砼冬季施工作业指导书

2024-06-09

砼冬季施工作业指导书（精选6篇）

砼冬季施工作业指导书篇1

编制目的：根据夏季混凝土施工中容易出现的问题，制订作业指导书加强混凝土的施工管理，保证夏季混凝土施工质量达到规范和设计要求。

适用范围：适用于中铁十一局四公司温福铁路项目部管段内桥梁、隧道、涵洞等夏季混凝土施工。

编制依据：《客运专线高性能混凝土暂行技术条件》《铁路混凝土工程施工技术指南》－TZ210—2005 《客运专线铁路桥涵工程施工技术指南》－TZ213－2005

一、工程概况

我项目部管段内主要结构物有财桥特大桥、鳌江特大桥、乌石桥隧道、对竹山隧道、连江车站、琯头岭隧道进口。桥梁工程基础和墩身施工已经接近尾声，当前正是梁体施工的高峰期。隧道开挖及支护已经接近尾声，当前正是二次衬砌施工的高峰期。混凝土施工质量是影响客运专线工程质量的重要因素。当前正是混凝土施工的高峰期和关键时期，搞好夏季混凝土施工，对确保结构安全具有重要意义。

二、夏季混凝土施工容易出现的问题

夏季多雨，碎石中石粉、泥等杂质不容易筛除，碎石场加工的碎石含石粉量、含泥量容易超标，导致碎石质量不合格。夏季多雨，水泥等粉体材料容易淋雨、受潮，钢筋、钢绞线容易锈蚀。

夏季晴天、雨天砂、石料含水率变化大，混凝土施工配合比需要及时调整。

夏季混凝土原材料温度较高，气温较高，导致混凝土入模温度达不到要求。混凝土内部温度超标。

混凝土养护不到位容易造成混凝土表面裂纹，影响混凝土耐久性。

拆模时机不当容易使混凝土表面产生裂纹。

三、保证混凝土施工质量的具体措施

针对夏季混凝土施工容易出现的问题，从全方位、各环节采取措施，严格把关，确保混凝土施工质量达到要求。

（一）混凝土原材料管理

1．混凝土原材料进场后，应对原材料的品种、规格、数量以及质量证明书等进行验收核查，并按有关标准的规定取样和复验。经检验合格的原材料方可使用，检验不合格材料清除出场。

2．袋装水泥、掺和料不得露天堆放，并注意采取防潮措施。不同种类的材料应储存于不同库房，严禁混淆。散装水泥、粉煤灰等材料采用存储罐分类存储。

3．粗、细骨料堆放场地都加设棚盖，侧面封闭围挡。地面硬化，并设有坡度和排水设施。不同规格、不同料源的骨料分开堆放，不得混合堆放。

4．外加剂放在仓库内避光储存。

5．钢筋存放、加工过程中，应防止锈蚀、污染、压弯。钢筋应在棚内加工、存放。

6．粗细骨料含泥、含粉量超标时，应进行清洗。清洗用水不宜循环使用，困难条件下，采用循环水时，应设臵多级沉淀池，保证水质符合要求。

7．料场或拌合站硬化地面开裂冒泥的，应立即处理。8．各类原材料的标识应规范、正确、明显，以免误用，检验状态必须明示。

（二）做好混凝土配合比实施工作

1．试验室根据原材料品质、环境温度、工程类型、工艺方法，分别进行了配合比设计、试验，选定了配合比。对确定的配合比，拌合站应设臵施工配合比交底牌予以明示。

2．施工中，应认真执行配合比，应保证原材料的品质、重量符合配合比要求；应测定混凝土拌合物坍落度，每50m

3或每工班检查不少于1次，并符合配合比要求，其偏差不宜大于±20mm；应测定拌合物的入模含气量，每50m或每工班检查不少于1次并符合配合比要求。

3．混凝土原材料应严格按照施工配合比要求进行准确称量，称量最大允许偏差应符合下列规定（按重量计）：（水泥、掺合料等）胶凝材料±1％，外加剂±1％，骨料±2％，3拌合用水±1％。

4．搅拌混凝土前，应严格测定粗细骨料的含水率，准确测定因天气变化、洒水降温等引起的粗细骨料含水量变化，并及时调整施工配合比。

（三）规范混凝土各项检验检测工作

1．进一步细化试验室的操作程序，做到试验室仪器设备标准化、试验表格标准化、试验报告标准化、试件及送料标识清晰、牢固，保证试验结果的可追溯性。每项试验必须有记录、出报告，不可随意简化。试验记录和报告等资料必须真实并及时填写。

2．进场原材料质量必须按验收标准的频次抽样检验。3．粗细骨料含泥量及泥块含量超标等必须采取清筛、清洗措施并配备有设备，粗细骨料筛、洗后必须对含泥量指标重新检验并明确标识，不得未经检验直接用于工程施工。

4．混凝土的入模温度必须按标准规定进行测定，每工作班至少测温3次并做好记录。

5．混凝土养护过程中必须对结构物的内部温升及内外温差按要求的频次进行准确控制。

6．对环境温度、原材料入仓前温度、混凝土拌后温度、入模温度、混凝土不同部位温度、养护温度等内容进行全过程监控和记录。

7.施工结束后应按技术标准规定实测钢筋保护层厚度。

（四）混凝土的搅拌

1．混凝土采用强制搅拌机搅拌，采用电子计量系统计量原材料。搅拌时，宜先向搅拌机投入细骨料、水泥、矿物掺合料和外加剂，搅拌均匀后，再加入所需用水量，待砂浆充分搅拌后再投入粗骨料，并继续搅拌至均匀。上述每一阶段的搅拌时间不宜少于30秒，总搅拌时间不宜少于2分钟，也不宜超过3分钟。

2．混凝土的入模温度要求控制在30℃以内，为此要对原材料的温度进行控制。砂、石料堆搭设棚盖，四周设臵围挡遮阳、防晒，必要时对砂石料堆喷水降温，降低原材料入搅拌机的温度。对达不到规范要求的，可采用冷却拌和水、对水管水箱采取遮阳措施，拌和水中加碎冰等措施。水泥进入搅拌机的温度不宜大于40℃。

（五）混凝土运输

1．混凝土采用搅拌运输车运输，运输车的数量要与混凝土的生产能力、施工能力相匹配。

2．对施工便道加强维修，保持运输道路平坦畅通，保证混凝土在运输过程中保持均匀性，运到浇筑地点不分层、不离析、不漏浆。

3．对运输设备采取隔热措施，防止局部混凝土温度升高。严禁在运输过程中向混凝土内加水。4．当罐车到达浇筑现场时，应使罐车高速旋转20～30秒，再将混凝土喂入泵车受料斗。

（六）混凝土浇筑

1．混凝土浇筑前，应仔细检查钢筋保护层垫块的位臵、数量及其紧固程度，随时整改完善，以提高钢筋保护层厚度的保证率。构件侧面和底面的垫块至少应为4个/m，绑扎垫块和钢筋的铁丝头不得伸入保护层内。

2．混凝土入模前，应测定混凝土的温度、坍落度、含气量、水胶比及泌水率等工作性能。符合设计或配合比要求的混凝土方可入模。

3．混凝土的浇筑应采用分层连续推进的方式进行，间隙时间不得超过90分钟，不得随意留臵施工缝。

4．采用泵送混凝土时，混凝土的一次摊铺厚度不宜大于60cm；采用非泵送混凝土时，混凝土的一次摊铺厚度不宜大于40cm。

5．浇筑现场采用棚盖遮荫，以降低模板、钢筋的温度，也可在模板、钢筋上喷水降温，但在浇筑时不能有附着水。

6．混凝土的入模温度宜控制在30℃以内。在炎热季节浇筑混凝土时，应避免模板和新浇混凝土直接受阳光照射，保证混凝土入模前模板和钢筋的温度以及附近的局部气温均不超过40℃。应尽可能安排在傍晚、晚上浇筑，避开炎热的白天。也不宜在早上浇筑以免气温升到最高时加剧混凝土

