防腐施工工艺

防腐施工工艺（共9篇）

防腐施工工艺 篇1

1 工程概况

太平湖大桥位于安徽省黄山市太平县广阳乡朝阳村,全长504 m,宽30.8 m。主拱肋选用金属热喷涂铝防护(涂层厚度150μm,位于设计水位以下部分厚度250μm),外涂封闭漆二道(涂层厚度60μm),中间漆二道(涂层厚度100μm)和面漆二道(涂层厚度80μm)的防腐涂装体系。

桥面系钢横梁、钢纵梁、集水管(泄水管)等采用LS-1水性无机富锌底漆二道(涂层总厚度100μm)、环氧云铁中间漆二道(涂层总厚度80μm)和面漆二道(涂层总厚度80μm)的防腐涂装体系。

内防腐采用表面处理后喷涂20μm的硅酸锌底漆。

2 外防腐施工程序及工艺要求

主拱肋外表面防腐的施工程序为:

喷砂除锈Sa3级※清扫脱脂检查合格※喷铝150μm(分三道喷涂)※检查合格※刷环氧树脂封闭漆二道※检查合格※环氧云铁中间漆二道※检查合格※丙烯聚氨酯铝粉漆二道※检查合格自检※联合检查验收。

2.1 喷砂除锈

2.1.1 喷砂标准及工艺要求

1)喷砂标准。太平湖大桥钢结构需喷砂的质量级别为GB 8923-88标准Sa3级,即彻底除去金属表面的油脂,氧化皮锈蚀产物等一切杂质,表面无任何可见滞留物,呈现均一的金属本色。喷砂处理后的金属表现应是均匀的粗糙面,粗糙度RZ40-80μm。

2)工艺要求。喷砂在太平湖专用喷砂棚内进行,喷砂棚内配备通风、吸砂、吸尘与喷砂设备。喷砂用固体颗粒、气体等符合GB 9397-1997的规定。喷砂棚内湿度应不大于80%,室内温度要求大于3℃,喷涂施工环境为5℃～35℃,除了以上环境的要求外还要满足以下要求:a.磨料钢玉砂或石英砂的粒度全部通过7号筛,不能通过45号筛,30号余量不得小于40%;b.喷嘴入口最小空气压力0.6 MPa;c.喷枪枪口直径应采用8 mm;d.喷枪与被喷射面的角度为30°～70°;e.喷枪与被喷射面的距离为80 mm～200 mm;f.表面温度不应低于露点以上3℃,环境温度应高于5℃;g.喷砂用的空气要经过过滤,保证不含油脂,水分不超过0.3%。

2.1.2 喷砂施工方法

喷砂施工时,喷砂除锈机械连接调试正常后,在砂罐里面装满砂料、持枪、待砂罐人员做好准备,启动空压机向砂罐送气,待砂罐人员先开送气阀门,使其达到最佳状态,持枪人员选好角度开始进行喷砂施工,每次施工完毕进行自检。

2.1.3 喷射处理的工艺要点和工艺参数

压缩空气工作压力:0.52 MPa～0.7 MPa(5.2 kgf/cm2～7.0 kgf/cm2)为宜,以0.7 MPa为最理想;喷射角度:喷射方向与工件表面法线之间夹角应以15°～30°为宜;喷射距离:喷嘴到工作距离一般取100 mm～300 mm;喷嘴:由于磨损,喷嘴孔直径增大25%时易于更换;磨料粒度:0.5 mm～1.5 mm。

2.1.4 喷砂操作要点

1)喷砂设备尽量接近工件,以减少管路长度和压力损失,避免过多Q的管道磨损,也便于施工人员相互联系。

2)喷射移动速度视空气压力、出砂量及结构表面污染情况灵活掌握,喷嘴移动速度过快,表面处理不彻底,在补喷时会使附近已喷好的表面遭到磨损,且降低工效;喷嘴移动速度过慢,会使工件遭到削弱。

