现场仪表常见故障

现场仪表常见故障（通用9篇）

现场仪表常见故障 篇1

0 引言

目前,随着濮阳龙宇化工有限责任公司航天第一炉的建成投产,仪表自动化水平要求不断提高,对现场仪表维护人员的技术水平提出了更高要求。为缩短处理仪表故障时间,保证安全生产的前提下,减少停车次数,提高经济效益,为航天炉安、稳、长、满、优的运行保驾护航。

1 现场仪表故障的基本分析

现场仪表测量参数一般分为温度、压力、流量、液位四大参数。根据测量参数的不同,分析不同的现场仪表故障原因:

(1)在分析现场仪表故障前,要比较透彻地了解相关仪表测量系统的生产过程、生产工艺情况及条件,了解仪表测量系统的设计方案、意图以及仪表测量系统的结构、特点、性能及参数要求等。

(2)在分析检查现场仪表故障之前,要向现场操作人员了解生产的负荷及原料的参数变化情况,查看故障仪表的历史趋势,进行综合分析,来确定仪表故障原因所在。

(3)如果仪表的历史趋势为一条死线(没有一点变化的曲线),或原来按某种规律波动,现在突然变成一条直线,故障很可能在仪表系统。因为DCS系统灵敏度非常高,参数的变化能非常灵敏的反应出来。这时可人为地改变一下工艺参数,看趋势曲线变化情况。如不变化,基本可断定是仪表系统出了问题;如有正常变化,基本断定仪表系统没有大的问题。

(4)变化工艺参数时,发现记录曲线发生突变或跳到最大或最小,此时的故障也常在仪表系统。

(5)故障出现以前仪表历史曲线一直表现正常,出现波动后历史曲线变得毫无规律或使系统难以控制,甚至连手动操作也不能控制,此时故障可能是工艺操作系统造成的。

(6)当发现DCS显示不正常时,可以到现场检查同一直观仪表的指示值,如果它们差别很大,则很可能是仪表系统出现故障。

2 温度控制仪表故障分析

分析温度控制仪表系统故障时,首先要注意两点:该系统仪表多采用电动仪表测量、指示、控制;测量往往滞后较大。

(1)温度仪表的指示值突然变到最大或最小,一般为仪表故障。因为温度仪表系统测量滞后较大,不会发生突变。此时的故障原因多是热电偶、热电阻、补偿导线断线或温度变送器、放大器失灵造成的。

(2)温度控制仪表系统指示出现快速振荡现象,多为控制参数PID调整不当造成。

(3)温度控制仪表系统指示出现大幅缓慢的波动,很可能是由工艺操作变化引起的。

(4)温度控制系统本身的故障分析:检查调节阀输入信号是否变化,输入信号不变化,调节阀动作,原因是调节阀膜头膜片漏气;检查调节阀定位器输入信号是否变化,输入信号不变化,输出信号变化,原因是定位器有故障;检查定位器输入信号有变化,再查调节器输出有无变化,如果调节器输入不变化,输出变化,原因是调节器本身的故障。

3 压力控制仪表系统故障分析

(1)压力控制系统仪表指示出现快速振荡波动时,首先检查工艺操作有无变化,这种变化多半是工艺操作和调节器PID参数整定不好造成的。

(2)压力控制系统仪表指示出现死线,工艺操作变化了压力指示还是不变化,故障很可能出现在压力测量系统中。首先应检查测量引压导管系统是否有堵塞的现象,若不堵,检查压力变送器输出系统有无变化,如果有变化,故障出在控制器测量指示系统。

4 流量控制仪表系统故障分析

(1)流量控制仪表系统指示值达到最小时,首先检查现场检测仪表,如果正常,则故障在显示仪表;当现场检测仪表指示也最小,检查调节阀开度,若调节阀开度为零,则常为调节阀到调节器之间的故障;当现场检测仪表指示最小,而调节阀开度正常,故障原因很可能是系统压力不够、系统管路堵塞、泵不打压、介质结晶、操作不当等;若是仪表方面的故障,原因可能是孔板差压流量计正压引压导管堵、差压变送器正压室漏。

(2)流量控制仪表系统指示值达到最大时,检测仪表也指示最大。此时可手动遥控调节阀开大或关小,如果流量能降下来则故障一般为工艺操作原因造成。若流量值降不下来,则是仪表系统的原因造成,应检查流量控制仪表系统的调节阀是否动作;检查仪表测量引压系统是否正常;检查仪表信号传送系统是否正常。

(3)流量控制仪表系统指示值波动较频繁,可将自动改到手动控制,如果波动减小,则是仪表方面的原因或仪表控制参数PID不合适,如果仍波动频繁,则是工艺操作方面的原因。

5 液位控制仪表系统故障分析

(1)液位控制仪表系统指示值变化到最大或最小时,可以先检查检测仪表看是否正常,如指示正常,将液位自动控制改为手动控制液位,看液位变化情况。如液位可以稳定在一定的范围,则故障在液位控制系统;如稳不住液位,一般为工艺系统造成的故障。

(2)差压式液位控制仪表指示和现场直读式(如磁翻板)指示仪表指示对不上时,首先检查现场直读式指示仪表是否正常,如指示正常,检查差压式液位仪表的负压导压管的隔离液是否有渗漏。若有渗漏,重新灌液,调零点;无渗漏,可能是仪表的负迁移量不对,重新调整迁移量使仪表指示正常。

(3)液位控制仪表系统指示值变化波动频繁,要分析液面控制对象的容量大小,容量大,一般是仪表故障造成;容量小,要分析工艺操作情况是否有变化,如有变化很可能是工艺造成的波动频繁,如没有变化可能是仪表故障造成。

6 结语

分析现场仪表故障原因时,要特别注意被测控制对象和控制阀的特性变化,这些都可能是造成现场仪表故障的原因。要从现场仪表和工艺操作两个方面综合考虑、仔细分析,检查原因所在。

现场仪表系统的故障分析步骤 篇2

【关键词】现场仪表系统;故障;排除

Abstract：In system failure during the processing of field instruments，from two aspects of field instrument system and operation system，a comprehensive analysis to quickly and accurately find the cause of the problem and for processing.

