工艺管线（精选9篇）
工艺管线 篇1
目前我国石油的生产是越来越大, 可是石油化工装置是以石油裂解加工为主体生产各种燃油, 以及是以化工原料为主体的生产装置的, 装置内存在着各种工艺介质很多都是有毒性的物质, 易燃、易爆的物质和。也就是说, 在石油化工装置施工过程中, 各类工艺管道的安装质量必须严格控制, 严禁其泄漏, 否则将造成严重后果。工艺管线安装过程中, 为检验焊缝的质量及法兰连接处的密闭性, 管线的试压工作是十分重要和必不可少的一道关键工序。
1 石油化工装置管线试压工艺技术研究
1.1 技术准备
大型石油化工装置工艺管线系统多, 走向错综复杂, 为了使试压工作正常进行, 必须预先做好充分的技术准备。试压前, 应根据工艺流程图编制试压方案, 理清试压流程, 按要求确定试压介质、方法、步骤及试压各项安全技术措施等。
1.2 管线的完整性检查
管线的完整性检查是管线试压前的必要工作, 没有经过完整性检查确认合格的系统一律不得进行试压试验。完整性检查的依据是管道系统图、管道平面图、管道剖面图、管道支架图、管道简易试压系统图等技术文件。完整性检查的方法一是施工班组对自己施工的管线按设计图纸自行检查, 二是施工技术人员对试压的系统每根管线逐条复检, 三是试压系统中所有管线按设计图纸均检查合格后, 申报质监、业主进行审检、质检。完整性检查的内容分硬件和软件两部分。
1.3 物资准备
管线试压介质一般分为两类:一类是气体, 一类是液体。气体一般采用空气、干燥无油空气和氮气等。液体一般采用水、洁净水和纯水等。因此, 如果管线没有特殊的要求, 试压介质一般多采用水。试压工作是一种比较危险的工作。因此, 在此项工作开始前应进行充分的物资准备工作。主要包括试压设备的维护保养、安全检查和进场布设;各种试压用仪器、仪表的校验、检查和安装;试压临时管线及配件的安装布置;试压用盲板、螺栓、螺母、垫片等材料的准备;设备、仪表、阀门、管件、安全阀、流量计等隔离措施的实施;试压中各种安全技术措施所需物资的供应及现场的布置等工作。
1.4 压力试验
承受内压管线的试验压力为管线设计压力的1.5倍;当管道的设计温度高于试验温度时, 试验压力应符合下式P s=1.5δ1/δ2δ1/δ2>6.5时, 取6.5值;当P s在试验温度下, 产生超过屈服强度应力时, 应应将试验压力降至管道压力不超过屈服强度时的最高试验压力。气压试验管道的试验压力为设计。对于气压作强度试验的管线, 当强度试验合格后, 直接将试验压力降至气密性试验的压力, 稳压30分钟, 以无泄漏、无压降为合格。检验采用在焊口、发兰、密封处刷检漏液的方法。
1.5 试压安全技术规定
管线试压是非常危险的, 应做好各项安全技术措施。液压试验管段长度一般不应超过1000米, 试验用的临时加固措施应经检查确认安全可靠, 并做好标识。试验用压力表应在检定合格期内, 精度不低于1.5级, 量程是被测压力的1.5~2倍, 试压系统中的压力表不得少于2块。液压试验系统注水时, 应将空气排尽, 宜在环境温度5℃以上进行, 否则须有防冻措施。合金钢管道系统, 液体温度不得低于5℃。试验过程中, 如遇泄漏, 不得带压修理, 缺陷消除后, 应重新试压。试压合格后应及时卸压, 液体试压时应及时将管内液体排尽。系统试验完毕后, 应及时拆除所有临时盲板, 填写试压记录。试压过程中, 试压区域要设置警戒线, 无关人员不得入内, 操作人员必须听从指挥, 不得随意开关阀门。
2 石油化工装置管道工艺技术
2.1 塔和容器的管线设计
依据工艺原理合理布置。分馏塔与汽提塔之间的管线布置。通常分馏塔到汽提塔有调节阀组, 调节阀组应靠近汽提塔安装, 以保证调节阀前有足够离的液柱。分馏塔与回馏罐之间的管线布置。当分馏塔的塔顶压力用热旁路控制时, 热旁路应尽量短且不得出现袋形, 调节阀应设在回流罐的上部。汽液两相流的管道布置时, 管道上的调节阀应尽量靠近接收介质的容器布置, 减少管道压降, 避免管道震动。
2.2 泵的管线设计
泵入口偏心异径管的使用。泵吸人管道设计是确保泵经常处于正常工作状态的关键。当泵人口管系统有变径时, 要采用偏心大小头以防变径处气体积聚, 偏心异径管的安装方式如下:一般采用项平安装, 当异径管与向上弯的弯头直连的情况下可以采用底平安装。这种安装方式可以省去低点排液。
布置泵的人口管线时要考虑到几个方面的因素:
(1) 泵的人口管支架的设置。如泵的进口在一侧, 则泵的入口管支架应是可调式, 且人口管及阀门位置在泵的侧前方。
(2) 气阻。进泵管线不得有气阻, 这一点很容易被忽视, 某些布置虽符合工艺流程图, 但在局部会产生气阻现象, 从而严重影响泵的运行。
(3) 管道柔性。泵是同转机械, 管道推力作用在管嘴上会使转轴的定位偏移, 因此管道设计要保证泵嘴受力在允许数值内。塔底进泵的高温管线尤其需要考虑热补偿。
2.3 冷换设备的管线设计逆流换热
(1) 冷换设备冷水走管程由下部进入, 上部排出。这样供水发生故障时, 换热器内有存水, 不致排空。如作为加热器时用蒸汽加热, 蒸汽从上部引入, 凝结水由下部排出。
(2) 安装净距。为了方便检修, 换热器进出口管线及阀门法兰。均应与设备封头盖法兰保持一定距离, 为方便拆卸螺栓净距一般为300mm。
(3) 热应力。换热器的固定点一般是在管箱端, 凡连接封头端管嘴的管道必须考虑因换热器热胀而位移的影响。重沸器返回线各段管线长度的分配要恰当, 可以防止设备管嘴受力过大。回线各段管线长度的分配要恰当, 可以防止设备管嘴受力过大。
3 结论与建议
设计方法和手段的不断进步能有效地提高设计质量。作为设计者, 会受生理和心理等因素的影响, 容易出现偏差, 技术的进步, 极大地补偿了人的缺陷。当前, 计算机辅助设计C A D正在广泛应用, 它使设计工作更高效、更优质, 使一些易出差错的环节不复存在。掌握C A D设计手段是现阶段设计者的基本要求, 也是设计者知识水平不断更新提高的体现。
参考文献
[1]怀义.石油化工管道安装设计[M].北京:中国石化出版社.[1]怀义.石油化工管道安装设计[M].北京:中国石化出版社.
[2]孙秀敏.张敏.石油化工装置设计与安全[M]--甘肃科技.2009.25 (3) .[2]孙秀敏.张敏.石油化工装置设计与安全[M]--甘肃科技.2009.25 (3) .
[3]田卉.石油化工装置工艺管道设计探讨[J].化学工程与装备.2008 (3) .[3]田卉.石油化工装置工艺管道设计探讨[J].化学工程与装备.2008 (3) .