3)料、气比的调节:在喷射过程中控制适当的料、气比例是提高工效、保证质量、降低磨料损耗和节省材料的关键。必须根据空气压力、喷嘴直径、结构表面锈蚀程度、处理的质量、效率等情况而加以合理的调整。

4)喷射顺序:应按先上后下,先边缘后中间的原则,喷枪移动的速度要恰到好处,严禁喷枪在一个点停留。

5)喷射完毕,应用压缩空气吹净表面的灰尘。

2.1.5 喷射作业的安全防护的要点

喷射作业的安全和防护应该包括两个方面:喷射设备的安全可靠性以及作业人员个体防护的完整有效性。喷射作业是在一定压力下工作的,喷射时设备的各有关部件必须具有足够的耐压强度,其中磨料罐必须有劳动安全部门签发的设计许可证的单位设计,由有压力容器制造许可证的工厂制造。使用过程中,不得随意在磨料罐上施行焊接和切割等影响其强度的任何作业。无关人员必须远离工作场所。喷射时喷嘴不能对人,喷射人员与管理砂罐人员之间,在喷射开始,停止或调整出砂量时,必须有简单明了的信号,而且操作者必须采取全身防护。

2.1.6 喷砂要求

根据Sa3标准,钢结构表面达到彻底除掉表面上的油脂、氧化皮、锈蚀产物等一切杂物,表面无任何可见残留物,呈现均一的金属本色,并有一定的粗糙度。

2.2 电弧喷涂

1)必要的工艺试验,以便确定喷涂施工技术参数并选择合理的机械设备组合。喷涂施工技术参数主要是单枪喷涂速度、每次喷涂厚度、喷涂夹角、喷涂间距、喷嘴型号、空气压力和重叠面积等,以保证喷涂层平整、光洁、均匀、粘结性良好,并达到设计要求。

2)喷涂前用干净的高压空气吹去经过喷砂处理的基层表面的灰尘,经喷砂的钢结构表面应尽快进行喷铝,其间隔时间愈短愈好。

3)电弧枪出口处与工件表面距离在80 mm～200 mm之间。喷枪与工件的夹角大于60°。喷枪移动速度要根据涂料层厚度的要求调整。

4)分区域喷涂时,应注意要有50%左右的搭接幅度,电弧喷涂采用单枪一次到设计厚度时,容易造成涂层结合力下降和厚度不均匀现象,故喷涂厚度的形成用多次喷涂或双枪同时喷涂达到设计要求。

5)喷涂过程中严格抽检制度,检查涂膜的厚度,必要时要检测附着力,以便发现质量问题的处理。

6)采取隔离等有效防护措施,防止喷砂,喷漆等四处飘散,污染环境或引起安全事故。

2.3 钢横梁、钢纵梁防腐

1)根据设计要求,钢材表面除锈等级达到Sa2.5级,粗糙度RZ40-70μm。2)钢材表面无可见的油脂、污垢、氧化皮、铁锈和油漆层等附着物,任何残留的痕迹应仅是点状或条纹的轻微色斑,具体施工方法同上。3)油漆的封闭采用高压无气喷涂施工,防腐结构为LS-1水性无机锌底漆二道,共100μm;环氧云铁中间漆二道,共80μm;脂肪族聚氨酯面漆二道,共80μm;具体施工方法同上。

3 内防腐施工

钢材内表面除锈等级达到设计要求,采用一般喷漆20μm硅酸锌底漆一道。由于施工面狭小,钢管内防腐必须喷涂均匀,涂层间搭接宽度不小于5 cm。

4 封闭涂料施工

本工程采用高压无气喷涂机喷涂施工,涂层必须光滑平整,色泽一致,无气泡,流淌等缺陷,厚度达到设计指标,并均匀一致,无针孔。环氧树脂封闭涂料二道,共60μm;环氧云铁中间漆二道,共100μm;丙烯酸聚氨酯铝粉面漆二道,共80μm。

高压无气喷涂机喷嘴与喷面距离:

