2DN来实现Device NET（设备网）与Control NET（主控网）通讯，如图1所示。调试、试运过程中偶尔会出现所有由1788CN-2DN通讯控制的马达保护器与主控PLC通讯中断，所有的状态消失，相关设备不能远程启动、停止，连锁保护失效，只有通过拉绳开关才能进行急停操作，整套系统不能实现程控和自动，给设备安全、可靠运行带来极大的隐患。

5.2 故障原因分析

5.2.1这种控制方式不能实现双路冗余，一旦有一个马达保护器或某一段线路通讯故障就会造成同一1788—CN2DN连接的马达保护器全部失控。

5.2.21788—CN2DN的供电电源与其所在控制柜共用一台DC24V电源模块供电，并且只有一路供电。马达保护器由连接的1788—CN2DN供电。DC24V电源模块负载设备过多、通讯线路过长（安装在主控室的1788—CN2DN到0#皮带机马达控制器约800米，安装在煤仓间2#机组控制柜的1788—CN2DN到C7A、C7B马达保护器约350米），造成电压降过大，导致马达保护器（ST504）无法通讯。

5.2.3原设计Control NET（主控网）经1788—CN2DN转换器连接Device NET（设备网）距离过长，经过查阅Allen-Bradley公司1788CN-2DN资料，在最低波特率、合理布置双电源供电的情况下最远的传输距离不能大于500米，这与实际设计相差比较大，超出1788CN-2DN最大通讯距离，导致运行过程中通讯中断，不能实现程控和自动，从而导致设备运行不可靠。

5.3 输煤控制系统PLC改造方案比选

5.3.1方案一：在C0皮带机马达保护器附近远程柜增加一套1788—CN2DN，C7A、C7B皮带机马达保护器附近增加一台远程柜。

面临的问题：这个方案需要增加的设备较多且施工复杂，新增加的1788—CN2DN、远程柜及柜内卡件需要重新从国内采购成本较高（约2万元人民币），另外此方案仍是使用Device NET（设备网）控制马达保护器，不能实现两路冗余。

5.3.2方案二：取消由Device NET（设备网）控制马达保护器，改由Control NET（控制网）直接控制马达保护器。

面临的问题：

a）这个方案需要增加一定数量的DO、DI、AI通道。见表1。

b）马达保护器根据设计采用的是ST504，ST504只能通过485通讯实现程控，所有的马达保护器（ST504）切换至远方后没有硬线程控（DI、DO）的接线位置，如图2所示。此方案需要重新敷设电缆连接程控柜马达保护器，需要采购电缆（每台马达保护器需要7x1.5控制电缆两根、1x2x1.0计算机电缆一根），有一定的工作量。

解决措施：

a）从表1中可以看出需要增加通道主要在主控室控制柜，1A控制柜、2A控制柜、2B控制柜、煤仓间#2机组控制柜、煤仓间#3机组控制柜，所需要增加的通道数量使用备用通道足够用。查询图纸后发现输煤6KV进线、联络开关的程控与ECS设计重复，现场实际使用的是由ECS控制，输煤主控原设计的程控没有使用（DI通道20、DO通道20、AI通道17、DI备用通道32）这部分通道，这部分通道完全满足新增部分使用。

b）400V盘柜内接触器上增加2组辅助触点给PLC提供运行、停止反馈信号；在就地控制箱内就地/远方切换开关增加一副常闭接点，切到远方时不给就地启动、停止按钮提供电源，从而实现切到远方时就地不能操作；就地控制箱到马达保护器的远方信号不进ST504，直接送到主控PLC，以保证程控能够正常操作；PLC的启、停指令线并接到马达保护器就地分、合闸接线位置。从而实现由Control NET（控制网）直接控制马达保护器。

5.3.3选定的改造方案

经过比较可以看出第二种方案不需要从国内采购新的设备，节省了成本和时间。并且在现有电缆中可以找到能够代替的电缆，现场容易操作。逻辑方面由程控厂家按照新编制的I＼O清册对新增加的通道进行重新定义，并重新下装使用。