工艺管线 篇2
关键词:石油化工工艺；管线试压技术；设计思路构架
在石油生产中，具有数量非常多的管线设备，并具有着承载易爆、易燃物的作用。为了保障其应用安全，避免在输送物质时发生问题，就需要做好试压工作，以此保障其应用质量。
1管线试压工艺技术
1.1技术准备
对于大型石油化工装置来说，其管线情况较为复杂，不仅数量多，且走向错综复杂，要想保障该项工作的顺利开展，就需要提前做好相应的准备工作，并做好技术方面的把握。一般来说，在试压工作进行前，就需要在积极围绕试压工艺流程的基础上实现试压方案的设计，保证每个步骤都具有谨慎、细致的特征。而在试压清理过程中，也需要充分联系试压工艺特点对即将使用的方法、介质、步骤以及各项安全技术措施进行确定。
1.2完整性检查
在对管线进行试压处理之前，检查管线的完整性也可以说是非常重要的工作，只有管线通过了完整性检查，才能够继续开展后续的试压工作。在该项工作中，依然需要按照谨慎、严格的方式进行检查，做好石油化工简易试压系统图、管道系统图、管道支架图以及剖面图等方面内容的把握。同时，也需要做好管道施工流程的把握，一般来说，其需要经过自查、复查以及审核这三个流程。其中，自查即施工班组在联系设计图纸内容的情况下对已经施工完成的管线进行检查，这可以说是完整性检查的第一步；复查即技术人员对试压系统的不同管线按照逐条的方式检查；当完成上述两个步骤工作之后，则可以申报质检单位进行审查，以此最终确认管线是否满足施工要求。
1.3前期物资储备
对于试压这项工作来说，其具有一定的危险性，对此，在实际工作开展前，就需要做好物资储备工作，以此做好提前防范。在试压工作中，其主要具有两种类型的介质：液体以及气体。其中，气体介质主要有氨气、空气以及干燥无油空气等，液体介质则主要有纯水、水以及结净水等。对此，在试压阶段，在管线没有特殊要求的情况下，就需要使用水作为试压介质，并在试压中做好设备的检验以及检查工作，包括安全检查、进场布置以及维护保养等，尤其在布置上需要做好物资供应以及安全技术措施的把握，保证各方面都能够满足要求。
1.4安全技术规范
在管线试压工作开展中，良好的安全技术措施必不可少。液压试验管段长度一般需要控制在1000m以内，并做好加固措施的确定，在保证其具有可靠、安全特征的同时做好相关标识。试验用压力表要保证处于检定合格期当中，将精度控制在允许范围内。压力表方面，在试验中需要保证其具有两块以上，避免其中一块因出现故障对工作的连续性产生影响。在对液压系统注水处理时，需要排尽空气，在保证环境温度在5℃开展，如果环境温度较低，则需要做好防冻措施的设置。当完成系统试验后，则需要对临时盲板进行拆除，做好试压记录的填写。在试压中，要在试压区域做好警戒线的设置，避免无关人员进入到其中。
1.5压力试验
一般来说，承受内压管线压力为管线设计压力的1.5倍，如果存在管道设计温度同试验温度相比较高的情况，则需要将试验压力进行一定的降低，降至管道压力不超过屈服强度时的最高试验压力。对于气压强度试验管线，在经过检查强度合格之后，则降低试验压力，使其等同于气密性试验压力，在经过30min稳压不存在压降以及泄漏情况后为合格。检验方面，则可以通过在法兰、密封处以及焊接口位置涂刷检漏液的方式进行检验。在试压现场5m范围内，为危险区域，需要做好警示标志的悬挂。在试压工作中，无关人员要严格禁止进入到警示区当中开展同试压无关的工作。对于拆除下的螺栓，需要按照相应规格做好摆放，在使用二硫化铝做好涂刷的同时做好防雨布的遮盖，并做好法兰面的清理，避免损坏情况的发生。同时，要做好垫片保护，试压备件以及盲板同法兰的连接位置需要做好清理，避免存在杂物。在对螺栓进行紧固前，则需要通过均匀紧固力的应用对其拧紧，按照直径方向以均匀、对称的方式进行紧固，保证操作次数在三次以上。
1.6气体泄露性试验
工艺管道连同设备系统做气密试验,选择气密试验的压力为零点六兆帕,介质采用洁净空气。在实际开展气体泄露性试验时，需要对法兰螺纹接头以及阀门填料处等进行重点检查，还有排气阀、过滤镜以及放空阀等。当试验压力停压10min后，则可以正式开始检查，对于每个检查位置，需要进行两次的液体涂刷，在经过巡回检查所有密封点不存在渗漏情况时为合格，当经过检验合格后，则需要以缓慢的速度降低压力，并做好试验记录的填写。
2结语
石油管线的安全性非常关键，将直接关系到生产的稳定、安全。对此，就需要能够把握重点，通过试压技术的科学运用保障管道质量。
参考文献:
工艺管线 篇3
关键词： 集中下料；数据传输；自动化生产
现代企业竞争越发激烈，降本增效是加强企业竞争力的有效砝码。针对管线预制中出现的材料浪费，人工输入数据效率低出错率高，采办设计施工和统计等各环节之间的联系不统一等问题。如果将这些问题解决，就能做到管线材料的最优化，提高工作效率减少出错率减少劳动强度，从而加快工期进度。
一、当前工艺管线下料的状况
当前车间下料施工工作流程：
接收图纸→领班根据图纸统计需要的材料并通知仓储配送→人工统计管线下料长度清单→人工对清单进行排版→人工输入数据并进行下料。
人工统计清单工作量大易出错。人工排版多是凭经验材料浪费严重。人工录入数据效率低。
下料过程中，影响施工效率的因素有：
1.人工统计净管长。缺点：费时，费力，工作积极性和效率不高。
2.人工凭经验排版。缺点：无法做到整体排版，排版效率低，材料浪费严重。
3.人工录入管线数据。缺点：效率低，易出错。
4.人工填写管段号。缺点：工作量大，管段的相关信息不能体现。
因此，如何能有效地解决上述影响因素是提高施工效率的主要办法。
将现有软件整合、二次开发形成一条完整的数据传输链，并使用计算机代替人工操作。将两者结合能够有效地简化操作并提高工作质量和效率，尤其对工艺管线的下料工作具有重大的现实意义和实用价值。
二、基本思路
首先，由详细设计向加工设计提供三维图，如图1所示。
其次，开展加工设计工作。完成三维图的加工设计后，利用Visual Lisp编制的“下料汇总”“下料排版”小软件自动提取管线下料数据并汇总，再根据管线到货的实际长度进行统筹“排版”并生成的数据表。其作用有两方面：一方面可提供给车间作为施工监督；另一方面经过排版后直接传送到PLC控制器，避免了人工输入从而实现自动化。
最后，将数据直接传送到设备PLC控制器，此过程在监控软件WIN CC的监控下进行，保证数据传输稳定及安全性，使得设备能平稳的进行施工作业。
此流程可实现将电脑中的数据通过软件传送到生产设备中。大大减少了管线材料的浪费问题，提高了工作效率和工作质量，减少了错误率。流程中应用到了许多软件除“监控软件”有特殊要求外，其余都是工作中常见的和熟练掌握的。
說明：根据详设每批提供的图纸和加设的进展尽可能多的向车间下发三维图，以达到效益最大化。在图纸中涉及的管线由ITEM CODE和N.S.（INS）确定。例如，对于ITEM CODE为PP00053和N.S.（INS）为m的管线进行排版，假定此种管线的到货为每根6m，则a+b+c+d=“5.8-6”m、f+g+h =“5.8-6”m ……
三、具体措施