平面:250 mm～400 mm,圆弧度:400 mm。角度:0～80″,粘度:15 s～35 s内。涂料搅拌均匀,无杂质。

5 施工中注意事项

1)安全问题。参加喷砂及热喷涂人员需进行岗前培训,熟练掌握施工操作规程,并在施工中严格执行各项安全措施。同时,施工中用具在使用过程中要定期检查,防止工具带病作业。

2)健康环保问题。施工人员的健康及施工环境的保护是本工程的工作重点。所有参与防腐作业的人员必须配备充足的劳保用具,并定期对眼、耳、肺等进行身体检查。

喷砂和喷涂对周围的环境影响很大,所以应在封闭的车间内作业,同时做好排风,吸尘抽气等预防工作,防止危及施工人员和污染周边环境。

6 结语

对钢管拱桥进行除锈防腐是钢结构桥梁中一道重要的施工工序。其关系到大桥建成后的保养成本及使用寿命,本文通过工程实例为同类桥梁的施工提供一些借鉴。

摘要：以太平湖大桥防腐涂装工程为例,介绍了钢管拱桥喷涂防腐施工工艺,分别对外防腐施工程序及工艺要求和内防腐施工工艺进行了具体阐述,并提出了施工中注意事项,为同类桥梁的防腐施工积累了宝贵经验。

关键词：钢管拱桥,防腐施工工艺,工艺要求,注意事项

参考文献

[1]GB 9795-88,热喷涂铝及合金涂层[S].

[2]GB 9796-88,热喷涂铝及合金涂层实验方法[S].

[3]GB 8923-88,涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈的等级[S].

[4]GB 9793-1997,金属及非金属覆盖层—热喷涂锌、铝及合金[S].

[5]林丽军.钢管拱桥钢管表面防腐和防锈施工技术[J].山西建筑,2009,35(2):156-157.

防腐施工工艺 篇2

发包方 签字

盖章

施工方 签字

盖章

签订日期

年 月

日

一、协议宗旨

发包方希望对厂房内、设备基础、支架、钢结构屋面、管道桥架已锈蚀的部分进行防腐修理。服务提供方是提供该种服务的专业服务供应商，愿意提供该种服务，双方依据GB50726-2011《工业设备及管道防腐蚀工程施工规范》；SH/T3603-2009《石油化工钢结构防腐蚀技术规程》以及所有中国相关法律法规的规定（适用法律），施工方针对德司达设备钢结构的腐蚀现状，定制化防腐方案，并经德司达书面批准。

二、服务提供方的质量、安全、环保标准

1、质量符合GB50726-2011《工业设备及管道防腐蚀工程施工规范》及SH/T3603-2009《石油化工钢结构防腐蚀技术规程》的要求，并且经德司达验收通过；

2、确保规范，安全施工，施工方在施工过程中由于故意或过失而导致的人身伤害事故及火灾、爆炸及中毒事故等，由服务提供方承担全部责任，德司达不承担任何责任。

3、在德司达现场执行德司达管理规定，文明施工，如因服务施工方的违规行为导致的损失，由服务施工方承担双方的经济损失。

4、现场废弃物集中处理，不乱倾倒排放，做到“工完料尽场地清”。

5、施工方确保在合同存续期间具有履行本合同应有的资质，并且其相关的施工人员也具有国家要求的资质和从业证书。并将复印件提供给德司达存档。

三、工程进度及费用

1、施工方按实际工作量安排人员进行施工。施工现场有专人负责管理，并负责与发包方对接，7天汇报一次工程进度等施工相关事宜。

2、整个工程需要100天，从施工开始日算起。即2016年12月24日到2017年3月31日。该工期包括期间出现因不符合质量标准或业主不能通过的返工，但不可抗力导致的工期或业主生产计划调整的延长不算在内。

3、施工方应根据约定的工期完成工作量，并在完工后通知德司达进行验收，验收合格后再开始下一步工程。服务提供方无正当理由延迟完工，发包方有权要求违约损失赔偿或解除协议。