2内部温升。

7．在相对湿度较小、风速较大的环境下浇筑混凝土时，应采取适当挡风等措施，防止混凝土失水过快，产生干缩裂纹。

（七）混凝土振捣

1．可采用插入式振动棒、附着式平板振捣器、表面平板振捣器等振捣设备振捣混凝土。

2．及时将入模的混凝土均匀振捣密实，每点的振捣时间以表面泛浆或不冒大气泡为准，一般不宜超过30秒，避免过振。

3．在振捣混凝土过程中，加强检查模板支撑的稳定性和接缝的密合情况，以防漏浆。混凝土浇筑完成后，仔细将混凝土暴露面压实抹平，抹面时严禁洒水。

（八）混凝土养护

1．混凝土浇筑完成后，立即用清洁的塑料膜对暴露面进行覆盖，尽量减少暴露时间，防止表面水分蒸发。初凝后撤去塑料膜，用浸湿的土工布覆盖，并经常洒水保持湿润。

2．混凝土带模养护期间，应采取带模包裹、浇水、喷淋洒水等措施进行保湿、潮湿养护。

3．混凝土去除表面覆盖物或拆模后，对混凝土采用蓄水、浇水或覆盖洒水等措施进行潮湿养护。

4．混凝土养护期间，混凝土内部温度不宜超过60℃，最高不得大于65℃，混凝土内部温度与表面温度之差、表面温度与环境温度之差不宜大于15℃，养护用水温度与混凝土表面温度之差不得大于15℃。

5．混凝土潮湿养护期限不少于10天。

6．养护工班定人、定岗、定时段负责混凝土的养护工作和温度监控。

（九）拆模

1．混凝土拆模时的强度应符合设计及规范要求。2．拆模时混凝土温度不能过高，以免混凝土接触空气时降温过快而开裂，更不能在此时浇注凉水养护。混凝土内部开始降温以前以及混凝土内部温度最高时不得拆模。

3．大风或气温急剧变化时不宜拆模。在炎热和大风干燥季节，应采取逐段拆模、边拆边盖的拆模工艺。

（十）台风期间混凝土施工措施

1．及时掌握天气预报，做好防台风工作。

2．对于高耸设施应做好地锚、设臵缆风绳，移动模架、挂篮在风力大于6级时严禁移动。

3．台风来临前3天不得进行露天混凝土施工，并保证台风来临时已施工混凝土强度高于设计强度的60％，避免台风对新浇混凝土结构的破坏，减少不必要的经济损失。

4．台风过后及时组织检查，现场设施有破坏时及时组织抢修，尽早恢复施工生产。

砼冬季施工作业指导书篇2

1 工程实例

某办公楼工程, 占地面积3000平方米, 建筑面积26000平方米, 地上19层, 桩基础上设有大体积混凝土承台, 截面为20米*35米, 1996年11月10日-11月30日冬季施工, 当时自然温度-6~-8摄氏度。

2 大体积混凝土的裂缝控制

大体积混凝土浇筑中的重要难题是如何控制裂缝的扩展, 为了满足工艺要求和构造要求, 这种大体积的块体基础, 截面尺寸较大, 由荷载而引起的裂缝可能性很小, 但实践证明, 大体积混凝土释放的水化热在寒冷地区受温差, 温度变化和收缩作用, 而产生的温度裂缝和收缩应力是导致混凝土出现裂缝的主要因素, 从而影响基础的整体性, 防水性, 耐久性, 成为隐患, 为此大体积混凝土施工中, 对这一种性质的裂缝必须认真对待, 采取技术措施加以解决。

2.1 温度应力的理论分析与计算

某办公楼工程的大体积混凝土截面尺寸20*35米厚3米, 浇注30小时, 底皮与面部采用Ф25@200双向布筋, 含筋率为0.4%, 按设计规范规定, 连续浇筑钢筋混凝土结构的伸缩间距不得超过30米, 因此, 对承台大体积同的一次性浇筑完成, 不设施工缝的难题, 只能以慎重的科学态度和严密的技术措施来保证, 经计算结果证明, 只要在整个施工过程中, 对原材料、混凝土级配管理, 泵送工艺, 保温养护测温等等, 各环节采取一系列切实有效的技术措施。一次性浇筑混凝土, 不设施工缝完全可以, 同时负温条件下施工质量仍可保证。

混凝土一次浇筑的主要依据是关于温度应力的理论分析和计算, 虽然大体积混凝土超长超厚, 但温度应力与结构几何尺寸非呈线性关系, 且基础受地基约束作用是较小的, 根据估算水化热降温差20摄式度, 一个月收缩当量15摄式度, 综合温差35摄式度, 采用估算最大应力 (按一次性降温近似计算) 。

3 确保工程质量的技术措施

为了防止裂缝, 我们着重从控制温升减少温度应力方面, 采取一系列技术措施, 这些措施, 相互制约, 相互联系, 全面考虑, 合理采用相应措施来满足以上经计算各龄期的温度的条件。

3.1 水泥

为降低水化热, 我们在混凝土中间用Ⅱ级细度粉煤灰取代一定量的水泥, 掺量为水泥用量的10%, 选用425#矿渣硅酸盐水泥, 控制水泥用量为最少。

3.2 外加剂

掺水泥重量0.25%的木钙减水剂, 不仅使混凝土的工作性质有了明显的改善, 同时减少了10%的用水, 节约10%的水泥, 从而降低水化热。

3.3 粗骨料

控制针片状, 含泥两不超过规范, 采用5-40mm适当增大骨料粒径, 减少水泥用量。

3.4 细骨料

采用中砂, 其细度模数为2.79, 平均粒径0.381mm, 它比采用细砂 (细度模数为2.12, 平均粒径0.336mm) 的每立方米混凝土少用用水量25-30公斤, 水泥相应也减少30-35公斤, 从而降低混凝土的干缩, 且控制砂的含泥量不超过规范要求。

3.5 掺加大石块

在大体积混凝土中掺加无裂缝, 冲洗干净的100-150的坚固大石块, 不仅减少混凝土总量, 而减少了水泥用量, 降低水泥用量, 降低水化热, 而且石块本身也吸收发热量使水化热能进一步降低。

3.6 控制混凝土的出机温度与坍落度

为减少混凝土的总温升, 减少内外温差控制出机及浇筑混凝土温度, 也是一项重要措施。本工程出机温度为+10摄式度, 混凝土入模温度为+5~+8摄式度, 要求振捣密实, 尽量减少坍落度, 采用连续不间断浇筑, 坍落度控制在10-12厘米, 这样, 减少混凝土的收缩, 对混凝土的抗拉强度有利。

3.7 水化热的测定

为了摸请大体积混凝土水化热的高低, 对不同深度的温度场的变化, 以及施工阶段早、中期温度的发展规律, , 设专门测温小组, 在混凝土不同部位及深度埋设几十个点, 在浇筑过程中及浇筑后进行温度变化的测定, 检察院工程采用了哈建大XQC-300大型长图自动平衡记录仪一台一起满足了60点的要求, 每个点埋置了WZC性铜热电阻, 在埋置前做了稳定性防老化性的处理, 用环氧树脂封测定其, 掌握了各阶段混凝土内部及外部的温度变化。

3.8 负温大体积混凝土的养护

大体积混凝土在负温下养护是一项关键工作, 养护主要保持适宜的温度和湿度的条件, 从控制温度应力的观点出发, 保温的目的有两个方面, 其一是减少混凝土表面的热扩散, 减少混凝土表面的温度梯度, 杜绝因负温, 使混凝土表面急剧降温或受冻, 保证合理的温差, 检察院工程就是将混凝土表面两层草袋覆盖, 后上部用编织布将下面草袋压实, 然后用蒸汽养护, 使混凝土表面温度与内部温度相适应, 缓慢的降温, 让混凝土表面具有一定的湿度, 防止表面裂缝。控制表面温度30天内为+5摄式度。

