现代集成制造系统发展

现代集成制造系统发展（精选4篇）

现代集成制造系统发展 篇1

0 引言

信息技术的发展引起的革命使我们进入了信息时代。信息革命不仅引起人们的思想观念、生活方式的变化, 而且导致了生产方式和制造哲理的巨大变化, 可以说近十年来提出的新的制造哲理都离不开信息技术提供的支撑, 以信息化制造技术为代表的先进制造技术正使制造业处于重要的历史性变革时期。

1 制造技术的发展过程

人类的文明进步与制造技术的发展是分不开的, 据统计, 世界发达国家60%的社会财富和45%的国民收入, 都是由制造业创造的。世界各国经济的竞争, 主要是制造技术的竞争。在各国企业生产力的构成中, 制造技术的作用一般占55%～65%。制造技术是国民经济发展的支柱。回顾制造技术的发展, 从蒸汽机出现到今天, 主要经历了三个发展阶段。

1.1 用机器代替手工, 以作坊形成工厂20世纪初, 各种金属切削加工工艺方法陆续形成, 近代制造技术已成体系。

但是机器 (包括汽车) 的生产方式是作坊式的单件生产。它产生于英国, 在19世纪先后传到法国、德国和美国。并在美国首先形成了小型的机械工厂, 使这些国家的经济得到了发展, 国力大大增强。

1.2 从单件生产方式发展成大量生产方式推动这种根本变革的是两位美国人———泰勒和福特。

泰勒首先提出了以劳动分工和计件工资制为基础的科学管理, 成为制造工程科学的奠基人。福特首先推行所有零件都按照一定的公差要求来加工。1913年建立了具有划时代意义的汽车装配流水线, 实现了以刚性自动化为特征的大量生产方式, 它对社会结构、劳动分工、教育制度和经济发展, 都产生了不可想象的作用, 50年代发展到了顶峰。生产力发生了飞跃, 社会物质财富迅速增长。面对科学技术的迅速发展, 大量生产方式, 严重影响产品的更新换代, 妨碍采用高新技术, 产品在国际市场上缺乏竞争力。因此, 必须寻求新的制造模式。

1.3 制造的柔性化、集成化和智能化

现代制造技术沿着4个方向发展、传统制造技术的革新、拓展;精密工程;非传统加工方法;制造系统的柔性化、集成化、智能化。本世纪末, 机械产品将向大型化、高参数和高可靠性发展, 技术密集度及附加值将有大幅度提高。产品更换新代加快, 用户的各种需求不断增加。质量、价格、交货期这市场三要素的竞争越来越激烈。在激烈的市场竞争中, 制造企业为了增强自身的应变能力, 必须建立柔性化、集成化和智能化的生产模式。

2 现代集成制造系统的技术构成

先进制造技术 (AMT-Advanced Manufacturing Technology) 作为一个专有名词至今还没有一个明确的、一致公认的定义。通过对其内涵和特征的研究, 目前共同的认识是:先进制造技术是传统制造技术不断吸收机械、电子、信息、材料、能源和现代管理等方面的成果, 并将其综合应用于产品设计、制造、检测、管理、销售、使用、服务的制造全过程, 以实现优质、高效、低耗、清洁、灵活的生产, 并取得理想技术经济效果的制造技术的总称。它具有如下一些特点:从以技术为中心向以人为中心转变, 使技术的发展更加符合人类社会的需要;从强调专业化分工向模糊分工、一专多能转变, 使劳动者的聪明才智能够得到充分发挥;从金字塔的多层管理结构向扁平的网络化结构转变, 减少层次和中间环节;从传统的顺序工作方式向并行工作方式转变, 缩短工作周期, 提高工作质量;从按照功能划分部门的固定组织形式向动态的自主管理的小组工作方式转变。通过对先进制造技术的定义和特点的分析我们发现, 现代集成制造系统拥有先进制造技术的绝大部分特点, 只不过先进制造技术所涉及的的范围要比现代集成制造系统大, 因此通过对先进制造技术的综合考察, 我们提出了一个现代集成制造系统的技术构成模式。