4、在履行协议过程中，如果施工方遇到不能按时交工的情况，应及时以书面形式将不能按时交工的施工理由、预期延误时间通知发包方。发包方收到施工提供方通知后，认为其理由正当的，可酌情延长交货时间。

5、服务费用：工程总包干价人民币250000元，防腐涂料费用以附件报价单为准。工程结束后，支付90%工程款。剩余10%工程款作为本工程质保金，质保期为1年。

6、支付方式：现场施工人员月出勤足满月的，支付每人每月1000元生活费，余款工程结束验收合格后一次性付清。

四、对施工方的施工要求

1、清理要求

a、表面预处理是防腐工艺措施的关键工序，用角磨机彻底除去金属表面的附着不牢固的旧漆膜、疏松的氧化皮、锈和污物，除去灰尘后，表面应有金属光泽。b、首先用铲刀清除附着不牢固的旧漆膜、锈蚀、对不易清理的焊渣、锈瘤，用尖刀锤锤，而后用钢丝轮打磨金属表面，最后用吹风机吹、擦水分、灰尘、杂物，如有油污采用专用清洗剂清洗，等级达到St3级以上。

c、施工前如发现基体金属表面被污染或返锈，应重新处理到原级别，表面预处理应满足环境大气相对湿度低于85%，或基体表面温度不低于零点以上3度。d、钢结构除锈后，当空气湿度低于70%时，应在4小时内涂刷完底漆，当空气湿度低于50%时，应在8小时内涂刷完底漆，当空气湿度在70%～85%时，应在2小时内涂刷完底漆。2.油漆涂装要求

材料选用：德司达指定油漆品牌及型号。a、底漆的选用：

选用Jotamastic80底表面处理环氧底漆（oar），涂膜在硬化前与铁反应成稳定的络合物，具有良好的稳定锈蚀作用和持久的防锈效果，对有锈和无锈的钢铁表面均有良好的适应性，附着力强，与各类防锈漆均有良好的配套性。b、面漆的选用：

根据现场不同的工艺管线设备要求，选用Jotapur20T系列快干聚氨酯面漆，涂膜坚韧、丰满光亮、耐磨抗冲、耐水、耐沸水、耐油、耐苯类溶剂；对酸、碱、盐类侵蚀和化工大气腐蚀有很好的抵御性，并有良好的耐候性，可低温施工，有很好的防护装饰性。c、底漆刷涂：

在基层表面除锈合格后，应及时均匀地刷涂打底漆，不得有漏刷流挂等缺陷，自身养护不少于12小时；

基料与固化剂应严格按厂家说明书的要求的配比进行，并使用机械搅拌，确保搅拌均匀。稀释剂的添加也应严格按说明书的要求进行，杜绝为施工方便任意添加的行为；

配制应少量多次进行，以半小时左右用完为准，施工初凝时间控制在40分钟左右。

五、施工顺序及注意事项

1、配置用的容器及工具，应保持清洁干燥、无油污、无固化残渣等。

2、计量用工具应在计量器具检定有效期内使用。

3、现场设专人负责配料，配料时应少量多次进行，防止材料过剩浪费。

4、经处理检验合格的表面应及时均匀涂刷底漆一道。不得有漏涂、流挂、气泡等缺陷。自然因化24小时后用环氧树脂胶泥修补凹凸不平、阴阳角处等缺陷。

5、在整个施工过程中，应保持作业面清洁，防止作业面玷污，影响施工质量。

6、施工过程中使用的所有胶料均应在初凝前用完，未用完的胶料应妥善处理，不得随意倾倒排放。

六、质量控制点及检查验收

1、在施工过程中严格执行“技术交底”、“工人岗前技术培训”、“隐蔽工程验收”、“工序交接验收”、“质量奖罚”等制度以保证工程质量。

2、在刷底涂前，由德司达技术人员验收前段工序验收合格后，方可施工，刷面漆同上。

3、在施工过程中实行处自检、互检及交接检验制度，将工程质量控制在施工过程中。

4、根据工地实际情况制定有针对性的质量通病预防措施，减少质量通病的出现，提高工程质量。

5、施工过程中经过两次验收仍不能符合质量标准的，德司达有权视具体情况决定是否解除合同；如由于施工方不能达到质量标准而导致合同解除的，发包方可以要求服务施工方返还已经支付的费用，并不支付其后合同相关的费用。给发包方造成其他损失的，还应赔偿损失。