其二是延长散热时间, 充分发挥混凝土强度潜力和材料的松弛特性, 使平均总温差对混凝土产生的拉应力小于混凝土抗拉强度, 防止产生贯通性裂缝, 潮湿养护的作用是, 首先将刚浇筑不久混凝土处于凝结硬化阶段, 水化的速度较快, 适宜的潮湿条件可防止混凝土表面的脱水而产生的干缩裂缝, 从而保温潮湿度, 能提高混凝土极限抗拉伸和抗拉强度, 早期抗拉能力上升很快, 为此混凝土3天~7天蒸汽养护起很大的作用。本工程3~7天控制表面温度为+6摄式度~+8摄式度。

4 结论

4.1 对大体积混凝土在采取必须的措施之

前, 需了解温差的变化, 利用估算计算出各龄期的温度应力, 温度应力的一系列特点, 掌握温度应力的变化规律, 尤为重要。

4.2 控制温度应力, 防止裂缝开展是技术上

的关键问题, 温度应力增加的规律是非线形关系, 因此任意长度的结构, 可以采用技术措施, 调整有关参数控制裂缝, 本工程通过采取的一系列技术措施充分证明了这个问题。

4.3 控制大体积混凝土中的裂缝开展:

主要从减低温度应力和提高混凝土的极限拉伸强度两方面着手。

4.3.1 作好适当的降温, 保温, 让新浇筑的混

凝土在保温、湿度适合的条件--缓慢降温, 杜绝混凝土表面急剧热损失, 延长混凝土散热时间, 防止表面温差形成过大的温差而引起的表面贯通裂缝, 让新浇筑混凝土在保温、潮湿的蒸汽养护条件下缓慢降温, 也是提高混凝土早期抗拉伸强度的有效办法, 使其混凝土抵抗裂缝能力尽快增强。

4.3.2 严格控制砂、石质量, 限制水泥用量,

正确选用混凝土级配, 适当掺用外加剂, 减少用水量, 改进浇筑工艺, 是提高混凝土强度, 减少水化热, 控制大体积混凝土裂缝的综合必要条件, 检察院大体积混凝土施工的结构证实了这一系列技术措施的重要性。

说明:有关温度应力计算参数及公式是借用王铁梦老师的《工程结构裂缝控制》一书, 具体可查阅该著。

摘要：工业民用建筑中, 对少数单个体积大于或等于1米特厚结构 (厚度大于1.5-2m) 的砼结构成为大体积砼, 由于水泥水化热引起砼浇筑内部温度和温度应力的剧烈变化而导致砼发生裂缝, 因此控制大体积砼浇注快体内水化热引起的温升, 砼浇筑体里外温差及降温速度, 防止砼出现有害温度裂缝, 含收缩裂缝是施工技术的关键问题。

砼冬季施工作业指导书篇3

【摘要】钻孔灌注桩基础是土木工程中最常见的隐蔽工程之一，现已成为工业民用建筑、市政工程特别是桥梁工程中基础的主要类型。文章根据工程一线施工管理工作的实践经验，分析总结了水下砼灌注施工过程中的作业要点和常用方法，以供参考。

【关键词】水下砼灌注；施工作业；要点分析

钻孔灌注桩是利用桩机成孔后，先下钢筋笼，再将导管逐节连接下至桩孔底部，最后将砼通过导管利用其流动性能在自身的重力作用下从孔底向上充满桩孔同时将孔内泥浆排出，经过地下自然养护后形成钢筋砼桩，以承担上部荷载。

灌注水下砼是桩基础质量控制的关键工序，施工工艺复杂性、过程隐蔽性和连续性较强，受人为因素影响较大，成桩后一旦检测出质量问题就难以修复或返工。因此，我们要认真控制每一个环节，及时科学的分析解决现场出现的问题，才能确保桩基砼的灌注质量。

1.砼

1.1拌制

水下灌注的砼需有较大的流动性和良好的和易性。对骨料的级配应严格要求，骨料过粗则孔隙大，砼会出现塌落度大而流动性差或离析现象。骨料碎石（有条件地区选用卵石更佳）易选用5-25mm小粒径连续级配以减小孔隙率，同时适当增加水泥用量或掺加外加剂来改善和易性。

根据桩基砼设计量估算出灌注所需时间，为防止灌注完毕前砼出现初凝而造成严重后果，选择水泥时除其它指标外，初凝时间必须满足灌注时间，一般应不小于3h，砼方量较大时应不小于3.5h。

为确保砼能连续及时供应，每次灌注作业开始前必须确认以下工作：

（1）确认砼拌和机的工作性能良好且生产能力（即每小时产量）与需用量以及水泥初凝时间相匹配，同时还应做好备用拌和站的准备工作。

（2）确认拌和站备用电路正常或发电机组工作性能良好，油料充足。

（3）确认所需各类原材料充足。

（4）确认拌和机备用操作手正常待岗。

（5）确认拌和站负责人与灌注现场负责人通讯联系正常。

1.2运输

砼必须采用专用罐装运输车进行运输，除了选择最佳运输线路和合理数量的罐车外，还应注意以下几点：

（1）首辆罐车载运量应大于导管埋深3米所需砼的计算用量。

（2）夏季施工应尽可能不在35℃以上的高温时间段内运输作业，以避免因水分过快散失而造成砼的和易性丧失。

（3）每辆罐车应随车配备适量的拌合用水和同型号外加剂，用以维持砼运输中的正常使用性能。

（4）做好备选运输路线调查和备用运输车辆的准备工作，以防不可预见的事故发生。每位司机应对拟定和备选路线熟知，确认每位司机的通讯联系正常。

1.3灌注

水下砼灌注工作必须连续进行，灌注作业的持续时间受水泥初凝时间限制，灌注前应做好一切准备工作，减少作业中辅助时间，加快灌注速度。具体操作要点如下：

（1）做好孔内泥浆溢出引流准备工作，避免因随意漫流致使灌注现场湿滑泥泞，影响罐车就位和工作人员安全。

（2）罐车就位前，现场检查每车砼的均匀性及和易性，特别是罐车仓口部分砼容易产生离析。出现不符合要求的砼，坚决不使用。

（3）灌注前，再次测量孔深确定沉渣厚度，观察桩孔和泥浆有无异常，符合已上报拌和站的砼理论需用量，确认无误后再开始灌注砼。

（4）首辆罐车就位后需待第二辆罐车到达现场并确认无误后方可开始灌注，此后在下辆罐车到达现场前上辆罐车储料不得灌完，应间隔5分钟左右灌注一次等待后车到来，同时要与司机保持联系了解情况以制定相应措施。

（5）首批砼下落后应继续不间断的迅速灌注，灌入量应满足导管正常埋深所需砼的理论计算量后方可暂停灌注，进行首次导管埋深测算。

（6）现场灌注记录和导管埋深的测算工作必须有施工人员和监理人员两方分别独立进行，结果相互校对，确保无误。

（7）测绳使用前应用钢尺校核长度并满足孔深要求，注意校对时应将测绳略带拉力。千斤坠应圆滑，不宜体积过大和表面毛糙，以免测量中与钢筋笼或导管发生钩挂。此外现场也应配有备用测绳以防损坏。

（8）砼放料速度不应过快过猛，罐车流槽应对准导管漏斗并应有专人把扶，尽量避免砼洒落在导管外而沉入孔内，以及周边其它杂物落入孔内，落入较多将严重影响灌注砼的正常上升。

（9）实际灌注顶面高度应根据已测定标高的护筒顶面进行控制，同时还要以砼的用量推算理论灌注高度予以符合。灌注高度应高出设计桩顶标高1m左右，确保凿除桩头后的砼强度满足要求。

2.导管

导管以及与其配套的料斗、漏斗、卡环、卡盘是灌注水下砼的重要工具，缺一不可。

2.1导管

导管应为内壁直顺、圆滑，连接简单、牢固且接口密封，内径与节长的尺寸精细一致，制作坚固的钢制管。常见管节接头形式有齿口连接、丝口箍连接和法兰连接，其中齿口连接形式简单便捷易于清理保养，使用最为广泛。导管使用过程中除了做好常规的试拼、闭水、测压、居中、清洗、保养等工作外，还要注意以下要点：