3 知识经济时代制造系统的发展趋势

制造业在工业经济时代, 作为支柱产业有着辉煌的历史, 在知识经济时代, 制造业虽不再占据主导的地位, 但像工业经济时代不可能没有农业一样, 信息社会同样必须有制造业和农业。在知识经济时代既要大力发展以知识为基础的支柱产业, 又要加速向工业经济和农业经济进行扩张, 通过提高知识含量, 使工业经济和农业经济知识化.知识经济的发展并不是排除物质经济的发展, 而是要使物质经济的发展更好的遵循自然发展的客观规律。传统的制造业要顺利“长入”知识经济时代, 必须全力吸取知识所创造的一切科技成果, 进行一场以现代科技革命为核心的自我变革。作为制造物质产品的生产组织———制造系统, 其传统的特性, 如少品种、大批量刚性流水生产及泰勒制的管理方式等都将被新的制造概念、制造技术、制造哲理所取代。

可持续发展观制造系统由资源型发展模式逐渐转变为技术型发展模式, 依靠科技进步, 节约资源和能源, 提高效益减少废物排放, 实施清洁生产和文明消费, 建立经济、社会、资源与环境相协调的新的发展模式。

全球制造企业世界经济的全球化, 使得传统的小而全, 大而全的企业越来越没有竞争力, 各种开放式的合作开发、生产销售系统日益增加。从产品的创意设计、零部件生产与销售, 直至售后服务等各个环节都可以分别由处在不同地域的虚拟企业, 通过某种契约进行互利合作, 这就是全球制造;正是信息技术的发展, 推动了跨国公司向全球制造发展。正是全球制造的出现, 使制造的效率、效益、市场的快速响应, 资源的有效利用都有了极大的提高, 从而大大提高了企业的市场竞争力。

不断创新的产品和制造过程由于市场的国际化、世界各地的用户将会有许多特殊的需求, 另外, 因为技术的高速发展, 产品的生命周期越来越短, 这些都要求企业不断创新自己的产品和制造过程。现代技术提供的虚拟设计、建模和装配技术, 可以在提高产品性能及可靠性的同时, 减少开发风险、上市时间和费用, 也不必进行原型试造。

合理的生产组织机构知识经济下的制造系统必须建立强有力的生产组织机构和合理的运行机制, 在通信网络技术的支持下, 适当下放权力, 甚至某些决策过程也可以下放, 公司通过上层协调, 将各项任务分散给伙伴企业协同去做。公司要根据伙伴的具体生产能力和制造过程, 解决好生产过程的划分、成本计算和利益分享等问题。

知识管理随着知识经济的兴起, 企业管理将逐渐步入知识管理阶段, 这种革命性的变革, 必然引起企业经营管理观念的一系列创新。产品中蕴含的知识量成为竞争的基础和决定胜负的关键, 对所拥有的知识进行有效的保护, 就成为知识经济下的一项新的重要的组成部分。知识是一种无形资产, 对它的界定、使用、分配和处分等均不同于农业经济下对于土地、劳力, 以及工业经济下对于矿山、资源、厂房、设备的管理。对于企业来说, 对所拥有的知识的科学管理将和创新同等重要, 因为它影响到智慧资本的持久性及企业的持续发展问题, 在知识经济的制造系统中对知识的管理属于信息产业范畴。

浅谈现代金融系统集成业务发展 篇2

系统集成的基础定义是指通过结构化的综合布线系统和计算机网络技术, 将各个分离的设备、功能和信息等集成到相互关联的、统一和协调的系统之中, 使资源达到充分共享, 实现集中、高效、便利的管理。

2010年全年系统集成服务市场达到288.69亿元。2011年我国系统集成服务市场规模达到349.11亿元, 同比增长速度为20.9%。统计资料显示, 2012、2013年我国系统集成服务市场规模分别达到419.67、499.06亿元。

从数据来看, 银行仍是金融业IT投入的主体, 占到总体投资规模的72.2%, 银行业IT投入的稳定是金融信息化投入增长的主要原因, 此外证券、保险机构由于扩容扩张、业务创新的需要, 也对行业整体恢复IT增长起到了推动作用。2012年中国金融行业信息化投入为490.3亿元, 较2011年同比增长1.1%, IT投入经过2009年的紧缩后恢复增长。银行业IT投入的稳步增长是金融信息化投入保持增长的主要动因。2013年中国金融行业信息化投入为514.5亿元, 同比增长4.9%。