加工设计的调整及CAD的二次开发。针对以往加工设计不足，对各种符号表示方法签署信息栏的统一规定，以及添加了有利于车间施工的如：保温厚度管线试压压力试验介质各种工作量统计等信息。为实行“定单制”从而方便生产管理计划管理做技术准备。不仅规范了设计图纸的编制内容，使图纸更具条理性和美观性，还提高了加设人员对图纸的熟悉速度而且使施工人员通过一份图纸就可了解大部分信息，有效的减少车间在施工现场需要携带很多不同种类图纸的问题。
当图纸下发到车间时会有专人统计下料长度清单，由于一个工程中图纸数量庞大数据众多，因此这一过程不仅耗费了大量时间，而且劳动强度很大，工作效率低，很容易出错。而完成下料长度清单后，则由操作人员凭经验进行排版，耗时大，材料浪费严重。
针对此现象以及集中下料的需求，已成功对CAD软件进行二次开发。直接将CAD图纸中的净管长转换成EXCEL形式，并相应进行排版。
具体操作步骤为：
第一，对图纸进行加工设计。净管长计算准确是管线集中下料的重要组成之一。虽然PDMS建模软件会计算出净管长度，但在大部分图纸中经常会出现超过6米，甚至达到十几米的净管长，这就需要加设人员对其进行计算，以保证其最佳长度在6米，并编排管线号。
第二，使用“排版程序”。这里使用到的是通过C语言和VB编程，得到的软件。可在三维图中（CAD格式）提取净管长数据，并整理得到EXCEL形式的数据表。
其中：ITEM CODE是物料号；PIECE NO.由图纸加设流水号与管段号组成，其目的是便于预制后管段的管理和查找；CUT LENGTH为加设计算后得到的下料长度；N.S.（INS）END PREP分别为尺寸端面形式；图号为具体图纸流水号。
第三，对下料长度清单中的数据进行自动排版。这里也是使用通过C语言和VB编程，得到的软件。得到排版后的下料清单以及需要的材料具体数量。如图2所示。
将EXCEL中数据传送到WINCC监控软件。监控软件所使用的是WIN CC，其运行于Microsoft Windows 2000和XP下的Windows控制中心，突出优点为通用的应用程序，适合所有工业领域，可以集成到所有自动化解决方案内，可基于Web持续延展，采用开放性标准。使用WIN CC的主要目的为：对数据进行最后把关并监控数据传送过程，避免数据因直接传送而对生产设备造成破坏。
通过阅读WIN CC系统手册及软件操作，证实了EXCEL与WIN CC之间可以通过编程方式实现数据通信，以此实现将EXCEL中数据传送到监控软件WIN CC。
将WINCC中的数据传送到PLC控制器。原理：自定义WINCC中的变量使得能与PLC控制器中的寄存器相互联系。从而将数据传送到PLC控制器，代替了人工输入的方法，即可完成施工操作。
其他事项：
1.每批下发的图纸尽可能的多，以实现集中下料的最大优势。
2.在采办料单中明确要求管线的到货尺寸为每根Y米（Y值可取6、9、12）。
四、结束语
工艺管线下料是配管后续预制施工工作的前提和基础，下料施工的质量和周期对项目的成本和运行有着深远的影响。如何提高管线下料的效率和自动化程度已是配管专业施工急待解决的问题。此项技术的实现将缩短文件从技术人员到施工人员的传递过程。当出现问题时也可及时反馈沟通。自动化的流程作业降低了劳动强度，提高了工作中的即时性可靠性。目前，此项技术已应用到实际项目中，并得到施工人员的一致好评。
参考文献：
1.王东锋.管线三维图的加工设计[J].中国海上油气，2001（1）.
2.海油工程加工设计标准化成果文件汇编[Z].海油工程建造公司发布，2007.
3.海洋石油工程加工设计指南[Z].海洋石油工程设计指南编写组，2004.
4.王庆红.3D工厂软件—PDMS应用特点[J].化工设备与管道，2003（1）.
5.陈建明等.电器控制与PLC应用[M].电子工业出版社，2006.
化工工艺管线安装浅谈 篇4
1 化工工艺管线安装
管道施工前应做好施工前的准备、管道施工程序、管道预制、管道连接等前期工作。1.1地上管道安装管道安装顺序一般遵循先大后小, 先难后易的原则进行, 并优先考虑安装管廊上的管子。管道安装应严格按照管道平面布置图和绘制的管道单线图进行, 要重点注意标高、介质流向、支吊架型式及位置、坡度值、管道材质、阀门的安装方向。管道安装时, 不宜采用临时支吊架, 须安装正式支吊架, 管架制做要严格按照设计图纸进行, 特别是热力管线和机器的出入口管线, 未经设计或监理工程师的书面同意, 严禁变动其型式或规格。支吊架的焊接同管道焊接施工工艺相同, 焊接完毕须经检查人员检查合格后方可进行管道安装。固定接缝可用卡具来组对, 但不得使用强力组对, 加热管子加置偏垫或多层垫片后, 来消除固定接缝端面的过量空隙偏差、错口、不同心等缺陷, 若有这样的缺陷应查明原因进行返修和矫正。
法兰连接应与管道同心, 保证螺栓能自由穿入, 安装方向一致, 螺栓紧固应均匀对称, 松紧适当, 要保证螺母满扣, 且外露长度两端基本保持一致。紧固后的螺栓与螺母宜平齐。钢管水平安装的支架间距, 立管管卡安装的数量都应符合规范规定。水平管道纵横方向弯曲, 立管垂直度, 成排管和成排阀门的安装允许偏差, 但应符合规范规定。对设备出口管在安装时应尽可能考虑管道的自我补偿能力, 管道安装时不允许给设备以附加压力。传动设备进出口所有管道, 应将内部清理干净, 被连接的机器管口法兰处应设一层隔离盲板, 并做好详细记录, 待吹扫后, 试车前经确认拆除。传动设备配管时, 应先以传动设备一侧开始安装, 其水平度或垂直度的偏差应符合规范要求。与传动设备连接的管道安装时, 应先安装支架, 保证管口法兰良好对中, 管道重量的附加力矩不得作用在机器上。$
1.2 蒸汽伴管的安装
伴热管应与主管平行安装, 并应自行排液, 当一根主管需2根或3根伴热时, 伴热管之间的距离应固定。水平伴热管应安装在主管下方或靠近支架的侧面, 垂直伴热管则应均匀分布在主管周围, 但不得将伴热管直接点焊在主管上, 应采用绑扎带或镀锌铁丝固定在主管上。弯头部位的伴热管绑扎带不得少于三道, 直伴热管绑扎点间距应每间隔2m绑扎一道。伴热管经过主管法兰时, 伴热管应相应设置可拆卸的连接件。从分配站到各被伴热主管和离开主管到收集站之间的伴热管安装, 应排列整齐, 不应互相跨越。
2 管线压力表及其安装
2.1 压力表及温度表安装
温度检测仪表的安装一般来说, 需要遵循以下原则, 即检测元件的安装应确保测量的准确性, 选择有代表性的安装位置。检测元件的安装应确保测量的准确性, 选择有代表性的安装位置。检测元件应该有足够的插入深度, 不应该把检测元件插入介质的死角, 以确保能进行充分的热交换;测量管道中的介质温度时, 检测元件工作端应位于管道中心流速最大之处, 检测元件应该迎着流体流动方向安装, 非不得已时, 切勿与被测介质顺流安装, 否则容易产生测量误差;测量负压管道或设备上的温度时, 必须保证有密封性, 以免外界空气的吸入而降低精度。测量负压管道或设备上的温度时, 必须保证有密封性, 以免外界空气的吸入而降低精度。
