玻璃钢管道生产流程（精选10篇）
玻璃钢管道生产流程 篇1
关于玻璃钢产品制作工艺
一、平板制作工艺要求
1.严格按照图纸要求定做加工尺寸、剪布长短和厚度，加工前要把制作平台打扫干净，不要有障碍物出现，影响平板制作中出现平板的平整度和气泡。
2.制作平板过程，先铺好剪得薄膜，然后再铺上两层04铂金布后，再把调好的所用型号树脂均匀地倒在上面，制作工人用制作工具把树脂刮匀，让两层04布完全浸透，没有干布后把里弥漫所以气泡完全排出。
3.要保证含胶量，防止反动时出现裂痕，铺布必须每一层一铺，把两幅布之间接缝控制在3-5公分的叠压错开，严格按规定铺二层到三层后再倒胶刮匀，直到达到规定要求厚度为止，不得违反。如果采用树脂型号不同，可以分两次来完成，用第一种树脂按规定厚度固化后必须打磨平整，再继续用另一种树脂来制作一直达到壁厚要求。同一种型号树脂如果厚度过厚也分两次或三次制作。
二、封头和罐底制作工艺要求
1.严格按照图纸要求制作模具封头、罐底的高度和直径，如果已经有模具但与图纸尺寸不符，制作人可以上报实际情况，与技术部和生产部商量改动图纸或者重新制作模具，不要重现出现制作产品跟图纸不符的请款，车间主任要严格按要求把关。
2.制作产品前模具表面要干净平整，不要影响产品质量，在模具表面铺好塑料薄膜后铺两层04铂金布，把调好的所用型号树脂均匀地倒 在上面，制作工人用制作工具把树脂刮匀，只奥没有干布，把里面所有气泡排出，再铺下一层，铺布必须一层一铺，错开布边和交叉铺设，接缝要压到3-5公分之间（铺布必须一层一铺）铺到2-3层后上一层树脂刮匀，直到达到图纸要求厚度为止，在保证质量的情况下要减少树脂含量，防止固化后出现烧裂、烧变形等现象发生。
4.所有产品工艺要按照生产要求去制作，产品用不同树脂材料要分两次制作完成。用第一种树脂按要求完成固化后，打磨布边，再继续用另一种树脂来制作，一直达到壁厚要求。如果用同一种树脂材料，壁厚如果要求太后也必须分两次或三次来制作。
三、玻璃钢储罐组装工艺要求
1.先把制作好的封头、罐底及环充板，切割打磨到跟图纸要求的规定尺寸后，再测量裁剪平板。把平板两边及中间与封头、罐底及环充板连接部分打磨完好，打磨宽度必须比糊制的面要宽，不要漏掉没打磨的地方，不要用布轮片打磨，要用砂轮片打磨。封头和底内部如果有用地膜制作的，必须把地膜打磨平整干净，然后涂一层树脂。封头、罐底、环充板的直径和周长切割好后必须一致，避免大小不一或出现平板高矮不平等现象。
2.组装时封头和罐底可根据车间和生产部规定按照储罐立方数大小，分两次或一次来糊制内角，糊制剪布宽度必须部一样，第一次糊完固化后要打磨布边，没有障碍物后再打磨第二次；糊制过程中纤维、布必须含胶量必须适中，不要出现固化后起泡和烧裂疤痕等现象；糊制过程中必须把内部气泡排出，边缘压实。如出现以上情况必须重糊。环充板和封头外边可以一次性糊制，等待内部固化后打磨光滑、打扫干净，刷一层树脂，树脂要刷匀不得出现刷不到的地方，内角刷树脂后不得看见有裂缝的地方。（缠绕前必须打磨，打磨后按缠绕工艺制作）
3.法兰在罐体上的安装要求。要严格根据图纸中要求方位安装制作，在图纸中出现法兰与罐体高度没有规定，可按照车间领导或生产部规定统一尺寸、高度安装。罐底法兰必须增加三角支撑点防止法兰碰撞损坏，不得出现厚薄不匀现象，反面不得出现高矮现象。法兰糊制罐体后不得出现歪斜现象，严格按图纸施工。刷树脂后不得出现法兰盘反面及钻孔处由毛刺现象。罐底、罐体上所有大、小法兰内外必须分两次糊制，糊制固化后，打磨光滑刷树脂，刷树脂后不得出项由缝隙等现象。立式或卧室顶部法兰安装糊制，内外可以一次糊制完成，不得出现烧裂、烧鼓等现象，法兰在安装糊接时内部、外部糊接时，不需要太厚，糊接时要压实，不要有气孔。
4.罐体上附件，如爬梯、护栏、液位计、吊装钩、运输罐支座、储罐支座和设备罐制作等防腐安装要求：安装时一定要按照图纸要求方位安装制作，需要防腐或刷漆前必须除锈，防腐后不得出现有防腐不到的地方，刷漆或刷树脂后不得出现不光滑、由毛刺等现象发生。
四、法兰盘制作工艺要求
法兰盘制作前托管必须按照图纸要求管内径尺寸制作，如果管内径尺寸与图纸不符，可以根据现有管道模具与图纸设计部商定，避免造成不必要的损失。法兰制作尺寸必须按照国标法兰制作，工艺糊制时，必须先打壳，立管根据所需尺寸来切割，固化后再制作第二次。管和法兰盘必须要垂直，不得出现歪斜现象，不得出现含胶量太高、烧裂和密封线有气泡、不光滑等现象，反面要平整、厚薄要均匀立管不得出现分层、溜胶等现象，下法兰在制作时，下法兰在制作时，必须两次成型，第一次厚度不得超过半公分，再加厚至所需厚度。工艺管道、夹烧道制作工艺要求
严格按照图纸要求的尺寸制作，先确定管道直径大小和长度决定模具，以防尺寸与图纸要求不符，如模具尺寸不符或承插口不符，可以上报生产部再做决定，以防有不必要的损失。模具确定后制作时内衬层制作要按早图纸及生产部规定用什么材料来制作，不管用什么材料制作，内衬层必须保证表面光滑，不得有沙眼和严重的气泡出现，含胶量在保证内衬层及表面无气泡、分层的情况下尽量节约，避免出现不必要的浪费，两边切割要垂直，厚薄要均匀，水线要符合标准。冷却塔制作工艺要求
制作冷却塔时要先确定模具规格是否与图纸要求尺寸相同，确定后要把模具表面打扫干净，如需要水磨，先水磨，水磨完毕后加抛光腊抛光。然后打上脱模腊及其它脱模材料进行操作，按照图纸及任务单技术要求确定颜色调和胶衣树脂，胶衣树脂要根据产品需要用量来调配，调配后，用毛刷往模具表面上刷，粉刷时一定要均匀，不得出现不均匀的地方，要保证产品内外表面无气泡和含胶量过高等现象发生，切割边缘要笔直，厚薄要均匀，毛刺要打磨。水箱及其它工艺脱模产品工艺要求 水箱及其它脱模产品工艺要求均可按照玻璃钢立式储罐、卧式储罐、玻璃钢运输罐、冷却塔等所有以上要求制作方法去加工制作。以上所有工艺要求，由技术部设计图纸，生产部制作方案，车间主任安排制作流程，质检部监督完成。
防弹玻璃型式检验流程 篇2
实体防护类 门：金库门、楼寓对讲电控防盗门、防尾随联动互锁安全门、监室门、防盗安全门、防爆门、防弹门、自动门等； 箱（柜）：银行用保管箱、家用保管箱、提款箱、便携式防盗安全箱、防盗保险箱（柜）、危险品存放柜（箱）、自动柜员机（ATM）、全自动保管箱等；
锁具：组合锁、外装门锁、弹子插芯门锁、叶片插芯门锁、球形门锁、自行车（隐形防盗）锁、弹子家具锁、弹子挂锁、磁性卡片门锁、汽车门锁及铰链、机械防盗锁、指纹防盗锁等； 书架：手动密集书架、钢制书架、积层式钢制书架、电动密集书架； 防暴（爆）：防砸复合玻璃、ATM机防护罩、防暴车、爆炸物销毁器、防爆炸复合玻璃、排爆机器人等；