七、安全环保文明施工措施

1、凡进入德司达施工人员均须遵守公司的相关安全环保文明施工管理规定，进厂施工前统一由德司达HSE部门培训,每个人必须有合格有效个人意外伤害保险，保险金额不少于每人得保险额度100万意外险。

2、作业前施工小组长应对作业人员进行技术及安全交底。

3、脚手架搭设要符合规定，所采用钢管、机件、脚手板要符合质量要求。

4、进入现场作业人员必须穿戴防护服，安全帽，登高作业必须系安全带。

5、所有作业人员应牢固树立“安全第一、预防为主”的思想，防患于未然，努力防止和杜绝各种安全事故发生。

6、各工种人员应正确使用防护用品和安全防护措施，安全帽、安全带要定期检查。不符合要求的，严禁使用。

7、各工种人员应熟知本工种安全技术操作规程，在操作过程中应坚守岗位，厂区及工作区域工作区域禁止吸烟，严禁酒后操作。

8、油漆及稀释剂等易燃易爆产品应按材料品种单独存放于专用仓库内，并有专人看管和发放，仓库内应通风良好，严禁烟火，并配备足量消防器材。

9、施工场地周围应设防护设施、安全标志和警告牌，无关人员不得进入。

10、现场用手持电动工具应有可靠的接地和防触电措施，电源接线应符合安全操作规程及安装规范，并按该公司指定位置接电，严禁任意拉线接电。

11、作业人员应注意个人卫生，不得在作业现场饮食，防止中毒事故发生。

12、作业过程中报废的物料、溶剂不能随意倾倒，应妥善处理，防止火灾、中毒及对环境产生不利影响。

13、施工方的工程不能达到环保要求的，发包方有权单方面解除合同并要求施工方返还已经支付的费用，给德司达造成损失的，还应赔偿损失。

八、争议解决

1、由本协议或有关其履行产生的争议应当首先通过本协议双方友好协商解决。若一方书面通知另一方友好协商失败，则应当认为友好协商的努力已经失败。

2、如果友好协商失败，凡因本合同引起的或与本合同有关的任何争议，均应提交中国国际经济贸易仲裁委员会，按照申请仲裁时该会现行有效的仲裁规则进行仲裁。仲裁裁决是终局的，对双方均有约束力。

本协议一式4（肆）份，双方各执2（贰）份。双方在下述日期签署本协议，以昭信守。

发包方

施工方

签字

签字

盖章 盖章

日期

日期

一、协议宗旨

德司达希望对厂房内、设备基础、支架、钢结构屋面、管道桥架已锈蚀的部分进行防腐修理。服务提供方是提供该种服务的专业服务供应商，愿意提供该种服务，双方依据GB50726-2011《工业设备及管道防腐蚀工程施工规范》；SH/T3603-2009《石油化工钢结构防腐蚀技术规程》以及所有中国相关法律法规的规定（适用法律），服务提供方针对德司达设备钢结构的腐蚀现状，定制化防腐方案，并经德司达书面批准。

二、服务提供方的质量、安全、环保标准

1、质量符合GB50726-2011《工业设备及管道防腐蚀工程施工规范》及SH/T3603-2009《石油化工钢结构防腐蚀技术规程》的要求，并且经德司达验收通过；