Key words：The instrumentation system;The fault;To rule out

当今时代，企业自动化水平的不断提高，仪表系统在使用过程中，会出现一些故障，因此对仪表维护人员的现场处理技术水平提出了更高要求。因此，如何提高仪表维护人员对现场仪表系统发生的故障及时准确的判断处理，是保证生产正常运行的基础。本人就实际工作中对现场仪表维护，发表一点经验，供仪表维护人员参考。

一、现场仪表系统故障的基本分析步骤

现场仪表测量参数一般分为温度、压力、流量、液位四大参数。我们要现根据测量参数的不同，来具体分析不同的现场仪表故障所在。

1.首先，在分析现场仪表故障前，要比较清楚了解相关仪表系统的测量原理、安装条件、测量介质，仪表系统的结构、工艺情况及条件等。

2.在分析处理现场仪表系统故障之前，要向现场岗位人员了解生产工艺中的参数变化情况，在DCS系统中查看故障仪表的记录曲线，进行比较分析，以判断仪表故障原因所在。

3.如果在DCS系统中，故障仪表仪表记录曲线为一条直线（数值长时间不变，固定为一个数值），或仪表记录曲线原来为波动，现在突然变成一条直线;故障很可能在仪表系统。因为目前DCS计算机控制系统，灵敏度非常高，工艺参数的微小变化就能非常灵敏及时的反应出来，不可能出现测量数值长时间不变化情况。

4.工艺参数调整变化过程中，发现仪表在DCS控制系统中的记录曲线数值发生突变或跳到最大或最小，此时也可以判断为测量仪表故障。

总之，分析现场仪表故障原因时，要特别注意被测控制对象温度、压力、流量和控制阀的特性变化，这些都很可能是造成现场仪表系统故障的原因。所以，我们要在现场仪表和工艺操作系统两个方面分析，检查故障原因所在。

二、常见四种测量仪表故障分析

1.温度类仪表故障分析

（1）故障现象：温度仪表指示值突然从某一数值变到最大

原因分析：一般可以认为测温元件系统故障，因为正常工艺生产中，介质温度不会发生突然变化。此时的故障原因多是热电阻、热电偶、接线断开造成。可以打开热电阻接线盒就能明显发现故障所在。

（2）故障现象：温度仪表指示值突然从某一数值突然变小。

原因分析：多为热电电阻、热电偶、接线短路造成。处理完短路点，仪表读数正常。

（3）故障现象：显示仪表指示值比实际值低或示值不稳。

原因分析：在保护管内有金属屑、灰尘，接线柱之间脏污及热电阻短路（积水等）。除去金属屑，清扫干净灰尘、水滴等，找到短路处，加强绝缘等。

2.液位类仪表故障分析

（1）故障现象：测量值明显失真。（表现为槽罐液位变化而仪表测量值恒为一常数，当槽罐为空或即将满时仪表测量值保持一个不变的假料位。）

造成这类故障的通常是以下原因：1）天线结疤。物料结疤会对微波产生强烈的反射，使仪表测量值保持一个恒定的数值不变。2）槽罐内固定金属物件引起强烈反射回波。

针对上述情况应采取以下方法進行解决：1）仔细清理天线和天线附近的附着物，保持液位计天线表面干净无污物。2）利用仪表具胡设置虚假信号功能，在仪表参数中记录虚假信号的位置，使仪表过滤掉虚假信号高度处的回波信号。

（2）故障现象：液位计显示无测量信号。

原因分析：故障表现为仪表表头出现“失波”错误或死机。原因多为被测量介质为旋涡、湍动的液面、或是在被测量介质表面有较厚的泡沫使得雷达波扩散、吸收，因而反射波微弱以至于液位计没有接收到回波。对于这种情况，应根据槽罐内工艺特性设定最优的应用参数，或是更换安装更大尺寸的天线，以增强回波强度。

3.压力类仪表故障分析

（1）故障现象：压力变化，变送器表头无变化

原因分析：此种情况，先应检查压力变送器接口是否漏气或者被堵住，如果确认不是，检查接线方式，如接线无误再检查仪表供电电源，如电源正常再察看传感器的零位是否有输出，或者进行简单加大压力看输出数值是否变化，有变化证明传感器没有损坏，如果无变化传感器即已经损坏。

（2）故障现象：变送器接电无输出

原因分析：此种情况，先检查变送器接线是否正确，如果确认接线正确再检查导线本身是否断路或短路，接着查看仪表供电电源有无输出或电源是否不匹配，最后检查仪表选型是否不匹配。如果检查上述情况后仍不能排除故障，则可确定是压力传感器损坏。

4.流量类仪表故障分析

（1）故障现象：流量计上电后管道内有流体流动，但无信号输出

原因分析：检查仪表接线是否正确，有无断线。流量计安装方向是否正确。流量计测量范围是否低于正常的流量范围。

（2）故障现象：流量计上电管道内无流体流动，但有信号输出：

原因分析：首先检查流量计是否接地，是否是接地不良引入干扰。接着检查管道是否有强烈的机械振动，流量计安装周围环境是否有强电磁干扰，例如有大功率电机或变频器等强电设备。

（3）故障现象：管道内流体的流量稳定且符合流量要求，但流量计输出变化太大，读数不稳定。

原因分析：检查流量计接地是否良好可靠。管道振动是否过强引起干扰。流量计屏蔽线是否接牢，可靠。

（4）故障现象：流量计表头显示流量与实际流量不符，误差大。

原因分析：首先检查流量计参数设置是否正确。流量低于或高于正常的流量测范围。流量计安装不符合要求，如安装不同心，管道内有障碍物，直管段前后长度不足等情况。

参考文献

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现场仪表系统常见故障的分析 篇3

现场仪表测量参数一般分为温度、压力、流量、液位四大参数。现根据测量参数的不同, 来分析不同的现场仪表故障所在。

(1) 首先, 在分析现场仪表故障前, 要比较透彻地了解相关仪表系统的生产过程、生产工艺情况及条件, 了解仪表系统的设计方案、设计意图, 仪表系统的结构、特点、性能及参数要求等。

(2) 在分析检查现场仪表系统故障之前, 要向现场操作工人了解生产的负荷及原料的参数变化情况, 查看故障仪表的记录曲线, 进行综合分析, 以确定仪表故障原因所在。

(3) 如果仪表记录曲线为一条死线 (一点变化也没有的线称死线) , 或记录曲线原来为波动, 现在突然变成一条直线;故障很可能在仪表系统。因为目前记录仪表大多是DCS计算机系统, 灵敏度非常高, 参数的变化能非常灵敏的反应出来。此时可人为地改变一下工艺参数, 看曲线变化情况。如不变化, 基本断定是仪表系统出了问题;如有正常变化, 基本断定仪表系统没有大的问题。

(4) 变化工艺参数时, 发现记录曲线发生突变或跳到最大或最小, 此时的故障也常在仪表系统。

(5) 故障出现以前仪表记录曲线一直表现正常, 出现波动后记录曲线变得毫无规律或使系统难以控制, 甚至连手动操作也不能控制, 此时故障可能是工艺操作系统造成的。

(6) 当发现DCS显示仪表不正常时, 可以到现场检查同一直观仪表的指示值, 如果它们差别很大, 则很可能是仪表系统出现故障。总之, 分析现场仪表故障原因时, 要特别注意被测控制对象和控制阀的特性变化, 这些都可能是造成现场仪表系统故障的原因。所以, 我们要从现场仪表系统和工艺操作系统两个方面综合考虑、仔细分析, 检查原因所在。

2 四大测量参数仪表控制系统故障分析步骤

2.1 温度控制仪表系统故障分析步骤

分析温度控制仪表系统故障时, 首先要注意两点:该系统仪表多采用电动仪表测量、指示、控制;该系统仪表的测量往往滞后较大。 (1) 温度仪表系统的指示值突然变到最大或最小, 一般为仪表系统故障。因为温度仪表系统测量滞后较大, 不会发生突然变化。此时的故障原因多是热电偶、热电阻、补偿导线断线或变送器放大器失灵造成。 (2) 温度控制仪表系统指示出现快速振荡现象, 多为控制参数PID调整不当造成。 (3) 温度控制仪表系统指示出现大幅缓慢的波动, 很可能是由于工艺操作变化引起的, 如当时工艺操作没有变化, 则很可能是仪表控制系统本身的故障。 (4) 温度控制系统本身的故障分析步骤:检查调节阀输入信号是否变化, 输入信号不变化, 调节阀动作, 调节阀膜头膜片漏了;检查调节阀定位器输入信号是否变化, 输入信号不变化输出信号变化, 定位器有故障;检查定位器输入信号有变化, 再查调节器输出有无变化, 如果调节器输入不变化, 输出变化, 此时是调节器本身的故障。