5.4 改造效果

按照第二种方案改造完成后，现场进行了重新调试，并进行了试运，从效果来看解决了输煤程控系统之前存在的问题，运行良好。

6、结束语

使用PLC控制输煤系统的运行，提高了电厂的生产效率，在火电机组的实际安装生產中，要严格控制输煤控制系统设备安装质量，要仔细查看厂家资料，从而提高自动控制信号传输的正确性，提高输煤系统运行的安全性、可靠性和稳定性。

参考文献

电厂输煤控制系统 篇12

随着社会经济的发展, 人们对生产质量的要求越来越高, 其中电厂燃料输煤系统的运行在提高发电厂自动化水平方面发挥了重要作用, 而在实际的输煤运行中总会出现或大或小的问题, 严重影响着输煤系统的安全运行。因此, 发现这些影响因素并分析原因, 然后采取措施解决问题是促进输煤系统正常、有序、安全运行的有效途径。

1 影响输煤系统安全运行的主要问题及原因

影响电厂燃料输煤系统安全运行的问题及原因主要有以下几点:

1.1 输送带打滑、纵向撕裂以及跑偏等

输送带打滑即是驱动滚筒与胶带打滑, 会致使胶带严重磨损, 甚至有可能出现输送带烧毁以致引发火灾。输送带打滑主要是因为胶带与驱动滚筒之间的作用力引起的, 即输送带运行阻力大于驱动滚筒的圆周力引起输送带打滑。纵向撕裂即原煤中混有的杂物会在运行过程中将输送带撕裂、划破, 或改向滚筒与上下托辊松动会引起输送带拉断。输送带跑偏极为常见, 跑偏会使物料外撤而导致浪费, 严重的话可能会影响输煤系统的安全运行, 跑偏主要是由于输送机的设计安装不合理导致输送带的跑偏。

1.2 原煤特性的影响

煤的特性主要是煤的挥发份以及全水份也会影响到输煤系统的安全运行, 煤的挥发份若是过大, 很有可能导致原煤自燃而致使输煤系统发生火灾, 而若是煤的全水份过大, 则输煤系统可能会出现堵煤、粘煤的现象, 甚至有可能会中断上煤, 或者在运煤过程中埋下隐患以致产生的自流造成上煤困难。

1.3 设备故障的影响

输煤系统中的许多设备是需要在露天或环境、天气恶劣的情况下运转的, 若是遇到这些情况或是其他容易造成设备故障的意外状况都会致使设备发生故障, 而在整个输煤系统的流程中, 若是某一设备发生故障则会影响到其他设备的正常运行, 而若是为系统故障准备的备用流程在故障处理好之前就失效, 则会进一步影响到整个输煤系统的安全运行。

1.4 人为造成的影响

输煤系统需要综合素质较高的专业操作人员来推进输煤系统的安全生产, 所以操作人员的安全意识和责任心以及技术水平等都影响着输煤系统的安全运行, 若是操作人员的技术水平较低或是责任心和安全意识过低过差导致出现违章操作, 或是对系统运行状况的判断不够及时准确、监控检查不够到位等引发操作失误, 都会直接阻碍输煤系统的安全运行。