（1）管节长度宜选用2-3m（底节不宜小于4m），过短会增加拆装作业时间和漏水概率，过长会造成提拆管前的埋深过大且不便拆装清洗和倒运。每套导管应配有0.5m和0.75m短节，使不同的孔深能准确配备。试拼后应测量多节的实际长度，计算误差量，以便更为准确的测算砼埋深量。

（2）导管使用中宜逐节拆装不能长期多节连用，以免接头处因长期不做保养而产生锈蚀、变形、渗漏等问题。

（3）灌注现场需备清水、压力水枪、钢丝刷、黄油等物品，及时认真的做好每节导管的清洗保养工作。

（4）导管内径根据桩径和砼骨料最大粒径选择，一般不宜小于最大粒径的10倍且不宜小于25cm。

（5）灌注到距顶面4m内之后不宜再提拆导管，待灌注完成后一次提管。此时因高差不大管内砼压力较小，应缓慢提升导管以保证桩心砼密实，避免沉淀物挤入管内。

（6）灌注中应使砼经流槽徐徐不断流入漏斗，不可急速倾入，避免在导管中形成高压气团而破坏接头密封材料导致漏水。

（7）控制导管在砼中的埋深是灌注质量的关键，过浅易出现导管拔脱，也可能发生砼冲顶而造成夹泥甚至断桩事故。过深使砼出管阻力增大、上部砼的流动度损失、拔拆导管阻力过大从而造成灌注不顺、堵管、埋管等事故。埋深应控制在拔拆导管前不大于9m，拔拆导管后不小于3m的范围内。

2.2料斗与漏斗

料斗是在灌注首批砼时使用，漏斗是在后续灌注全程使用，它们除具有一定强度、内面光滑、下口与导管相匹配等基本特性外，还需注意以下要点：

（1）斗下口需配间距8cm左右的网格用以筛除超大粒径的石料、泥块或其它杂物。网格应表面圆滑且具有一定强度，避免在砼冲击下变形落入导管内造成堵塞，一般选用?16左右的圆钢焊接制作。（下转第328页）

（上接第247页）（2）料斗所需容量是与桩径的大小成正比的，应尽可能选择大一些，至少需满足首批封底砼的需要量。

（3）灌注前应用清水将斗内润湿，避免砼与斗面粘连降低流动性能。灌注后及时用清水冲洗保养，特别应将网格冲刷干净保持其表面光滑。切勿使用孔内的泥浆进行润湿和冲洗。

2.3卡环与卡盘

卡环是导管拆装时用在导管与卡盘间的支垫物，卡盘安置在孔口处用于固定导管位置同时承载导管及管中砼的重量。使用时应注意以下要点：

（1）它们都是承重工具，必须具有足够的强度和抗变形能力。每次使用前认真检查其完好性，确保灌注作业安全。

（2）卡盘不得直接安置在护筒上使其受力，应采用枕木或工字钢等支垫架空在孔口上，支垫物应牢固安全，注意支垫物放置位置不得影响孔内泥浆溢流外排。

（3）卡盘安置后应进行测量校核，确认卡盘水平且中心与桩孔中心对应，之后必须采用地锚或限位桩将卡盘固定牢固，确保灌注的全过程卡盘不移位，导管总居中。

（4）卡盘还是拆装导管的作业平台，要求表面应防滑且站立面不宜过窄，保证灌注作业人员安全。

3.结束语

砼搅拌站冬季施工质量保证措施篇4

⒈ 冬期施工界限：

凡室外日平均气温连续五天稳定低于5℃时，即进入冬期施工。在冬期施工期限以外，当日最低气温低于-3℃时，也应按冬期施工规定执行（每天6、14、21时所测室外温度的平均值）。

⒉ 冬期施工转入常温施工的界限是：当室外日平均气温连续5天高于5℃时解除冬期施工。

一、冬季施工生产准备：

⒈ 搅拌机、配料机前后台应做棚保温；搅拌楼应设臵热水罐；清洗设备的污水应做好排水，防止四处飞贱，造成结冰，影响场地、道路使用安全。

⒉ 搅拌混凝土前，应先经过热工计算，并经试拌确定水和骨料需要预热的最高温度。以保证混凝土的入模温度满足5～30℃的规定（CFG基桩砼入模温度：大于5℃；钻孔桩砼入模温度大于10℃）。

⒊ 优先采用加热水的预热方法调整拌和物温度。搅拌用水，利用加热管或蒸汽加热。蒸汽及输水管外包发泡聚氨酯材料保温。一般水的加热温度≤80 ℃。当骨料不加热时，水可加热至80℃以上。

⒋ 蒸汽加热采用锅炉加热的方法。加热水使用的水箱应予保温，其容积应能使水达到规定的使用温度要求。⒌ 当只加热水不能满足要求时，应对搅拌机内（骨料缓冲仓）通入蒸汽，加热骨料及机体。以保证混凝土的出机温度≥15 ℃。

⒍ 当加热水不能满足要求时，也可先将骨料均匀地进行加热，其加热温度不应高于60℃。

⒎ 掺入防冻剂的砼原材料应根据不同的气候，按下列方法进行加热: ⑴ 气温在-5℃～-8℃时，用加热水拌和砼；水温高于65℃时，应先将水和骨料拌合，再加入水泥。

⑵ 气温低于-10℃时，骨料可搭建暖棚或采取加热措施，水温不高于60℃。

⒏ 严格控制复合型防冻剂的添加量，防止混凝土冻融事故的发生。

⒐ 混凝土冬季施工用高效防冻剂，由钠盐（硫酸钠）早强剂、有机高分子材料及引气减水剂组成。各组分的含量范围(重量百分比)分别为30～68，28～69，0.5～2.0。与现有防冻剂相比，它在混凝土中的掺量小，水溶性好，盐含量低，混凝土早期强度高。

⒑ 当混凝土掺用防冻剂（外加剂）时，其试配强度较设计强度提高一个等级。在钢筋混凝土中禁止掺用氯盐类防冻剂，以防止氯盐锈蚀钢筋。

⒒ 水泥、外加剂及矿物掺和料可在使用前运入暖棚进行自然预热，但不得直接加热。⒓ 针对客运专线混凝土冬季施工要求，应选用耐高温80℃的水泵及碟阀，以满足搅拌站的供水要求。

⒔ 水泵、储水箱、外加剂泵、外加剂箱等加盖保温房，以免热量损失或冻裂泵体。

⒕ 储气罐、各气动支路、三联件等易冻部位都应用蒸汽进行预热，保证开关动作灵活可靠，保证混凝土的正常生产。

⒖ 混凝土搅拌运输车罐体外加保温罩，减少砼运输途中热量损失。

⒗ 施工现场要尽可能缩短混凝土施工时间，单车砼最好在15分钟内浇灌完毕。

⒘ 搅拌和发电设备提前更换防冻液，根据不同阶段气温更换相应的低温机油和低温燃油，以保证能够在负温条件下正常工作。

⒙ 质检员每班最少4次测量水和骨料的入机温度和混凝土的出机温度，确保出机温度不低于15 ℃（砼出机时的最高允许温度为40℃，低温早强砼的拌合温度不高于30℃）。入模温度保持在5～30℃范围内，并认真作好相关纪录。

二、冬季施工方法：㈠混凝土搅拌站：

⒈ 搅拌前用热水冲洗搅拌机。

⒉ 将加热的水、骨料（砂、石料）、添加剂与水泥、粉煤灰按如下顺序投入搅拌机进行搅拌：细骨料、水泥和矿物掺和料、粗骨料、外加剂，以保证先期投入的骨料（砂、石料）和水搅拌均匀的混合物在与水泥接触时温度≤60 ℃。以免水泥与热水直接接触，确保水泥不发生假凝现象。

⒊ 搅拌时间适当延长50%左右，保证混凝土搅拌均匀。⒋ 尽量减小水灰比（不小于0.4，不大于0.6）。⒌ 混凝土运输车，每车混凝土打完后，要求驾驶员及时冲洗进料口及出料槽的残余混凝土，以免污染运输路面和冻结。

