电弧焊施工工艺

电弧焊施工工艺（精选11篇）

电弧焊施工工艺 篇1

手工电弧焊施工工艺标准

1．0

总则

1.0.1为提高公司钢结构制作和焊接质量，提高工人手工药皮焊条焊接技术，提高钢结构制作水平。本工艺标准适用于建筑钢结构药皮焊条手工焊。1.0.2编制参考标准及规范

（1）《建筑钢结构焊接技术规程》JG81—2002（2）《建筑钢结构施工手册》

2.0.1术语 坡口：

完全焊透： 部分焊透： 衬垫：

对接与角接组合焊： 3.0.2符号

采用国家规定符号

MC——手工电弧焊完全焊透焊接 MP——手工电弧焊部分焊透焊接 B——对接接头形式 U——U形坡口 T——T形接头 C——角接接头

2.0术语、符号

焊接位置代号：

坡口部分尺寸代号：

F——平焊

t——接缝部位的板厚

H——横焊

b——坡口根部间隙或部件间隙

V——立焊.H——坡口深度

O——仰焊

P——坡口钝边 a——坡口角度

3.0基本规定

3.0.1施工图中应标明的技术要求

1、应明确规定构件使用钢材和焊接材料的类型和焊缝质量等级，有特殊要求时，应标明无损探伤的类别和抽查百分比。

2、应标明钢材和焊接材料的品种、性能及相应的国家现行标准，并应对焊接方法、焊缝坡口形式和尺寸、焊后热处理要求等作出明确规定；标注工厂制作或工地安装焊缝符号。3.0.2钢结构工程焊接制作应具备下列条件：

1、具有符合规定资格的焊接技术责任人员、焊接质检人员、无损探伤人员、焊工焊接预热和后热处理人员；

2、具备与所承担工程的焊接技术难易程度相适应的焊接方法、焊接设备、检验和实验设备；

3、属计量器具的仪表、仪器应在计量检定有效期内；

4、应具有所承担工程结构类型相适应的钢结构焊接规程和焊接工艺评定文件等技术软件；

5、应具有特殊结构或新钢种、特厚材料及焊接新工艺的实验室和相应的实验人员；

3.0.3建筑钢结构焊接有关人员的应符合下列规定：

1、焊接技术责任人员应接受过专门的焊接技术培训，取得中级以上技术职称并有一年以上焊接生产或施工实践经验；

2、焊接质检人员应经受过专门的技术培训，有一定的焊接实践经验和技术水平，并且有质检人员上岗资质证；

3、无损探伤人员必须由国家授权的专业资格，其相应等级证书应在有效期内，并应按考核合格项目及权限从事焊缝无损检测工作；

4、焊工应考试合格并取得资格证书，其施焊范围不得超越资格证书的规定；

5、焊接预热、后热的处理人员应具备相应的专业技术。3.0.4建筑钢结构焊接有关人员职责：

1、焊接技术负责人负责组织进行焊接工艺评定，编制焊接工艺方案及技术措施和焊接作业指导书或工艺卡；处理施工过程中的焊接技术问题；

2、焊接质检人员负责对焊接作业进行全过程的检查和控制,根据设计文件要求确定焊缝检测部位,填报签发检测报告;

3、无损探伤人员应按设计文件或相应规范规定的探伤方法及标准对受检部位进行探伤,填报签发检测报告;

4、焊工应按焊接作业指导书或工艺卡规定的工艺方法、参数和技术措施进行焊接，当遇到焊接准备条件、环境条件及焊接技术措施不符合焊接作业指导书要求时，应要求焊接技术责任人采取相应整改措施，必要时拒绝施焊；

5、焊接预热、后热处理人员应按焊接作业指导书及相应的操作规程进行作业。

4.0准备

4.0.1技术准备

在构件制作前，工厂应按施工图纸的要求以及《建筑钢结构焊接技术规程》的要求进行焊接工艺评定的试验。生产过程应严格按工艺评定的有关参数和要求进行，通过跟踪检测如发现按照工艺评定规范生产质量不稳定，应重做工艺评定以达到质量稳定。4.0.2材料准备

建筑钢结构焊接材料的选定应符合下述规定：

1、焊接材料的选用应符合设计要求并应具有焊接材料厂出具的质量证明书或检验报告，其化学成分、力学性能和其他质量要求必须符合国家现行标准规定。当采用其他材料替代设计选材时应征得设计部门同意。

2、大型、重型及特殊钢结构的主要焊缝采用的焊接填充材料应按生产批号进行复验。复验应由国家技术监督部门认可的质量监督检查机构进行。

3、钢结构工程的新材料必须经过新产品鉴定。钢材应由生产厂提供焊接性能资料、指导性焊接工艺、热加工和热处理工艺参数、相应的钢材焊接接头性能数据等资料；焊接材料应由生产厂提供储存及焊前烘焙参数规定，熔敷金属成分、性能鉴定资料及指导性施焊参数，经专家论证、评审和焊接工艺评定合格后，方可在工程中采用。

4、焊条应符合现行国家标准《炭素钢焊条》GB/T5017、《低合金钢焊条》GB/T5118的规定；

5、除第四条规定外，焊接材料应符合下列规定：

（1）焊条、焊丝、焊剂和熔嘴应储存在干燥、通风良好的地方由专人保管；

（2）焊条、熔嘴、焊剂和药芯焊丝在使用前，必须按产品说明书及有关工艺文件的规定进行烘干；

（3）低氢型焊条烘干温度应为350－380°C,保温时间应为1.5－2小时，烘干后应缓冷放置于110－120°C的保温箱中存放待用；使用时应置于保温桶中；烘干后的低氢型焊条在大气中放置时间超过4小时应重新烘干；焊条重复烘干次数不超过2次；受潮的焊条不应使用。

（4）焊条、焊剂烘干装置及保温装置的加热、测温、控温性能应符合使用要求。

6、焊件坡口形式选择

要考虑在施焊和坡口加工可能的条件下，尽量减小焊接变形，节省焊材，提高劳动生产率降低成本。一般根据板厚选择应符合《气焊、手工电弧及气体保护焊焊缝坡口的基本形式与尺寸》GB985---88中的坡口形式。

7、作业条件准备

（1）焊接作业区风速当手工电弧焊超过8mm/s应设防风棚或其他放风措施。制作车间内作业区有穿堂风或鼓风机，也应按规定设置挡风装置；

（2）焊接作业区的相对湿度不得大于90％；

（3）当焊件表面潮湿或有冰雪覆盖时，应采取加热去湿除潮措施；

（4）焊接作业区温度低于0度时，应将构件焊接区各方向大于或等于两倍板厚度且不小于100mm范围内的母材加热到20度以上方可施焊，且在焊接过程中应不低于这一温度。实际加热温度应根据构件实际特点等多方面因素确定，其加热温度应高于常温下的焊接预热温度，并且技术人员制定出作业方案经认可后方可实施，同时对构件采取必要的保温措施。

5.0施工工艺和质量要求

5.0.1待焊区表面处理要求

1、应用钢丝刷，砂轮等工具彻底清除待焊处表面的氧化皮、锈和油污；

2、焊接坡口边缘上的夹层缺陷长度超过25mm时，应采用无损探伤检测其深度，如深度不大于6mm，应用机械方法清除；若深度大于6mm时，应用机械方法清除后焊接填满；若缺陷深度大于25mm时，应采用超声波探伤测定其尺寸，当单个缺陷面积大于或聚集缺陷的总面积不超过被切割钢材总面积的4％时为合格，否则该板不宜使用；