2.2 压力控制仪表系统故障分析步骤

(1) 压力控制系统仪表指示出现快速振荡波动时, 首先检查工艺操作有无变化, 这种变化多半是工艺操作和调节器PID参数整定不好造成。 (2) 压力控制系统仪表指示出现死线, 工艺操作变化了压力指示还是不变化, 一般故障出现在压力测量系统中首先检查测量引压导管系统是否有堵的现象, 不堵, 检查压力变送器输出系统有无变化, 有变化, 故障出在控制器测量指示系统。

2.3 流量控制仪表系统故障分析步骤

(1) 流量控制仪表系统指示值达到最小时, 首先检查现场检测仪表, 如果正常, 则故障在显示仪表。当现场检测仪表指示也最小, 则检查调节阀开度, 若调节阀开度为零, 则常为调节阀到调节器之间故障。当现场检测仪表指示最小, 调节阀开度正常, 故障原因很可能是系统压力不够、系统管路堵塞、泵不上量、介质结晶、操作不当等原因造成。若是仪表方面的故障, 原因有:孔板差压流量计可能是正压引压导管堵;差压变送器正压室漏;机械式流量计是齿轮卡死或过滤网堵等。 (2) 流量控制仪表系统指示值达到最大时, 则检测仪表也常常会指示最大。此时可手动遥控调节阀开大或关小, 如果流量能降下来则一般为工艺操作原因造成。若流量值降不下来, 则是仪表系统的原因造成, 检查流量控制仪表系统的调节阀是否动作;检查仪表测量引压系统是否正常;检查仪表信号传送系统是否正常。 (3) 流量控制仪表系统指示值波动较频繁, 可将控制改到手动, 如果波动减小, 则是仪表方面的原因或是仪表控制参数PID不合适, 如果波动仍频繁, 则是工艺操作方面原因造成。

2.4 液位控制仪表系统故障分析步骤

浅谈自动化仪表常见故障与维护 篇4

【摘 要】在炼油、化工企业中，生产环境相对恶劣，生产过程中经常出现各种自动化仪表故障现象，正确判断、及时处理生产过程中仪表故障，不但直接关系到生产的安全与稳定，同时，也涉及到产品的质量和消耗，而且也最能反映出仪表维护人员的实际工作能力和业务水平，也是仪表维护人员能否获得工艺操作人员信任，彼此配合密切的关键。因此，为缩短处理仪表故障时间，保证安全生产，提高经济效益，作者将结合在工作中的经验，以几种常见的自动化仪表故障分析为例，发表一点自动化仪表维护的体会。

【关键词】自动化仪表；维护经验；故障处理

由于生产操作管道化、流程化、全封闭等特点，尤其是现代化的企业自动化水平很高，工艺操作与检测仪表密切相关，工艺人员通过检测仪表显示的各类工艺参数，诸如反应温度、物料流量、容器的压力和液位、原料的成分等来判断工艺生产是否正常，产品的质量是否合格，根据仪表指示进行加量或减量。仪表指示出现异常现象（指示偏低、偏高，不变化，不稳定等），本身包含两种因素：一是工艺因素，仪表正确的反映出工艺异常情况；二是仪表因素，由于仪表（测量系统）某一环节出现故障而导致工艺参数指示与实际不符。这两种因素总是混淆在一起，很难马上判断出故障到底出现在哪里。仪表维护人员要提高仪表故障判断能力，除了对仪表工作原理、结构、性能特点熟悉外，还需熟悉测量系统中每一个环节，同时，对工艺流程及工艺介质的特性、设备的特性应有所了解，这样才能提高仪表维护水平。

1.自动化仪表的预防性维护工作

自动化仪表的使用寿命与其安装的环境、使用的条件有着直接关系，同一台自动化仪表安装在不同的环境中，其使用寿命的长短也不同，温度、压力以及所接触的介质都是影响其寿命的指标。但这并不意味着使用环境就决定了自动化仪表的使用时长。科学的维护理念与维护措施是防患未然的重要方面，并非一定要到故障出现时才进行维修，而是在故障出现之前能够依据检测结果排除可能出现的故障，延长自动化仪表的使用时长。

2.自动化仪表的具体维护措施

2.1坚持例行巡检工作的制度化

定期巡查制度是一个企业对自动化仪表设备进行预防性维护工作的重要方法，定期巡查能够及时发现自动化仪表设备中存在的隐患，可以有针对性的制定故障处理方法，有利于彻底消除设备故障。自动化仪表设备的使用随着企业规模的扩大不断增加，对于设备的科学管理、定期巡查也成为企业的一项重点工作。要确保自动化仪表设备巡检人员按照已制定的巡检制度，巡回检查所查辖区所有的仪表情况，并根据实际的工作环境设定最省力巡回检查方案，且确保每天巡回检查的次数不低于两次。在进行例行巡检的过程中，自动化仪表设备管理人员应向设备的操作人员确认仪表运行的实际情况，排查运转过程中出现的各种问题。

2.2针对自动化仪表制定切实可行的排污措施

这里所讲的定期排污措施主要面向的是那些容易出现沉积介质、容易结晶和出现冷凝情况的仪表，其他进行过程检测的自动化仪表可以不必定期排污。如果自动化仪表测量的介质含有微小颗粒物质，诸如粉尘等，或含有油污油垢沉积在导压管内或取压阀内，这些仪表也需要进行排污，这种情况下，仪表管理人员应根据生产的实际情况制定排污措施。

2.3自动化仪表的防腐蚀与防雷措施

如果自动化仪表工作的环境中含有腐蚀性气体或者强酸、强碱，这些都会造成仪表受腐蚀危及生产的安全。解决自动化仪表腐蚀的实际问题，可采取两种有效方法。一种是隔离方法，将仪表设备的传感器检测元件与腐蚀介质进行隔离，杜绝腐蚀介质接触设备，具体可使用隔离液体或隔离膜片。另外一种防腐蚀的方法就是根据工作环境中含有的不同腐蚀介质，采用各种防腐蚀的特殊材料作为设备的检测元器件，从而也能杜绝各种腐蚀介质对于自动化仪表设备的腐蚀。

由于自动化仪表大量使用半导体元件和低压信号电缆，一旦受到雷击，产生的电磁脉冲将会直接作用到元件，导致仪表设备损坏甚至失灵。针对这种情况，可以采用屏蔽的方法隔绝或者减弱雷击对设备的损坏。此外还可以将自动化仪表所有的金属设备连接后与防雷接地系统相连，形成一个电位相同的整体。除了以上两种措施外，还需要对自动化仪表进行电涌保护，这样外部防雷措施与内部防雷措施同时使用，才能尽可能降低雷击的损坏。