在管线上安装压力表及温度表, 应压力在前温度在后, 要是温度表在压力表的前面会影响压力表的测量精度。安装在现场的压力表, 一般选用表面直径100mm的即可, 如安装位置较高, 照明条件差时;可选用150mm或200一250mm的。安装前应对压力表进行校验, 合格后才能安装使用。安装时压力表应固定在专门加工的接头上并应加垫片, 不要采取缠麻丝或直接上到阀门上, 压力表应安装在便于操作维修的地点。为保证测量准确, 取压点须有代表性, 应选择在流速平稳的直线管段上, 不要在管道的弯曲死角处。取压管一般不得伸入设备和管道内。对取压点安装位置还有一定的要求, 以水平或倾斜管道为例:当介质为气体时在管道的上半部, 当介质为蒸汽时, 在管道上半部与水平中心线成0-45度的夹角范围内, 最好在管道水平中心线上。当介质为液体时, 在管道下半部与水平中心线成0—45度夹角范围内, 可根据实际情况选择比较合理的位置。
测量压缩机或泵出口的脉动压力时, 为了保护压力表和使测量准确, 可在压力表前装缓冲器或节流器, 必要时可加装阻尼阀, 使压力变化时, 加大通向压力表的阻力。测量介质中含有灰尘、颗粒或杂质的场合应将取压管加粗, 必要时装置除尘器或排污阀门, 便于吹洗导压管。对于潮湿气体应加装水分离器, 压力表与取压点的距离应尽量短些。为避免测量滞后, 导压管最长不应超过50米, 如太长时可考虑便用远传压力表, 对于易结晶, 堵塞的介质应装活接头, 以便将来拆卸吹堵。安装低压压力表时, 应尽量避免液柱造成的静压力对仪表测量的影响。对于关键设备的压力测量, 可分别装置两只压力表, 以防意外。为了保证压力测量的可靠性和生产安全, 除定期维护检查外, 一定要按规定的期限检定压力表。
检测元件的安装应综合考虑仪表维修、校验的方便。布线要按照规定的型号配用热电偶的补偿导线, 注意热电偶的正、负极与补偿导线的正、负极相连接。热电阻的线路电阻一定要符合所配二次仪表的要求。为了保护连接导线与补偿导线不受外来机械损伤, 连接导线或补偿导线应穿入钢管内或走汇线槽。导线应尽量避免有接头和有良好的绝缘。应禁止与交流输电线合用一根穿线管, 以免引起感应。
2.2 管道的静电接地
每组专设的静电接地体, 其接地电阻值应不小于100Ω。管网接地连接点的要求是, 装置区中各个相对独立的建筑物内的管道, 可通过与工艺设备金属外壳的连接, 进行静电接地。管网内的泵、过滤器、缓和器等处应设置接地连接点。对金属配管中间的非导体管段, 除需做屏蔽保护外, 两端的金属管应分别与接地干线相接, 非导体管段上的金属管件应接地。静电接地的具体做法应符合设计和规范规定。
总之, 化工管道安装工程是一项庞大而复杂的系统工程, 应在实践工作中不断研究探索, 不断总结经验, 不断提高安装技术与监理工作水平, 严格把关确保证工程质量。
参考文献
[1]化学设备与管道, 2008, (3) .[1]化学设备与管道, 2008, (3) .
输油站场工艺管线的腐蚀管理 篇5
1 输油站场工艺管线的常见腐蚀
1.1 点腐蚀
在输油站场之中, 工艺管线极易受到点腐蚀的影响。点腐蚀是一种先从金属表面局部发生腐蚀, 之后随着腐蚀程度的不断加深, 最终使金属表面出现许多腐蚀小孔, 呈点状, 因此称之为点腐蚀。一般情况下, 这些腐蚀小孔是在金属表面的某一块较小范围内孤立存在, 但也有部分腐蚀小孔会凑集在一起。
1.2 均匀腐蚀
在输油站场之中, 均匀腐蚀是工艺管线中最为常见的一种腐蚀情况, 均匀腐蚀又被称为连续性腐蚀、一般腐蚀, 指的是在金属的裸露表面出现的一种腐蚀现象, 整个腐蚀的速度、过程均是处于均匀的状态下, 且腐蚀深度也比较均匀, 因此被称为均匀腐蚀。
1.3 缝隙腐蚀
缝隙腐蚀是输油站场工艺管线在运行过程中较为常见的一种腐蚀类型, 这种腐蚀发生的原因主要在于金属内存在滞留物质, 这些滞留物质可能是金属的, 也可能是非金属的, 最终导致管线缝隙之中的金属遭受了腐蚀。通常情况下, 再出现缝隙腐蚀时, 所造成的腐蚀深度存在很大的不同, 并且会出现斑点形状。
2 输油站场工艺管线的防腐蚀管理措施
输油站场工艺管线发生腐蚀的原因多种多样, 根据腐蚀发生的原因, 采取有效的防腐蚀措施, 并在工艺管线的日常运行过程中加强防腐蚀管理工作, 是延长工艺管线的寿命、确保输油站场正常运行的重要抓手。下文中, 笔者提出了几条有效的防腐蚀措施:
2.1 确保选材的合理性
为有效预防输油站场工艺管线出现腐蚀, 选择最合理的管材, 是一种最为常见的, 也是最为有效的措施。就现阶段来说, 在我国输油站场的工艺管线中, 应用比较广泛的管材主要有塑料管、不锈钢管以及碳素钢管等。不同材质的管道材料, 导致其出现腐蚀的温度或介质等因素也会有所不同, 在实际施工过程中, 必须根据实际情况, 选择最合理的管材, 才能预防腐蚀现象的发生, 延长工艺管线的使用寿命, 才能确保输油站场的正常、稳定生产与运行。
2.2 外加电流保护法
就目前来说, 外加电流保护法是应用比较广泛的一种防腐蚀措施, 该种措施指的是通过外加直流电源, 在电源的作用下, 大量电子流向受保护管道金属的表面, 阻断金属腐蚀电流的输送, 最终起到防腐蚀作用的一种方法。也就是说, 通过给被保护体, 如Fe, 一个阴极电流, 来起到弥补Fe所失去的电子的作用, 使被保护体免受腐蚀。
2.3 阴极防腐保护法
阴极防腐保护法是一种比较常见的防腐保护技术, 为有效预防输油站场工艺管线出现腐蚀, 可以有效利用阴极防腐保护法。阴极防腐保护法的主要根据是电化学腐蚀原理, 要可以包括排流保护法、牺牲阳极保护法。其中, 牺牲阳极保护法是最为常见的一种, 这种保护方法主要是使被保护的金属的阴极不受腐蚀, 主要通过牺牲阳极来实现。
2.4 缓蚀剂法
对于输油站场来说, 对工艺管线的内壁涂抹防腐保护层具有一定的难度, 因此可以选择采用缓蚀剂法, 在管道内部添加可以有效预防腐蚀的介质, 以此来实现对工艺管线的防腐保护。从介质性质角度上来说, 可以把缓蚀剂法分为两大类:
第一类是有机缓蚀剂法。在一般情况下, 若输油站场工艺管线之中存在的是酸性的介质环境, 就需要应用有机缓蚀剂法, 才能实现防腐管理。有机缓蚀剂法, 顾名思义便是应用有机缓蚀剂进行防腐的一种方法, 较为常用的有机缓蚀剂主要包括含硫有机物、动物胶以及含氮有机物等。有机缓蚀剂的作用机理为, 离子附着在金属管道的表面, 从而可以在氢离子对金属造成腐蚀的过程中起到有效阻断作用, 有利于减缓腐蚀的速度。
第二类是无机缓蚀剂法。若输油站场工艺管线之中存在的是中性介质, 通常会应用无机缓蚀剂法来实现防腐管理。无机缓蚀剂法, 顾名思义便是应用无机缓蚀剂进行防腐的一种方法, 较为常用的无机缓蚀剂主要包括Ca (He O3) 2、Na NO2等。无机缓蚀剂的作用机理为, 离子在金属管道表面发生反应, 形成一层保护膜, 以阻碍腐蚀反应的出现。
3 结语
综上所述, 为保障输油站场的稳定生产与正常运行, 必须做好腐蚀管理工作。输油站场的相关工作人员, 应当在进行日常管理的过程中时刻注意进行防腐管理, 并根据实际情况, 合理选择阴极保护法、缓蚀剂法等相应的防腐措施, 致力于促进石油企业的迅速、健康发展。
参考文献
[1]郝卫军.输油站场工艺管线的腐蚀管理[J].化工管理, 2016, 05:111.