2、确保规范，安全施工，服务提供方在施工过程中由于故意或过失而导致的人身伤害事故及火灾、爆炸及中毒事故等，由服务提供方承担全部责任，德司达不承担任何责任。

3、在德司达现场执行德司达管理规定，文明施工，如因服务提供方的违规行为导致的损失，由服务提供方承担双方的经济损失。

4、现场废弃物集中处理，不乱倾倒排放，做到“工完料尽场地清”。

5、服务提供方确保在合同存续期间具有履行本合同应有的资质，并且其相关的施工人员也具有国家要求的资质和从业证书。并将复印件提供给德司达存档。

三、工程进度及费用

1、服务提供方按实际工作量安排人员进行施工。施工现场有专人负责管理，并负责与德司达对接，7天汇报一次工程进度等施工相关事宜。

2、整个工程需要100天，从施工开始日算起。即2016年10月24日到2016年12月31日。该工期包括期间出现因不符合质量标准或德司达不能通过的返工，但不可抗力导致的工期或德司达生产计划调整的延长不算在内。

3、服务提供方应根据约定的工期完成工作量，并在完工后通知德司达进行验收，验收合格后再开始下一步工程。服务提供方无正当理由延迟完工，德司达有权要求违约损失赔偿或解除协议。

4、在履行协议过程中，如果服务提供方遇到不能按时交货和提供服务的情况，应及时以书面形式将不能按时交货的理由、预期延误时间通知德司达。德司达收到服务提供方通知后，认为其理由正当的，可酌情延长交货时间。

5、服务费用：工程总包干价人民币250000元（含税），防腐涂料费用以附件报价单为准。工程结束后，德司达支付90%工程款及100%涂料款。剩余10%工程款作为本工程质保金，质保期为1年。

6、支付方式：现场施工人员月出勤足满月的，支付每人每月1000元生活费，余款工程结束验收合格后一次性付清。18:32:36 我的手机 2017/1/6 18:32:36

四、服务提供方施工要求

1、清理要求

a、表面预处理是防腐工艺措施的关键工序，用角磨机彻底除去金属表面的附着不牢固的旧漆膜、疏松的氧化皮、锈和污物，除去灰尘后，表面应有金属光泽。b、首先用铲刀清除附着不牢固的旧漆膜、锈蚀、对不易清理的焊渣、锈瘤，用尖刀锤锤，而后用钢丝轮打磨金属表面，最后用吹风机吹、擦水分、灰尘、杂物，如有油污采用专用清洗剂清洗，等级达到St3级以上。

c、施工前如发现基体金属表面被污染或返锈，应重新处理到原级别，表面预处理应满足环境大气相对湿度低于85%，或基体表面温度不低于零点以上3度。d、钢结构除锈后，当空气湿度低于70%时，应在4小时内涂刷完底漆，当空气湿度低于50%时，应在8小时内涂刷完底漆，当空气湿度在70%～85%时，应在2小时内涂刷完底漆。2.油漆涂装要求

材料选用：德司达指定油漆品牌及型号。a、底漆的选用：

选用Jotamastic80底表面处理环氧底漆（oar），涂膜在硬化前与铁反应成稳定的络合物，具有良好的稳定锈蚀作用和持久的防锈效果，对有锈和无锈的钢铁表面均有良好的适应性，附着力强，与各类防锈漆均有良好的配套性。b、面漆的选用：

根据现场不同的工艺管线设备要求，选用Jotapur20T系列快干聚氨酯面漆，涂膜坚韧、丰满光亮、耐磨抗冲、耐水、耐沸水、耐油、耐苯类溶剂；对酸、碱、盐类侵蚀和化工大气腐蚀有很好的抵御性，并有良好的耐候性，可低温施工，有很好的防护装饰性。c、底漆刷涂： 在基层表面除锈合格后，应及时均匀地刷涂打底漆，不得有漏刷流挂等缺陷，自身养护不少于12小时；