防弹：防弹运钞车、防弹钢板、防弹玻璃、防弹轮胎等； 其他：类摩托车乘员头盔、安全帽等。
送检条件
二、产品型式检验的条件
1、产品已经批量生产，具有一定量的母本数，由各地公安局技防部门负责抽样，抽样数量根据产品的不同形式确定；
2、提供公安技防部门的抽样单（一式三份）；
3、提供符合国家、行业标准的标准号或企业标准；
4、产品使用说明书，详细图纸资料。
检验流程
一、产品型式检验
1．受检单位向各省（市）公安厅（局）技防办提出检验申请。
2．各省（市）公安厅（局）技防办进行抽样，抽样后将抽样样品及各省（市）公安厅（局）技防办出具的抽样单一并交至检测中心。
3．受检单位正式填写检验申请表并按规定交纳检验费用。目前我们中心允许邮寄产品进行检验，申请单可从网上下载，并且通过电话、传真进行前期联系。4．检测中心在正式受理后，由综合部负责将任务下达到各检验部。
5．检验员对受试样品按照相关标准进行检验。检验完成后，检验员编制检验报告，经各检验部审核及中心负责人批准后，盖章并即日起生效.6．检验报告一式三份，检测中心、受检单位、技防办各持一份（原件）。
7．检验周期一般为20个工作日，若受检单位因业务需要，可向检测中心申请加急业务。
生产登记批准安防产品 实施生产登记批准制度的安防产品：
1）报警系统出入口控制设备：包括目标识别、信息处理、控制、执行的设备和系统；
2）机械防盗锁：包括用于防盗安全门、金库门、防盗保险柜（箱）、机动车防盗的专用锁等；
3）楼寓对讲（可视）系统：包括各类可视、非可视楼寓对讲设备和系统；
4）防弹复合玻璃：包括各类防弹、防破坏的玻璃；
玻璃瓶全检及入库抽检流程 篇3
1、瓶子的汽泡：汽泡是玻璃瓶生产中最易出现的问题，检验中大多数质检人员不能正确把握尺寸，如：瓶口封合面上∮1mm以上的汽泡不允许有；瓶身：∮1mm以下的汽泡-平方厘米以内不多于6个；1mm＜∮＜6mm的汽泡不多于3个，且间距在20mm以上；表面破汽泡不允许有等，很难把握，只有用有形状不一的菲林比对。
2、歪颈：主要是操作上手在操作中，口模与成模错位或口模的一边未完全放在成模上所致，要求操作上手改正操作即可解决。即使不影响与盖子的配合，也影响整个玻璃瓶子的外观。
3、斜底：底部走料不均，半边厚，甚至超过一半，影响产品质量，降底产品档次。
4、合缝线的粗细：合缝线超过表面0.5mm，甚至出现刮手的感觉，是不允许的，特别的瓶口封合面上更不允许。主要原因是成模未合到位或磨损所致，需要重新修补，打磨，抛光和组合。
5、料色：料子颜色一般来说不会作大改变除所用原料各成分发生变故外,一般不会改变,如果出现返青或返蓝的现象,可适当调节配方进行除色.6、口子的内外径及口子内凹口的出现：口子的内外径及门口最易出现问题。外径：因口模在使用中易沾油污，导致防滑齿变小，瓶盖子盖上左右打滑，不能紧密；玻璃瓶口内明现凹口，盖子的内塞塞入后不能紧密，会导致漏酒，其主要原因是料子太软；或操作上手在料子进入初模后抽芯速度太快，料子未完全成型所致；也有可能是芯子实在是太短，可适当加长一点芯子即可解决。
7、座料（瓶子偏斜）：主要原因是料子太红（温度太高），未完全冷却，成模成型后粒子下座所致，也有可能是成型出来的产品未放在托底的中央所致。
8、肩膀薄：一般是方瓶易出现，因为模具设计如此，主要靠操作上手的柔料动作、时机（料子颜色）的把握，严防死角不跑料，导致膀子薄，以致检验难以把握，途中运输或灌酒、销售中破损较大，造成损失。检验中可使用胶捶轻轻敲击膀子部位，发现问题立即反映，以便改正。
9、玻璃瓶身不光亮：瓶身麻麻点点，雾雾的，透明度不好。主要是模具在成型中打脱模剂后，内表面有一层碳化物，可将其精抛光解决。
10、麻料：瓶身上麻麻料多，主要是池炉温度过低，料子未完全熟，或供料机速过快，可降低机速，减少出料量，保证池内溶料温度等措施解决。
入库抽检：
玻璃钢管道生产流程 篇4
施工准备测量放线、预埋件处理转接件焊接、紧固件安装横梁、立柱装配、安装二次转接件焊接、防腐处理层间封修等隐蔽工程自 检合格监理验收合格玻璃安装打胶、安装侧压板 镶嵌密封条 安装铝盖板等自 检合格监理验收合格产品保护完 工不合格不合格
（一）测量放线、预埋件检查
测量放线：幕墙的测量放线以土建提供的控制线为基础。预埋件检查：工程主体部分钢结构不需预埋件，通过转接件和钢梁的焊接，就可以为幕墙提供连接空间和连接强度。对于已做防火处理的钢梁需剥除防火涂料，使之露出金属面，便于下道焊接工序。
（二）楼层转接件焊接（点焊）、紧固件安装
转接件与钢梁连接时，为了保证焊缝达到一定的强度，每个转接件不得少于两条焊缝。
（三）横梁、立柱装配
这里横梁、立柱的装配要跟横梁、立柱的安装要分清，它们是不同的两道工序，不能产生误解，横梁、立柱的装配包括角片，芯柱、防腐垫片、连接件的组装等，是立柱的再加工过程。
角片安装：加工过程中应严格按照图纸所给的尺寸加工，误差应控制在1mm以内。加工中角片位置的保护膜必须去除，角片型号应按照图纸的要求正确选用，自攻钉必须保证数量并且上紧，不可以缺少，角片紧固不允许有松动现象。
芯柱安装：现场选用的铸铝芯柱长度有33cm和45cm两种，将芯柱装进立柱中要留14cm的长度在外面，这段长度要插到上面的立柱中，两立柱之间需留温度变形缝，长度δ=20mm，现场实际留缝长度在15mm～20mm之间，也是符合规范要求的。
由于横梁和立柱的装配可以在现场进行，所以这道工序可以跟转接件的焊接同时进行。
（四）立柱安装、横梁安装
立柱安装：用螺栓将立柱与支座连接，然后上紧螺母，调整好整幅幕墙的位置后，通过固焊加固支座，为了便于最终安装玻璃前的尺寸调整，固焊只须点焊，不须满焊。
精度要求是立柱轴线前后偏差不大于2mm，左右偏差不大于3mm，立柱连接件标高偏差不大于3mm。相邻两根立柱安装标高偏差不大于3mm，同层立柱的最大标高偏差不大于5mm，相邻两根立柱距离偏差不大于2mm。立柱安装的精度将直接影响到玻璃的安装，安装时应严格控制误差，并防止误差积累。
横梁安装：将横梁套在立柱的角片上，钻孔，用ST4.8×19的盘头自攻钉连接在角片上，使横梁与立柱牢固连接。同一层横梁安装应由下向上进行，每层横梁的安装都应用水准仪控制其标高，当安装完一层高度时，要进行检查、调整、校正、固定。
（五）二次转接件焊接及防腐等
焊接：二次转接件焊接即为满焊，转接件焊缝要求为三级焊缝，焊条使用结426型号。焊接过程中严禁在主体工字钢和转接件等钢材上随意引弧。
防腐处理：所有焊接的部位都需做防腐处理。防腐的做法是清理焊瘤焊渣等污物，如果防腐处理的间隔时间较长，还需除去焊缝及周围表面的浮锈，最后涂刷防锈漆。