㈡施工现场：

⒈ 施工现场在生产前向砼搅拌站提交《混凝土开盘通知单》，详细准确地提供如下信息：混凝土施工部位、强度等级、配合比、计划用量、混凝土施工方法及有无特殊要求等。

⒉ 保持与搅拌站的通讯畅通，由施工现场值班调度统一指挥。

⒊ 现场设臵挡风、封闭设施，以提高混凝土的保温效果。

⒋ 浇筑前，应清除钢筋（模板）上的冰霜和污垢，但不得用水冲洗。

⒌ 泵送施工时加强运输车辆管理，减少运输时间，保证生产运输的连续性，减少混凝土在输送泵管道内的停留时间，防止温降过大堵管。

⒍ 混凝土泵管、料槽需选用珍珠岩保温瓦、草绳等材料保温。⒎ 初期泵送的热水温度不低于40 ℃，以防泵管内结冰；泵车润管用水不得放入模板内。

⒏ 初期泵送润管用过的砂浆不得直接泵入模板内，可先放到其他容器中。

⒐ 确保混凝土入模温度不低于5 ℃。

⒑ 严禁私自往罐车内加水。如果送到时混凝土的坍落度过小，不符合设计要求，可在试验室值班员的指导下，适量添加随车携带的高效减水剂，搅拌均匀后仍可继续使用。如果送到时混凝土的坍落度过大导致不能使用，可做退货处理。

三、机械设备冬季防寒、防冻、防火、防滑工作措施： ⒈ 加强机械设备管理工作。

⒉ 在进入冬季前对所有机械设备做全面的维修和保养，作好油水管理工作，结合机械设备的换季保养，及时更换相应牌号的润滑油；对使用防冻液的机械设备确保防冻液符合当地防冻要求；未使用防冻液的机械设备要采取相应的防冻措施（采取停机后排放冷却水或进入暖棚车间内）

⒊ 各种车辆使用的燃油，要根据环境气温选择相应的型号，冷车起步时，要先低速运行一段路程后再逐步提高车速。

⒋ 冬季车辆启动发动机前，严禁用明火对既有燃油系统进行预热，以防止发生火灾。⒌ 冰雪天行车，汽车要设臵防滑链；司机在出车前检查确认车辆的制动装臵是否达到良好状态，不满足要求时不得出车，遇有六级以上大风、大雪大雾不良气候时停止运行。

⒍ 严格执行定机定人制度，机械保管人员要坚守岗位，看管好设备，并作好相应的记录。严格执行《砼运输纪录卡》制度。

四、站区安全管理措施：

冬季施工易出安全事故，要做好安全用电、防冻、防盗、防火、防爆等技术措施。具体如下：

⒈ 认真执行安全操作规程、安全防护标准化和站容管理的有关规定，组织有关人员学习安全的有关文件和冬季施工安全管理规定。定期对站内作业区和生活区的用电线路、电气设备进行全面检查和维修，发现隐患及时排除。

⒉ 登高检修设备作业时系好安全带，班前站长要进行安全交底，五级以上大风，停止高空检修作业，夜间施工要有足够的照明。

⒊ 风雪后，应先将道路、操作平台等积雪清除干净并对供电线路进行检查，防止断线造成触电事故。

⒋ 对站内所有人员，结合冬施特点进行防火、安全培训教育。确保冬施期间安全施工，根据实际情况逐步落实。

⒌ 现场电源开关、控制箱的设施应加锁，并制定专人负责，防止触电、漏电事故发生。⒍ 指定专人负责清理场地、道路等，人员上下通道要采取防滑措施。现场排水管道、管沟及井等均提前疏通，定期清理。

⒎ 加热锅炉安排专人看护，看护人员严禁睡觉，防止发生异常现象造成事故。

⒏ 消防器材每日进行巡视检查，对不符合消防要求的要及时更换。

⒐ 注意检查消火栓的保温，临时消防管的保温，发现受冻要及时解决，以备后患。

⒑ 对现场存在的易燃材料，要及时清理保护，远离火源。

杆塔基础施工作业指导书篇5

保证基础质量符合设计、规范要求。2 适用范围

适用于35KV-110KV 现场浇筑基础和装配式预制基础。3 编制依据

根据《35KV 架空电力线路施工及验收规范》[GBJ 233-90]第五章基础工程编制。4 一般要求

4.1 基础工程外包时，施工承包单位及现场施工人员均必须具备合格的资质及能力并签定合同，施工的安全责任均由其（施工单位）负全责。

4.2 施工前必须认真核对设计图纸、施工说明、设计变更通知书，进行技术交底，学习GBS233-90、GB 50204-92 规范及评级标准，还应做好首基基础的试点示范工作。

4.3 严格施工管理，现场施工人员必须掌握施工的各种资料，并对全过程进行控制，保证施工质量。

4.4 杆塔基础的坑深应以设计的施工基面为基准；拉线基础的坑深，设计未提出施工面的，应以拉线基础中心的地面标高为基准。4.5 基础混凝土中严禁掺入氯盐。

4.6 基础钢筋焊接应符合国家现行标准《钢筋焊接及验收规范》[JGJ18-96]的规定。

4.7 当转角、终端塔设计采取预偏措施时，基础顶面应按该项偏值未成斜平面，并应共在一个整斜平面内。

4.8 位于山坡或河边的杆塔基础，当有被冲刷可能时，应按设计要求采取防护措施。

4.9 线路经复测无误后，方可进行分坑；分坑后，经检查无误方可进行基础施工。4.10 混凝土基础的每个腿应连续进行浇灌，如中途必须停顿时，应不超过水泥的初凝时间，若超过初凝时间，在一定位臵留施工缝，并进行施工缝处理。4.11 混凝土养护采用自然养护，其养护日期应按《钢筋混凝土工程施工及验收规定》决定。

4.12 浇制杆塔基础尺寸的误差，应不超过下列规定： 4.12.1 保护层厚度：-5MM

4.12.2 立柱断面尺寸：-1% 4.12.3 同组底脚螺丝中心对立柱中心的偏移不大于10MM 4.13 基础施工过程中，临时用电的接线必须可靠，严禁乱接乱搭，各种电气设备接地必须规范，以防止使用过程中对施工人员造成触电伤害。5 现场浇筑基础

5.1 现场浇筑基础包括现场浇筑铁塔基础和现场浇筑拉线基础。5.2 施工过程 5.2.1 基坑开挖

5.2.1.1 开挖前必须再次复核桩号（塔号）、塔型、根开、复核桩位（拉线角度、距离等），确认无误后，方可按基础型式放样开挖。

5.2.1.2 基坑放样应考虑土壤安息角，留现足够的余度以防开挖后出现塌方。5.2.1.3 基础坑深等于基础深加垫层厚度，以设计文件及施工图为准；基础坑深允许偏差为+100、-50mm，拉线基础坑深不允许出负误差，基础坑深偏差≥100mm 时,应按规范GBJ233-90 第4.0.3 处理(其超深部分应铺石灌浆处理).5.2.1.4 基坑开挖时,应防止塌方,严禁在“+”开埂上填土。

5.2.1.5 基坑开挖后，应平整坑底并操平；同基基础坑在允许范围内按最深的一坑操平。5.2.2 制模

5.2.2.1 模板一般应为钢模板，在经同意后也可用木模板，但严禁以土代模。5.2.2.2 模板内表面应平整并接缝严密，并涂油以利脱模。

5.2.2.3 制模时，应由有经验的人员进行操作；必须保证基础的外形尺寸及外观；当单块模板长度不够时，可以拼接，但须保证模板内表面的平直度。

5.2.2.4 模板制好以后，必须采取措施进行固定，防止在浇筑混凝土时发生移动。5.2.3 扎筋

5.2.3.1 有条件的应尽可能地扎好钢筋笼子后，再运到现场。5.2.3.2 绑扎钢筋应由有以验的人员进行。

2.3.3 钢筋、底脚螺栓的数量、规格、质量要在扎筋前进行详细检查、核对，确认无误后，方可进行扎筋工作。

5.2.3.4 主筋在绑扎前均除锈，绑扎钢筋的各部分尺寸和钢筋规格应符合设计（施工图）要求，纵横钢筋的交叉点用合格铁丝绑扎。

5.2.3.5 底脚螺栓应安装牢固，位臵正确；安装前，应除锈并在丝扣上涂黄油包包裹；基础有顶偏的，应注意地脚螺栓预留高低尺寸。5.2.4 浇筑混凝土

5.2.4.1 水泥应选用具质保书的合格产品，严禁不同品种混放，同基基础不得混用相同品种但不同厂家的水泥。

5.2.4.2 黄砂、石子、应按国家规范执行。

5.2.4.3 浇筑前应验线、验钢筋、验底脚螺丝、验模板组合后的几何尺寸、强度等，确认无误后才能浇筑。

5.2.4.4 浇筑混凝土应使用无腐蚀性清洁水。

5.2.4.5 拌制混凝土应尽可能采用机械搅拌，当条件不允许时，可用人工搅拌。机械搅拌时按GB 50204-92 执行；人工搅拌时须执行“干三翻、湿三翻”。5.2.4.6 混凝土配合比须按给定的配比称重，并有适当的强度储备，并按每个基础或每班至少检查二次塌落度。