基料与固化剂应严格按厂家说明书的要求的配比进行，并使用机械搅拌，确保搅拌均匀。稀释剂的添加也应严格按说明书的要求进行，杜绝为施工方便任意添加的行为；

配制应少量多次进行，以半小时左右用完为准，施工初凝时间控制在40分钟左右。

五、施工顺序及注意事项

1、配置用的容器及工具，应保持清洁干燥、无油污、无固化残渣等。

2、计量用工具应在计量器具检定有效期内使用。

3、现场设专人负责配料，配料时应少量多次进行，防止材料过剩浪费。

4、经处理检验合格的表面应及时均匀涂刷底漆一道。不得有漏涂、流挂、气泡等缺陷。自然因化24小时后用环氧树脂胶泥修补凹凸不平、阴阳角处等缺陷。

5、在整个施工过程中，应保持作业面清洁，防止作业面玷污，影响施工质量。

6、施工过程中使用的所有胶料均应在初凝前用完，未用完的胶料应妥善处理，不得随意倾倒排放。

六、质量控制点及检查验收

1、在施工过程中严格执行“技术交底”、“工人岗前技术培训”、“隐蔽工程验收”、“工序交接验收”、“质量奖罚”等制度以保证工程质量。

2、在刷底涂前，由德司达技术人员验收前段工序验收合格后，方可施工，刷面漆同上。

3、在施工过程中实行处自检、互检及交接检验制度，将工程质量控制在施工过程中。

4、根据工地实际情况制定有针对性的质量通病预防措施，减少质量通病的出现，提高工程质量。

5、施工过程中经过两次验收仍不能符合质量标准的，德司达有权视具体情况决定是否解除合同；如由于服务提供方不能达到质量标准而导致合同解除的，德司达可以要求服务提供方返还已经支付的费用，并不支付其后合同相关的费用。给德司达造成其他损失的，还应赔偿损失。

我的手机 2017/1/6 18:32:53

七、安全环保文明施工措施

1、凡进入德司达施工人员均须遵守公司的相关安全环保文明施工管理规定，进厂施工前统一由德司达HSE部门培训,每个人必须有合格有效个人意外伤害保险，保险金额不少于每人得保险额度100万意外险。

2、作业前施工小组长应对作业人员进行技术及安全交底。

3、脚手架搭设要符合规定，所采用钢管、机件、脚手板要符合质量要求。

4、进入现场作业人员必须穿戴防护服，安全帽，登高作业必须系安全带。

5、所有作业人员应牢固树立“安全第一、预防为主”的思想，防患于未然，努力防止和杜绝各种安全事故发生。

6、各工种人员应正确使用防护用品和安全防护措施，安全帽、安全带要定期检查。不符合要求的，严禁使用。

7、各工种人员应熟知本工种安全技术操作规程，在操作过程中应坚守岗位，厂区及工作区域工作区域禁止吸烟，严禁酒后操作。

8、油漆及稀释剂等易燃易爆产品应按材料品种单独存放于专用仓库内，并有专人看管和发放，仓库内应通风良好，严禁烟火，并配备足量消防器材。

9、施工场地周围应设防护设施、安全标志和警告牌，无关人员不得进入。

10、现场用手持电动工具应有可靠的接地和防触电措施，电源接线应符合安全操作规程及安装规范，并按该公司指定位置接电，严禁任意拉线接电。

11、作业人员应注意个人卫生，不得在作业现场饮食，防止中毒事故发生。

12、作业过程中报废的物料、溶剂不能随意倾倒，应妥善处理，防止火灾、中毒及对环境产生不利影响。

13、服务提供方的工程不能达到环保要求的，德司达有权单方面解除合同并要求服务提供方返还已经支付的费用，给德司达造成损失的，还应赔偿损失。

八、争议解决

1、由本协议或有关其履行产生的争议应当首先通过本协议双方友好协商解决。若一方书面通知另一方友好协商失败，则应当认为友好协商的努力已经失败。

2、如果友好协商失败，凡因本合同引起的或与本合同有关的任何争议，均应提交中国国际经济贸易仲裁委员会，按照申请仲裁时该会现行有效的仲裁规则进行仲裁。仲裁裁决是终局的，对双方均有约束力。