（六）层间封修
层间封修的内容及顺序是：安装下封修板→安装衬板和保温岩棉、安装防火岩棉及封修岩棉等→安装上封修板。
衬板安装：应先安装衬板的角片，同时将岩棉和铝塑复合板钉在一起，每块1888×934铝板上安装18个岩棉钉，岩棉钉的间距在300～400mm之间。角片与框架的固定使用自攻钉，角片与复合板的固定使用抽芯铆钉。防火岩棉应拼接牢靠。
（七）玻璃安装
安装玻璃时使用工具：大十字刀、小十字刀、一字刀、卷尺、吸盘、木块等 安装步骤：
第一步，清理横竖框上的灰尘及杂质，整理胶条，把玻璃垫块放在横框上。JGJ102-2003《玻璃幕墙工程施工技术规程》中规定，“隐框玻璃幕墙每块玻璃的下端宜设置两个铝合金条或不锈钢托条，拖条应能承受该分格玻璃的重力荷载作用，且长度不应小于100mm，厚度不应小于2mm，高度不应超过玻璃的外表面，拖条上应设置衬垫。”本工程的51～55层玻璃的安装属于隐框玻璃安装，垫条为铝条，尺寸为5×25×100mm，符合规范要求。2～50层的大面为竖向半隐框玻璃幕墙，这种体系的玻璃重量是靠横框支承的，玻璃放在横框上，在玻璃安装之前应在横框上垫上弹性垫条，厚度不小于3mm。
第二步，把门子架架设到施工部位，与主体捆绑牢固在架子上垫上大于50mm的木条，再把玻璃平放在木条上，工人系好安全带，把玻璃立起来，几个工人合作用手动真空吸盘开始把玻璃向外抬。
第三步，吊篮外应有人扶着玻璃，防止玻璃倾覆，室内工人抬玻璃，抬的过程中要小心，确保玻璃的上下左右不被碰到。上玻璃的时候应注意玻璃镀膜面的朝向，规程中规定，应将单片阳光控制镀膜玻璃的镀膜面朝向室内，非镀膜面朝向室外。本工程采用的镀膜玻璃镀膜层在两层玻璃中间，满足要求。由于玻璃在工厂里已经粘上铝附框，故安装玻璃时不会出现镀膜面装反了的情况。
玻璃钢管道生产流程 篇5
一、工艺流程的设计原则及要求
（1）工艺流程设计应符合设计任务书及批准的有关文件的要求，并应符合现行国家及行业有关标准、规范及规程的要求。
（2）工艺流程应能实现管道必需的各种输油操作，并且应体现可靠的先进技术，应采用新工艺、新设备、新材料，达到方便操作、节约能源、保障安全的目的。
（3）工艺流程设计力求简洁、适用。尽可能减少阀门及管件的设置，管线连接尽可能短捷。
（4）工艺流程的设计除满足正常输油的功能要求外，还应满足操作、维修、投产、试运的要求。当工程项目有分期建设需要时，还应能够适应工程分期建设的衔接要求。
（5）工艺流程图中，工艺区域编号及设备代号应符合《油气管道监控与数据采集系统 通用技术规范》Q/SY 201的规定；所有的机泵、阀门等设备均应有独立的编号，重要阀门应有固定的编号。
二、各类站场的典型工艺流程
（一）输油首站
1．输油首站典型工艺流程说明
（1）对于需要加热输送的输油首站，加热设施应设在给油泵与外输泵之间，加热设施可采用直接加热炉，也可采用间接加热系统，由于加热方式的不同，工艺流程也不相同。为节约能源，加热系统应设冷热油掺合流程。
（2）对于加热输送的管道，根据我国输送油品的性质和管道在投产运行初期低输量的特点，在投产前试运期间，需要通过反输热水建立稳定的管道沿线温度场，为确保管道输油安全，必要时还应设置反输流程。
（3）为方便管道管理，必要时可设置计量流程，流量计应设在给油泵与外输泵之间，加热系统之后。流量计的标定可采用固定方式，也可采用移动方式。
（4）与油罐连接的进出油管线，可采用单管，在油罐区外设罐区阀组，油罐的操作阀门集中设置，这种安装方式，阀门在罐区外操作，阀门的动力电缆和 185
控制电缆不进罐区，比较安全，但相对罐区管网管材量较大。也可以采用双管，操作阀门设在罐区内。
（5）倒罐流程可在管线停输和不停输两种情况下进行，后者流程较为复杂，需设专门的倒罐泵。为了简化流程，也可不设专门的倒罐流程，采用给油泵在停输的情况下进行倒罐。
（6）输油泵根据需要可采用串联、并联或串并结合的运行方式，由于输油泵运行方式的不同，管线的连接流程也不相同。
（7）当原油采用热处理输送时，为节约能源，热处理后的原油应采用急冷方式与冷油进行换热，再输油泵前设置冷、热油换热器。当采用加剂输送时，降凝剂应在油品加热前注入，减阻剂应在输油主泵后注入。
（8）管道出站应设高压泄压阀，泄压阀可接入油罐，也可直接接到油罐出口管线（给油泵入口管线）。
（9）对于顺序输送的管道首站，应设油品切换阀组，其阀门应为快速开启、关闭的阀门，开关的时间不宜超过10s。
2．输油首站工艺流程应具有的功能（1）接收来油进罐；（2）油品切换；（3）加热/增压外输；（4）站内循环；（5）压力泄放；（6）清管器发送。
必要时还应具有反输和交接计量流程。成品油首站出站端还应设置油品界面检测系统。
3．输油首站典型工艺流程图
输油管道首站输油工艺有油品的常温输送、加热输送、顺序输送等，由于输送工艺的不同，其流程也不相同。
常温输送首站典型工艺流程举例：图3-1-1为“泵串联运行、罐区单管”的流程，图3-1-2为“泵并联运行、罐区双管”的流程。
顺序输送首站典型工艺流程举例：图3-1-3为“泵并联运行、混油掺合”的流程，图3-1-4为“泵串联运行、混油掺合”的流程。
加热输送首站典型工艺流程举例：图3-1-5为“泵串联运行、直接加热炉” 186 的流程，图3-1-6为“泵并联运行、热媒加热炉”的流程，图3-1-7为“直接加热炉、带反输”的流程，图3-1-8为“直接加热炉、带交接计量”的流程，图3-1-9为“直接加热炉、热处理”的流程。187
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（二）中间泵站
1．中间泵站典型工艺流程说明
（1）中间泵站的输油泵根据需要可采用并联或串联运行方式，采用输油泵并联运行时应设压力自动越站流程。
（2）管道清管流程根据需要可设清管器接收、发送设施，也可采用清管器自动越站方式。
2．中间泵站工艺流程应具有的功能（1）增压外输；
（2）清管器接收、发送或越站；（3）压力越站；（4）全越站；（5）压力泄放；（6）泄压罐油品回注。必要时还应设反输流程。3．中间泵站典型工艺流程图
中间泵站根据输油泵的运行方式和清管功能的不同，工艺流程也不相同。中间泵站典型工艺流程图举例：图3-1-10为“泵并联运行、清管器收发”的流程，图3-1-11为“泵串联运行、清管器越站”的流程。
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（三）中间加热站
1．中间加热站典型工艺流程说明
（1）为节约能源加热系统应设冷热油掺合流程。（2）为保证管道的安全运营，必要时还应设反输流程。