3、钢材内部缺陷，其尺寸你不超过第二款的规定且离母材坡口边缘表面距离大于或等于25mm时不需要修理；如该距离小于25mm则应进行修补，其修补方法应符合返修规定；

4、焊接坡口可采用火焰切割或机械加工，火焰切割时，切面上不得有裂纹，且不宜有大于1.0mm的缺棱，当缺棱大于1－3mm时，应修磨平整，当缺棱超过3mm时，则应用直径不超过3.2mm的低氢焊条补焊，并修磨平整；用机械加工时，加工表面不应有台阶；

5、焊接接头组装精度应符合要求，如不符合要求应修磨合格后方可施焊，药皮焊条手工电弧焊连接组装允许偏差值见下表；搭接与T型角接接头间隙允许公差为1mm;

6、坡口间隙超过公差规定时，可在坡口单侧或两侧堆焊修磨

7、搭接及角接接头间隙超出允许值时，在施焊时应比设计要求增加焊角尺寸，但若超过5mm时，应事先在板端堆焊或在间隙内堆焊填补并修磨平整后施焊。禁止在过大的间隙中堵塞焊条头、铁块等异物仅在表面覆盖焊缝的做法。5.0.2定位焊的施工要求

1、定位焊必须由持焊工合格证焊工施焊；

2、使用的焊材应与正式施焊用的材料相当；

3、定位焊缝厚度不宜超过设计焊缝厚度的2/3，定位焊的长度应大于40mm，间距宜为500－600mm，并应填满弧坑。

4、定位焊预热温度应高于正式施焊预热温度；

5、如发现定位焊缝上有气孔或裂纹，必须清除干净后重焊； 5.0.3引弧板和引出板的规定

1、T型或十字型接头、角接接头和对接接头主焊缝两端必须配置引弧板和引出板，引弧板和引出板材质和坡口形式应与被焊件相同，禁止随意用其他铁块充当引弧引出板；

2、药皮焊条手工电弧焊引出长度应大于25mm,其引弧板和引出板长度应大于30mm，宽度大于50mm厚度不小于6mm.。其长度宜为构件板厚的1.5倍；

3、焊接完成后，应用气割切除引弧板和引出板并修磨平整，不得用锤击落。5.0.4操作工艺相关规定

1、焊接参数选择

（1）焊条直径的选择

焊条直径主要根据焊件厚度选择，多层焊的第一层焊及非水平

电弧焊施工工艺 篇2

随着社会的发展,许许多多的液体、气体都需要用到容器来储存运输,容器在日常生活中也应用的越来越广泛,而容器所能承受的压力大小它的封头起着至关重要的作用。

封头是压力容器必不可少的一部分,封头的种类很多,由于封头的加工不能一次压制成形,所以本产品是拼焊而成的。1060铝有良好的延伸率以及抗拉强度,完全能够满足常规的加工要求(冲压,拉伸)成型性高。可气焊、氢原子焊和接触焊 , 不易钎焊 ;易承受各种压力加工和引伸、弯曲。

1 铝 1060 焊接性分析

1.1 材料焊接性分析

铝1060的理化性能及机械性能与钢有很大的差别,易氧化、导热快、热容量和线膨胀系数大、熔点低、高温强度小、固液态转变时无明显的颜色变化等特性。其焊接过程容易产生如下缺陷 :

1.1.1 易氧化

铝1060和氧的亲和能力很大,在常温下铝容易同氧化合,在铝的表面生成致密的三氧化二铝薄膜,能防止金属的继续氧化,对自然防腐蚀有利,但是给焊接带来了困难。

1.1.2 容易产生气孔

由于铝1060中不含碳,不存在生成CO气孔的条件,而氮又不溶于铝,因此一般认为铝1060产生气孔的主要原因是氢。在铝的熔池凝固过程中析出氢一方面形成新的微小的小气泡,另一方面将扩展到已形成的微小气泡中,并使它发展长大。

1.1.3 焊接热裂纹

铝1060非热处强化合金在杂质含量超过规定范围,或刚性很大的不利条件下会产生裂纹。铝1060产生热裂纹的原因与它的成分和焊接应力有关。由于铝1060的线膨胀系数比铁将近大一倍,而其凝固时收缩率又比铁大两倍,因此铝焊件的焊接应力大。

1.2 结构焊接性分析

(1)纯铝容器在空气和氧化性水溶液介质中,其表面以产生致密的氧化膜和钝化膜它在一些氧化性介质中具有良好的耐蚀性。

(2)纯铝是面心立方晶格,没有同素异构体,低温下不存在像铁素体钢那样的脆性转变,铝容器的最低设计温度可达 -269℃。纯铝常作为制作低温容器的材料,而且均不要求进行冲击韧性检验。

(3) 纯铝的规定非比例伸长应力很低,在小的载荷下即会产生塑性变形。铝容器在使用与运输时,应注意防止碰撞剧烈振动发生塑性变形。

2 焊接工艺

2.1 焊接材料分析

铝1060焊接时可 以选用焊 条E1100( 型号L109)。该焊条的成分与母材相同,且强度与母材相近,价格也比较便宜,所以选择焊条L109作为焊材。

L109(型号E1100)是以纯铝为焊芯、药皮为盐基型的铝焊条。用于焊接铝板、纯铝容器及要求不高的铝合金构件。

2.2 焊前准备

2.2.1 设备的选取

由于铝的热导率比较大,所以焊接时必须要有足够的热输入能量,并要保证电弧要足够的稳定。所以为了稳定电弧,达到阴极破碎的作用,提高焊接质量,因此焊接采用直流反接电源。

2.2.2 备料

该产品采用铝1060(L2)工业纯铝。由于封头的板材比较厚大所以采用数控等离子切割下料,不宜采用气割。采用数控等离子切割,速度比气割快,精度高、质量好,坡口不易挂渣(下料尺寸见备料工艺卡)。划线、号料时应考虑焊接收缩变形量及零件加工余量,且号料和划线的尺寸公差应符合铝制压力容器制造标准。

2.2.3 清理

封头坡口的化学清洗的工艺参数见表3

3 焊接工艺要点

因封头为厚大铝件,为使坡口附近达到所需的焊接温度,以防变形和减少气孔等缺陷,焊前用两把大号焊炬(氧 - 乙炔焰)进行预热,温度为250 ~ 350℃左右。由于铝在高温时不变色,预热时可在铝件上划红色粉笔线,当线条颜色与铝相近时,即可开始焊接(点固焊时也需要预热)。

焊接时,为保证焊缝不出夹渣、未焊透等缺陷,在焊完外侧所有焊缝的1、2层后,将封头翻转,用薄砂轮清理所有的焊根,然后焊接3、4、5各层,最后翻转焊接第6层。每一层,必须将药皮清除掉,并用电动钢丝轮打,磨干净为防止结构较大的变形,内外侧焊缝可采用对称焊接,如图1所示。

焊接时,封底焊焊 条不作摆 动,填充焊和盖面焊应作一定的摆动,以增加容宽。铝焊条极易受潮,所以使用前应在100 ~ 150℃烘干后再使用。否则在焊接中,因水分的蒸发而使焊缝产生气孔。焊接工艺参数如表4所示 :

4 结论

电弧焊施工工艺 篇3

【关键词】大直径管道；结构钢焊条；CO2半自动焊；应用

1、焊前准备

1.1设备选用：手工电弧焊焊封底设备选用国产奥太ZX7-400焊机。CO2半自动焊设备选用北洋世纪NBR-350，送丝机构LN-23P。

1.2焊接材料的选择

1.2.1焊条选用大西洋牌J422。直径为3.2mm，此类焊条焊接工艺性能好，抗风能力强，对气孔敏感性差，焊接成型美观，能适应全位置焊接。1.2.2自保护焊丝是金桥H08MnSiA。直径为1.6mm，此类焊丝使用方便，受环境制约的条件少，焊接过程中容易控制，具有优良的焊接工艺性能，电弧稳定、飞溅小、挺度适中、运丝顺畅、焊缝平整美观。其化学成分见表一。