但是经过20多年的行业洗涤, 系统集成服务市场已经进入了相对的成熟期。随着IT市场发展的逐渐成熟, 信息化建设水平的逐步提高, 针对各种软硬件产品的集成服务收入在整个系统集成服务市场的比重逐年下降, 而围绕着软硬件产品进行的应用开发比重却越来越大。究其原因有一点是因为原始厂家的产品技术、宏观系统解决方案, 是许多系统集成商均可提供的, 基本无特殊性可言。

金融系统集成顾名思义, 就是金融行业的系统集成业务, 在社会经济水平不断进步, 金融业竞争日益激烈的今天, 金融行业的业务类型不断增加和变化, 就要求在原有的业务系统上不断扩展改造。新的集成方案应运而生, 来为金融业解决此类问题。作为金融业务的一个代表, 银行一直希望通过新方案和新的应用能够达到在银行实现集中化管理的目的, 并且有效地提高整个银行业的业务效率。

由此可见, 金融系统集成业务的发展正在经历从简单硬件集成到整体解决方案提供的发展阶段。

二、现代金融系统集成服务主要内容

从前文的发展阶段我们可以看出, 现代的金融系统集成服务已经在产品集成的基础上进入到整体解决方案提供的时代。而不同的系统集成供应商根据其业务特长为金融行业提供了针对内容各有不同的方案, 但其整体趋势都是从产品供货向服务外包的转变。

以当前在银行业较热的智慧银行业务作为案例, 我们可以看到, 这一业务的推广, 集成了银行原有业务的多个软、硬件系统, 将部分银行业务从柜台引到自助服务中, 利用对原有自助服务机具的升级、创新, 结合最新的科学技术进行了整合。以IBM公司为建设银行提供的智慧银行解决方案作为分析, 我们可以看到, 在建设银行的智慧银行网点, 自助VTM机、全息投影、互动大屏等等产品均由不同厂家生产, 符合传统意义上的系统集成。但是以方案提供商角色出现的IBM将这一系列产品与银行实际业务需求进行整合提供了综合解决方案, 为银行实现科技创新应用, 增加客户满意度做到了推动, 因此获得了银行和客户的共同认可, 使得智慧银行这一业务在2014年底发展迅速。

综上所述, 我们可以看到, 现代的金融系统集成业务已经是解决方案的集成。作为服务商, 我们需要了解金融行业需求, 整合软、硬件资源, 将其有机的结合, 在银行需要的业务环节上提供出能够解决问题的整体方案。

三、浅谈金融系统集成业务未来发展趋势

在当前行业和科技水平发展的趋势下, 笔者认为金融系统集成业务未来发展主要有以下趋势:

(一) 以多方合作形成解决方案的集成为主

通过现代金融系统集成业务的发展, 我们不难看出, 做综合服务的方案提供商将在未来一段时间内成为金融服务业的一个主要趋势。在为金融行业提供系统硬件产品已经高度成熟的市场中, 产品成本已经趋于透明化, 利润空间已经不利于服务企业发展, 即使在产品上更新换代进行创新, 也会在短时间后出现市场相类似产品快速普及的情况。因此, 以解决方案为核心, 针对客户具体需求, 为客户解决实际问题或者为客户带来可观收益的整体方案服务方式将更加受到客户和市场的欢迎。

同时, 在市场竞争中, 整合同类企业资源进行方案的搭建将促进不同领域的金融服务企业进行合作, 形成联盟形式的团体, 团体中的企业各自负责其专业擅长的部分, 以合作为客户解决问题, 弥补了以往各自负责单一范围, 无法从实质上解决客户需求的问题。

由此可见, 由不同领域的服务提供商共同合作, 向金融业提供系统集成解决方案将成为主体趋势。

(二) 科技信息化为主

随着科技水平的高度发展, 各种新技术应用到生活和工作中的时间越来越短, 这就对未来的金融系统集成带来一定影响。作为金融行业, 多数服务需要面向社会, 需要有大量的客户资源。以目前建设银行提出的“新一代”系统为例, 这就是银行自身从需求利用科技信息化进行业务集成的一个典型代表, 该系统涵盖了建行多项业务, 实现了整体软、硬件的管理与协调。而作为金融行业的服务商, 如何利用新的技术应用为金融客户降低成本也是系统服务商需要考虑的关键。针对银行自身发起的系统集成, 如何把握机会, 及时将新的科学技术引入到服务中来, 是未来发展的一个主要趋势。