（3）中间加热站根据需要可设进站超压泄放流程，若采用泄压罐，还需设泄压罐油品回注流程。
2．中间加热站工艺流程应具有的功能（1）加热外输；
（2）清管器接收、发送或越站 ；（3）热力越站；（4）全越站。
必要时还应设反输流程。3．中间加热站典型工艺流程图
中间加热站根据加热方式及清管功能的不同，工艺流程也不相同。中间加热站典型工艺流程图举例：图3-1-12为“直接加热炉、清管器越站”的流程，图3-1-13为“直接加热炉、反输”的流程，图3-1-14为“热媒加热炉、反输、清管器收发”的流程。
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（四）中间热泵站
1．中间热泵站典型工艺流程说明
（1）为降低加热设备的设计压力，提高加热设备运行操作的安全性，热泵站应采用“先炉后泵”的流程，加热设备应设置在外输主泵前。为节约能源加热系统还应设冷热油掺合流程。
（2）为保证管道的安全运营，必要时还应设反输流程。
（3）中间泵站的输油泵根据需要可采用并联或串联运行方式，采用输油泵并联运行时应设压力自动越站流程。
（4）根据需要可设清管器收、发设施，也可采用清管器自动越站方式。2．中间热泵站工艺流程应具有的功能（1）加热/增压外输；
（2）清管器接收、发送或越站；（3）压力/热力越站；（4）全越站；（5）压力泄放；（6）泄压罐油品回注。必要时还应设反输流程。3．中间热泵站典型工艺流程图
中间热泵站根据输油泵的运行方式和清管功能及加热方式的不同，工艺流程也不相同。
中间热泵站典型工艺流程图举例：图3-1-15为“泵并联运行、热媒加热炉、清管器收发”的流程，图3-1-16为“泵串联运行、直接加热炉、清管器收发”的流程，图3-1-17为“泵串联运行、直接加热炉、带反输”的流程。
（五）中间分输站
中间分输站根据功能不同分为：分输泵站、干线分输计量站、支线分输计量站等。
1．中间分输站典型工艺流程说明
（1）中间分输泵站需设进、出站的超压泄放流程，因此还需设泄压罐油品回注流程；分输加热站根据需要设进站泄压流程，若采用泄压罐，还需设泄压罐油品回注流程。
（2）为保证管道的安全运营，必要时还应设反输流程。
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2．中间分输站工艺流程应具有的功能（1）加热/增压外输；（2）调压、分输；（3）计量、标定；
（4）清管器接收、发送或越站；（5）压力/热力越站；（6）全越站；（7）压力泄放；（8）泄压罐油品回注。
成品油分输站还应设置油品界面检测系统。3．中间分输站典型工艺流程图
中间分输站典型工艺流程图举例：图3-1-18为“中间分输泵站（泵串联运行、清管器收发）典型工艺流程”，图3-1-19为“干线分输计量站典型工艺流程图”，图3-1-20为“支线分输计量站典型工艺流程图”。
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（六）中间输入站
1．中间输入站典型工艺流程说明
中间输入站包括：输入站、输入泵站、输入加热站、干线输入站等。（1）中间输入泵站需设进、出站的超压泄放流程，因此还需设泄压罐油品回注流程；输入加热站根据需要设进站泄压流程，若采用泄压罐，还需设泄压罐油品回注流程。
（2）输入站应设油品切换阀组，其阀门应为快速开启、关闭的阀门，开关的时间不宜超过10s（3）为保证管道的安全运营，必要时还应设反输流程。2．中间输入站工艺流程应具有的功能（1）接收来油进罐；（2）油品切换；（3）加热/增压外输；（4）调压输入；（5）站内循环；（6）压力泄放；（7）泄压罐油品回注。（8）清管器接收、发送或越站。
成品油输入站还应设置油品界面检测系统。3．中间输入站典型工艺流程图
中间输入站典型工艺流程图举例：图3-1-21为“中间输入泵站（泵并联运行）典型工艺流程图”，图3-1-22为“中间输入泵站（泵串联运行）典型工艺流程”。
（七）中间减压站
中间减压站包括：减压站、减压分输站等。1．中间减压站典型工艺流程说明
（1）为保证管道的运行产安全，减压站必须设进站和出站压力泄放系统。（2）减压阀上下游应设置截断阀。减压阀应设两组以上，热备。2．中间减压站工艺流程应具有的功能：（1）减压/加热外输；（2）压力泄放；
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（3）清管器接收、发送；（4）压力泄放；（5）泄压罐油品回注。3．中间减压站典型工艺流程图
中间减压分输站典型工艺流程图举例：3-1-23为“减压站工艺流程图（带分输）”，对于独的减压站，取消分输部分。
（八）中间清管站
中间清管站主要包括：清管站、清管分输站、清管输入站等。1．中间清管站典型工艺流程说明
（1）单独的清管站操作阀门可采用手动阀门，若阀门的口径较大，操作不便，可对操作的阀门可采用电动阀门，阀门可采用临时移动电源。
（2）清管分输站根据需要，设进站的超压泄放流程，可采用泄压罐，也可采用泄入管道下游段，若采用泄压罐，还需设泄压罐油品回注流程。
2．中间清管站工艺流程应具有的功能（1）越站外输；（2）清管器接收、发送。3．中间清管站典型工艺流程图
中间清管站典型工艺流程图举例：图3-1-24为“清管站典型工艺流程图”，图3-1-25为“清管分输站典型工艺流程图”。
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（九）末站
1．输油末站典型工艺流程说明
输油末站根据输送油品的不同，主要分为单一油品末站和多种油末站。根据末站的外输功能不同，输油末站外输应包括：管道转输、油品装火车/汽车、装船等。
（1）对于装船、火车、汽车的流程部分根据规范要求，应在装车栈桥及装车台的规定部分设置便于操作的紧急切断阀。
（2）对于加热输送的输油管道，必要时还应设置反输流程。
（3）在进站压力允许的情况下，流程应做到接收上站来油后，不进油罐，可直接经计量后外输。
（4）输油末站和输油首站一样，油罐区的管线可采用单管或双管。倒罐流程根据需要可设独立的流程，也可不设。
（5）在有油品交接的管道末站，应设管道交接计量流程，流量计的标定应为在线标定，设固定式标准体积管及水标定系统。
（6）对于易凝原油的装船管线应设置为双线，并应具有管线循环功能。2．输油末站工艺流程应具有的功能
根据末站的外输功能不同，输油末站外输应包括：管道转输、油品装火车/汽车、装船等。