5.2.4.7 单基基础应一次连续浇筑完成，中间停歇时间不得超过二个小时；若有特殊困难，应会同有关部门协作处理。

5.2.4.8 浇筑混凝土应用机械捣固，捣固应分层进行，厚度应在机械振捣部分的1.25 部；对于基础立柱及与台阶连接处应特别注意，可适当加大级配且配合捣固钎轻轻插捣，从而避免烂根现象。

5.2.4.9 试块制作、养护条件应与基础相同，每基基础制作一组试块。5.2.4.10 混凝土的养护应按GBJ233-90 第5.2.7 条执行，在保证混凝土表面及棱角不受损坏且强度不低于2.5MPA 时方可拆模。5.2.4.11 混凝土表面修整齐应按GB50204-92 执行。5.2.4.12 冬季施工应按GB-50204-92 执行。5.2.5 回填土按GBJ233-93 第4.0.7-4.0.9 条执行。5.2.6 接地

5.2.6.1 接地体埋深规格应按设计规定执行。5.2.6.2 露出地面部分应满足杆塔接地需要。5.2.6.3 开挖接地沟时应清除影响接地效果的杂物。5.2.6.4 接地沟埋深禁止出现负误差。

5.2.6.5 接地沟回填按GBJ233-90 第4.0.10 条执行。6 装配式预制基础

6.1 装配式预制基础包括铁塔预制基础，拉线预制基础，电杆本体预制基础。6.2 施工过程

6.2.1 基坑开挖依照现场浇筑基础2.1 条执行。6.2.2 铁塔预制基础

6.2.2.1 装配前应认真组织学习施工图纸，使施工人员对组装情况做到心中有数。6.2.2.2 现场装配前应对各构件进行认真检查，防止有缺陷现象存在，从而影响施工质量。

6.2.2.3 在基坑中工作时应防止塌方，以及由于空间狭小而造成人员的伤害等。6.2.2.4 装配式基础底座与立柱连接的螺栓、铁件及找平用的垫块，必须采取有效的防锈措施。

6.2.2.5 组装时对照杆塔组立的规定执行，不得强行组装，不得用气割扩孔，螺栓应逐个紧固等。

6.2.2.6 当需要浇筑水泥沙浆时，应同现场浇筑混凝土基础一样进行养护。6.2.2.7 当立柱顶面找平时，修正顶面高差抹面层应大于20mm，并进行养护，强度不低于混凝土强度。

6.2.2.8 组装结束后应经检查后方可进行回填。6.2.3 拉线预制基础的装配

6.2.3.1 现场装配前应认真进行检查，防止有缺陷存在。

6.2.3.2 装配前首先对拉线角度方向等进行复核，确保误差在允许范围内。6.2.3.3 工作时应防止人员受到伤害及塌方。

6.2.3.4 拉线盘埋设的方向应符合设计规定。并按GBJ233-90 第5.3.7 条执行。__ 6.2.3.5 拉线盘按装就位后经检查即可回填土。

6.2.3.6 回填土时应该按GBJ233-90 第4.0.7 条第4.0.9 条执行。

6.2.3.7 回填土后拉线棒及拉线环应处于拉线受力方向，以防止造成拉线松动的现象。

6.2.4 电杆本体预制基础

6.2.4.1 装配前应复核桩位（塔号）、根开是否位移等，确认无误后，再进入下一道工序。

6.2.4.2 安装前均应检查其是否存在缺陷。6.2.4.3 应先下底盘，待立杆后再按装卡盘。

6.2.4.4 底盘就位于坑底，应进行微调，确保底盘中心位于所要求的位臵，找正

后底盘四周填土夯实。

6.2.4.5 卡盘安装前应先将其下部回填土夯实，安装位臵方向应按图施工，其深度允许偏差不超过±50mm。6.3 要点

6.3.1 运输过程中应防止对人员的伤害及预制构件的损坏。6.3.2 预制构件均应有试块强度报告及出厂合格证。7 技术和质量要求

7.1 对于转角塔予偏，根据设计要求，编制每一基转角塔的基础面予偏值，责任落实到操作人员。

7.2 施工中做到安装质量和安装工艺的完美统一，尤其对基础施工、接地装臵、埋设加强工艺管理，施工中做到基础外形符合图纸、底脚螺栓出土整齐、基础表面有棱有角、无麻面等缺陷、基础顶面一次成形、回土符合要求，接地装臵埋设符合设计要求，引下线沿基础保护帽敷设美观；保护帽浇筑符合设计要求、表面美观。

7.3 对每一基基础的施工，公司都必须派出质检人员跟班进行全过程的检查，并与监理人员协调一致。若质检人员和监理人员不在现场，则基础的制模、浇筑和拆模等工序均不得进行。

7.4 加强对施工全过程的质量控制，严格执行三级检查验收制度及分项工程中间验收制度，认真填写好验收记录。

7.5 基础在施工过程中，质检人员必须对砼配合比、坍落度等即时检测，对浇筑质量随时检查，并作好记录，确保基础的浇筑质量。

7.6 加强对施工人员的质量教育，抓好施工全过程质量控制加大质量管理和质量检验力度；虚心接受、设计、运行及监理单位的意见，向用户提供符合规范的工程安装产品。

7.7 在基坑开挖、支模和浇筑过程中，必须执行安规的有关规定。7.8 每基杆塔基础的试块，其养护条件必须与同基基础的养护条件一样。8 环境保护的控制措施

8.1 施工驻地内生活生活设施布臵合理,遵守当地的环境卫生规定,妥善处理生活垃圾,不影响周围环境。

8.2 基础施工材料运输应尽量利用原有道路，如无路，则新建运输道路宽度不得

大于2 米。施工过程中施工面积必须控制在基础根开的5 米以内。

8.3 基础施工现场应布臵紧凑，材料堆放井然有序。整基基础浇筑完毕后应及时清理现场残留的砂、石等杂物，做到工完、料净、场地清。

8.4 灌注桩基础施工过程中，污水不准直接排放在植被和农田上,也不准直接排放在河流、鱼塘内。施工前应在施工地点旁新挖污水处理池，以使排放的泥浆水得到过滤，减少对周围植被、农田和鱼塘环境的影响。在有条件的情况下污水应用车外运。

8.5 混凝土的搅拌和浇灌过程中应尽量降低搅拌机的噪声，施工人员在施工过程中不得高声喊叫，在居民区附近不允许基础夜间施工。

8.6 基础施工现场多位于树木、杂草茂密处，在施工时应严格防火。9 职业健康安全的控制措施

9.1 结合现场施工情况，加强技术培训，提高施工人员的基本技能和施工工艺。9.2 认真开展职业健康安全教育、培训和宣传工作，着重学习贯彻“三标一体”管理标准及公司管理体系，并充分利用各种形式宣传有关职业健康安全、安全生产法等方面的内容。