[2]董绍华, 韩忠晨, 费凡, 曹兴, 安宇.输油气站场完整性管理与关键技术应用研究[J].天然气工业, 2013, 12:117-123.
工艺管线柔性分析的规范管理 篇6
下面结合国外良好工程实践, 从设计目的、保证手段、具体措施和实施效果等方面, 论述规范化的柔性分析管理, 以期借鉴提高, 形成目的明确、手段科学、措施严谨和效果实用的国内体系。
1 设计目的
柔性分析的目的是通过验证管线系统在设计寿命内在承受各种内外部可能负荷情况下的结构完整性, 而确保管线系统的安全。
在美国压力管线标准中, 上述负荷主要分成持续负荷、偶然负荷和位移负荷三类。偶然负荷又可分成风力负荷、地震负荷、PSV (压力安全阀) 反作用力等;亦有将PSV反作用力、水击作用、地震负荷等统称为动负荷的[2]。
在进行柔性分析后, 主要将:确定管道组成件的应力在允许值之内;解决由于机械振动、声致振动等引起的动态问题;解决由于较高或较低操作温度引起的相关问题。
此外, 尚应通过优化管线设计、合理布置支架、进行管线分类和运用专业软件等手段措施, 在满足柔性功能要求的同时, 尽可能节省人工日和材料量, 实现经济效益最大化。
2 保证手段
科学的保证手段包括合理的工作流程、实用的管线分类和高效的分析软件等。
2.1 合理的工作流程
(1) 识别应力关键管线。
(2) 编制应力关键管线清单。
(3) 将管线进行分类。
(4) 识别应力系统。
(5) 根据优先度选择管线应力系统。
(6) 列出应力系统包含的管线。
(7) 检查管线参数的完整性。
(8) 检查适用于所选系统的偶然负荷。
(9) 记录项目的环境数据。
(10) 在应力分析软件中对系统建模。
(11) 列出系统的所有工况条件。
(12) 确定系统的负荷组合。
(13) 计算负荷的累积效应。
(14) 确定系统的允许值, 判定是否安全。
(15) 根据需要增加系统柔性。
2.2 实用的管线分类
建立关键管线清单是应力分析的基础, 而区分关键或非关键管线也将在确保管线安全的同时最小化分析工作量。
借鉴国外经验, 需进行计算机分析的关键管线根据影响因素可分成4种。
2.2.1 应力关键管线:基于管线温度进行判别。
(1) 温度在260℃及以上或-200℃及以下DN80至DN125管线。
(2) 温度在120℃及以上或-100℃及以下DN150至DN600管线。
(3) 温度在60℃及以上或-40℃及以下DN650及以上管线。
(4) 温度100℃及以上非铁材料管线。
(5) 所有尺寸的夹套管。
(6) 预先确定设置膨胀节的管线。
(7) 强制规定应进行正式计算的管线。
(8) 与关键管线相连且对柔性影响重大的本身非关键管线。
2.2.2 设备关键管线:指与应变敏感设备相连的管线。
(1) 与离心泵相连管线, 且最大操作温度120℃及以上或最小操作温度-100℃及以下DN65以上管线和最大操作温度60℃及以上或最小操作温度-40℃及以下DN150以上管线。
(2) 离心泵之外的转动机械, 如蒸汽轮机、离心压缩机等。
(3) 加热炉和重整炉。
(4) 往复式压缩机。
(5) 空冷式换热器。
(6) 制造商指定较小管嘴负荷的设备特殊件。
2.2.3 泄压关键管线:指压力泄放设备 (如泄压阀、放空阀等) 的上下游管线。
(1) 进口管线DN65及以上、设定压力5.0kg/cm2及以上的泄压阀和控制阀。
(2) 尺寸及压力要求同上的爆破片下游管线。
(3) M类流体管线:在管线规格书中标识为ASME B31.3 M类流体且DN40及以上的管线。
注:上述选择标准不尽统一, 如壳牌公司要求对与旋转设备相连的DN80及以上工艺管线、两相流管线、DN100及以上火炬管线等进行计算机分析[3]。
2.3 高效的分析软件
在进行柔性分析时, 人工分析方法受限于支架的数量及类型、系统的温度变化等, 难以或甚至不可能用于解决真正复杂的问题, 许多专业软件因此应运而生。当前可用的柔性分析软件有CAESAR II (常用) 、ADL PIPE、AUTO PIPE、CAEPIPE等。
管线的几何形状及参数数据等被输入软件, 采用有限元方法进行分析, 由管线工程师对分析结果进行解释, 以确保安全及经济指标。
随着科技的发展和软件的兼容, 在国际项目设计中, 已普遍采用3D软件对装置建模, 在部分3D软件中, 可生成应力关键管线模型文件, 直接输入CAESAR II软件进行应力分析, 极大提高了工效。
3 具体措施
为充分发挥保证手段的核心作用, 有必要先行完善组织措施、优化管线设计和合理布置支架。
3.1 完善组织措施
组织措施此处特指围绕应力关键管线正式形成的一体化责任分工和全过程实施步骤, 做到设计合理、采购优质、施工重视, 以确保管线柔性效果达标。
(1) 设计部:管线工程师协同应力工程师编制初版关键管线清单;基于PID变更及管线一览表调整, 定期升级关键管线清单;管线工程师和应力工程师筛选出需计算机应力分析的关键管线, 由应力工程师进行分析;设计总工在管线一览表上标出关键管线后发给相关部门。
(2) 采购部:对于供应商设计的橇块, 基于关键管线清单, 指示供应商进行相应技术配合;对于用于关键管线的材料, 质量应优先考虑。
(3) 施工部:应正确理解关键管线的重要意义, 在施工及试运阶段高度重视, 管线管件和支架务必按图施工。
3.2 优化管线设计
根据关键管线选择标准, 应重点优化与应变敏感设备相连和容易产生振动的管线设计。
优化设备管线
与设备相连管线的设计要求较多, 此处仅以离心泵进出口管线直管段几何长度为例进行说明:为最小化对离心泵进口的扰动, 应确保从最后一个弯头到进口的直管段 (不包括大小头、过滤器和关断阀) 足够长, 如对于端进单吸泵, 直管段不应小于4倍管径。
3.2.1 减轻管线振动
声致振动 (AIV) 和流致振动 (FIV) 研究虽然正规, 但其在设计阶段的时间靠后。为最小化对设计变更和材料采购的影响, 有必要在设计初期采取相应措施:
(1) 在项目早期阶段识别易受AIV/FIV影响的管线。