（1）清管器接收；（2）接收来油进罐；（3）油品切换；（4）油品转输；（5）站内循环；（6）压力泄放；（7）油品计量交接；（8）流量计标定；（9）混油掺合。
必要时还应设反输流程。成品油末站还应设置油品界面检测系统。
3、输油末站站典型工艺流程图
单一油品末站典型工艺流程举例：图3-1-26为“管输”的流程，图3-1-27为“管输、带反输”的流程，图3-1-28为“装火车”的流程，图3-1-29为“装
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船”的流程。
多种油品末站工艺流程举例：图3-1-30为“管输、混油掺合”的流程，图3-1-31为“装火车、装汽车、混油掺合”的流程，图3-1-32“装船、混油掺合”的流程。
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三、工艺流程图的设计深度要求
输油管道的工艺流程设计在设计前期工作、初步设计与施工图设计阶段中，在满足设计输入文件各项内容要求的情况下，其绘制的深度也不同。设计前期阶段的工艺流程图为原理流程，初步确定主要设备及管径。初步设计阶段的工艺流程为工程性的，设备、管线的规格、数量必须确定。施工图设计阶段的工艺流程图，除主要工艺管线外，尚需绘制辅助系统的流程，设备与管线连接的相互位置应同安装图一致。
玻璃厂原料生产管理制度范文 篇6
1.1、生产准备：
（1）、工作前必须将劳动保护用品穿戴齐全。
（2）、检查天车电器设备是否正常，天车操纵杆、抓斗操纵杆是否正常、灵活。
（3）、检查钢丝绳、抓斗是否完好，各部分零件是否能保证运行。（4）、对天车轨道及天车各部位进行安全检查，如发现异常立即上报，及时排除隐患，防止事故发生。
1.2、操作步骤：（1）、开总电源。
（2）、启动天车按钮，搬动抓斗操纵杆开始工作。
（3）、在运行途中要中速行使，绝不允许开快车，防止造成人身伤亡及设备损坏事故。运行中不能碰标识牌、围栏，更不准两台天车相撞。
（4）、放抓斗抓料时要注意高度，不允许抓斗抓到水泥地面，以免污染原料。（5）、抓斗抓料时，应避免抓斗碰撞仓壁、围栏。
（6）、天车工在向中间仓运料时，绝对禁止就近行走，抓斗必须在所运物料的料仓上方行走，避免混料。
（7）、送料时要看准仓位，绝不允许中间料仓原料外益，更不允许将原料送错仓。
（8）、绝对不允许从高处下抛重物。
（9）、班前、班中严禁吸烟、喝酒，严禁他人代替操作，非本班本岗位天车工绝对不允许私自开车。
（10）、在工作期间要集中精力，保持视线清楚，严禁超负荷运行，必须绝对保障人身和设备的安全。
（11）、当天车在工作期间突然出现故障不能运行时，绝不允许天车工在天车轨道上行走，必须保障人身安全。
（12）、提升制动器突然失灵时，操作工必须冷静，视现场情况尽量避免损坏抓斗和其他设施，开动大小车选择安全地点使抓斗落下。
1.3、纠正措施：
设备故障：断总电源并维修。
若出现一种原料送入另一种原料仓中或混入另一种原料中，要马上向部门领导报告，并将错料清理干净。
2原料车间平面摇筛筛分工安全操作规程
2.1、生产前准备：
（1）、工作前必须将劳动保护用品佩戴齐全。
（2）、检查平面筛、振动料斗、皮带机等设备运转是否正常。若发现问题及时与有关部门联系维修。
（3）、检查平面筛筛网是否完好，如有破损立即更换。（4）、检查料溜处是否漏料。
（5）、各工作地点进行安全巡视，若发现不安全因素立即排除。2.2、操作步骤：
（1）、在操作配电柜上，启动平面筛开始工作。（2）、必须注意砂岩、硅砂（长石）平面筛位置，保证皮带上的料是单一料，绝对不允许混料、错料事故发生。
（3）、振动给料斗振幅调节要适当，筛面物料厚薄要均匀，保证最大筛分效率。
（4）、筛分工工作期间不允许离开工作地点，随时检查筛网有无破损，如有破损立即更换。
（5）、筛网的规格要依据工艺科下达的工艺指标进行更换，不允许私自更改。（6）、更换筛网时，必须将检修开关打到关闭状态，以免发生事故，必须要注意人身和设备的安全。
（7）、平面筛各溜管要随时检查，发现漏料立即维修。（8）、筛上物要及时清理。
（9）、在工作中要经常检查皮带是否有跑偏及漏料现象，如发现此类现象应立即处理。
（10）、有污染的脏料绝不允许回到皮带上。
（11）、在皮带廊工作时，女工必须将头发挽起并戴上工作帽，防止事故发生。
3原料车间秤量工安全操作规程
3.1、生产前准备：（1）、详查上班作业日志。
（2）、接班必须认真检查电子秤软连接：不许漏料，松紧要适度，不许积料和有硬结现象，如有上述现象须立即更换。（3）、检查电子秤、料仓振动器、电磁除铁器、称量皮带及所有设备。（4）、由班长协助称量工校秤（静态精度：1/1000，动态精度：1/500），要求秤量工验秤取用砝码时，尽量轻拿轻放。
（5）、检查除尘设备运行情况。3.2、操作步骤：
（1）、开机后，准确输入当班配料表，并认真核对。
（2）、当窑头发来“窑头要求送料”信号后，就开始启动称量系统，启动配料前通知混合启动，待混合送回“混合准备就绪”信息后，可启动配料系统开始配料。先按“启动预告” 按钮，待“允许启动”信号灯亮时，按顺序依次启动称量皮带机、芒煤预混合机开始配料，每付料大约5-6分钟左右，期间称量工必须随时注意配料系统电子秤记录仪表，补料、排料要及时、准确，避免有单一料及未补或未排的情况发生，造成生产事故，并注意观察记录仪表数值，随时调整补料、排料电流大小，根据配料正负误差大小，调整粗、细排电流及过冲量值、秤内存料、粗细排料量、允许误差量等，并认真巡检设备和外界因素，查出影响称量精度的因素，并及时解决。在设备无故障情况下，保证称量误差在指标范围之内，指标见设定允差表。
（3）、各种原料称量误差超过玻璃成分0.1%，按废料处理。
（4）、称量工应注意各种原料排料时既要考虑到它的误差尽可能小，又要考虑它的排料时间和速度，按层层布料的方式，各种料排料时间应基本相同，不允许排料速度相差太多，防止造成布料不均和混合时间过长的情况发生。
（5）、每月对电子秤进行一次80%量程校正。
（6）、配料完毕电子秤秤斗上部灰尘，传感器部位灰尘要用风筒吹净，保证电子秤称量精度。
（7）、称量工在称量斗室打扫卫生时，禁止用水冲地，防止将水溅入电子秤接线盒内，引起配料系统故障。
（8）、电子秤接线盒要用密封胶条密封，防止灰尘进入。
（9）、配料期间要对称量除尘器及时反吹振打，并按车间规定及时清除细粉。3.3、相关文件
（1）、称量配料系统操作说明。
（2）、微机配料控制系统软件使用说明。3.4、纠正措施
（1）、若发现所配料严重超差或出现配错料现象，此时不能送进窑头料仓，通知混合工通过废料刮料板卸掉错料。