表一

CMnSiSPNi

≤0.111.8～2.10.65～0.95≤0.03≤0.03-≤0.30

1.2.3焊条的化学成分、机械强度应与母材相同且匹配，兼顾工作条件和工艺性。

2、焊接工艺及操作方法

2.1焊接材料的保管、烘干、使用

2.1.1焊条保管时严防潮湿、生锈。使用前严格按规定烘干，烘干温度为150-250度，烘焙时间为1-2小时，使用时应放在焊条保温桶内，随用随取。

2.1.2焊丝：尽可能封闭保管，不可使用带锈斑的焊丝，以免产生气孔。

2.2焊口装配组对

2.2.1对于采用氧乙炔焰切割及加工坡口必须除去坡口表面的氧化皮、熔渣及影响接头质量的表面层，并应将凹凸不平处打磨平整。

2.2.2坡口型式及尺寸见图一。坡口均采用V型坡口，坡口角度60°土5°。组对前应彻底清理坡口附近内外侧的油、水锈等污物，对口间隙为2.0-4.0毫米，钝边为1.6土0.4毫米，钝边太大及对口间隙过小易产生未焊透缺陷。

2.2.3点固焊：管道组对合格后，方可进行定位焊，定位焊应与正式焊接要求相同，焊缝厚度为2-4mm，且不超过管壁厚度的2/3，定位焊不应小于三处，沿圆周均匀分布。定位焊长度应为10-15mm。

2.2.4焊前预热：冬季焊接时，当焊件温度低于0℃时，所有钢材应在施焊处100mm范围内预热到15℃以上。

2.3焊接操作方法

2.3.1封底焊道采用J422焊條，采用直流反接法，开始从底部即6点钟位置施焊，焊接电流一般为100-120A，一般采用断弧焊法，焊接时要求单面焊双面成型，背面焊缝要求焊波均匀，不可脱节，接头均需打磨。封底是整个焊接过程中最重要的一道焊缝，必须保证根部焊透。封底全部完成后，用钢丝刷及角向磨光机把表面焊渣及突出部分彻底的清理，避免产生死角，以免在下道焊接时产生夹渣。

2.3.2填充焊道的焊接：填充采用CO2半自动焊，填充焊道的焊接是为盖面打基础的，填充几次多取决于母材的厚度，填充时的焊接电压在18-20V之间，送丝速度为60-110in/min，丝干伸出导电嘴长度为19-21mm左右，填充焊时即要有一定的熔深，又要保证不被烧穿，应保持焊缝均匀平整及坡口两侧熔合良好，为防止气孔及夹渣的产生接头越少越好。

2.3.3层间接头应错开，每一层焊接结束，都要彻底清除焊渣、飞溅，检查有无缺陷，将突出部分及高低不平处进行打磨，以利于下一层的焊接，层间形状应为平滑凹形，其它形状均成形不良。

2.3.4盖面焊道的焊接：盖面前的填充焊道的高度，以低于母材0.5mm的高度为最佳，盖面焊时，要保证焊缝具有良好的成型，为防止咬边、气孔等缺陷的产生。焊接电压与焊接电流应比填充时稍低一点。焊缝表面余高应控制在0-1.6mm之间，不宜超高过多，但底部允许余高可比平面及立面稍高一些。

2.4焊接时的注意事项

2.4.1所有焊接引弧应在坡口内，不得在坡口以外的母材上有电弧擦伤，对于收弧处产生的缩孔缺陷，必须打磨干净后再进行施焊。

2.4.2层间接头应错开，每一层焊接结束，都要彻底清除焊渣、飞溅，检查有无缺陷，将突出部分及高低不平处进行打磨，以利于下一层的焊接，层间形状应为平滑凹形，其它形状均成形不良。

2.4.3每层焊缝的厚度不能太厚，熔池中的铁水太多或焊接速度太慢，都可能造成铁水下淌或产生气孔等缺陷。对于厚度较大且坡口宽度太宽的焊缝，可采用多层多道的焊接方法，以达到所要求的焊缝宽度及高度。

2.4.4气体流量不易过大或过小，焊丝直径Ф不大于1.2mm，流量为8-15L/min，焊丝直径Ф大于1.2mm，流量为15-25L/min。

2.4.5防气孔：

A、焊丝含Mn、Si量要比钢材高好，含碳量小于0.1%，可减少CO气孔。

B、清除焊丝板材表面杂质油污等，提纯干燥二氧化碳气体，可以减氢气孔。

C、流量不能太小和太大、焊速不能太快、嘴不能堵塞等，否则气体保护不好，会把空气卷入或带进焊接区。二氧化碳纯度要高，气管不要漏气，这样可以防氮气孔。

D、室外进行CO2气体保护焊时，如果风力影响焊接作业应当采取必要的防风措施。

2.4.6焊接操作的组合：在焊接较大直径管口时为提高效率及保证层间温度可采用3人组合。

2.4.7焊接结束后，应仔细清理焊缝表面的飞溅。检查有无气孔、未熔合等缺陷。如有，及时处理。

3、总结

3.1焊接效率比手工焊提高2倍以上。以供热管道Φ1016×12管口焊接为例。每人每天平均可焊接两道焊口以上。与手工焊相比可明显降低焊工劳动强度，改善了劳动条件，提高了生产率。