3.自动化仪表常见故障探析

3.1温度控制仪表系统故障分析步骤

温度控制仪表系统故障时，首先要注意两点：该系统仪表多采用电动仪表测量、指示、控制；该系统仪表的测量往往滞后较大。

（1）温度仪表系统的指示值突然变到最大或最小，一般为仪表系统故障。因为温度仪表系统测量滞后较大，不会发生突然变化。此时的故障原因多是热电偶、热电阻、补偿导线断线或变送器放大器失灵造成。

（2）温度控制仪表系统指示出现快速振荡现象，多为控制参数PID调整不当造成。

（3）温度控制仪表系统指示出现大幅缓慢的波动，很可能是由于工艺操作变化引起的，如当时工艺操作没有变化，则很可能是仪表控制系统本身的故障。

（4）温度控制系统本身的故障分析步骤：检查调节阀输入信号是否变化，输入信号不变化，调节阀动作，调节阀膜头膜片漏了；检查调节阀定位器输入信号是否变化，输入信号不变化，输出信号变化，定位器有故障；检查定位器输入信号有变化，再查调节器输出有无变化，如果调节器输入不变化，输出变化，此时是调节器本身的故障。

3.2压力控制仪表系统故障分析步骤

（1）压力控制系统仪表指示出现快速振荡波动时，首先检查工艺操作有无变化，这种变化多半是工艺操作和调节器PID参数整定不好造成。

（2）压力控制系统仪表指示出现死线，工艺操作变化了压力指示还是不变化，一般故障出现在压力测量系统中，首先检查测量引压导管系统是否有堵的现象，不堵，检查压力变送器输出系统有无变化，有变化，故障出在控制器测量指示系统。

3.3流量控制仪表系统故障分析步骤

（1）流量控制仪表系统指示值达到最小时，首先检查现场检测仪表，如果正常，则故障在显示仪表。当现场检测仪表指示也最小，则检查调节阀开度，若调节阀开度为零，则常为调节阀到调节器之间故障。当现场检测仪表指示最小，调节阀开度正常，故障原因很可能是系统压力不够、系统管路堵塞、泵不上量、介质结晶、操作不当等原因造成。若是仪表方面的故障，原因有：孔板差压流量计可能是正压引压导管堵；差压变送器正压室漏；机械式流量计是齿轮卡死或过滤网堵等。

（2）流量控制仪表系统指示值达到最大时，则检测仪表也常常会指示最大。此时可手动遥控调节阀开大或关小，如果流量能降下来则一般为工艺操作原因造成。若流量值降不下来，则是仪表系统的原因造成，检查流量控制仪表系统的调节阀是否动作；检查仪表测量引压系统是否正常；检查仪表信号传送系统是否正常。

（3）流量控制仪表系统指示值波动较频繁，可将控制改到手动，如果波动减小，则是仪表方面的原因或是仪表控制参数PID不合适，如果波动仍频繁，则是工艺操作方面原因造成。

3.4液位控制仪表系统故障分析步骤

（1）液位控制仪表系统指示值变化到最大或最小时，可以先检查检测仪表看是否正常，如指示正常，将液位控制改为手动遥控液位，看液位变化情况。如液位可以稳定在一定的范围，则故障在液位控制系统；如稳不住液位，一般为工艺系统造成的故障，要从工艺方面查找原因。

（2）差压式液位控制仪表指示和现场直读式指示仪表指示对不上时，首先检查现场直读式指示仪表是否正常，如指示正常，检查差压式液位仪表的负压导压管封液是否有渗漏；若有渗漏，重新灌封液，调零点；无渗漏，可能是仪表的负迁移量不对了，重新调整迁移量使仪表指示正常。

（3）液位控制仪表系统指示值变化波动频繁时，首先要分析液面控制对象的容量大小，来分析故障的原因，容量大一般是仪表故障造成。容量小的首先要分析工艺操作情况是否有变化，如有变化很可能是工艺造成的波动频繁。如没有变化可能是仪表故障造成。

现场智能仪表的应用与故障分析 篇5

关键词：现场智能仪表,应用,发展趋势,故障分析

1 工作原理

现场智能仪表的工作原理:传感器采集被测参量的信息并转换成电信号,送入多路模拟开关;由单片机逐路选通模拟开关将各输入通道的信号逐一送入程控增益放大器,放大后的信号经A/D转换成相应的脉冲信号后送入单片机中;单片机根据仪器所设定的初值进行相应的数据运算和处理;运算的结果被转换为相应的数据进行显示和打印;同时单片机把运算结果与存储在片内设定参数进行运算比较后,根据运算结果和控制要求,输出相应的控制信号。

2 功能特点

(1)操作自动化。仪表的整个测量过程(如量程选择、数据的采集、传输与处理等)都用微控制器来控制操作,实现测量过程的全部自动化。

(2)具有自测功能,包括自动调零、自动故障与状态检验、自动校准、自诊断等,甚至能自动检测出故障的部位以及故障的原因,极大地方便了仪器的维护。

(3)具有数据处理功能,能对测量结果进行诸如零点平移、取平均值、求极值、统计分析等复杂的数据处理。

(4)具有友好的人机对话能力,操作更加方便直观。

(5)通过RS-232C、RS-485等标准通信接口,很方便地与通信器一起组成多功能自动测量系统,完成程控任务。

3 实际应用

(1)实际验证原始设计差压。

在小流量、小管道的测量中,利用智能差压仪表所具有的显示输入差压值的功能,来实际验证设计差压值非常方便。

(2)简化系统组成环。

通过简单的设定,获得与输入差压信号成平方根关系的输出信号,就可免于使用开方环节,简化了测量、控制系统的构成。

(3)减少仪表备品数量。

智能仪表的量程比至少可以达到30∶1。如果用智能变送器作为常规4～20mA输出仪表的备品,可大大减少备品仪表的规格及数量。

(4)便于各种参数的现场显示。

只需对智能仪表进行简单的设定,就可以使其内藏的LCD模块显示各种不同的数据。且LCD显示模块具有强制自诊断显示功能,将显示出错代码来替代原设定参数,利于及时排除故障。

4 故障分析

4.1 常用的诊断方法

(1)敲击与手压法。仪表使用时,可能遇到仪表运行时好时坏的现象,这多数是接触不良或虚焊导致的,可以采用敲击与手压法。敲击就是对可能出现故障的部位,用橡皮榔头或其他敲击物轻轻敲打插件板或部件,观察是否引起出错或停机故障。手压就是在故障出现时,关上电源后,对插接的部件和插头插座重新用手压牢,再开机试试是否会消除故障。

(2)利用感觉法。利用视觉、嗅觉和触觉发现故障并确定故障的部位。损坏了的元器件会变色、起泡或出现烧焦的斑点;烧坏的器件会产生一些特殊的气味;出故障的芯片会变得很烫;有时用肉眼也可观察到虚焊或脱焊处。