（2）、在配料过程中遇有设备发生故障或发现所配料有问题时，可暂停排料或延迟混合机卸料，待处理完故障后，再按“起动配料”则继续进行。
（3）、称量皮带、混合皮带均有紧急拉线绳，若发现问题，拉线即系统停止运行。
4原料车间混合工安全操作规程
4.1、生产前准备:（1）、检查混合机运转是否正常。（2）、检查混合机卸料门是否关闭严密。（3）、检查混合机卸废料门系统是否正常。（4）、检查油泵系统是否正常。（5）、检查加水、加汽系统是否正常。
（6）、检查混合机油箱、油位情况，保证设备正常运转。（7）、检查皮带机运转是否正常。
（8）、与原熔皮带工、电工配合校验碎玻璃电子秤，其步骤如下：A、用3个20KG标准砝码依次放在电子秤传感器部位分别记录数值、误差。B、将3个标准砝码取下再分别记录数值、误差。
4.2、操作步骤:（1）、选择集中还是原地手动方式。
（2）、选择用哪一台混合机，用哪台混合机工作就把分衩溜处翻板翻到哪一边，而且加水电磁阀、水泵都要与混合机配套。
（3）、选择在集中方式下混合系统工作于自动方式还是手动方式。4.2.4、自动方式:（1）、自动方式：这种方式下混合机加水，加蒸汽和卸料以及混合系统碎玻璃给料机的控制信号来自称量系统。此时转换开关2应打在“自动”位置。生产时一般采用自动方式。
（2）、当称量系统发来“要求混合运行”信号灯后，先按“启动预告”按钮，待“允许启动”信号灯亮时，按顺序依次启动混合料皮带机、混合机。
（3）、当混合系统所有设备都启动后，操作员应再次确认没有影响系统工作的其它故障，然后按“混合准备就绪” 按钮，通知称量系统开始配料。
（4）、在配料过程中，必须随时注意黄色模拟屏上的各种指示灯情况：若发现有异常及时与有关部门联系。
（5）、在称量全线卸毕后，混合工必须密切注意混合机电压表、电流表指示情况，若显示值过高或过低出现异常，必须立即与有关工种联系或处理。
（6）、在配料过程中必须密切注意加水情况：加水量是否与料单相符；加水速度是否合适；加水时间是否正常；加水温度是否正常。应既保证加水量充足又保证不过量；保证雾状加水方式；保证加水不超时；保证加水温度在指标之内。
（7）、在配料过程中随时注意压缩空气压力，必须保证运行过程中卸料门关闭严密。防止跑料事故发生。
（8）、在配料期间随时检查油箱中的情况：油压、油温是否正常，确保混合机正常运行状态。
（9）、当一付混合料从卸料门排完后，启动混合机排料仓壁振打器，以避免混合料堵塞下料溜管。当每班配料结束后还要适当振打，防止下料溜管侧壁沾料硬结成块影响混合料均匀度。
（10）、在混合料到达碎玻璃加料秤斗下自动加碎玻璃时，混合工必须要注意物料温度变化和碎玻璃排料终止时间是否相符并与原熔皮带工配合微调整碎玻璃排料电流；使得碎玻璃排料时间与配合料料带通过时间相差不允许大于5秒。并保证物料温度在指标之内。
4.2.5、手动方式：
（1）、当要求手动方式时，混合系统碎玻璃给料机及混合机卸料的控制由操作人员在C1柜上手动完成。当操作人员看到模拟屏上“称量系统以BC方式工作”信号灯点亮时，应把转换开关2打在“手动”位置。生产时只有在自动方式不能工作时才采用这种方式。
（2）、在称量发来“要求混合运行”信号后，用转换开关3选择将要工作的混合机，起动混合系统各设备。然后发回“混合准备就绪”信号。（3）、从模拟屏上了解称量系统的工作进程，等待称量系统发来“称量全线卸毕”信号。信号来后，约计时60秒（可根据实际情况调整）作为混合机进料和干混时间，然后开始 “加水和加蒸汽”，计时2分钟作为混合机加水和湿混运行时间；接着在C1柜上打开混合机卸料门并计时45秒（可根据实际情况调整），作为卸料时间，最后关闭卸料门。加水温度要控制在《原料工艺参数表》指标内，以防混合料产生料团和结块，影响混合均匀度。
（4）、当卸料门关闭后，混合料走到碎玻璃秤斗处，启动碎玻璃按钮加碎玻璃，要求碎玻璃加料时间与混合料料带通过时间相差不超过5秒。手动时，加水量、加碎玻璃量都必须严格按化验室下达配料单数量进行。
（6）、混合机每二周必须倒换一次，并及时将混合机内、混合机进料溜管、混合机排料溜管清理干净，绝不允许混合机内和废料溜内以及进、排料溜管内有存料，避免水解成块。
（7）、混合机内加水方式要保持雾状，加水喷嘴要随时清洗防止喷头结垢，加水超时。
（8）、在整个配料混合过程中，混合房操作人员必须随时注意模拟屏上的黄色信号灯，及时掌握配料与混合的工作进程，并要求经常与配料控制室加强电话联系，以便在有异常情况时，采取有效措施，保证混合料质量。
（9）、未列出的混合参数按《原料工艺参数表》执行。
（10）、混合工在清理混合机时要注意人身安全，清理需要点车时，操作人员必须远离混合机机体，防止发生事故。
4.3、纠正措施: 若发现混合料或混合机有异常，按C1柜上混合要求暂停按钮，处理事故。若发现单一料、加水过量或设备故障，混合料不合格，按要求卸废料按钮，绝对不允许不合格料入窑。
5原料车间皮带工安全操作规程
5.1、生产前准备：
（1）、检查软连接是否漏料，是否积料，松紧是否适度，软连接是否有硬结现象，如有必须立即更换。
（2）、检查振动器是否有螺丝松动现象。
（3）、检查大皮带是否跑偏、有裂口，皮带机是否正常。皮带机头刮料器是否正常。
（4）、配合称量工验秤。
（5）、检查除尘风机运转是否正常。（6）、检查除铁器是否正常.（7）、注意：若是女同志接近皮带时必须将头发挽起并带上工作帽，避免头发缠入皮带发生危险。
5.2、操作步骤：（1）、启动称量除尘器。（2）、启动除尘器。
（3）、配料期间认真检查经过皮带输送的各种原料颜色是否异常。（4）、配料期间必须认真检查经过皮带输送的原料是否有：原料量不完整或只送单一料的情况发生。如有此情况必须立即采取措施，停止配料防止事故发生。
（5）、配料期间要对称量除尘器及时反吹振打。（6）、配料期间检查皮带是否有漏料、跑偏等情况，并认真巡检各设备。（7）、配料期间皮带机头刮料器若有漏料现象，及时维修或更换。落地脏料决不允许倒回到皮带上。
（8）、皮带工应注意观察皮带机头挂料情况，如有挂料及时清理。防止落入混合机内影响混合料质量。
（9）、打料完毕，清扫除铁器。
（10）、打料期间，称量工序、混合工序有生产事故帮助解决。
（11）、皮带工在配料过程中，皮带粘料要及时回到该付料内。回收粘料时要注意绝不允许在混合机卸料时、混合机加水时倒料，必须在配合料排料期间随时倒料，防止影响混合料质量。
5.3、纠正措施： 若发现皮带有错料时：（1）、拉紧急拉线绳；（2）、要求称量暂停；
（3）、将错料清除干净，再重新工作，清理下来的错料等候技术部门处理。