(2) 采取典型减振措施, 如:增加管线壁厚;镶入式支管嘴代替焊接式支管台;PSV阀出口支架采用全补强板;DN50及以下小口径支管从主管上进行斜撑;减小悬臂自由端质量等。
(3) 采取专用技术措施:针对AIV, 应选用低噪声阀内件和避免PSV上下游法兰短节。为缓解FIV, 对于高压差阀门, 应在上下游提供法兰短节以满足在两侧分别安装固定和滑动支架等。
此外, 在支管尺寸和连接形式方面也应借鉴国外良好工程实践, 如:国外支管尺寸最小为DN20, 国内常采用DN15支管, 更易振动而致连接处疲劳破裂;国内支管常用螺纹连接形式, 但由于螺纹连接存在隙间腐蚀缺陷和容易泄露, 所以国外在烃类主管线及支管第一个连接处现已普遍采用法兰连接形式。
3.3 合理布置支架
在ASME B31.3中, 将管线支架的设计目的总结为10条, 可概括为静力、运动和形态等3个方面。国外设计结合管道支架原理, 通过工程判断和简化计算, 即可先行合理确定自由、导向等一般管架的位置和型式。而对于固定、限位和特殊支架, 则需要结合工程实践、特殊要求、支架参数和精确计算先行定性判断最后定量确定。
国外工程实践常常对支架的位置或型式进行了比较具体的规定, 如对于与油罐连接的管线, 为应对罐沉降和垂直管段的热膨胀, 第一个管支架应距罐足够远, 甚至按不同管径编制了相应的距离表。基于对建设和操维工况的深入研究, 建议采取相应优化措施:补偿管线温度变化对支架产生的影响;应对拆卸阀门后断开管段对设备管嘴施加的额外载荷;布置可调支架满足更换管嘴垫片及隔离件时对法兰间隙的要求;在支架和管线之间垫入柔性材料减振降噪;考虑其它特殊支架需求。
4 实施效果
4.1 针对性检查
建立标准化检查表, 对比确认柔性分析步骤遵循程序, 在发生相关设计变更或收到新的输入数据时及时检查更新, 在机械完工前对关键管线进行专项三查四定, 在试运、投产时将弹性/可调支架和柔性特殊件等设置到位, 以确保现场实物状态满足柔性分析要求。
4.2 持续性改进
在装置正式运行后的缺陷整改期, 跟踪和回访关键管线使用情况, 重点关注位移及振动等超标情况和设备管嘴、支架、特殊件、小口径支管及阀门等故障状态, 针对问题进行原因分析, 在实践中解决问题和积累经验, 以实现柔性分析水平的持续性提高。
5 结语
为改善国内工艺管线柔性分析尚不规范的现状, 建议有实力的综合设计院和专业化公司掌握柔性分析的核心技术, 分别实施一体化和专业化策略, 在提供内部或外部柔性分析服务实践中, 实现高附加值设计, 满足生产安全。
摘要：鉴于柔性分析在工艺管线设计中的重要性和不规范设计的现状, 结合国外良好工程实践, 重点从设计目的、保证手段、具体措施和实施效果等方面, 阐述了规范管理的要点;并提出了一体化、专业化的设计解决方案。
关键词：工艺管线,柔性分析,实践,规范化
参考文献
[1]ASME.Process Piping:ASME B31.3[S].New York:ASME, 2010:36.
[2]Standards Norway.Piping System Layout, Design and Struc-tural Analysis:NORSOK Standard L-002[S].Lysaker:StandardsNorway, 2009:28.
市政给排水管线施工工艺 篇7
(1) 给排水管道的订制
在市政工程建设中, 工程人员在进行工程运作时, 工程前期应对使用的管线进行系统的检查, 查看管线材料能否达到工程需求、管道规格能否满足科学合理的工程建设要求以及管道壁是否出现划痕等情况。具体而言, 在管线安装中切忌使用质量上存在问题或者是不满足规格标准的管道材料。需要注意的是, 倘若在工程建设中碰到存在问题的材料, 工程人员应及时更换。在不符合条件的材料上做出标记, 以防止不知情的工作者误用材料。在管道材料建设中, 工程人员在对管道实行切割操作时, 应详细考察管线能否达到工程标准。依据实际情况, 具体情况具体分析。针对不同质量的管道材料, 采用不同的切割方法。例如, 对于不锈钢的管道材料, 谨记不要通过火焊的方式来进行管道切割工作。与此同时, 对于不同材质相同管径的管道材料来开展机械切割工作时, 一定要保障管道表面能够满足工程要求。在管道材料施工建设中, 应具体依据下料中存在的空间实行系统探究, 为其后期工程作业留有足够空间, 从而便于今后的管线工程作业。就当前管线建设情况来看, 普遍采用的是管道直径维系在100mm左右的塑料管道。所以, 在施工人员进行管道切割时应严谨地按照管线施工规格、材质进行详细研究, 促进管道工程的有效开展。
(2) 给排水管道的设置
就给排水管道的设置而言, 大体上可以分为以下三个步骤。第一, 就当前我国所实行的给排水管道安装模式来说, 通常运用的是人工安装的方式进行给排水管线设置。运用这种安装模式不需要占据较大的空间, 具体来说, 在管道安装前期, 可以对照工程图纸对设计项目进行对比分析, 切实依据精准的数据运算, 从整体上保障管线工程质量。需要注意的是, 在这一环节的管线安装中, 应在第一时间内对挖掘出来的土壤进行处理, 防止土壤堆积在马路上为行人通行带来不便。第二, 在实行管槽挖掘的后期阶段, 应再次参照工程图纸, 查看管线安装中的标高以及坐标是否精准。等到验证所有指标都符合工程标准之后, 工程人员应对管线底座进行加固, 剔除掉管道附近没有用的土壤。在有效规避杂物进入到管道周围的同时, 促进高质量的管线施工建设。第三, 在开展沟槽质量检查的后期阶段, 应依据管道质量实行系统研究, 针对影响管道质量的原因进行详细探究。将管道中所存有的杂物运用压缩空气的方式进行清理, 同时仔细检查管道间的接口是不是对接完整。倘若管道安装依然存在着系列问题, 应对其进行及时调整, 从而有效规避管道泄漏的情况发生。
2 给排水管线安装工艺
(1) 管道安装规范
在工程人员进行管道安装时, 应具体做到按照以下几点规范, 才能进行管道安装工作。第一, 在工程人员进行管道施工时, 应切实依据土建原则对施工程序进行全面监督。待考察后确定所得数据精准。足以完成管线安装作业时, 方可进行管道安装的下一道程序。第二, 保障管道各个工序都已经安装完毕。第三, 保障管道前期安装工作已经完毕, 各类零件没有残缺。待考察完成之后, 确保检查数据合乎工程规范。