(3)拔插法。通过拔插智能仪表机内一些插件板、器件来判断故障原因。若拔除某一插件或器件后仪表恢复正常,表明故障出现在这里。

(4)元器件交换试探法。此方法要求有2台同型号的仪表或有足够的备件。把好的备品与故障机上的同一元器件进行替换,查看故障是否消除,以找出故障器件或故障插件板。

(5)信号对比法。此方法要求有2台同型号的仪表,其中有一台正常运行,还要具备必要的设备,如万用表、示波器等。按比较的性质可将其分为电压、波形、静态电阻、输出结果、电流比较等。

具体的做法:使有故障的仪表和正常的仪表在相同情况下运行,检测一些点的信号,再比较所测的2组信号,如果有不同,就能断定故障出在这里。此法要求维修人员具有一定的技能。

(6)升降温法。仪表工作时间较长或工作环境温度较高时就会出现故障,关机检查时正常,停一段时间再开机也正常,而过一会儿又出现故障。此故障是个别集成电路或元器件性能差、高温特性参数达不到指标要求所致,可采用升降温方法。

降温就是在故障出现时,用棉纤把无水酒精在可能出故障的部位抹擦,使其降温,观察故障是否消除。升温是人为地把环境温度升高,如把加热的电烙铁靠近有疑点的部位,看故障是否出现。

(7)并联法。把一块好的集成电路芯片安装在要检查的芯片之上,或把好的电阻、电容、二极管、三极管等元器件与要检查的元器件并联,保持良好的接触。若故障出自于器件内部开路或接触不良等原因,可采用此法排除。

(8)电容旁路法。显示器上显示混乱时,要用电容旁路法确定有问题的电路部分。如把电容跨接在集成电路的电源和地端;把晶体管电路跨接在基极输入端或集电极输出端,观察对故障现象的影响。

(9)故障隔离法。按照故障检测流程图,分割包围不断缩小故障搜索范围,再配合信号对比、部件交换等方法,就可较快查到故障所在。

(10)工具诊断法。运用维修工具和测试设备对集成电路芯片、电阻、电容、二极管、三极管、晶闸管等元器件进行测试、分析、判断,测试观察的内容一般是信号波形、电流、电压、频率、相位等参数,依据这些信息进行故障诊断。

4.2 常用的处理方法

(1)去除被替换元器件。在故障诊断过程中若诊断出某元器件已经损坏,或怀疑它有问题,就要将其从原位置上取下。这对2个接线端或者带插座的集成电路较为容易,而对那些直接焊接在印刷电路板上的集成电路芯片或者多头的元器件,如三极管、继电器、电阻排等,就不容易。拆除这类元器件可采用下面几种方法:

使用不带电烙铁的吸锡器,先用电烙铁加热去除的焊锡,直到熔化,再把真空吸管对准热的焊锡,快速移去烙铁,放松真空泵上的弹簧,就可以把焊锡吸到管内的存放室;采用大号注射针头,把它磨平后,用烙铁加热焊锡使其熔化,同时快速把针头套住端子插下去,使焊锡与端子分离,用一根铜丝束带与焊锡相接触,再加热焊点附近处的铜束,铜束很快升温,并且把热量传给焊锡,焊锡就熔化,在毛细作用下进入铜丝束带,焊锡被吸走;采用“起出器”或“熔焊头”等专用工具,焊下芯片时,把“起出器”插在芯片上,用“熔焊头”在印刷板的背面加热,焊锡全部熔化后,压下“起出器”上方的按钮,这时弹簧片对芯片产生向上的弹力,芯片会弹起,脱离电路板。

(2)去除焊接残留物。取出元器件后,电路板孔中可能还有残留的焊锡。应先加热使它熔化,快速把牙签或小铁钉插人孔中待焊锡冷却后拔出,就可使孔保持敞开,以便以后再插入元器件。

(3)修理电路板。在焊上新元件前,先检查有无与电路板脱离了的导线或焊片。若导线断了,要重新焊接使导线连上。最好使用背面有粘着剂的印刷线重新贴在损坏的地方,刮去新印刷线两端表面的氧化层,使它能与老的线路相焊接,再将多余的锡粒全部扫清,钻通所有被垃圾填没的引线端子孔。

(4)检查替换的元器件。维修人员要借助常用的测试仪表对电阻、电容、二极管、三极管、集成电路芯片等进行测试判断。

(5)焊接。手工焊接是电子维修中最容易操作失误的工作。焊接不仅仅是把两种金属连在一起,它的正确意义是把两种金属熔化并组合成牢靠的电气连接。

参考文献

浅谈现场仪表控制系统故障分析 篇6

(1) 电源故障分析。实际生产过程中, 电源故障缺失造成现场控制仪表控制系统瘫痪, 阻断生产的重要原因之一。主要是由于在炼钢厂内部一次除尘风机现场控制盘在毫无征兆的情况下突然发生停电现象, 会在瞬间造成油泵停止作业, 导致主机不能够实现有效的安全停工, 燃油供应中断, 致使风机油瓦因工作缺油的支持而造成严重的损坏, 从而造成仪表控制系统电源停止供电。此外, 在炼钢厂内部, 在特殊情况下, UPS故障输出电压不足, 呈现过低的现象, 造成现场电磁阀线圈的不稳定驱动或者无驱动, 也会诱发电源停摆, 对炼钢厂的生产造成较大的经济损失。

(2) 外界信号干扰分析。对于炼钢厂现场控制系统受到外界信号干扰而出现故障无法正常作业的情况, 主要是受到电磁信号的干扰。所谓的外界信号干扰是指一类与仪表控制系统无关的电压信号窜入或者叠加在系统电源、信号线以及通讯线路上, 造成仪表信号不稳定或者系统程序的逻辑关系混乱、通讯模块被击穿以及控制失灵的发生, 从而造成电路的瘫痪。信号干扰的征兆一般是依据DCS系统显示测量仪表是否正常, 当出现仪表数据瞬间停摆或者超量程摆动, 亦或是仪表在瞬间恢复正常, 但在较长时间作业内, 报警信号依旧存在, 现场仪表控制系统程序中出现堆栈溢出的现状, 则可以将此种故障判断为外界信号的强力干扰所致。

(3) DCS系统以及PLC故障分析。通常情况下, 判断现场仪表控制系统出现故障的部位与原因, 技术人员可以通过系统报警信号进行诊断。但是DCS系统以及PLC故障的发生, 相对于外界信号干扰和电源故障而言具有一定的隐蔽性。依据生产实践, DCS系统以及PLC故障可以分为硬件故障、软件故障以及外界信号干扰三个方面。对DCS系统以及PLC故障的诊断存在一定的困难, 硬件故障的发生主要是由于灰尘等造成线路的短路造成DCS系统以及PLC故障不能正常的工作, 而软件故障则是由于软件程序混乱、逻辑关系错乱造成的, 同时DCS系统以及PLC也受到外界信号的强力干扰, 这些都会造成其故障的发生。

二、故障的处理措施

2.1电源故障的处理措施。电源故障较易造成现场仪表控制系统的瘫痪, 从而造成巨大的经济损失。在处理过程中, 技术人员可以从UPS系统入手, 设计旁路柜用于支持220VAC供电的稳定性和安全。在实际生产中, 技术人员应尽量避免齐纳型安全栅的使用, 同时避免两个回路附带在同一块安全栅上, 以此确保仪表接地性能良好和工作电压的足够。此外, 在工作中尽量选用220VAC进行供电, 确保不同供电仪表之间的安全间距, 而plc和仪表的24VDC供电必须和电压等级为24VDC的中间继电器分开, 否则会因为继电器的电源部分故障严重影响仪表控制系统的稳定运行。