6原料车间碎玻璃提升工安全操作规程
6.1、生产前准备：
（1）、穿戴好劳动保护用品。
（2）、检查各种设备是否工作正常。如有异常立即通知维修工处理。（3）、检查运送碎玻璃车辆是否干净。
（4）、注意：在检查设备时，启动前须到各设备点进行巡视，确认无人维修、无发生危险可能后方可开始工作，一定要保证人身和设备的安全。
6.2、操作步骤：
（1）、当碎玻璃料仓内的碎玻璃不足2/3仓位时开始上料。
（2）、工作期间如发现碎玻璃内有脏料或杂物要及时清除，绝不允许脏料及杂物进仓。
（3）、交班时要保证碎玻璃仓位要满足2/3仓位要求。
（4）、工作中要保持作业区内的环境卫生，对掉落在地面上的无污染的碎玻璃要及时铲收，但玻璃粉尘及卫生垃圾不允许进入提升机内。
（5）、工作中与秤量工密切配合，确保碎玻璃的等程均布。6.3、纠正措施： 6.3.1、出现扪车事故时：
（1）、必须立即停车，防止皮带拽断、掉斗事故发生。（2）、彻底清扫地坑内提升机周边的物料、花辊的物料。6.3.2、当出现提升机、电子秤故障或维修斗提机，无法加料时：
在混合房外备料，请调度通知砸煤队人工加碎玻璃，用台秤将每付料碎玻璃量称准后，在混合机卸料时方可投入混合机下料口处的皮带上。
从业人员安全生产责任制
1、严格贯彻执行各项规章制度，遵守安全和工艺技术操作规程；
2、保持高度责任心，做好本岗位所管的设备的维护、保养工作，经常巡回检查，防止跑冒滴漏现象，发现问题及时处理；
3、刻苦专研业务，完全掌握各种突发事情的处理方法；
4、按规定穿戴和使用劳保用品，严禁赤膊、赤脚穿凉鞋进入工作岗位，确保人身安全和生产安全，防止发生事故；
5、严格遵守各种安全操作规程，严禁酒后上班；
6、“安全生产，人人有责”，职工有权制止违章操作，任何人不准强令职工违章作业，并有权向上级报告和如实反应情况；
7、对保护用品要保护好，以便保证质量，防止损坏，使用前要认真检查；
8、认真做好对口交接班工作，并搞好环境卫生。
原料工段安全生产责任制
1、负责车间工作安排，安排协调指导，检查监督；
2、负责车间各种物料进库管理；
3、协助做好各类计划，统计工作；
4、负责车间、班长、员工的落实工作；
5、负责车间员工参加各种会议学习的工作；
6、负责组织对车间质量、环境、安全、考核等工作；
7、负责车间员工工作目标的落实情况，考核处罚工作；
8、协调好三班班长、化验室、供应部之间的连带工作。
原料工段安全管理制度
1、上岗前必须将劳保用品穿戴齐全；
2、工作中必须严格执行岗位责任制和技术操作规程；
3、保持设备整洁，工作现场必须有良好的照明条件；
4、机械传动装置必须有安全罩、安全栏，电机必须有接地装置；
5、机械运行过程中，任何人不得进入安全栏内；
6、严格执行巡回检查制度，机电、设备如发现异音或表面温度升高时应及时向领导汇报；
7、电器设备发生故障，必须由路线电工、维修工进行处理，其他人不得随意操作；
8、室内灭火器装置、器材不得随意挪动，应经常检查保持完好率；
9、电器、设备检修必须断开电源并挂牌警示；
10、凡是发生事故或者工伤事故必须及时报告领导，并按三不放过原则填写事故报告；
玻璃钢管道生产流程 篇7
本文逐一分析了在生产过程中可能会造成钢玻璃划伤的几个主要因素，并提出了改进措施。实践证明这些改进大大减少了钢化玻璃的划伤问题，提高了产品质量。
随着人们的物质文化生活水平的提高，钢化玻璃以其特有的安全、耐热、冲击性能好等优点越来越多地受到青睐。20世纪90年代至今，我国的一些大中城市也相继出台了一系列的政策，要求高层建筑必须使用钢化玻璃。2002年，国家认监委把钢化玻璃作为一个影响人民生命健康的安全产品列入了CCC认证的范畴之中，于是，众多企业与商家看好这一商机，纷纷投资兴建钢化玻璃生产线。目前，仅笔者所在的郑州市区就有五条。
随着生产规模的不断扩大，钢化玻璃越来越广泛地深入人民的生活，于是各种质量问题便接踵而来。其中划伤作为一个看得见摸得着的外观缺陷，更是显得突出，成为重中之重。该问题亦是长期困扰各钢化玻璃加工厂家的一个难题。本人长期从事钢化玻璃深加工厂家的一个难题。针对该划伤问题进行了深入细致的研究，并采取了一定措施，取得了良好的效果。
原因分析及解决办法：经过深入调查、分析与研究，认为造成钢化玻璃划伤的主要因素有人、机、工艺和原片玻璃等。
1.人的因素：
在造成钢化玻璃划伤的各因素中，人的因素是至关重要的，并且是最难把握的。操作工质量意识的高低直接影响着钢化玻璃的叶项品质。生产中、员工的认真负责程度、能否严格按照各操作规程操作、自检的的力度等将直接影响产品的最终质量。而所有这些都没有一个明显的度，而且因人而异。针对这种情况，我厂有计划、有步骤地对员工进行了大规模的全面培训，提高了员工质量意识。使绝大部分质量缺陷消失在了萌芽状态，从而从根本上减少了划伤的产生。
2.设备因素：
钢化玻璃的生产工艺无非是切割、磨边、清洗干燥、钢化四个流程。钢化玻璃划伤主要是前三道工序造成的。
2.1切割
切割分手动和全自动切割机两种方式，但不管哪种方式的切割台和掰片台都必须保持清洁。为了保护玻璃，这些台面一般采用较软的地毯做表面，而地最容易掩藏玻璃屑最容易造成长而深的划伤而直接导致废品。
2.2磨边
玻璃的磨边分粗磨和精磨两种，我厂的粗磨设备采用的是金刚石磨边机。如图1（图1见玻璃艺术期刊04年第二期）。玻璃靠万向轮支撑，由人工使玻璃靠近高速旋转的金刚石砂轮磨边。这种设备使用一段时间后，没有经过磨削的玻璃边会使支撑轮变“毛”，破坏其原有的整体性。而磨削掉的玻璃屑便会藏匿在发“毛”的地方而对玻璃造成划伤。为此，我们对普通型金刚石磨边机进行了改造（如图2见玻璃艺术期刊04年第二期）。玻璃靠吸盘和万向轮成为一体，因为没有相对摩擦便不会对玻璃造成划伤。
直线磨边机的冷却水如果不能保持清洁，磨削掉的玻璃屑通过喷水管残留在压的挤压和玻璃接触，因压传板是有弹性的，这样便会造成二者的相对滑动，于是便造成了钢化玻璃的长点状划伤。
2.3清洗干燥
我厂的清洗机使用的是韩国进口设备。洗涤水直接由水泵从落水箱中抽取。清洗机机使用一段时间后，洗涤水中便会富含玻璃屑。这种玻璃屑随洗涤水残留在玻璃的表面及传输辊上，便会造成与直线磨边机类似的长点状划伤。针对这种情况我们对此落水箱进行了改造。增加了三个水箱，每个水箱中装有隔水板。三个水箱逐次过滤，每次换水的时候只需要更换第一级水箱里的水即可，既保证了产品质量又节约了水源。
3.工艺因素
我厂各生产工序之间的衔接采用玻璃周转车，玻璃站立叠放。这就要求：
（1）在叠放时一定要小心轻放，使玻璃的底边先接触支撑臂，然后再平推玻璃，使玻璃表面各点尽量同时接触。千万不能使玻璃以一定的角度先接触然后再滑擦下去，这样便很容易造成细而长的划伤。