(2) 地管安装需求
就地管安装需求而言, 大体上可以按照以下几点进行考量。第一, 严格考察施工场地, 对于地管建设工作来说, 可以通过人工挖掘的方式进行安装。参照工程图纸, 精确地开展放线工作, 将挖掘出来的土方尽可能堆积到沟槽另一边。待沟槽作业完成之后, 详细检查管道标高, 对其进行加实工作。第二, 在进行地管安装时, 应切实避免破坏管道的防腐层。对管道两端进行封闭工作, 从而有效规避异物进入到管道内部。
(3) 管线安装步骤
对于管道安装的前期工作而言, 应先用压缩空气设备将管道内部的异物全部进行清理。在此过程中, 做好相应的工程记录, 以备后期工程的需求。在管道阀门安装过程中, 应具体做到这样几点。第一, 在开展管线阀门安装工作之前, 应详细对照设计图纸。依据实际施工情况, 严谨考量管线物质的流动趋向, 将其作为详尽的参考数据, 以为后期管线安装提供借鉴。在此基础上, 工程人员应做好对管线阀门密封性能的系统分析, 做好管辖装置的调控作业。与此同时, 工程人员在开展管线焊接工作时, 应做到让管线阀门始终维持在开启状态中。第二, 阀门安装过程中, 阀门的调试工作显得尤为重要。对此, 工程人员应对管线阀门进行全面的维护, 从而有效规避管线阀门在调制过程中造成对管线仪器的损坏。
3 结语
随着城市化进程的不断推进, 一定程度上为我国市政工程建设提供了巨大的发展空间。就市政中给排水工程而言, 其是城市居民用水、市场工业化建设的关键要素。就当前情况来看, 高质量给排水管线建设通常使用的是复合钢塑管和球墨管。相较于市场上普通的管线材料来说, 不容易受输送介质腐蚀, 适用于输送公用工程系统的自来水和有毒腐蚀性介质。同时在具体施工作业中较为便捷, 值得推行。
参考文献
[1]周载海.市政工程安全管理思考[J].技术与市场, 2011 (08) .
[2]金玉虎.市政工程现场施工中砼使用问题研究[J].科技传播, 2011 (12) .
煤化工工艺管线系统试压分析 篇8
一、煤化工设备的工艺管道压力测试
煤化工设备的管道错综复杂,因此在进行煤化工设备的工艺管道压力测试之前需要做好充分的准备,以免在压力测试的过程中出现纰漏。检测人员要根据煤化工工艺管线系统的流程图来设计试压方案,理清试压流程的条理。同时也要做好各项安全措施,在设计试压流程的过程中选择好试压需要用到的试压介质。在试压过程中,严格按照试压发难中的方法和步骤进行试压,避免在试压的过程中出现问题。
二、检查管线的完整性
要对煤化工工艺管线系统进行压力测试,首先就是要检查煤化工工艺管线系统的完整性。没有检查并确认合格的管线是不允许进行管线试压的。检查工艺管道的内容主要是管道的系统图、平面图、支架图以及剖面图。这些是检查工艺管线的主要需要的技术文件。在检查的过程中,首先是煤化工工艺管线系统的设计人员对设计管线的图纸进行检查,避免管线设计图中出现错误。其次是施工人员要对施工完成之后的管线系统做系统完整检查,务必要对每根管线都进行严格反复的检查, 不能出现任何施工上的错误。最后是在设计人员对设计图检查完毕,施工人员也对管线检查完毕之后,再由项目负责人员进行审检,以确定不会再出现故障或错误。
三、管线压力测试的准备工作
在煤化工工艺管线系统的完整性检查完毕之后,就需要开始做煤化工工艺管线系统试压的准备工作。煤化工工艺管线系统的压力测试也需要具备一些前提条件。一是管道系统的焊缝处不允许进行刷漆、保温作业,否则会影响压力测试的结果。 二是进行压力测试的人员必须要具备专业素质。因此,在准备过程中,先是要对煤化工工艺管线系统的管线进行清理,不要出现以上提到的情况,二是对要进行压力检测的人员进行严格培训,务必使检测人员具备熟练地经和专业能力。
四、对管线进行压力测试
在进行煤化工工艺管线系统的试压时,一般都将承受内压管线的压力设置为管线设计压力的1.5倍,当煤化工工艺管线系统的测试温度低于系统设计的温度时,应该运用公式: Ps=1.5δ1/δ2。其中,当 δ1/δ2>6.5时,那么就取6.5值;而Ps在测试的温度之下时,若产生大于屈服强度的应力,那么此时就要将测试的压力降低到以不超过屈服强度为条件的最强度测试压力。当气压测试的管道中的压力是设计的压力的1.15倍时,危险系数极高,这时就需要有国家规定和严格的防护错时才能够继续进行。在进行测试时,要将煤化工工艺管线系统中注满水,将空气排净。最好将压力表安装在教已观察的位置。然后将开始试调压力。此时要注意的是在调节压力速度不能过快,要缓慢进行。当逐渐到达测试的压力后,先要稳压10分钟左右,不能操之过急,然后再对煤化工工艺管线系统进行全面仔细地排查,若没有出现泄漏和变形的问题就视为测试合格。利用这种方法,如果没有出现问题还可以继续升压检测。之后最好每升压10% 就进行一次严密的检查,这样反复升压检查既能网征地检测到煤化工工艺管线系统的每一个角落,又能测试实处煤化工工艺管线系统的最大应力。
五、试压过程中的技术和程序
在煤化工工艺管线系统的试压过程中,为了保障安全, 要对试压程序进行严格规范。具体流程应为:试压方案的编制和审查;确认系统试压条件,工序放行;系统逐渐升压;强度试验和严密性试验;联合检查确认;会签;卸压、回复管路和吹扫准备。中间还要穿插查漏。若出现漏点,就需要先卸压, 然后对漏点进行处理,处理好之后在开始系统逐渐升压的步骤。 煤化工工艺管线系统必须要严格按照步骤来进行。在试压的过程中,要对煤化工工艺管线系统地查看,及时发现煤化工工艺管线系统中的漏点,这样才能真正接触煤化工工艺管线系统硬件上的安全隐患。
结语:通过对煤化工工艺管线系统试压程序的研究,我们能看出,为煤化工工艺管线系统试压是为了煤化工工艺管线系统在使用过程中真正地杜绝安全隐患,使煤化工系统的工作过程的安全程度大幅提高。只要严格按照试压程序有序进行, 就能得到理想的试压结果。在仔细检查煤化工工艺管线系统漏洞的同时,也要提高试压的效率,为煤化工工艺管线系统的生产工作节省宝贵的时间。
参考文献
[1]于海章.工艺管线系统试压研究[J].中国石油和化工标准与质量,2012(02).