2.2 DCS系统和PLC故障处理措施。DCS系统和PLC是现场仪表控制系统的关键部分。为更好地处理DCS系统和PLC所产生的故障, 技术人员应首先通过对系统检测数据进行分析, 确定是否在发生故障前, 系统出现故障报警等情况, 如果出现, 则应及时对设备的灰尘进行清理, 尤其是控制台和控制柜等, 以此去除因灰尘而发生的导电性, 确保仪表控制室内的卫生, 做到定期清洗和打扫, 保证端子排和元器件的整洁。

2.3仪表本身故障的处理措施。在现场仪表控制系统中, 仪表本身故障大多包括启动仪表和电动仪表故障两个方面。其中气动仪表故障以气源的泄露、堵塞以及卡封等为主, 这主要是由于压缩空气在仪表气源中的应用, 而仪表故障的表征则是示值的波动或者仪表失效, 为此, 技术人员可以通过憋压法查找漏气点进行故障处理。

三、结束语

无论出现何种故障, 作为一名仪表维护者查找故障点是最为关键的, 只有准确无误的确定故障点, 才能解决问题, 为公司挽回一定的经济损失, 希望通过本人一些浅薄的经验可以让大家在技术上共同探讨, 解决实际生产中的问题。

参考文献

[1]张松春, 竺子芳, 赵秀芬.电子控制设备抗干扰技术及其应用[M].北京:机械工业出版社, 1989.

现场仪表常见故障 篇7

当前自动化仪表广泛运用在多种工业领域中,通过引进自动化仪表设备,提升了工作效率,促进了行业经济增长。自动化仪表控制系统也在不断完善与改革中,由于我国在自动化仪表研究方面起步晚,对自动化仪表设备管理没有一个规范的制度约束,尚未建立一个健全的管理制度,导致在自动化仪表使用中出现设备故障、系统退化、机器损坏等问题,造成了工业上的经济损失,成本浪费,工作效率低。

所以,目前的工作重心是要加强对自动化仪表设备的管理,在管理过程中,要遵循工业上制定的相关原则,以促进社会发展为基本核心,注重对相关工业自动化仪表设备的改进,通过改革新技术创建更高效的工作设备,不断增强自动化仪表管理技术,提高对自动化仪表设备操作的技术水准,使人们对自动化仪表的管理方式能与对自动化仪表的实际操作相协调,同时加强对自动化仪表管理也能使设备处在一个可以控制的范围内,发挥最佳的工作水准。

2 自动化仪表常见故障

通过研究与多次实践发现,不同的自动化仪表都存在一些故障,主要有以下几个方面的常见故障。

2.1 压力变送器

(1)压力突然变小、变大或指示曲线无变化:此时应检查变送器引压系统,检查根部阀是否堵塞、引压管是否畅通、引压管内部是否有异常介质、排污丝堵塞及排污阀是否泄漏等。冬季介质冻结也是常见现象。变送器本身故障可能性很小。(2)压力波动大:这种情况首先要与工艺人员结合,一般是由操作不当造成的。

2.2 流量计

流量(差压)仪表常见故障判断:(1)流量指示值减小:一般由以下原因造成:检测元件损坏(零点太低,显示有问题);线路短路或断路;正压室堵或漏;系统压力低;参与调节的参数还要检查调节器、调节阀及电磁阀。(2)流量指示增大:主要原因是负压室引压系统堵或漏。变送器需要调校的可能不大。(3)流量波动大:流量参数不参与调节的,一般为工艺原因;参与调节的,可检查调节器的PID参数;带隔离罐的参数,检查引压管内是否有气泡,正负压引压管内液体是否一样高。

2.3 温度控制仪表

温度检测故障判断:温度指示不正常,偏高或偏低,或变化缓慢甚至不变化等。(1)温度突然增大:此故障多为热电阻(热电偶)断路、接线端子松动、(补偿)导线断、温度失灵等原因引起,这时需要了解该温度所处的位置及接线布局,用万用表的电阻(毫伏)档在不同的位置分别测量几组数据就能很快找出原因。(2)温度突然减小:此故障多为热电偶或热电阻短路、导线短路及温度失灵引起。要从接线口、导线拐弯处等容易出故障的薄弱点入手,一一排查。现场温度升高,而总控指示不变,多为测量元件处有沸点较低的液体(水)所致。(3)温度出现大幅度波动或快速震荡:此时应主要检查工艺操作情况(参与调节的检查调节系统)。

仪表故障判断思路:仪表指示出现异常情况(指示偏高、偏低,不变化,不稳定等),本身包含两种因素:一是工艺因素,仪表正确的反映出工艺的异常情况;二是仪表因素,由于仪表(检测环境)某一环节出现故障导致工艺参数指示与实际不符。这两种因素总是混淆在一起,很难马上判断出故障到底出现在哪里。

3 自动化仪表设备管理

针对以上对自动化仪表常见故障分析,总结出以下几点对自动化仪表设备的管理方式。

3.1 定期检查自动化仪表设备

定期的对自动化仪表设备进行检查,分析设备使用状况,若遇到设备出现故障的情况,及时进行维修,对自动化仪表的接线、插件等人工接触部分详细检查,看自动化仪表设备中是否存在有结构烧焦、发黑、熔掉的现象,注意勤查勤换,确保每次使用后都进行一次设备全面检查。

3.2 定期检查自动化仪表设备的周围环境

设备周围环境也会影响到设备使用情况,所以,也要加强对周围环境的检查监督。对周围环境的热度、湿度、卫生等进行检查,配备相关的工作人员定期采集使用设备的周围环境情况信息,避免环境影响到设备实际使用状况,造成故障。

3.3 在检修操作过程中要避免产生对元件的挤压

在发现故障后,检修人员在处理产生故障的元件结构时,要避免对元件的挤压。因为对元件进行挤压可能会导致连接元件的弹簧片超过弹性恢复阈值,出现不可复原的永久形变,从而使元件间出现接触状态不稳定等问题,影响后期的设备使用,造成重复循环的设备故障。

3.4 在检修操作过程中要避免用高功率电烙铁

在检修人员处理故障构件时,要避免使用高功率、高瓦力的电烙铁,因为高功率电烙铁稍微处理不当就会造成对元件的影响,破坏其他没有出故障地方的元件基本结构,而且还要注意控制电烙铁使用时间,时间太长对电路的影响越大,要尽可能避免电路所受到过热或者静电感应等不良影响。

3.5 严格控制设备质量,使用质量合格的设备

在工业采用的这些自动化仪表设备中,要严格控制设备质量,采用质量较高的自动化仪表,使用质量合格的设备,能在源头上避免以后实际操作中可能会发生的问题,减少故障产生。在国家的角度上,也要加强对设备质量管理,严格打击生产设备质量不符合标准的产品制造企业。

4 结语

随着我国经济结构的不断改革与完善,各行各业都有着巨大变化,在未来,自动化会广泛普及在各行各业运用中,自动化也将是未来发展趋势。在当今,要加强对自动化设备,如自动化仪表的研究,不断完善仪表设备管理,探索对设备的正确认识,了解设备工作原理,加强对设备管理力度,建立相关的设备完整管理体制,尽全力消除设备故障,延长设备使用寿命,提高设备使用效率,提升设备整体技术含量,促进我国各行业发展,让自动化仪表设备能够安全、长期运行。

参考文献

[1]位耀光,王剑秦,王库,等.检测技术与自动化仪表课程教学改革与学生创新能力培养[C]//中国农业工程学会.2010.