(三) 集成业务流程外包服务

在近年的金融业发展中, 将可控风险的业务进行整体外包已经成为行业趋势, 并且人民银行、银监会等监管机构也发布相应的制度进行规范。由此来看, 对于金融服务方案的提供者, 利用整体的解决方案为金融客户业务的外包提供服务, 为客户实现优化自身结构, 精简管理流程提供方案将获得更多的客户认可和肯定。

综上所述, 现代金融系统集成业务的发展将继续围绕金融行业, 在科学技术和业务变更的推动下, 走向由不同领域的企业合作, 共同提供综合解决方案的道路。并且将实现金融系统集成与其他金融相关业务互有涉及, 逐步融合的未来趋势。

摘要：金融系统集成业务随着金融行业的发展经历了从硬件、软件到整体解决方案的时代变迁。在这一变迁中, 金融服务企业从最初的硬件供货商逐步发展成为项目解决方案的提供者。本文从发展历程角度对金融系统集成业务当今环境下的发展方向进行了简要探讨。

关键词：金融系统集成业务,现代发展,未来趋势

参考文献

[1]刘享鑫, 文炜林, 崔文胜, 杨建军.城市商业银行如何选择金融业务系统集成商[J].《中国金融电脑》, 2003年第2期.

[2]杨柏.量身定制作引导——来自银行业系统集成商的看法[J].《每周电脑报》, 2000年09期.

现代集成制造系统发展 篇3

关键词：快速成型,集成制造,计算机辅助设计

快速成型制造技术 (Rapid Prototyping&Manufacturing:RP&M) 是指在计算机管理与控制下, 根据零件的CAD模型, 采用材料精确堆积 (由点堆积成面, 由面堆积成三维实体) 的方法制造原型或零件的技术, 是一种基于离散/堆积成形原理的新型制造方法。快速成型制造可以自动、快速、直接、精确地将设计思想转化为具有一定功能的原型或直接制造零件 (模具) 、有效地缩短了产品的研发周期, 是提高产品质量、缩减产品成本、优化产品设计的有力工具, 受到了学术界和工业界的极大重视, 并在航空航天、汽车、机械、电子、医学、艺术品等许多领域获得了广泛应用, 取得了极大的成果。

随着RP&M技术应用领域的不断扩大, 对该项技术的要求也在不断的提高。为使该项技术能够发挥更大的效益, 发挥其传统加工技术无法比拟的长处, 把这一技术与其他制造技术紧密结合, 构建RP&M集成制造系统已经成为快速成型制造技术发展的必然趋势。

1 快速成型制造系统的数据处理

在快速成型制造技术中的数据处理过程中, STL是RP&M技术的常用数据转换格式, STL文件格式最初是在立体光刻造型技术中得到应用, 由于它在数据处理上较简单, 而且与CAD系统无关, 因而很快发展为快速成形领域中CAD系统与快速成型系统之间数据转换的标准。

作为与CAD系统的接口, STL已经很好地服务于快速成型制造工业。它的优点在于其结构简单和应用广泛, 其简单的数据格式可由CAD系统方便地产生, 而且易于RP&M系统的操作。但由于STL数据格式本身具有的缺陷, 使得RP&M研究者花费大量的时间和精力用在检验STL数据格式的正确性或修正其错误。这些常见的问题包括:数据截断误差、面片间的间隙、法矢错误、错误的面相交和退化的面片等。

为了解决STL数据格式存在的缺陷问题, RP&M研究者在研究检测和修补STL数据错误的同时, 还提出了一系列新的数据交换接口来克服STL存在的不足。这些数据交换接口有:基于层轮廓数据格式的SLC、通用层数据接口格式CLI、实体自由制造的柔性数据格式RPI等。此外, 在CAD系统内直接对模型进行分层处理也是解决这一问题的途径之一。

采用在CAD系统内直接分层和利用新的RP&M数据格式进行分层都在一定程度上克服了STL模型分层处理时所存在的一些缺陷, 大大降低了数据冗余, 提高了分层处理的效率和精度。但由于这些方法往往只适合于某一类CAD系统, 而与其它CAD系统都不兼容, 导致这种数据处理方法的通用性较差, 所以也极大地限制了它们与其它系统的集成应用。