3.2可保证焊接质量。

4、结束语

焊条电弧焊实训 篇4

绪论1

一、焊条电弧焊的焊接过程与特点1

二、对焊接技术工人的基本要求2

三、本课程的性质和任务2

四、本课程的教学目标2

五、本课程的学习方法3

第一章 电弧焊安全技术与劳动保护4 第一节 电弧焊安全技术4

一、电弧焊安全用电4

二、特殊环境安全技术5

三、焊接作业的防火防爆措施7 第二节 焊接劳动卫生与防护7

一、电弧焊接有害因素7

二、电弧焊接劳动保护措施8

第二章 焊条电弧焊设备及应用10 第一节 焊条电弧焊设备10

一、对弧焊电源的基本要求10

二、弧焊电源型号的编制与主要技术参数11

三、常用焊条电弧焊设备13

四、电弧焊设备的正确使用17

五、弧焊电源的故障、产生原因及消除方法18 第二节 焊条电弧焊常用工具、量具19

一、焊条电弧焊常用工具19

二、焊工常用量具21 第三节 弧焊设备的安装23

一、弧焊电源室内、外安装的一般要求23

二、弧焊变压器的安装23

三、弧焊整流器的安装25 实训课题一 弧焊设备的正确安装26 实训课题二 弧焊设备焊接电流的调节27

第三章 焊条28 第一节 焊条的组成与分类28

一、焊条的组成28

二、焊条的类型、代号及用途29

三、焊条型号的编制29 第二节 常用焊条焊接性能及选用原则32

一、酸性焊条和碱性焊条32

二、焊条的选用原则33 第三节 焊条的使用与保管34

一、焊条的正确使用34

二、焊条的贮存与保管35 实训课题三 根据工作条件选择焊条型号35 实训课题四 焊条的正确使用35

第四章 焊条电弧焊工艺知识37 第一节 焊接接头与焊接位置37

一、焊接接头37

二、焊接位置37

三、坡口及坡口选择38

四、焊缝符号40 第二节 焊接工艺参数选择42

一、焊条直径选择42

二、焊接电流选择42

三、电弧电压选择43

四、焊接速度选择44

五、焊接层数选择44

六、焊接工艺细则卡45 第三节 常见焊接缺陷46 实训课题五 简单焊接识图48 实训课题六 根据工作条件填写焊接工艺细则卡49 实训课题七 焊接缺陷的识别51

第五章 焊条电弧焊基本操作技术52 第一节平敷焊基本操作技术52

一、平敷焊的特点52

二、基本操作姿势52

三、基本操作方法53

四、示范57 实训课题八平敷焊技能训练57 第二节平焊操作技术60

一、平焊特点60

二、平焊操作要点60

三、Ⅰ形坡口平对接双面焊技术61 实训课题九 6mm钢板Ⅰ形坡口平对接双面焊62

四、V形坡口平对接双面焊技术64 实训课题十 10mm钢板V形坡口平对接双面焊66

五、X形坡口平对接焊焊接技术68 实训课题十一 16mm钢板X形坡口平对接双面焊69

六、薄板平对接焊焊接技术71 实训课题十二 3mm钢板平对接焊73

七、单面焊双面成形焊接技术75 实训课题十三 V形坡口单面焊双面成形焊接78

八、平角焊焊接技术80 实训课题十四平角焊83 第三节 立焊84

一、立焊的特点84

二、立焊操作的基本姿势85

三、立焊操作的一般要求85

四、薄板立对接单面焊焊接技术86 实训课题十五 6mm钢板不开坡口立对接单面焊87

五、V形坡口立对接双面焊焊接技术90 实训课题十六 V形坡口立对接双面焊92

六、立角焊焊接技术93 实训课题十七 立角焊95

第六章 气割98 第一节 气割的基本原理98

一、氧气切割的过程98

二、氧气切割的条件98

三、常用材料的气割99 第二节 气割设备与工具99

一、氧气瓶99

二、溶解乙炔瓶101

三、减压器102

四、割炬102

五、回火防止器105

六、胶管及其他辅助工具105 第三节 气割工艺106

一、气割工艺参数106

二、气割顺序的确定107

三、常见气割缺陷及防止办法107 第四节 手工气割的操作技术108

一、气割前的准备108

二、气割操作技术108

三、气割安全注意事项109 实训课题十八 钢板沿直线割口的气割110 实训课题十九 管子的气割112 实训课题二十 法兰的气割113 实训课题二十一 焊件坡口的气割115 实训课题二十二 薄钢板的气割116

第七章 碳弧气刨118 第一节 碳弧气刨概述118

一、工作原理118

二、应用范围118

三、特点118 第二节 碳弧气刨设备118

一、电源118

二、气刨枪119

三、碳棒119

四、附属设备119 第三节 碳弧气刨工艺120

一、工艺参数及其影响120

二、碳弧气刨的缺陷与识别121 第四节 碳弧气刨的操作技术122

一、准备工作122

二、引弧123

三、气刨过程123

四、收弧124

焊条电弧焊常见缺陷产生原因 篇5

1 咬边

咬边是指焊缝边缘母材上被电弧烧熔的凹槽未被填满。(如图1)

产生咬边的主要原因是：

(1)焊接电流过大;

(2)焊条角度太陡;

(3)电弧太长;

防止措施：

(1)选择合适的焊接电流;

(2)焊条摆动时，在坡口边缘停留时间稍长些;

(3)操作时电弧不要拉的过长;

2 气孔

是指熔池中的气体来不及逸出而停留在焊缝中的孔眼。也就是气体在焊缝中形成的孔洞，通常成球状，也可能为细长状。(如图2)

气孔存在不同的类型：a)均匀分布的;b)密集分布的;c)链状分布的

产生气孔的主要原因：

(1)工件表面不洁净(如存在铁锈、油脂、水、涂层材料等);

(2)电弧太长，保护效果减弱，使空气中氮气、氧气侵入;

气孔防止措施：

(1)清理接头及邻近表面铁锈、油脂等;

(2)改变焊接条件和工艺;

(3)采用合理方式烘干和储存焊条 ;

3 夹渣

夹渣是指熔池中的熔渣末浮出而存在于焊缝中的缺陷。(如图3)

产生夹渣的主要原因是：

(1)焊接电流太小;

(2)焊速太快;

(3)多层焊时，清渣不净;

防止措施：

(1)多道焊时及时清理前一道焊缝表面;

(2)增加接头的坡口角度;

(3)选择合理焊接工艺;

4 弧坑裂纹(火口裂纹)

是指在焊缝收尾处的裂纹，凹陷的弧坑内所形成的裂纹。

产生的原因是：焊条过快地离开熔融金属，收弧过于突然，尤其在采用大的焊接电流时，液态金属凝固时的收缩导致裂纹的产生。

防止措施：收弧时利用手工的方法，反复熄弧再引弧2到3次填满弧坑。

5 未焊透

未焊透是接头根部未完全熔透的现象。(如图4)

产生未焊透的原因：

(1)焊接热量输入小;

(2)不合理的接头设计;

(3)坡口面角度不合适;

(4)焊接电弧控制不当;

防止措施：

(1)采用合理的焊接热输入;

(2)合理的接头设计;

(3)合理的坡口面角度;

(4)对于碱性焊条采用短弧焊接;

电弧焊施工工艺 篇6

2012-2-2 14:19

提问者：匿名 | 浏览次数：71次

2012-2-2 16:22 满意回答

一、缺陷名称：气孔（Blow Hole）

1、原因

（1）焊条不良或潮湿。

（2）焊件有水分、油污或锈。（3）焊接速度太快。（4）电流太强。

（5）电弧长度不适合。

（6）焊件厚度大，金属冷却过速。

2、解决方法

（1）选用适当的焊条并注意烘干。（2）焊接前清洁被焊部份。

（3）降低焊接速度，使内部气体容易逸出。（4）使用厂商建议适当电流。（5）调整适当电弧长度。（6）施行适当的预热工作。

二、缺陷名称 咬边（Undercut)

1、原因

（1）电流太强。（2）焊条不适合。（3）电弧过长。（4）操作方法不当。（5）母材不洁。（6）母材过热。

2、解决方法

（1）使用较低电流。

（2）选用适当种类及大小之焊条。（3）保持适当的弧长。

（4）采用正确的角度，较慢的速度，较短的电弧及较窄的运行法。（5）清除母材油渍或锈。（6）使用直径较小之焊条。

三：缺陷名称：夹渣（Slag Inclusion)

1、原因

（1）前层焊渣未完全清除。（2）焊接电流太低。（3）焊接速度太慢。（4）焊条摆动过宽。

（5）焊缝组合及设计不良。

2、解决方法

（1）彻底清除前层焊渣。（2）采用较高电流。（3）提高焊接速度。（4）减少焊条摆动宽度。

（5）改正适当坡口角度及间隙。

四、缺陷名称：未焊透（Incomplete Penetration)

1、原因

（1）焊条选用不当。（2）电流太低。

（3）焊接速度太快温度上升不够，又进行速度太慢电弧冲力被焊渣所阻挡，不能给予母材。

（4）焊缝设计及组合不正确。

2、解决方法

（1）选用较具渗透力的焊条。（2）使用适当电流。（3）改用适当焊接速度。

（4）增加开槽度数，增加间隙，并减少根深。

五：缺陷名称：裂纹（Crack)

1、原因

（1）焊件含有过高的碳、锰等合金元素。（2）焊条品质不良或潮湿。（3）焊缝拘束应力过大。

（4）母条材质含硫过高不适于焊接。（5）施工准备不足。

（6）母材厚度较大，冷却过速。（7）电流太强。

（8）首道焊道不足抵抗收缩应力。

2、解决方法

（1）使用低氢系焊条。

（2）使用适宜焊条，并注意干燥。

（3）改良结构设计，注意焊接顺序，焊接后进行热处理。（4）避免使用不良钢材。

（5）焊接时需考虑预热或后热。（6）预热母材，焊后缓冷。（7）使用适当电流。

（8）首道焊接之焊着金属须充分抵抗收缩应力。

六：缺陷名称：变形（Distortion）

1、原因

（1）焊接层数太多。（2）焊接顺序不当。（3）施工准备不足。（4）母材冷却过速。（5）母材过热。（薄板）（6）焊缝设计不当。（7）焊着金属过多。（8）拘束方式不确实。