[2]夏立明.自动化仪表在实现数字化油田中的应用[C]//吉林省科学技术协会学会学术部.2010.

[3]郭巧菊,倪桂杰,杨雪萍.自动化仪表模拟校验系统开发[C]//河南省青年学术年会.2004.

化工仪表常见故障与检修方法讨论 篇8

在当前, 我国的工业化水平不高, 生产中经常面临一些问题, 解决好这些问题对企业发展和国家经济建设都有很大的益处。近几年来对国民经济贡献比较大的行业中, 化工企业的发展占了很大比重, 促进了我国社会主义现代化建设的进一步发展。化工仪表的故障问题是化工企业生产中的常见问题, 得不到有效的解决, 会对化工企业的正常生产产生较大影响。因此, 探讨化工仪表常见故障和检修方法, 对推动企业增加效益和我国经济建设具有重要的意义。

一、什么是化工仪表

化工仪表也称之为化工自动化仪表。包括检测仪表、控制仪表、显示仪表等, 是一个比较复杂的系统。在日常使用中, 主要应用在化工、炼油、石化、冶金、电力等行业领域。检测仪表主要是针对生产过程中温度、物位、压力、流量等变量进行检测;控制仪表主要是将温度、物位、压力、流量等变量根据预设值进行控制的仪表;显示仪表是将温度、物位、压力、流量等变量显示出来的仪表[1]。常见的化工仪表物位检测仪表、故障主要有温度检测仪表故障、压力检测仪表故障、流量检测仪表故障、控制仪表故障和物位仪表故障等方面。

二、化工仪表常见故障

1. 温度测量仪表故障

目前使用的温度检测仪表主要分为两类, 即非接触式仪表和接触式仪表。温度检测仪表出现问题一般是热电阻或热电偶出现故障, 一般表现为两种状况:一是对所测温度显示不准确, 指示值过高或者过低;二是温度指示接近于零, 没有任何变化或变化缓慢。

2. 压力测量仪表故障

压力测量仪表故障在化工生产中比较常见, 它是测量压力发生变化的大小, 压力有变化测量元件也会产生相应的形变, 并将这种形变传输显示出来[2]。压力仪表常见的故障有膜片变形和导压管堵塞, 同时, 由于压力开关使用的频率高, 易发生腐蚀、松动等情况, 这些能够导致仪表发生故障。

3. 流量检测仪表故障

流量监测仪表是指在检测在单位时间内, 被测的流体量的大小。它主要是用来检测质量流量和体积流量的仪表。常见流量检测仪表包括速度式流量计、质量式流量计和容积式流量计等。流量检测仪表的故障时一般表现为流量指示不正常, 即指示值偏高或者偏低。还有一种情况是流量指示为零无法显示正常读数。

4. 控制仪表故障

控制仪表是对流量、物位、温度、等进行控制的仪表, 主要包括流量控制仪表、物位控制仪表和温度控制仪表[3]。出现故障时一般表现为:输入信号时大时小, 波动较大, 控制系统稳定性不好。

5. 物位测量仪表故障

物位检测仪表的故障主要有以下几种:一是页面指示值波动大, 经常为最大或最小;带二是指示针波动幅度增大指示不准确;三是指示物位偏高或偏低;四是负迁移的仪指示值波动明显。

三、化工仪表的检修

1. 故障出现原因

造成化工仪表出现故障的成因主要有两种, 即操作工艺和仪表因素。工艺操作方面的原因主要有工作人员操作不当造成相关仪表某些元件的损坏, 从而导致无法显示正确指数或无法执行正确操控。常见的有控制参数PID调整不当, 管道出现堵塞、齿轮卡死、过滤网堵塞等操作失误。仪表本身方面主要是指仪表元件长期使用下疲劳造成的损坏。主要有调节器本身故障, 仪表控制器故障、仪表显示器故障、热电阻、热电偶或者导线故障等等。这些故障都会导致仪表无法正常使用, 给化工生产带来损失。

2. 故障检修方法

化工仪表的检修对工厂生产的顺利进行有重要意义。在检修中首先要充分地了解化工企业工业生产中的相关参数, 能够掌握足够的理论基础, 为检修故障做准备。因而要求检修人员必须具备良好的专业知识, 对原料的种类、质量、数量以及参数非常熟悉, 准确掌握正常的数据指标, 及时发现故障问题, 及时排除。让化工生产迅速恢复到正常状态。

常用的仪表故障判断方法有以下几种:一是自动调节系统的故障。自动调节系统主要由调节器、变送器、控制阀和调节对象构成。出现故障时可以将调节器由“自动”切为“手动”, 解决不能自动控制的问题, 如不能解决, 则查看调节器本身, 然后再检查调节器内部功能。二是检查仪表的故障。检测仪表由一次元件、连接导线和二次仪表等组成。因而出现故障时可以根据整机结构分部分逐步解决, 一般是分割出若干个与故障无关的部分, 采用排除法把故障点范围缩小从而找到故障点的方法。三是电子电路的故障。电子电路故障较为复杂, 一般是电路板内部出现的问题, 一般有以下方法: (1) 分割法:具体原题同检查仪表故障相同, 分割出若干个与故障无关的部分, 直到找出故障部分。 (2) 测试法:先是分析故障产生的几种可能性, 然后借助仪器进行针对性测试从而确定故障点。 (3) 观察法:切断电源, 仔细观察印刷电路板, 看是否有故障。 (4) 替换法:找一个具有相同功效的电子元件, 去替代被怀疑的元件, 之后观察工作情况, 判断是否有问题。

结束语

一般说来, 仪表常见故障是比较容易发现的。因此这就要求在检测与判断中, 要从化工工艺操作和仪表这两个方面着手, 全面分析仪表问题, 找出可能产生故障的原因。逐一排查, 直到找出故障点。同时, 这也要求相关工作人员在日常工作及仪表维护中, 需要认真总结经验, 善于发现问题, 一经发现, 及时排除, 保证企业的正常生产。

参考文献

[1]宋树勇.论化工仪表系统常见的故障及排除方法[J].中国新技术新产品, 2012, (13) :157-158.

[2]魏永祥.案例教学在化工仪表及自动化课程中的探索与实践[J].中国现代教育装备, 2010, (13) :118-119.