2 基于STEP-NC的快速成型集成制造系统

为了解决RP&M系统与其它CAX系统的数据接口问题, 本文提出了以STEP-NC作为统一数据接口, 实现RP&M集成制造系统的构想。STEP-NC是在产品模型数据转换标准STEP (Standard for the Exchange of Product Modal Data) 的基础上发展起来的, 它将STEP扩展到CNC领域, 重新制订了CAD/CAM与CNC之间的接口, 它要求CNC系统直接使用符合STEP标准的CAD三维产品数据模型 (包括工件几何数据、参数配置和制造特征) 、工艺信息和刀具信息来直接产生加工程序来控制机床。

图1为该RP&M集成制造系统的结构图, 在整个系统中采用STEP-NC作为统一数据接口。STEP作为产品模型数据转换标准已经在计算机集成制造系统中得到了很好的应用, 而STEP-NC的发展更使得基于STEP-NC的CNC系统与基于STEP的所有CAX系统之间实现了双向无缝连接。另外, 由于RP&M技术也是基于数字化的, 快速成型设备一般都包含数控系统, 快速成型装置可以作为CNC机床的特种附件, 而集成到CNC机床系统中去, 使CNC数字控制技术与RP&M技术完美的结合到一起, 从而大大扩充CNC机床原有的功能。由于图1所示的RP&M集成制造系统采用STEP-NC作为统一数据接口, 因此必须实现基于STEP-NC的分层处理。而STEP-NC对三维几何模型的描述是遵循STEP/AP203协议的, 所以实现整个RP&M集成制造系统的关键是实现由STEP/AP203协议所定义的几何模型的分层处理技术。

3 结语

现有RP&M系统采用的STL数据接口存在着许多不利于实现集成制造的因素:如精度损失大、数据量过大、数据只能单向传递、没有携带任何设计与制造的信息等, 使得其难以支持集成制造。为解决这一问题, 本文提出了新的快速成型制造集成系统的组成方法, 对进一步提高快速成型制造技术的应用水平具有一定的借鉴和指导意义。

参考文献

[1]王广春, 赵国群.快速成型与快速模具制造技术及其应用[M].北京:机械工业出版社, 2004.

[2]纪峰, 陈荔, 李占利.基于STL文件的模型及应用[J].长安大学学报 (自然科学版) , 2006, 26 (1) :104～107.

现代集成制造系统发展 篇4

当前,以先进质量管理理念与方法为基础,以信息化技术为手段,建立实施集成质量信息系统已成为企业提升质量管理水平的重要技术途径[1,2,3]。近年来,我国制造企业实施质量信息化建设虽然取得了一定的成绩,但与世界工业发达国家相比还有一定的差距,在系统实施过程中还存在较多与企业实际不相适应的过程和环节,部分应用项目效果不理想。问题的根源在于企业缺乏相应的集成质量信息系统实施技术,进而影响和限制了集成质量信息系统效能的充分发挥。合理的系统实施技术是解决上述问题的关键环节[2]。

然而,作为覆盖企业完整质量体系的复杂应用系统,集成质量信息系统的建立与实施需要涉及到企业的人、财、物、产、供、销等诸多方面并贯穿产品全生命期,同时,还需要实现与ERP(Enterprise Resource Planning)、PDM(Product Data Management)等相关应用系统集成,实施过程复杂,实施难度大[4],没有现成经验可以借鉴。科学、合理、可操作的系统实施技术是有效展开实施工作的重要保证。

本文就集成质量信息系统在制造企业中的实施技术与方法进行了研究与探讨,从技术途径、方案和步骤等方面构建了适应我国制造企业现状与需求的实施技术整体解决方案,对实施过程中的技术难点进行了分析并给出了解决途径。最后通过具体的实施案例介绍了其实际操作过程与应用效果。

1 技术途径

采用何种途径将相关的实施技术合理组织、运用以更好地为实施项目服务就是实施技术途径。正确的技术途径将对项目成功实施提供强有力的方法支撑和技术保证。图1提出了制造企业集成质量信息系统实施的技术途径。