2、解决方法

（1）使用直径较大之焊条及较高电流。（2）改正焊接顺序

（3）焊接前，使用夹具将焊件固定以免发生翘曲。（4）避免冷却过速或预热母材。（5）选用穿透力低之焊材。

（6）减少焊缝间隙，减少开槽度数。（7）注意焊接尺寸，不使焊道过大。（8）注意防止变形的固定措施。

七：其它焊接缺陷 搭叠（Overlap)

1、原因

（1）电流太低。

（2）焊接速度太慢。

2、解决方法

（1）使用适当的电流。（2）使用适合的速度。

焊道外观形状不良（Bad Appearance)

1、原因

（1）焊条不良。（2）操作方法不适。

（3）焊接电流过高，焊条直径过粗。（4）焊件过热。

（5）焊道内，熔填方法不良。

2、解决方法

（1）选用适当大小良好的干燥焊条。（2）采用均匀适当之速度及焊接顺序。（3）选用适当电流及适当直径的焊接。（4）降低电流。（5）多加练习。

（6）保持定长、熟练。凹痕（Pit)

1、原因

（1）使用焊条不当。（2）焊条潮湿。（3）母材冷却过速。

（4）焊条不洁及焊件的偏析。（5）焊件含碳、锰成分过高。

2、解决方法

（1）使用适当焊条，如无法消除时用低氢型焊条。（2）使用干燥过的焊条。

（3）减低焊接速度，避免急冷，最好施以预热或后热。（4）使用良好低氢型焊条。（5）使用盐基度较高焊条。偏弧（Arc Blow)

1、原因

（1）在直流电焊时，焊件所生磁场不均，使电弧偏向。（2）接地线位置不佳。（3）焊枪拖曳角太大。（4）焊丝伸出长度太短。（5）电压太高，电弧太长。（6）电流太大。（7）焊接速度太快。

2、解决方法

（1）•电弧偏向一方置一地线。• 正对偏向一方焊接。•采用短电弧。

•改正磁场使趋均一。•改用交流电焊

（2）调整接地线位置。（3）减小焊枪拖曳角。（4）增长焊丝伸出长度。（5）降低电压及电弧。（6）调整使用适当电流。（7）焊接速度变慢。

烧穿

1、原因

（1）在有开槽焊接时，电流过大。（2）因开槽不良焊缝间隙太大。

2、解决方法

（1）降低电流。

（2）减少焊缝间隙。

焊泪

1、原因

（1）电流过大，焊接速度太慢。（2）电弧太短，焊道高。

（3）焊丝对准位置不适当。（角焊时）

2、解决方法

（1）选用正确电流及焊接速度。（2）提高电弧长度。

（3）焊丝不可离交点太远。

火花飞溅过多

1、原因

（1）焊条不良。（2）电弧太长。

（3）电流太高或太低。（4）电弧电压太高或太低。（5）焊机情况不良。

2、解决方法

（1）采用干燥合适之焊条。（2）使用较短之电弧。（3）使用适当之电流。（4）调整适当。

（5）依各种焊丝使用说明。

浅析手工电弧焊方法 篇7

1 手工电弧焊的焊接过程

手弧焊时焊接电源的输出端两根电缆分别与焊条、工件连接, 组成了包括电源、焊接电缆、焊钳、地线夹头、工件和焊条在内的闭合回路, 即焊接回路。

手弧焊的焊接过程是从电弧引燃时开始的。炽热的电弧将焊条端部和电弧下面的工件表面熔化, 在焊件上形成具有一定几何形状的液体金属部分叫做熔池, 熔化的焊条芯以滴状通过电弧过渡到熔池中, 与熔化的工件互相熔合, 冷却凝固后即形成焊缝。显然, 熔池金属是由熔化了的焊件与焊芯共同组成。焊接时焊条药皮分解, 熔化后形成气体与熔渣, 对焊接区起到保护作用, 并使熔池金属脱氧、净化。随着电弧沿焊接方向前移, 工件和焊芯不断熔化而形成新的熔池, 原有熔池则因电弧远离而冷却, 凝固后形成焊缝, 从而将两个分开的焊件连接成一体。

2 手工电弧焊的特点

(1) 操作灵活。手弧焊所用设备简单, 便于移动且焊钳轻巧, 不受操作场地条件限制。凡是焊条能够到达的任何位置接头, 都可以用手弧焊焊接。

(2) 对接头的装配要求较低。由于手弧焊过程由手工操纵, 焊接时焊工可根据接缝处的变化适时调整电弧位置和运条手势, 修正焊接工艺参数, 以保证跟踪接缝和焊透。

(3) 可焊材料广。手弧焊不仅可以焊接低碳钢、低合金结构钢, 还可用于高合金的不锈钢、耐热钢以及有色金属的焊接。此外, 利用手弧焊堆焊技术, 还可以制造出具有耐蚀或耐磨等特殊性能的表面层。

(4) 生产率高、劳动强度大。手弧焊由于受焊条长度、直径与焊接电流的限制, 生产率比其它电弧熔化焊要低些, 劳动强度也较大。

3 焊条

3.1 焊条的组成与作用

焊条是供手工电弧焊用的熔化电极, 由焊芯和药皮两部分组成。

(1) 焊芯。焊条中被药皮包覆的金属芯称为焊芯, 焊芯的作用一是传导电流维持电弧二是熔化后作为填充金属进入焊缝。焊芯在焊缝金属中约占50%~70%, 焊芯的成分直接决定了焊缝的成分与性能。

(2) 药皮。焊条药皮是压涂在焊芯表面的涂层, 含有矿物质、有机物、铁合金和化工产品等四类原料。它的主要作用是使电弧容易引燃并且稳定燃烧, 保护熔池内金属不被氧化, 保证焊缝金属脱氧、脱硫、脱磷、去氢等;添加合金元素, 保证焊缝金属具有合乎要求的化学成分和力学性能。

3.2 焊条选用原则

(1) 等性能原则。焊接低碳钢或低合金钢时, 一般都要求对于焊缝金属与母材等强度;焊接耐热钢、不锈钢等主要考虑熔敷金属的化学成分与母材相当。

(2) 结构特点。对于形状复杂或厚大的构件, 应选用、抗拉性好的低氢焊条;对于立焊、仰焊焊缝较多的构件, 应选用适于全位置施焊的焊条;对于坡口位置不便于清理的构件应选用对水锈不敏感的酸性焊条。

(3) 工作条件。既考虑焊件的工作条件状况来选用焊条。在动载或腐蚀、高温、低温等条件下工作的焊件, 应优先选用“等性能”的碱性焊条。

(4) 其它。在满足上述原则的前提下, 还应结合现场施工条件、生产批量以及经济性等因素, 综合考虑后确定应选用焊条的具体型号。

4 焊接工艺参数

焊接工艺参数又称焊接工艺规范, 是焊接时为保证焊接质量而选定的有关参量的总称。焊接工艺参数主要包括焊条类型及焊接电流I、焊条直径d、焊接速度v、电弧长度、电弧电压U及焊接层数等。

(1) 焊接电流。焊接电流主要根据焊条直径选择。适当增大焊接电流能提高劳动生产率, 增大熔深;但电流过大, 不仅容易使焊缝咬边和烧穿, 熔深过大会加剧焊缝热裂倾向和使接头组织过热, 性能下降, 而且金属飞溅加剧药皮过热失效, 甚至焊芯被烧红或不规则熔断。电流过小, 容易引起夹渣和未焊透, 同样会降低接头性能。