2 电厂燃料输煤系统安全运行原则

电厂燃料输煤系统的安全运行是有一定原则遵循的: (1) 正常上煤时可以用程挣室控制电厂燃料输煤系统的运行, 而对每个设备的就地控制可以在设备检修后的试运行时进行系统安全运行控制。 (2) 按上一级输送带的启动来启动电磁除铁器和除伞设备, 而正常停机时则为滞后停机。 (3) 按逆煤流的方向启动输送带而顺煤流的方向停止输送带。 (4) 在每一段输送带沿途设拉绳开关, 若有输送带发生故障, 则可就地挖事故拉绳开关以便按联锁方向停止该设备和磁铁分离器、除尘器以及碎煤机除外的来煤方向设备的运行。 (5) 一般情况下, 让输煤系统的设备之间保持联锁关系且方向与煤流方向相反, 以便某设备故障停机时其前面 (除铁器、碎煤机、除杂物机以及除尘器除外) 设备因联锁停机。 (6) 通常, 除检修后的试运行外不应解除联锁分段而单独运行, 启动前应做好充分的安全保护措施, 启动时将所发预告铃声持续30秒以上且不少于两遍。 (7) 正常情况下, 输煤系统的整个运行流程应当准备充分的备用流程以防意外故障, 若情况紧急也可以实行双路运行上煤。 (8) 将防闭塞装置和堵煤信号联动, 发生堵煤时信号与同组防闭塞装置进行联动并发生振打, 若振打后输煤系统仍不通畅, 联锁落煤管之前的设备会自动停机。

3 保障输煤系统安全运行的相关措施

为保障输煤系统安全运行, 就应该针对影响输煤系统安全运行的问题而采取相应的措施, 也就是说, 可以从以下几个方面来确保输煤系统的安全运行:

3.1 健全输送带检修制度, 操作人员严格验收输送带相关的一

切设计安装, 保证输送带可以安全投入运行, 并根据规定的巡查时间准时对输送带进行检查, 尽可能地接触所有可能致使输送带出现打滑、撕裂、拉断以及跑偏等问题的安全隐患, 及时发现运行过程中输送带的运行速度、自动调偏装置的转动、驱动滚筒和托辊的转动以及输送带上煤量的大小等一切可能出现的影响输煤系统正常、安全、有序运行的所有问题, 以便做出实时的判断和调整。

3.2 对于煤的特性引发的安全隐患, 首先要从煤本身入手, 上煤

时优先选用放置已久且挥发份过高的煤, 而全水份过高则可延长放置时间以使煤的水分进行自然蒸发, 同时, 及时清理落煤管和输煤系统中其他处的积煤以保证其通畅且不会发生堵煤现象, 并且对煤管堵煤信号传感器以及防闭塞装置实行定期检修以确保其正常运行。

3.3 在输煤系统运行时, 应密切留意会影响其安全运行的意外

状况发生, 对运行环境和气候变化以及突发的意外状况做好充分的准备, 根据系统运行的实际环境及时调整运行状况, 同时合理安排检修人员的工作和值班情况, 确保设备发生故障时检修人员可以第一时间发挥作用并排除设备故障, 并准备好充分的备用设备, 以防某故障设备的停机会影响到整个系统的正常、安全运行。

3.4 加强操作人员的综合素质和专业技术技能, 并增强其安全

意识, 让相关的操作人员参与到技术知识培训和安全学习中, 定期组织相关的讲座、培训项目、安全宣讲等并实时进行考核, 提高操作人员的整体素质和综合应用能力以及专业技术水平, 同时, 建立健全相关制度, 用制度来约束操作人员的相关行为。

3.5 建立健全对输煤系统的一体化控制方案, 充分利用现有的

先进知识理论和现代化技术, 并按照输煤系统的控制方式和控制原则来实现一体化控制方案, 并且看清其优劣势, 做到取长补短、扬长避短, 进一步优化一体化控制方案, 确保输煤系统的安全、有序运行。

4 结语

综上而言, 要想确保输煤系统安全运行, 应先认清影响其安全运行的问题及其原因, 然后根据相关理论原则指导"对症下药", 切实有效地保证输煤系统的安全运行。总而言之, 对输煤系统运行安全的探究和分析是消除输煤系统运行安全的隐患并推进输煤系统安全运行的有力保障。

摘要：随着发电厂自动化水平的提高, 电厂燃料输煤系统的安全运行越来越凸显其重要意义和地位, 输煤系统的运行安全受到更多的重视, 对其相关研究和探讨也日益频繁。本文就是从影响电厂燃料输煤系统安全运行的问题和原因出发, 按照输煤系统安全运行原则提出了几点保障输煤系统安全运行的相关措施。

关键词：电厂,燃料输煤系统,运行安全

参考文献

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