[2]刘英.煤化工工艺管线系统试压探究[J].化学工程与装备,2012(08).
市政给排水管线的施工工艺 篇9
关键词：给排水,管线,施工
给排水管线是城市重要的基础设施, 在整个给排水的系统中占有举足轻重的地位。给排水管线施工的实施程序中的几个重要部分主要有几下几个方面:
1 管道预制和安装
1.1 管道预制的作业过程为两方面:
一方面是对管道预制只能选用大于2"的管, 所有设备都要在施工当场进行预制, 除了撬装设备之外。另一方面是在进行下料的时候, 需要对其所用的管件等物件进行严格的检查, 并对其出现的损坏的进行及时的更换, 对已经出现问题对其进行标记, 以保证施工中所用的管道用品是好的, 只有这样才能保证其不发生漏水现象, 并严格的管理好已经进行标记了的材料, 以防止以后在施工中被使用。
1.2 管材切割的作业中也分为两方面进行注意:
一方面是在进行机械火焊对其进行分割的时候, 可以在小于2"的钢管道的时候对其使用切割机, 值得注意的是在进行不锈钢的管道切割时, 不能够使用火焊对其进行分割。在大于2"的不锈钢管使用等离子进行切割, 这样就需要用到等离子切割机, 在切割后要严格的防止其表面被氧化物和残渣包着。
1.3 焊口组对的施工程序:
(1) 管道组对的施工程序:管道组对, 坡口间隙和角度符合规范要求, 壁厚相同的管子, 管件组对时, 应使内壁平齐, 其错边量不应超过壁厚的10%, 且不大于1mm, 不同壁厚的管子、管件组对, 当两壁厚差大于1.5mm时, 应按要求加工。 (2) 每道焊口焊完后, 对焊缝表面每个接头进行钢引号, 对于不锈钢管道用油漆或记号笔标记, 并在单线图上相应位置标出焊工号, 同时填写组对焊接记录。
1.4 管道开孔可用火焊开孔, 但必须用磨光机和丝刷清理飞溅。
1.5 无损检测要求符合焊接检测程序。
1.6 预制件的尺寸偏差应符合规范要求。
1.7 对于预制好的短管应用铁丝栓在短管上或用油漆作标记。
预制好的短管两端采用如下措施进行保护: (1) 所有带法兰的短管。应在法兰端用金属线将木质保护板栓在法兰孔上。 (2) 所有非法兰短管的端部装上塑料帽。
1.8 预制好的短管作好记录。
预制件装卸时需加临时支撑, 防止油漆损坏和短管变形。
1.9 管支架预制:
(1) 管支架使用材料符合规范要求, 材料型号、规格、加工尺寸及焊接符合图纸要求。 (2) 管支架所有孔不能用火焊开孔, 管道支架焊缝应进行外观检查, 不得有漏焊、欠焊、裂纹等缺陷。 (3) 制作的支架应除锈处理、刷漆, 并标明材质、型号、分类堆放。
2 管道的安装
2.1 管道安装要遵循以下原则:
(1) 在施工过程中遇到土建相关的施工要进行专向监测, 所有数据表明可以继续下一环节施工。 (2) 管道的各类相关设施已经安装结束。 (3) 给水排水管道的初步安装已经到位, 各类零件没有漏装少装, 各项的检验也已经完成, 检验数据合格。
2.2 地管的安装要求:
(1) 考虑场场地, 地管管沟采用人工开挖, 开挖之前应按图纸放线, 挖出的土方尽量堆放到一边, 沟槽挖完后, 应检查管底标高及坐标, 管底应夯实。 (2) 地管下沟时注意不要损坏防腐层, 管两端应封闭, 防止杂物进入管内。
2.3 管道安装前, 应用压缩空气清理管道及管件, 同时作好施工记录。
2.4 安装阀门:
(1) 管线的阀门在进行安装前, 一定要与设计图纸进行严谨准确的核对再进行安装, 同时要考虑管线中物质的流动方向, 以其为参考进行阀门的安装。对阀门的密闭性进行检验, 以及调整操作装置。另外要注意, 在焊接阀门的施工过程中要保持阀门始终开启。 (2) 在对阀门调试阶段对阀门进行必要的调试期间, 要对阀门上的仪器进行适当的保护, 以防调节过程中不经意间对这些仪器进行不可逆的损坏。
2.5 安装支、吊架:
(1) 适当调整保证支架的稳固和平整度。 (2) 做好支架安装的调节记录。 (3) 检查焊接缝隙。 (4) 核对支架位置, 是否与图纸吻合。
3 压力试验
3.1 首先管道的布置和施工都要以设计图纸为准, 在管线的吊支架全部安装之后, 就要对施工内容进行复核。
3.2 对管线的压力实验时要预先对不需要进行试压的管线部分进行封闭或隔离处理, 一般有部分系统、仪表、设备等, 在这些附加了盲板的管线组成上不能发生标志不明晰的现象。
3.3 正式进行施压时要再一次对管线进行检验, 开合阀门确定管线中介质的流动方向, 一旦发现方向相反, 就要对其进行阀芯取出的操作, 处理后重新安装。
3.4 试压步骤: (1) 水压试验系统充水时尽量从管道底部充入, 在管道系统最高点将系统内部的空气排尽, 最高点必须装压力表。 (2) 缓慢升压, 达到试验压力后, 停压10分钟, 如无压降、目测管道无变形, 然后压力降至设计压力, 对管道系统全面检查, 如果发现泄漏, 应该泄压处理, 不得带压操作。 (3) 气压试验, 压力应逐渐缓升, 首先升至试验压力的50%, 检查所有焊缝、阀门、法兰口, 无泄漏无异常现象, 继续按试验压力的10%逐渐升压, 直至实验压力, 每一级稳压3分钟, 达到试验后稳压5分钟, 如无压降、目测无变形, 然后压力降至设计压力, 用涂肥皂水方法检查焊缝、阀门、法兰口 (如无泄漏) 稳压30分钟, 压力仍不降为合格。如果发一泄漏, 应该泄压处理, 不得带压处理。
4 系统清洗和吹扫
4.1 水冲洗应连续进行, 水的流速不小于1.5米/秒, 冲洗排放口尽量靠近排水井或沟附近。设计无规定时, 冲洗则以出口的水色和透明度与入口目测一致为合格。
4.2 空气吹扫采用工业风或仪表风, 考虑到风压力和流量, 吹扫不能连续进行, 在排气口用白布或涂有白油漆的木板检查, 如木板上无铁锈、尘土及其它脏物即为合格。
4.3 管道进行洁净处理时, 要确保业主等主管人员的在场, 并在现场签订相关合约。
5 管道系统的复位
5.1 复位环节应该在试压环节结束并取得合格数据之后进行, 复位要迅速, 盲板等临时添加物要及时清除。更换管线系统的正式垫片部件。
5.2 调整平行度数, 系统要形成完全封闭式的形式, 且最终的连接轴设备要与出场数据保持一致, 相反则要进行调试直至符合规范。