(2) 焊条直径。焊条直径的大小与焊件厚度、焊接位置及焊接层数有关。一般焊件厚度大时应采用大直径焊条;平焊时, 焊条直径应大些;多层焊在焊第一层时应选用较小直径的焊条。

(3) 焊接速度。焊接速度一般由焊工根据焊缝尺寸和焊条特点自行掌握, 不应过快或过慢, 应以焊缝的外观与内在质量均达到要求为适宜。

(4) 电弧长度。电弧长度在焊条电弧焊过程中, 是靠手工操作来掌握的。电弧过长, 会使电弧不稳定, 熔深减小, 飞溅增加, 还会使空气中的氧和氮侵入熔池内, 降低焊缝质量, 因此电弧长度应尽量短些。

(5) 电弧电压。焊接过程中应尽量采用短弧, 电弧电压在25V~30V为宜。否则, 将使电弧燃烧不稳、保护不良、飞溅加大、熔深变小;还会引起焊不透、咬边、熔宽过大和气孔等缺陷。

(6) 焊接层数。无论是角接还是坡口对接, 均要根据板厚和焊道厚度、宽度安排焊接层数以完成整个焊缝。多层焊时由于后焊焊道对先焊焊道有回火作用, 可改善接头的组织和力学性能。

总之, 焊接工艺参数的选择, 应在保证焊接质量的条件下, 尽量采用较大直径焊条和较大电流进行焊接, 以提高劳动生产率。

5 手工电弧焊设备

焊条电弧焊的主要设备是弧焊机。按焊接电流的种类不同, 电焊机可以分为直流弧焊机和交流弧焊机两类。

5.1 交流弧焊机

交流弧焊机实际上是一种满足焊接要求的特殊降压变压器。焊接时, 焊接电弧的电压基本不随焊接电流变化。这种电焊机结构简单, 制造方便, 使用可靠, 成本较低, 工作时噪音较小, 维护、保养容易, 是常用的手工电弧焊设备, 但它的电弧稳定性较直流弧焊机差。

5.2 直流弧焊机

直流弧焊机所供给焊接电弧的电流是直流电。直流弧焊机分为两种:一种是焊接发电机, 即由交流电动机带动直流发电机;另一种是焊接整流器, 其特点是能够获得稳定的支流电, 因此电弧燃烧稳定、焊接质量较好。与交流电焊机相比, 直流弧焊机构造复杂、维修困难、噪音较大、成本高。适用于焊接较重要的焊件。

摘要：本文分析手弧焊过程、特点、焊条、焊接工艺参数及焊接设备的选择, 为实际生产起到指导作用。

关键词：手工电弧焊,焊条,焊接工艺参数

参考文献

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[6]韩国明.焊接工艺理论与技术[M].机械工业出版社, 2007, 3.

电弧焊施工工艺 篇8

（3）焊件材料：低碳钢Q235。

（4）焊接位置：平焊。

（5）焊接材料：E4303。

（6）设备、工量具：面罩、手套、敲渣锤、凿子、锉刀、钢丝刷、砂纸、钢直尺、焊条筒、角磨机、钢丝钳、钢锯条、劳动防护用品等。

1.2 技术要求

（1）单面焊双面成形。

（2）焊件坡口两端不得安装引弧板。

（3）焊件一经施焊，不得任意更换和改变焊接位置。

（4）定位焊时反变形量自定[3]。

1.3 操作要点

1.3.1 焊前准备

（1）焊前清理 为了防止焊接过程中出现气孔，必须重视焊前试板的清理工作，焊前使用的清理方法不限，但最好能用角向磨光机打磨，效率较高，效果也比较好。

焊前需将坡口面和靠近坡口上、下两侧20 mm内的钢板上的油、锈、水分及其它污物打磨干净，至露出金属光泽为止。打磨范围如图2所示。

（2）装配与定位焊 试板装配定位焊所用焊条与正式焊接时相同。定位焊缝的位置应在试板背面的两端头处，始焊端可少焊些，终焊端应多焊些，防止在焊接过程中收缩，造成未焊段坡口间隙变窄而影响焊接，定位焊缝必须焊牢，如图3所示。

图3 定位焊缝的位置

焊定位焊缝时，必须保证装配间隙，最好在试板两端放入尺寸符合要求的垫板，一般工厂通常都放焊条头来调整装配间隙。建议始焊端4.0 mm， 终焊端3.2 mm。

（3）预置反变形 为了保证试板焊后没有角变形，因此焊前试板要预置反变形，获得反变形的办法如图4所示。

图4 试板定位焊时预留反变形

反变形角度可用万能角度尺或焊缝测量器测量，也可测Δ值，Δ值可根据试板宽度计算出。

1.3.2 焊接工艺参数

推荐焊接工艺参数如表1所示。

1.3.3 焊接要点

平焊时，由于焊件处在俯焊位置，与其它焊接位置相比操作较容易。它是板状、管状试件各种位置焊接操作的基础。但是，平焊位置打底焊时，熔孔不易观察和控制，在电弧吹力和熔化金属的重力作用下，使焊道背面易产生超高或焊瘤等缺陷。因此，这个项目的焊接仍具有一定难度。

（1）焊道分布 单面焊四层四道，如图5所示。

（2）焊接位置 试板放在水平面上，间隙小的一端放在左侧。

2 焊接工艺措施

2.1 打底焊

打底焊时焊条与试件之间的角度如图6所示，采用小幅度锯齿形横向摆动，并在坡口两侧稍停留，连续向前焊接，即采用连弧焊法打底。

打底焊要注意以下几点：

（1）控制引弧位置。打底层从试板左端定位焊缝的始焊处开始引弧，电弧引燃后，稍作停顿预热，然后横向摆动向右施焊，待电弧到达定位焊缝右侧前沿时，将焊条下压并稍作停顿，以便形成熔孔。

（2）控制熔孔的大小。在电弧的高温和吹力作用下，试板坡口根部熔化并击穿形成熔孔，如图7所示，此时应立即将焊条提起至离开熔池约1.5 mm左右，即可以向右正常施焊。

打底层焊接时，为保证得到良好的背面成形和优质焊缝，焊接电弧要控制短些，运条要均匀，前进的速度不宜过快。要注意将焊接电弧的2/3覆盖在熔池上，电弧的1/3保持在熔池前，用来熔化和击穿试件的坡口根部形成熔孔。施焊过程中要严格控制熔池的形状，尽量保持大小一致。并观察熔池的变化及坡口根部的熔化情况，焊接时如果有明显的熔孔出现，则背面可能要烧穿或产生焊瘤。

熔孔的大小决定背面焊缝的宽度和余高。若熔孔太小，焊根熔合不好，背弯时易裂开；若熔孔太大，则背面焊道既高又宽很不好看，而且容易烧穿，通常熔孔直径比间隙大l～2 mm较好。焊接过程中若发现熔孔太大，可稍加快焊接速度和摆动频率，减小焊条与焊件间的夹角；若熔孔太小，则可减慢焊接速度和摆动频率，加大焊条与焊件间夹角。

当然还可以用改变焊接电流的办法来调节熔孔的大小，但这种办法是不可取的，因为实际生产中由于坡口角度、装配间隙和结构形式的变化，不允许随时调整焊接电流，而且即使调整也比较麻烦，因此必须掌握用改变焊接速度、摆动频率和焊条角度的办法来改善熔池状况，这正是焊条电弧焊的优点[4]。