基础服务支撑始终贯穿实施全过程,是实施技术途径能够顺利实现的保证,主要包括:程序管理服务、过程管理服务、项目管理服务、教育培训服务等内容。

实施技术途径是实施过程中如何将相关的技术合理组织运用的关键,是用户系统如何演变的过程反应。其主要阶段如下:

(1)以现代质量管理理念和先进质量管理技术为指导,开发符合相关质量标准(ISO9000和GJB9000系列标准),覆盖企业质量保证全过程的集成质量信息系统软件通用平台;

(2)进行初步培训后,在软件平台试用中按照《基础数据环境建设指南》进行基础数据准备,在试用基础上,采用多种方式如头脑风暴法、问卷筛选法等形式对企业实际业务需求进行深入分析和提取,形成与企业实际相贴合的解决方案,方案主要包括系统技术解决方案和系统实施解决方案;

(3)以解决方案为指导,通过符合性开发技术,对企业个性业务需求进行符合性开发,解决企业的个性化问题,最大程度地满足实际解决方案提出的各项技术指标,并对进行符合性开发完成后的系统进行全面系统测试,保证系统各项性能指标,形成用户系统版本;

(4)用户系统在企业运行的同时,运用相关系统实施技术方法(如循环迭代实施技术),执行《质量信息项点检表》等一系列系统实施规范,不断改进系统,不断促进系统与企业实际需求相互结合,最终形成与用户需求相适应的集成质量信息系统。

该技术途径的好处在于:(1)实施技术组织合理,不同阶段运用的技术手段明确;(2)项目实施阶段性强,不同阶段目的明确,便于及时掌控实施进度,阶段性成果突出;(3)在通用软件平台基础上进行实施,有效缩短了实施周期;(4)可有效降低系统开发风险和实施成本。

2 技术方案

在上述制造企业集成质量信息系统实施技术途径指导下,为在实施过程中能够顺利贯彻技术途径,提出如图2所示制造企业集成质量信息系统循环迭代实施技术方案。

该方案将集成质量信息系统的实施过程分为3个主要的阶段:实施准备期、实施运行期和稳定运行期。其中实施运行期细分为标准版运行期、用户版开发期和用户版运行期3个子阶段。各阶段所做工作要点及标志性成果如下表1所示:

(1)实施准备期是为使企业能够更好地具备集成质量信息系统良性运行的基本条件,在企业实施集成质量信息系统之前进行相关准备工作的阶段;

(2)实施运行期是项目组开始实施集成质量信息系统,不断与企业实际情况相适应,提升企业质量信息化水平,提高企业生产效益之间相互作用的一个阶段,是集成质量信息系统在技术上、过程上成功实施的关键阶段。该阶段具体操作如下:

a)通过标准版运行期为企业应用集成质量信息系统提供切入点,使企业在初步感受集成质量信息系统的同时,不断提取针对该企业实际情况的改进需求,为用户版开发阶段和用户版运行阶段奠定基础。

b)在标准版运行阶段经过“标准版安装→企业调试运行→提取详细需求和改进意见→解决方案设计”。1个“标准版运行循环”(大约时间在2~3个月左右)之后,企业的详细业务需求和解决方案基本确定。

c)用户版开发阶段根据企业实际业务需求与通用平台的符合程度、需求的复杂程度等决定其完成时间,同时确认最终解决方案。当用户版开发阶段结束后,用户版基本成型。该阶段是对企业业务需求进行符合性开发的主要阶段,需要投入较多的人力、物力进行符合性开发和系统功能测试,以满足企业实际业务的需要。

d)经过“用户版安装→企业调试运行评估→进一步提取改进意见→进一步用户化开发”。2~3个“用户版运行循环”之后,企业的质量管理流程得到进一步的优化和完善,用户版集成质量信息系统基本上能够满足企业实际应用的需要。用户版运行阶段大约需要2~3个月左右的时间完成(1个循环1个月左右,2~3个循环)。该阶段是验证用户版集成质量信息系统适用性,促进集成质量信息系统与企业实际情况进一步融合的阶段。阶段结束确认符合解决方案要求。