9.3 搞好施工现场的危险源辩识，进行风险评价。根据风险的严重程度，制定相应的措施，以降低潜在的危险，保证施工安全和职工的身心健康。

9.4 加强施工机具设备的管理，现场施工机具经常检修保养，出现问题及时处理，严禁机具设备带病作业。

9.5 对产生噪音、扬尘、辐射等有害于身体健康的设备、工具采取有效措施进行控制，降低或避免对身体的伤害。

作业指导书旋挖钻施工篇6

1、旋挖钻机施工的适用范围

旋挖钻机成孔施工方法适用于填土、硬土、粉土、砂性土、砂卵砾石层、软～中硬基岩等地层。具有桩孔沉渣少，孔壁泥皮薄，桩侧摩阻力发挥更好等特点。

常用的旋挖钻斗有圆锥底式、多刃切削式、抓岩式、短螺旋钻等。圆锥底式钻斗适用于砂、粉砂、粘土层。短螺旋钻、抓岩式及多刃切削式钻斗适用于卵石、固结砂砾层。

2、作业准备

2.1技术准备

2.1.1进场原材料检验

2.1.2技术培训及技术交底

2.1.3护筒、钻头直径检查

2.1.4导线加密、测量放样

2.1.5配置泥浆及泥浆检测

2.2其它准备

2.2.1现场“三通一平”，既水通、电通、道路通，场地平整。

2.2.2泥浆池制备及配备泥浆原材料准备

2.3人员及机械设备

2.3.1人员配置

旋挖钻机工班每班最少需配置４人，其中工班长1人；技术人员1人；指挥1人；钻机操作手１人。

2.3.2机械配置

主要机械：旋挖钻机１台

辅助机械：搅浆机１台，泥浆泵１台，电焊机１台，氧气瓶、乙炔瓶若干、挖掘机、自卸车。

2.4机械设备组装及调试

进场前要根据钻孔深度选择钻杆长度，进场后将钻杆与钻机组装，对各种管路、电路、液压系统进行检查，最后整机试运行，确保钻机正常工作。

3、旋挖钻机成孔工艺流程

旋挖钻机成孔工艺流程参见下图

施工准备

钻机就位

测量放样、埋设护桩

埋设护筒

中心桩恢复

补浆、泥浆测试

下入钻头、旋挖钻进

起钻、钻斗卸土、汽车运土

钻至设计标高提钻

清孔、测量孔深

4、施工作业工序方法和标准

4.1

施工准备

4.1.1岗前培训

桩基施工前，操作人员需接受工区项目组织的操作技能、安全教育培训，培训合格后，方可上岗作业。尤其对有要求的特殊工种（如钻机司机）培训，必须经考核合格后持证上岗作业。

4.1.2地质调查

桩基施工以前需要根据设计方提供的地质报告了解施工部位的地质情况，通过地质报告选择合适的钻头类型。

4.1.3施工机具

根据旋挖钻机施工的要求，准备满足要求的设备。如旋挖钻机、泥浆泵、导管、电焊机、氧气瓶、乙炔瓶、挖掘机、泥浆搅拌机、自卸车等，并调试至最佳使用状态。

4.1.4场地平整

一般宜用砂土或砂粘土填筑平整桩基施工平台，采用压路机至少碾压三遍，保证钻机施工过程中不发生倾斜、位移等。

4.1.5泥浆池开挖以及泥浆制备

施工前本着节约、方便施工的原则确定泥浆池位置及大小。一般可根据使用的泥浆泵的功率依照相邻墩的桩基共用一座泥浆池的原则来确定泥浆池位置，泥浆池大小可按照使用钻机数量来开挖。

开挖以前先挖探沟，经有关人员确认泥浆池位置无地下管线。泥浆池可按照1：0.75放坡，开挖完成后应立即按照要求设置1.5m高的钢管栏杆，同时用绿网四周围护并在醒目位置悬挂标识牌、警示牌等。泥浆池造浆前其底部及四周使用厚塑料布进行衬护。

由于旋挖钻机施工时，采用静态泥浆护壁，故应配置优质泥浆进行泥浆护壁。

泥浆调制采用泥浆搅拌制备，泥浆可采用接近地表经过冻融的粘土或水化快、造浆能力强、粘度大的膨润土来制备。

现场泥浆制备完成后应立即报现场工程师验收，泥浆各项指标合格后方可使用。

4.1.6施工核对

对照技术交底和设计图纸，通过标高计算复核桩径、桩长、桩底桩顶标高，如有疑问及时报现场工程师，防止出现施工质量事故。

4.2

钻机就位

钻机就位以前先检查钻机的工作性能，确保钻机各零部件、液压系统及各种仪表正常工作。保证桩位附近平整，把钻机开到桩位旁，将钻头的尖端正对桩位标注点。再用垂球及钻机仪表控制钻杆的垂直度和钻机机身的水平，并保证钻架上的起吊滑轮、钻杆中心及转盘中心在同一条铅垂线上。

钻机停位回转中心距孔位在3～4.5m之间。在允许的情况下，变幅油缸尽可能将桅杆缩回，这样可以减小钻机自重和提升下降脉动压力对孔的影响。检查在回转半径范围内是否有障碍物影响回转。

4.3

护筒埋设

旋挖钻机施工使用钢护筒，钢护筒内径应比桩径大20～30cm，护筒长度根据地质情况确定。护筒加工完成后应立即检查护筒的几何尺寸、相邻管节管径差、焊缝尺寸、外观及焊缝质量（水中护筒需要检查）,检查合格后报现场工程师，同时在护筒顶面、底面找出护筒截面中心，并在护筒上做好标识。

埋设钢护筒前进行桩位控制点的放样，用小口径的钻头先预钻至护筒底的标高位置，然后提出钻头且用钻头将钢护筒压到预定位置，再用粗颗粒土回填护筒外侧周围，回填密实。钻头贯压护筒时要分别在护筒各个方向均匀贯压、同时贯压，防止护筒贯压过程中出现倾斜。

护筒贯压到位后使用水平尺、垂球检查护筒的垂直度。检查合格后再进行护筒外侧的回填，并报现场工程师。

4.4

钻机钻孔

钻孔前在护筒顶面依照护筒壁上的护筒顶面中心标识的挂设十字线，然后对中钻头中心。钻头中心与护筒中心偏差不得大于5cm。

成孔前必须检查钻头保径装置,钻头直径、钻头磨损情况,施工过程中磨损超标的钻头及时更换。

旋挖钻机配备电子控制系统显示并调整钻进时的垂直度,通过电子控制和人工用垂球观察两种方式来保证钻杆的垂直度,从而保证成孔的垂直度。同时在每一次钻机提钻甩渣复位后检查钻头是否对中。

开钻时，先启动泥浆泵和转盘，使之空转一段时间，待泥浆输进钻孔中高于护筒底角0.5m以上并不得低于地下水位，方可开始钻进。开始钻进时，低档慢速钻进，待钻进深度超过护筒刃脚处，按正常速度钻进。在粘质土中钻进时，由于泥浆粘性大，易糊钻，采用中等转速、大泵量、稀泥浆钻进；在砂类土或软土层钻进时，易坍孔，宜控制进尺、轻压、低档慢速、大泵量、稠泥浆钻进。

以钻头自重加液压力作为钻进压力，初入压力控制在80～90kPa。每次进尺最佳为0.5～0.8m，钻屑进入筒体，装满一斗后，将钻头提出孔外移至机侧，继续缓慢上提钻斗，利用动力头下的挡板将钻头上的顶压杆下压，通过与顶压杆相连的连接杆件将钻斗的底盖打开卸落钻渣，钻渣卸落完成，再将钻斗下落至地面，正旋关盖复位。

起、落钻头速度要均匀，不得过猛或骤然变速。孔内出土，应立即清走，不得堆积在钻孔周围。

钻孔作业分班连续进行，一次成孔。在钻进过程中，按试桩确定的参数进行施工,设专职记录员记录成孔过程的各种参数，依照地质报告随时观察钻碴情况与地质报告对照，并准确取样报现场工程师确认地质情况。当桩尖持力层地质与设计不符时，立即通知监理工程师及有关部门确认是否进行变更设计。钻孔过程中还必须详细记录钻进深度、泥浆指标、机械设备损坏、障碍物、钻孔异常情况等。记录必须认真、及时、准确、清晰。且交接班时要做好交接记录。