（3）控制铁水和熔渣的流动方向。焊接过程中电弧永远要在铁水的前面，利用电弧和药皮熔化时产生的气体的定向吹力，将铁水吹向熔池后方，这样既能保证熔深，又能保证熔渣与铁水分离，减少夹渣和产生气孔的可能性。焊接时要注意观察熔池的情况，熔池前方稍下凹，铁水比较平静，有颜色较深的线条从熔池中浮出，并逐渐向熔池后上部集中，这就是熔渣，如果熔池超前，即电弧在熔池后方时很容易夹渣。

（4）控制坡口两侧的熔合情况。焊接过程中随时都要观察坡口面的熔合情况，必须清楚地看见坡口面熔化并与焊条熔敷金属混合形成熔池，熔池边缘要与两侧坡口面熔合在一起才行，最好在熔池前方稍有个小坑，但随即能被铁水填满，否则熔合不好，背弯时易产生裂纹。

（5）焊缝接头。打底焊道无法避免焊接接头，因此必须掌握好接头技术。当焊条即将焊完，需要更 换焊条时，将焊条向焊接的反方向拉回约10～15 mm ，如图8a所示，并迅速抬起焊条，使电弧逐渐拉长很快熄灭。这样可把收弧缩孔消除或带到焊道表面，以便在下一根焊条焊接时将其熔化掉。注意回烧时间不能太长，应尽量使接头处成为斜面，如图8b所示。焊缝接头有2种方法：热接法和冷接法。

图8 焊缝接头前的焊道

热接法即采用前一根焊条的熔池还没有完全冷却就立即接头。这是生产中常用的方法，也最适用，但接头难度大。获得理想接头的关键有如下几点：

（1）更换焊条要快，最好在开始焊接时，持面罩的左手中就抓几根准备更换的焊条，前根焊条焊完后，立即换好焊条，趁熔池还未完全凝固时，在熔池前方10～20 mm处引燃电弧，并立即将电弧后退到接头处。

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（2）位置要准，电弧后退到原先的弧坑处，估计新熔池的后沿与原先的弧坑后沿相切时立即将焊条前移，开始连续焊接。由于原来的弧坑已被熔渣覆盖着，只能凭经验判断弧坑后沿的位置，因此操作难度大。如果新熔池的后沿与弧坑后沿不重合，则接头不是太高就是缺肉，因此必须反复练习。

（3）掌握好电弧下压时间。当电弧已向前运动，焊至原弧坑的前沿时，必须再下压电弧，重新击穿间隙再生成一个熔孔，待新熔孔形成后，再按前述要领继续焊接。这段时间和位置是否合适，决定焊缝背面焊道的质量，也是较难掌握的。

冷接法即前一根焊条的熔池已冷却。施焊前，先将收弧处打磨成缓坡形，在离熔池后约10 mm处引弧。焊条做横向摆动向前施焊，焊至收弧处前沿时，填满弧坑，焊条下压并稍作停顿。当听到电弧击穿声时，形成新的熔孔后，逐渐将焊条抬起，进行正常施焊。

2.2 填充焊

填充层施焊前，先将前一道焊缝的熔渣、飞溅清除干净，将打底层焊缝接头的焊瘤打磨平整，然后进行填充焊。填充层焊接时的焊条角度，如图9所示。

图9 填充层焊时的焊条角度

焊填充层焊道时需注意以下三点：

（1）控制好焊道两侧的熔合情况。填充焊时，焊条摆幅加大，在坡口两侧停留时间可比打底焊时稍长些，必须保证坡口两侧有一定的熔深，并使填充焊道表面稍向下凹。

（2）控制好最后一道填充焊缝的高度和位置。填充层焊缝的高度应低于母材约0.5～1.5 mm，最好略呈凹形，要注意不能熔化坡口两侧的棱边，便于表面层焊接时能够看清坡口，为表面层的焊接打好基础，焊填充焊道时，焊条的摆幅逐层加大，但要注意不能太大，千万不能让熔池边缘超出坡口面上方的棱边[5-6]。

（3）接头方法如图10所示。不需向下压电弧，其它要求同打底焊。

图10 填充层焊缝

2.3 盖面焊

盖面层施焊时的焊条角度，运条方法及接头方法与填充层相同。但盖面层施焊时焊条摆动的幅度要比填充层大。摆动时要注意摆动辐度一致，运条速度均匀。同时注意观察坡口两侧的熔化情况、施焊时在坡口两侧稍作停顿，以便使焊缝两侧边缘熔合良好，避免产生咬边，以得到优质的盖面焊缝。焊条的摆幅由熔池的边沿确定，焊接时必须注意保证熔池边沿不得超过试板表面坡口棱边2 mm，否则焊缝超宽。盖面接头要特别注意，否则不美观。

3 结束语

通过以上这些方法与要点进行“板对板平对接焊条电弧焊”实训教学，不仅能够节约实训支出，而且关键是能够让学生学习到相关的实训操作技能，有利于后续的提高与发展。

参考文献

杨宗斌.1Cr18Ni9Ti不锈钢管对接焊[J].焊管，2006，29（1）：73-75，80.

谭安富.焊工考试项目平焊位板对接试件焊接技术要点[J].焊接技术，2006，35（5）：75-76.

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叶振明.平板对接焊和管板角焊手工单面焊两面成型工艺[J].石油施工技术，1983（3）：15-17.

飞机起落架的TIG焊工艺 篇9

飞机起落架的TIG焊工艺

对用手工TIG焊方法代替目前航空部队采用的手工电弧焊(SMAW焊)修理飞机起落架进行了初步探讨,并经试验得出了TIG焊的最佳焊接工艺.

作 者：郭必新 祝长春 Guo Bixin Zhu Changchun  作者单位：空军第一航空学院 刊 名：航空制造技术  ISTIC英文刊名：AERONAUTICAL MANUFACTURING TECHNOLOGY 年，卷(期)： “”(3) 分类号：V2 关键词：起落架   SMAW焊   TIG焊  

津滨轻轨工程现场焊轨施工技术 篇10

天津市区至滨海新区快速轨道交通工程轨道工程,设计采用区间无缝线路，施工时先在工厂内将标准轨焊接成125m的长轨条,然后进行铺轨作业,铺完轨后,在现场将125m的长轨条焊接成区间无缝线路。本工程因地制宜,根据现场的施工特点,采用小型移动式气压焊,保证了施工质量与施工进度,对类似工程的施工具有借鉴意义。

2 施工工艺

现场焊接采用小型移动式气压焊机完成。

工艺流程:作业准备→拉轨→轨端处理→钢轨固定→安装加热器→点火焊接→推凸→正火→焊缝打磨及矫直→焊缝检查及探伤。

2.1 焊前准备

(1)设备检查

①发电机组运行状态及供电情况正常与否;

②压接机各部件完好状态及运动部件运动情况;

③加热器点火和试火,火焰情况,有无堵管;进、回水通畅与否;

④检查气路、水路、油路是否有跑、冒、漏情况;

⑤检查氧气、乙炔瓶现存气量是否够(至少够焊一个焊头);

⑥遇有交叉作业时,穿越线路的所有气路、水路、油路、电路都要从轨底穿越;

⑦检查推凸装置,各部件运动灵活与否,刀刃完整与否,一切正常后把后垫、前刀体、底刀均放在便于操作的位置上,以备使用。

(2)安全防护及人员安全情况检查

① 因本线存在交叉作业,且目前线路情况不具备高速行车条件,可在前后打磨作业地点以外适当距离的左、右线上均设置安全防护标志,不允许在焊接时会车,并设专人负责t望;如发生焊接点会车,须待会车电焊轨完毕后,焊缝正火并自然冷却至常温后,设备下道、人员离开线路后方可进行(邻线行车不受正火工序限制);