（2）玻璃之间一定要垫放木板或纸张。由于玻璃在周转车上是站立叠放，所以玻璃与玻璃之间是相对不稳定的。周转车的拉动很容易引起玻璃之间的相对振动，这时如果玻璃之间有玻璃屑或其他硬物便会引起玻璃的划伤。
（3）尽量减少搬运的次数，采用流水线作业。针对以上对钢化玻璃加工过程中造成划伤问题的分析，我厂改进了冷加工过程的工艺流程。在冷加工过程中尽量少采用玻璃周转车，玻璃在切割后，直接传送到下道工序磨边。而四个磨边机各磨一边，然后直接进入清洗段，待玻璃清洗完毕堆放时，玻璃之间应垫柔软的纸张或木板等。实践证明，改进后我厂的玻璃划伤问题较之以前大减少。
4.原片玻璃因素
钢化玻璃的原片选择也很重要。有些厂家的浮法玻璃本身就带有划伤。另外原片玻璃上的结石、砂粒亦会造成运输中玻璃之间发生振动，而产生相对运动时的二次划伤。目前市场上的浮法玻璃质量要远好于垂直引上法。但即使同是浮法玻璃亦存在着很大搓异，建议选用正规企业、品牌形象较好厂家的产品。
管道工安全生产责任制（大全） 篇8
一、要积极参加各种安全生产会议，牢记“安全生产，人人有责”，树立“安全第一，预防为主”的思想，不违反劳动纪律，坚守工作岗位，不串岗，不酒后作业，集中精力进行安全生产。
二、认真学习管道工安全技术操作规程，熟知安全知识，严格执行规章制度和措施，不得违章作业，不冒险蛮干，有权拒绝违章指挥。
三、坚持上班前自检制度，对所使用的砂轮、切割机、爬梯、脚手架、板、电线线路、安全网、高压线、洞口等进行全面检查，不符合安全生产要求，不得操作，加强自我防护。
四、要严格执行安全技术施工方案和安全技术交底，不得任意变更、拆除安全防护设施，并不得动用其他工种电气和机械施工设备。
五、正确使用防护用品。衣着整齐，穿戴好安全防护用品。
六、对各级检查提出的隐患，按要求及时整改。
七、实行文明施工不得从高处往地面抛掷物品，各种流动电线应及时回收，妥善保管。班后闸箱断电上锁，随时清理各类管道等材料，按类堆放整齐，有条不紊。
八、积极参加安全竞赛和安全活动，接受安全教育，随时检查工作岗位周围的环境，做好文明施工。
芯片生产流程介绍 篇9
芯片的制造过程可概分为晶圆处理工序（Wafer Fabrication）、晶圆针测工序（Wafer Probe）、构装工序（Packaging）、测试工序（Initial Test and Final Test）等几个步骤。其中晶圆处理工序和晶圆针测工序为前段（Front End）工序，而构装工序、测试工序为后段（Back End）工序。
1.晶圆处理工序
本工序的主要工作是在晶圆上制作电路及电子元件（如晶体管、电容、逻辑开关等），其处理程序通常与产品种类和所使用的技术有关，但一般基本步骤是先将晶圆适当清洗，再在其表面进行氧化及化学气相沉积，然后进行涂膜、曝光、显影、蚀刻、离子植入、金属溅镀等反复步骤，最终在晶圆上完成数层电路及元件加工与制作。
2.晶圆针测工序
经过上道工序后，晶圆上就形成了一个个的小格，即晶粒，一般情况下，为便于测试，提高效率，同一片晶圆上制作同一品种、规格的产品；但也可根据需要制作几种不同品种、规格的产品。在用针测（Probe）仪对每个晶粒检测其电气特性，并将不合格的晶粒标上记号后，将晶圆切开，分割成一颗颗单独的晶粒，再按其电气特性分类，装入不同的托盘中，不合格的晶粒则舍弃。
3.构装工序
就是将单个的晶粒固定在塑胶或陶瓷制的芯片基座上，并把晶粒上蚀刻出的一些引接线端与基座底部伸出的插脚连接，以作为与外界电路板连接之用，最后盖上塑胶盖板，用胶水封死。其目的是用以保护晶粒避免受到机械刮伤或高温破坏。到此才算制成了一块集成电路芯片（即我们在电脑里可以看到的那些黑色或褐色，两边或四边带有许多插脚或引线的矩形小块）。
4.测试工序
产房母猪生产流程 篇10
（一）上母猪
（1）母猪上产床前产房做好栏舍的清理消毒，怀孕舍工作人员和产房工作人员做好母猪待产前的交接工作，包括核对耳号、身份证，进栏的母猪是否有仔（空怀母猪上产房罚100元）。
（2）母猪按预产期顺序排列排放，不能前后颠倒，影响母猪接产和预防接种工作。
（二）产仔过程中
（1）产前工作准备，保温灯、垫布、消毒水、接产工具，难产母猪的备用工具，小猪接产爽身粉的备用量（每次不能超过半斤，每过0.1斤罚款10元）。（2）产前产后的饲喂（经产与后备母猪产前3天逐渐控料，产仔当天不喂料，经产母猪与后备母猪的喂料量区分开来，经产母猪产后第二天喂1——2斤料，第二天喂3——4斤料，第三天喂4——5斤料，第五天开始自由采食，能吃多少喂多少。后备母猪产后第二天喂1——2斤料，第三天喂2——3斤料，第四天喂3斤——3.5斤料，第五天喂3.5——4斤料，第六天喂4斤料，第七天开始自由采食。在实际操作中，一边喂母猪一边观察。母猪乳房有结板，不喂奶怕痛用手摸上去无弹性，仔猪拉稀可以断定属于乳房炎，当餐开始断料一餐或一天（视情况而定），母猪乳房炎的用药，静肪注射：头孢+500ml盐水+1盒鱼腥草，另外左氧氟沙星或甲肖唑100ml+缩宫素5——10支。
（3）母猪产仔放奶工作，仔猪出生后放保温箱保暖10——15分钟左右，仔猪身干马上放出来吃奶，放奶之前把母猪奶房用高锰酸钾水清洗干净，擦干，把母猪每个奶头都挤一下，把前面的奶挤出来。小猪放奶的原则，弱仔在前，强壮仔在后，刚出生的仔猪放奶用人工辅助吃奶。（仔猪吃初乳前，还没得到能量，身体肌肉发软的，吃奶后仔猪肌肉立马充满弹性，而且对奶头的咬合非常灵敏，仔猪吃奶经过一两次后就会固定吃一个奶头不变，除了以强欺弱。母猪产仔结束后，如果仔猪头数过多，超过母猪乳头数就要考虑寄养，寄养前先看清楚已配公猪的品种，种猪不能调动，配D的杜洛克的终端商品猪可以即时寄养，寄养原则留小寄大，寄养母猪尽量在同天生产同天寄养。特殊情况下当天只产一窝，采取分批喂奶，吃了一定的初乳后再开始前后两三天寄养。）
（4）产后母猪调整，产后母猪生产日期推迟或提前，把提前产仔的母猪靠已产仔的母猪后排列，方便免疫饲喂和断奶。仔猪每隔5——7天调弱仔一次，每窝弱仔头数不能超过9头。调弱仔前观察鉴定母猪乳房好，带出来的仔猪健壮，调出来带弱仔，调母猪的原则：刚出生的仔猪寄养产后2——3天的母猪，5——7天的仔猪寄养，产后10天前的母猪，10天左右的小猪寄养产后15天左右的母猪，断奶前需要找母猪寄养仔猪，则在断奶前做好寄养母猪的安排工作，把寄养母猪和断奶母猪区分开来，方便饲养员断奶前控料。
（三）产房仔猪免疫
（1）嘀鼻伪狂犬疫苗0.5一边（2）产后24小时补铁1ml（3）产后5——7天阉割，保健用药：头孢哇污0.5ml每头。