现场仪表常见故障 篇9

电能是社会文明进步的标志, 同时也是国民经济发展的基础, 而发电厂是生产电能的工厂。目前, 随着电厂自动化的水平不断提高, 这就对电厂电厂仪表的维护人员技术水平提出了一个更加高的要求。为了缩短处理电厂仪表系统常见故障的时间, 提高经济效益, 保证安全生产, 对于电厂仪表系统常见故障分析及管理方法进行探讨就显得十分必要。

1 电厂仪表系统常见故障的基本分析步骤

电厂现有的仪表有很多种, 但是归纳起来, 电厂电厂仪表的测量参数一般分为四大参数, 分别是液位、流量、压力、温度。现在我们根据不同的测量参数来分析不同的电厂电厂仪表的故障所在。

1) 我们在分析电厂仪表的故障之前, 首先应该要了解到仪表系统的设计意图、设计方案, 仪表系统的参数、性能、特点、及结构要求等;

2) 我们在分析检查电厂仪表系统的故障之前, 应该要先向现场的操作工人了解原料的参数变化情况和生产的负荷情况, 同时根据故障仪表的记录曲线来进行综合的分析, 这样做的目的在于确定仪表的故障原因所在;

3) 若电厂仪表的记录曲线一点变化也没有, 成为一条死线, 或者原来的记录曲线是波动的, 但现在突然就变成为一条不变化的直线;那么就可以估计这个故障的根源就很可能在仪表系统。这个时候我们可以人为地来改变一下现有的工艺参数, 查看曲线的变化情况。如果这时还是不发生变化, 那么我们就可以基本断定是电厂的仪表系统出了严重的问题;如果曲线能够有正常飞变化, 那么我们就可以基本断定电厂的仪表系统没有大的问题;

4) 在变化工艺的参数时, 如果发现记录的曲线跳到最小或最大或者发生突变, 那么我们就可以基本断定此时的故障一般是出现在仪表系统;

5) 如果故障出现之前, 仪表的记录曲线没有出现异常现象, 一直都表现得正常, 而一旦出现波动后, 记录的曲线变得使系统难以控制或毫无规律, 甚至还可能出现连控制手动操作都不能, 那么这个时候的故障可能就是因为工艺操作系统造成的;

6) 当我们发现DCS显示仪表工作极度不正常时, 如果它们的数值差别很大, 那么就可以基本断定, 这很有可能是因为电厂仪表系统出现了故障。

2 测量参数仪表控制系统故障分析

我们以温度控制仪表系统和压力控制仪表系统故障为例, 进行分析。

2.1 温度控制仪表系统故障分析

第一, 当温度仪表的指示值突然变到最值, 达到最小或最大, 一般可以断定是因为仪表系统故障造成的。由于温度仪表系统的测量数据发生滞后较大, 因此, 温度仪表系统一般不可能发生突然的变化。此时故障的原因大多是因为变送器放大器失灵或者补偿导线、热电阻、热电偶断线而造成的;

第二, 温度控制的仪表系统如果发生指示快速振荡的现象, 一般多是因为PID这个控制参数的调整不当而造成;

第三, 温度控制的仪表系统如果发生指示大幅缓慢波动的现象, 那么这很可能是因为工艺的操作变化而导致的, 如果当时的工艺操作一直不变, 那么就很可能是因为仪表控制系统本身故障而造成的。

2.2 压力控制仪表系统故障分析

第一, 压力控制系统的仪表发生指示快速振荡波动的现象时, 大多是因为调节器PID参数和工艺操作整定不好而造成的;

第二, 压力控制系统的仪表发生指示出现死线的现象, 一般首先检查测量的引压导管系统是否发生了堵塞现象, 如果不堵, 那么就检查压力变送器的输出系统, 如果有变化, 那么就可以断定故障是出现在控制器的测量指示系统中。

3 加强电厂仪表系统管理的对策

3.1 加强电厂精密仪表的管理

原则上对较贵重精密仪器的管理, 使用责任到人;管理者即是使用者;又是维护者;贵重仪器不得随意转借他人。对贵重仪器的使用要小心、谨慎, 无论是教学或是其他情况使用, 均应认真如实填写仪器履历表, 记录仪器有关性能、状态、使用次数、时间等。定期对贵重仪器进行维护管理, 如除尘、部件烘干、通电、性能检测等。对贵重仪器, 要注意环境卫生、保持清洁、干净、布置合理、经常性除湿、除尘、不要让闲杂人员随意入内。出现情况, 除应及时维护、处理、记录外, 还应及时向有关领导反映情况, 以防后患。

3.2 大型仪器设备要建立技术档案

档案内容包括仪器设备出厂技术资料, 从购置论证报告到报废整个寿命进程中的管理、使用、维护、检修及校验等记录和文字资料, 使之成为仪器设备管理和使用的技术依据。使用单位应积极配合设备档案人员做好大型精密仪器设备资料的立卷建档工作。同时, 要重视大型仪器设备的技术改造工作, 要组织人力、物力、财力有计划地对陈旧的仪器设备技术改造, 使之重新发挥作用, 对拟定改造的仪器设备, 必须提出技术、效益和经济的合理性论证报告, 经有关专家和部门审查批准后实施。

3.3 加强仪表设备的检查

应设置仪表设备安全员, 负贵仪表设备的正确使用和安全监价, 并定期对仪表设备进行检查, 消除事故隐患, 确保仪表设备和操作者的安全。各单位要结合本单位实际情况, 经常开展有针对性的安全专项检查, 对仪表设备做好安全防范工作, 保证仪表设备的安全使用。

3.4 改变电厂仪器设备的使用效益评价实施办法

拥有精密仪器的单位要建立、建全使用与维护记录制度。认真填写《仪器设备使用与维护记录》以保证填报数据的可靠性、连续性与完整性。综合效益评价体系将现有的电厂精密仪器根据其使用、管理分为五大项, 14个数据项。划分为四个档次标准, 即:>90分以上为优秀设备;<90分>75分以上为良好设备;<75分>60分以上为合格设备:<60分为不合格设备。

电厂仪器使用效益综合评价的时间定在每年的10月份进行。由管理电厂仪器的技术人员对所管仪器, 按《电厂仪器设备使用效益年度评价表》所规定的评价项目进行数据收集、整理、填写评价表的14个数据。要求填报的数据准确、真实。电厂应该组成评审组, 评审组由有关专家组成。负责对填报的每台精密仪器14项数据, 逐项查阅材料、核实数据, 经专家组核对数据无误后, 电厂设备管理部门应该根据评分标准, 计算得分, 评出优秀设备、良好设备、合格设备、不合格设备。对评出的优秀设备、良好设备、合格设备给予物质奖励并发给合格证书。对不合格设备要求限期整改, 对设备利用率低又无法提高其利用率的单位, 可以将设备调整到其他需要的部门让其发挥应有的作用。评审结果由电厂设备管理科上报电厂存档。随时做好接受上级主管部门随机抽查的准备。

4 结论

随着经济的不断发展, 电厂在国民经济中所起到的作用也就越来越大, 自然重要性也就日益增加, 加强对电厂仪表系统常见故障分析及管理方法的探讨, 具有较好的社会效益和经济价值。

摘要：为了缩短处理电厂仪表系统常见故障的时间, 提高经济效益, 保证安全生产, 对于电厂仪表系统常见故障分析及管理方法进行探讨就显得十分必要。本文就如何加强电厂仪表系统管理提出了自己的看法和建议, 具有一定的参考价值。

关键词：电厂,仪表系统,管理

参考文献

[1]董霞.电磁环境及其安全防护[J].电气时代, 2005 (1) .