②操作人员穿戴好各种劳动保护用品,包括工作服、安全帽、眼镜、长毛手套、长皮护脚等;

③氧气瓶、乙炔瓶、控制箱应布置在焊缝和切割火焰的上风或侧风方向,禁止布置在火焰的下风方向，

现场备有遮阳设备,避免气体瓶受阳光暴晒;

④氧气瓶、乙炔瓶、控制箱和火焰,四者之间都应相距5m以上。乙炔瓶须离开火焰10m以上。过滤瓶要垂直放置;

⑤施工地点附近不得有挥发性气体、易燃易爆物品等;

⑥轨道平车要有制动装置,防止在坡道上溜车;

⑦各种焊接设备及仪表工具都应轻拿轻放,严禁摔打、磕碰、划伤;搬运及作业时,严防人身被设备伤害;

⑧焊接过程中,加热器发生回火、放炮时,应立即关闭气门、熄灭火焰,防止出现其他严重事故。

2.2轨端处理

(1) 钢轨外形尺寸偏差

轨头宽±0.5mm;轨腰厚-0.5, 1.0mm;轨高-0.5, 0.8mm;不对称:轨头0.5mm,轨底1.0mm;轨底宽-2.0, 1.0mm。

钢轨表面不得有裂纹、折叠、横向划痕,允许有不超过1mm的结疤、压痕,纵向划痕不超过0.5mm,轨底1/3处不得有划痕。

(2) 将钢轨用起道机顶起垫牢,清除钢轨端面40mm范围内的油污、铁锈、泥沙等。轨端400mm范围内保持干燥、无水气。若焊机卡紧部位的轨面和轨腰有较重污垢或钢轨标志时,亦须处理。

手工电弧焊电压控制的方法论 篇11

从实践观察我们可以看到, 即使是同一个电焊工人所完成的焊接工作, 会存在因为其具体焊接工作的时间不同而使电弧电压产生较大差异的现象, 并且焊工根据具体情况所采用的焊接方式的不同而产生电弧电压差异的现象, 因此电弧电压在实践中具有较差的一致性与重复性。该种现象产生的原因主要是电弧焊工人很少能感觉到电弧电压波动的大小, 尤其是在他们使用具有陡降特点的焊接电源时, 他们在工作的过程中更多的是依靠多年的经验来调整电弧的长度, 以此来保证电弧及电压在额定范围内, 从而保证电焊的质量。由此, 我们可以看出, 手工电弧焊工人如果能够清楚的感受到电弧电压的瞬间变化, 便会主动的对电弧长度进行调节, 并且会按照该种电压的要求进行焊接工作。

从下图中的曲线我们可以分析焊接电源外特性及电弧电压的一些问题。图中的曲线1是正常情况下的焊接电源的外特性, 它能够为手工电弧焊提供焊接时所需的电流, 曲线2则是电弧的电压高于设定值时的电源外特性曲线, 其功能在于提供电弧连续燃烧所需要的电流, Umax则是设定的最高电弧电压。在焊接中当由电焊弧长波动所造成的电弧电压的变化比Umax低时, 电弧的工作点便会一直落在外特性曲线1上。但是, 按照一般规范操作时, 电焊弧的弧长提高使得电焊弧电压超过了Umax时, 其工作点便落在了曲线2上, 焊接中的电流也会有较为明显的减少。在焊接的过程中, 这种电流的变化会对焊接产生影响, 并且能够为焊工所感觉到。当该种电流的变化为电焊工所感觉到时, 他们会根据预定及其操作要求兰降低电弧弧长以降低电压, 从而保证焊接电流一直处于曲线1的状态, 保证焊接工作的顺利进行。

2 手工电弧焊电压控制的必要性

使用手工电弧焊工艺进行焊机时, 其电弧电压和电弧的长度是相对较为难控制的参数, 在一些金属材料的焊接中该种参数的控制难度会得到凸显。如果电弧的电压相对较高容易引起电弧偏吹现象, 从而使得焊接区域的保护效果降低、一些物理性能恶化, 影响产品的质量和寿命。

因此, 在手工电弧焊实际应用中, 将电弧电压控制在一定的范围内, 并且通过对电弧弧长等的调整实现对电流和电压的调整, 以此来保证焊接的质量及产品的使用寿命有着重要的作用。在我们的研究中便要专注于电弧电压的测定、弧长的调整方法、电压高低的控制调整方法等, 通过多种方法的应用实现对电弧电压参数的有效控制。

3 手工电弧焊电压控制方法

为保证手工电弧焊的质量及产品的使用寿命, 在焊接的过程中, 我们便要对电弧焊电压进行有效的控制, 通过对电弧弧长、电压等的控制来实现对于电流的调整, 从而提高电弧焊的质量。具体的调整控制方式我们可以通过设置电弧电压报警系统, 以此实现对电压的监控, 从而及时对超过或者低于设定电压的电弧电压做出调整。

对我们日常焊接工作中所使用的手工电弧焊焊机设计一个超压报警系统, 使其在电弧电压超过设定的电压时发出警报, 使焊工及时发现该种超压现象, 从而对电弧做出相应的调整, 使其达到设定范围的要求。该种超压报警系统是由电压比较电路、延时电路以及报警系统所组成, 电弧对于经过其的电压进行反馈触发置入其中的蜂鸣器电路, 其具体作用的过程是在焊接工作中, 如果电弧电压比设定电压低时, 电压的比较电路输出数值为0的低电平, 当电弧电压比设定的电压高时, 电压的比较电路输出数值为1的高电平, 并且这种电平会触发延时电路使其进如工作状态, 延时电路一般采用“555定时器”来实现。当该种延时电路在其设定的延时期间内, 电弧电压低于设定的电压时, 延时电路便会立即复位, 从而不会对焊接的输出产生任何影响;但是当延时期间内的电弧电压处于一直高于设定电压的状态时, 而延时电路只是工作到了设定的时间, 报警系统便会启动, 以此使电焊工意识得到电压弧长已超过设定值, 电焊工则依据该种警报对电弧弧长进行调整, 当弧长调整到低于给定电压时, 延时电路则会复位, 则警报系统解除警报。这种警报提醒是以声音的方式实现, 能够使焊工更直观的接受到报警信号, 从而也更有利于电弧电压的调整。

电源的外部特性转换电路是实现电弧电压控制的另一有效方法。在该种转换结构中, 由比较电压、延时电路和外特性切换电路等所组成。焊接工作实际的操作中, 在电弧电压比设定值低的情况下, 比较电路会输出数值为0的电平, 而焊接机也便能够输出有效焊接电流;反之则会触发延时电路使其进入工作状态。如果在延时期间内其电弧电压降到低于设定电压时, 延时电路会复位工作, 对焊接的输出电流不会造成影响, 当电弧电压高于设定电压时, 且延时电路工作刚刚工作到设定时间时, 外特性转换电路才会启动, 报警系统便会启动, 便会引起焊工注意, 从而对电弧进行调整, 使电流恢复到焊接所需正常电流, 保证焊接工作的顺利进行。

4 结论

手工电弧焊是在焊接工艺中因为操作简便等特点得到广泛应用, 但是其电压控制却是实践中所面临的一大问题, 为保证焊接工作的顺利及产品的质量, 我们便要对传统的焊接工艺进行深入研究以发现其有效的电压控制方法。

超压报警系统置入焊接中, 能够使其在电弧电压超过预定值时及时发出警报, 从而使焊工依据该种警报对电弧弧长进行调整, 保证焊接电压的相对稳定以及焊接的质量。在电弧电压调整的过程中, 应该注意所采集的电弧电压的延时性特点, 对该种数值进行相应的调整后再应用, 以保证焊接工作的质量。

参考文献