钻进过程中产生的泥浆、钻碴经沉淀池净化处理后方可排放沉淀水。在排放过程中不能造成对农田及周围水源的污染，沉淀池中的沉淀物用汽车运至指定弃淤场堆放处理。

钻至桩孔设计标高后，钻头在不加压的情况下就地继续旋转数圈，再提钻，保证钻头尽可能取渣情况下又可避免超钻。

4.5

成孔检查

在钻机显示器显示孔底达到设计桩底标高后，停止钻进，在现场工程师在场的情况下，对孔位中心偏差、孔径、孔深、钻孔垂直度、孔底沉碴厚度等采用测量仪器、测绳、验孔器等工具进行全面检查（见钻孔桩钻孔允许偏差和检验方法），签字确认合格。

检孔器长度为4倍桩基直径，外径直径不得小于钻孔桩直径。检孔器按照钢筋笼的形式加工，必须规则，切具有一定刚度。

钻孔倾斜度通过检孔器检验：检孔器在孔顶对中护筒中心下落后，通过在护筒顶观测吊绳相对于竖直垂线偏移情况可计算成孔后的倾斜度。

具体做法是：在检孔器下放到指定位置后在吊点系一垂球，然后在垂球的吊绳上用毫米尺标定好从垂球系点开始的1米位置，待垂球静止后用毫米尺测量垂球吊绳到检孔器吊绳的距离E（单位：毫米）。此时检孔器所处位置桩孔的倾斜度就为i=E×100%/1000（详见桩孔倾斜度测量示意图）。

桩孔倾斜度测量示意图

4.6

换浆清孔

成孔检查合格后立即采用换浆法进行清孔。旋挖钻机清孔一般用泥浆泵导管向孔底注入指标合格的泥浆，利用泥浆的粘度及对孔底的冲击把孔内砂、石等杂物清理至沉淀池，达到清孔的目的。

清孔安装导管时注意导管从桩孔中心垂直缓慢放入孔中，防止导管磕碰孔壁造成坍孔。清空过程中要注意保持孔内水头高度，防止塌孔，并随时测试泥浆指标，在泥浆指标合格后报现场工程师验收。

清孔后，孔底沉碴厚度、泥浆质量指标要满足规范要求（见钻孔桩灌注混凝土前泥浆指标）。

在钢筋笼安装完成后再次检测泥浆指标和孔深，若相关指标不合格时需要进行二次清孔，清孔方法同上。

5、质量标准

5.1验收标准

钻孔桩施工泥浆指标标准见表5-1。

表5-1优质泥浆性能指标

钻进方法

地层情况

相对密度

粘度（s）

含砂率（%）

胶体率（%）

PH值

旋挖钻

填土、硬土、粉土、砂性土、砂卵砾石层、软～中硬基岩等

1.03～1.1

18～22

<2%

>98

8～10

钢护筒埋设质量控制指标见表5-２。

表5-2钢护筒检测项目及指标

序号

检测项目

规定值或允许偏差值

检测方法和频率

长度（m）

满足设计值

尺量

外径（mm）

桩径+（20～40cm）

倾斜度

护筒顶面中心偏差（mm）

相邻管节管径差（mm）

下沉最后贯入度

〉5cm/min

焊接

焊缝尺寸及外观

符合规程要求

样板尺，目测10点

超声波检测

超声波探伤100%

探伤仪检测

灌注混凝土前泥浆及沉渣质量指标见表5-3。

表5-3　钻孔桩灌注混凝土前泥浆及沉渣指标

项目

允许误差

检验方法

泥浆比重

≤1.1

泥浆测试仪器（三件套）

含砂率

<2%

粘度

17～20S

沉渣厚度

≤20㎝

测绳测量

钻孔桩钻孔质量控制指标见表5-４。

表5-4　钻孔桩钻孔允许偏差和检验方法

序号

项

目

允许偏差

检验方法

孔位中心

50mm

倾斜度

5.２工序中需控制的质量标准

5.2.1护筒埋设

5.2.1.1护筒内径比设计桩径大20-40cm。

5.2.1.2护筒安装顶面高度要比地下水位高1.5～2m。旱地或浅水处，对于粘质土护筒埋设深度不小于1～1.5m，对于砂类土应将护筒周围0.5～1.5m范围内土挖除，夯填粘质土至护筒底0.5m以下。旱地护筒顶面标高须比施工地面高0.3m。深水及河床软土、淤泥层较厚处，尽可能深入到不透水层粘质土内1～1.5m，河床下无粘质土层时，应沉入到大砾石、卵石层内0.5～1.0m。

5.2.1.3

保护桩：护筒埋设完成后，以钻孔桩中心向外引的十字护桩，其十字线中心偏差≦5mm。

5.2.2钻孔

钻进过程钻杆速度控制指标见表5.2.2。

5.2.2钻头下降及钻杆提升速度控制指标

土层

钻杆提升速度（m/s）

钻头下降速度（m/s）

亚粘土

0.60～0.70

0.80～0.90

亚砂土

0.50～0.60

0.70～0.80

亚粘土夹粉细砂

0.55～0.65

0.75～0.856、质量控制要点

6.1

严格控制泥浆质量,泥浆对护壁及钻碴的悬浮起着重要的作用。优质的泥浆指标见表4-1，首先要选用优质的膨润土，火碱、纤维素，根据地质情况进行配比选择，其次要用搅浆机按比例均匀搅拌，泥浆池要循环利用，从孔位返回时设置沉淀池，6.2

钻孔的平台，钻机及钻架稳定牢固，不产生位移及沉降。

钻架垂直及机身水平，钻架上的起吊滑轮组与转盘中心在同一铅垂线上。

应对钢护筒的位置及直径进行复查，钻头，钻杆中心与护筒中心的偏差不得大于5cm。

对于软弱地基，钻孔前应对地基进行碾压及硬化处理，避免钻机倾斜影响孔的垂直度。钻孔进，起落钻头的速度宜均匀，不得过猛或骤然变速，孔内出土不得长时间堆积在钻孔周围。特别是钻头提至护筒底部时速度要有所下降，避免护筒底部孔壁在反复提升过程中扩径。

6.3

钻孔过程中随时认真对地质情况复查，并调整泥浆指标，防止出现坍孔现象。并且按照地质情况调换合适的钻头，以保证施工正常进行。

钻孔过程中根据地质情况控制进尺速度:由硬地层钻到软地层时,可适当加快钻进速度;当软地层变为硬地层时,要减速慢进;在易缩径的地层中,应适当增加扫孔次数,防止缩径;对硬塑层采用快转速钻进,以提高钻进效率;砂层则采用慢转速慢钻进并适当增加泥浆比重和粘度。但是钻头下降速度也不可太快，尤其是刚刚入孔时。钻头下降和钻杆提升速度应控制在下表给出的范围内。

7、安全环保措施

7.1

安全保证措施

⑴建立安全保障体系，明确各自岗位职责。

⑵钻机各岗位工作人员，在上岗之前，都必须经过针对性的培训，持证上岗，全部人员都必须熟知桩基的整个施工过程，同时要熟练掌握自己所承担的工作内容和操作规程。不符合条件者不得上岗。

⑶坚持“安全第一，预防为主”的方针，定期和不定期组织人员进行安全学习和安全教育。

⑷钻机就位前，墩位的钻孔范围内要碾压密实，在软弱地基段钻机履带下要垫10mm厚钢板，避免钻机倾斜发生意外。

⑸钻机作业时设指挥一名，在作业过程中，钻机工作人员必须严格执行指挥的调度指令。

⑹所有电器设备必须有可靠的接地装置和防漏电保护装置。

⑺按钻机维修保养制度，定期进行保养及维修，并做好保养维修记录。

⑻泥浆池四周要设安全防护栏，挂醒目的警示标语。

⑼护筒周围一定要按要求回填密实，埋设深度满足要求，避免地表土质较差造成孔口坍孔，影响机械设备及人员的安全。