(3)实施运行期结束后,对企业相关人员进行全面培训,在用户熟练运用该系统的时候进入稳定运行阶段。实施系统日常维护,并对项目进行评审,以确认是否达到项目目标。

该技术方案的关键之处是:采用质量管理理论的“计划-实施-检查-处理(PDCA循环)”思想,解决长期以来在实施阶段不知道如何进行集成质量信息系统与企业之间相互适应和实施周期无法预期等问题。通过执行该技术方案,企业每进行一个实施阶段,企业的质量信息化水平和产生的效益都会随着实施的进展情况而不断提升,最后进入稳定运行期后企业的质量信息化水平和产生的效益会比实施集成质量信息系统前有实质性提高,并且稳定在一个较高的水平上持续发挥效应。

3 技术步骤

针对实施技术方案,提出在实施过程中具体的、可操作的技术步骤,如图3所示:

(1)项目启动

该阶段工作,包括建立由企业主要领导为首的项目实施领导小组和各部门有关人员参加的项目实施小组,启动项目。该项目组的特点是,企业人员对本企业各部门的职能业务十分了解,自己本身也多年从事企业关键产品的研制生产工作,这样极大方便了实施过程中与有关部门的沟通交流。

(2)业务分析

该阶段主要是由经验丰富的集成质量信息系统实施人员配合企业相关部门进行业务调查,运用过程方法,对企业现有的质量管理流程进行分析。在此基础上,对通用平台与企业实际业务进行适配度估计,提出适合企业实际的通用平台配置方案。

(3)通用平台和用户文档建立

该阶段主要同时开展2部分工作,一部分是建立企业通用平台,一部分是建立用户文档。通用平台建立是在阶段计划的指导下,进行安装环境准备,包括软、硬件环境的配置;对系统运行所必需的基础数据进行配置;对一定范围使用的用户进行初步培训;用户文档建立主要是编制用户使用手册和用户技术手册,这些文档在项目进行过程中不断完善,最终在项目结束时一并交付用户。

(4)通用平台运行

在通用平台运行阶段计划指导下,让企业相关部门和人员对通用平台进行试用,在通用平台基础上,帮助企业更好地发现并提取详细业务需求。在此阶段可以采用问卷调查、访谈等多种形式广泛收集需求,并采用头脑风暴法等工具方法进行详细业务需求分析。

(5)解决方案设计

在通用平台运行一段时间后,如果企业对自身的需求有了较为明确的认识,即可进行企业解决方案设计。在阶段计划指导下,进行企业应用环境调查,包括信息化环境,体制环境、人力资源情况等影响因素;对项目组的有关人员进行培训,以帮助他们更好地进行解决方案设计。这时一般应编写项目说明书之类的文档。同时,对上阶段提出的详细需求进行确认,以固化需求。该阶段主要是对上阶段形成的业务需求,结合业务管理的基本概念和具体的软件功能,逐项进行回顾、分析,以便提出解决方案。

(6)用户系统符合性开发

在解决方案设计完成之后,开始在通用平台的基础上进行用户系统符合性开发工作。在符合性开发过程中,需要按照解决方案中的具体要求进行系统开发。除对软件进行必要的符合性开发外,还需按软件工程要求进行系统测试,完善必需的程序文档。同时,对解决方案中规划要转换、要改进的流程及方法等进行业务流程再造,并修改原来的制度、职责、流程。

(7)系统移植

在阶段计划指导下,在企业环境进行系统安装、参数配置,并对相关人员进行用户系统培训。同时,各职能部门分别按照自己的日常业务活动,参照相关文档,运行计算机系统进行测试,以确认系统移植成功。

(8)用户系统运行

该阶段在企业环境中进行参数配置、运行测试保证系统正常运行后,各相关部门和人员对用户系统进行试用,经过一段时间运行后,如果符合企业实际情况需求,则转入系统正式运行阶段。如果还有部分业务没有满足企业实际情况,则需要转入“用户系统符合性开发→系统移植→用户系统运行”循环,进行业务需求再实现。在确认用户系统符合企业实际业务需求后,系统运行一段时间后,事实证明系统是安全、可靠、可行的,可以正式投入运行。

(9)正式运行

为了减少系统实施风险,对用户进行全面培训后,各职能部门分别按照自己的日常业务活动,完成系统参数及基础数据初始化工作。为了保证项目实施成功,项目领导小组应及时发布一系列指令,逐步进行。一般来讲,应在运行中做好有关记录和报告,并及时发现问题,进行系统性能监控与优化,以便进行维护和提高。最后进行系统审核,确认项目实施工作完成。

4 技术难点解决途径

在上述技术步骤执行过程中,会遇到一些环节是系统实施过程中的难点问题。对此,需要采用一系列的技术解决办法来化解这些难点,确保集成质量信息系统在实施过程中能够顺利推进[6]。一般来讲,在系统实施过程中,较难推进的环节主要包括:(1)实际业务需求分析与提取;(2)基础数据环境准备;(3)信息采集规范化;(4)业务流程优化;(5)系统集成。主要的难点及其对应的解决途径如表2所示:

在上表中,对应于每一个技术难点,有针对性地给出了1~3项具体的单点方法来解决这些难点,每一项技术的操作性和实用性都较强。在实施过程中,可以选择其中的某一项或几项技术同时进行,以提高解决效率。通过对解决途径的具体落实,能够有效突破这些实施难点环节,顺利推进项目实施进度。

5 实施案例

某企业是从事空间飞行器结构生产、总装、检测、试验的生产制造企业。该企业从九十年代开始,陆续购买了一些CAD(Computer Aided Design)、CAPP(Computer-Aided Process Planning)软件,还引进了各种先进的数控加工设备,开发出一批先进的计算机控制和精密机械加工相结合的机电一体化高科技产品。

但随着产品逐渐多样化和复杂化,客户对产品质量要求变得更加个性化,交货时间更加短期化,企业单靠原来的传统质量管理模式已经越来越难满足市场和现代质量管理的需求。为此,该企业决定实施集成质量信息系统,实现企业级质量信息化。

该企业在系统实施初期,项目主要负责人虽认识到集成质量信息系统作为信息系统的共性,但未能意识到集成质量信息系统其自身的特殊性。在实施技术和方法上单纯借鉴其它信息系统实施的一些思想和方法,并采用了完全依照企业质量体系进行计算机化的定制开发路线,其结果是无法按照实施进度推进,实施周期延长,应用实施效果欠佳。

在总结分析问题原因后,企业启动了新一轮实施过程。此次企业采用了本文提出的实施技术,主要开展了以下工作:(1)在本文提出的集成质量系统信息系统技术途径总体指导下,制定出适应本企业自身特点的集成质量信息系统整体规划方案;(2)按照实施技术途径,制定阶段计划;(3)在阶段计划的指导下,严格执行技术步骤;(4)在实施过程中,充分运用循环迭代技术方案,解决了集成质量信息系统与企业实际相适应的问题;(5)对实施过程中遇到的难点环节,针对性地采用相应的单点实施技术和解决方法,顺利推进实施进度。最后成功完成了集成质量信息系统在该企业的应用实施,现已进入稳定运行期。表3中从成本、风险、周期、稳定率、灵活性等7个方面对采用本文提出的实施策略、技术和方法前后的实施效果进行了对比分析。

从上表列出的评价指标对比分析可以看出,较之采用该集成质量信息系统实施技术和方法之前,各项评价指标均有显著改善,实施效果明显。

6 结论

本文研究集成质量信息系统在制造企业中的实施技术,对在制造企业推广和应用集成质量信息系统、提高企业质量管理水平、加快企业信息化建设步伐等方面有着积极的现实意义。提出了制造企业集成质量信息系统实施技术途径、方案,给出了具体的、可操作的技术步骤和技术难点解决途径,为在制造企业成功实施集成质量信息系统提供了一种可供参考的实施解决方案。

摘要：文章基于对制造企业质量管理信息化现状和集成质量信息系统实施环境的调查与分析,针对集成质量信息系统在实施过程中的关键技术问题展开研究,对制造企业集成质量信息系统的实施技术进行了探讨,对实施环节中的技术难点进行了分析研究。构建了基于循环迭代的实施方案与技术路线,并给出了技术步骤,从技术角度构建了制造企业集成质量信息系统完整的实施技术解决方案,最后通过具体实施案例验证了该实施技术方案的实际操作及应用效果。

关键词：制造企业,集成质量信息系统,实施技术

参考文献

[1]李东锋.卓越之路——我国企业质量管理信息化现状及发展趋势研究[J],电子质量,2004,(4):40-42.

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