我的手机 2017/1/6 18:33:12

防腐施工工艺 篇3

桥梁工程的钢筋混凝土结构的腐蚀问题越来越受到重视。特别是潮差区, 钢筋混凝土结构受富含氧气及氯离子的海水严重侵蚀, 其腐蚀环境更加恶劣。在众多的混凝土结构防腐措施中, 表面涂层技术日益受到重视。大连南部滨海大道工程箱梁预制第二标段项目部负责本工程东引桥、东侧大跨径引桥307片箱梁及54片上横梁预制施工。根据设计要求, 箱梁移至存梁区后, 进行箱梁表面的防腐涂装。根据相关技术标准, 提出防腐涂装施工方案并进行施工, 通过对混凝土结构的防腐涂装, 延长混凝土结构的使用寿命, 隔绝与有害物质的接触, 起到防护的作用。

2 施工工艺及方法

2.1 涂装区域划分

本场预制梁按照施工图纸分类为表干区, 防腐涂装体系设计使用年限为20年。表干区采用环氧涂层防护方案, 由底层、中间层、面层 (亚光) 组成。

2.2 混凝土表面 (基层) 处理

(1) 预制梁混凝土龄期不少于28天、混凝土缺陷处理后不少于28天;

(2) 混凝土的表面要求:1) 不平整度要求2m靠尺下最大空隙5mm;2) 凹陷 (气泡) 要求每个气泡的表面小于1平方厘米, 且深度小于5mm;

(3) 检查混凝土表面是否有污染, 油污、养护剂, 浮浆、浮灰;表面不平整、凹凸不平、蜂窝麻面等;

(4) 气泡孔和其他表面缺陷, 在表面处理后用配套的环氧腻子填满、填实, 注意不要使空气滞留在坑内, 使表面平整, 无微细裂隙;

(5) 涂装施工前应清洁混凝土表面尘土, 完全干燥, 混凝土表面含水率<6%;

(6) 处理好的混凝土基面尽快涂覆封闭底漆。

2.3 防腐涂装

涂装环境条件要求:温度为5℃-38℃, 空气相对湿度为85%以下, 混凝土表面干燥清洁, 在雨、雾、雪、大风和较大灰尘的条件下, 禁止户外施工。

(1) 喷涂方法。喷涂前先进行试喷几下, 调喷枪, 试喷枪:调整喷枪的空气流量、出油量和喷雾幅宽, 观察喷出的漆膜干湿状况 (漆膜应呈润湿状态而无流挂现象) , 并对喷枪作相应调整。难以喷涂的部位的预涂装和补涂, 采用刷涂, 比如凹角 (滴水檐) 、凸沿 (圆弧角) 等, 刷涂厚度要与设计要求相符。

(2) 涂装环氧树脂封闭底漆。封闭底漆喷涂在细腻子施工后, 封闭底漆作用是封闭底层的水分、碱性类等物质, 提供附着力, 防止面层起泡、泛碱、粉化等现象, 同时还可以增强腻子层的强度。

(3) 二次刮涂腻子。涂装完封闭漆后, 如混凝土表面仍有缺陷, 采用腻子补涂表面缺陷。

(4) 涂装中间漆。中间漆作用是进一步提供封闭作用、提高遮盖力、增加漆膜的丰满度。中间漆施工避免在5℃以下进行。

(5) 涂装面漆。底层涂装的局部流挂打磨平整且清理底层表面灰尘后, 检查是否有漏刷等现象, 由现场监理按隐蔽工程验收, 并签署验收合格结论后即进行面层涂装施工。

2.4 涂层漆膜修补

干燥修补部位;清洁修补区域, 进行除油去灰工作;修补区域表面处理, 采用打磨的方式进行, 确保底基层牢固可靠;如果采用腻子进行填补时, 先涂封闭漆, 再使用腻子填补, 然后再腻子上涂装后道漆层;对小面积刷涂时, 要多施工几道, 确保达到规定涂膜厚度。

2.5 涂层保护

涂装完成后, 养护期间, 涂膜没有完全固化, 要避免造成涂膜损伤的行为, 对该区域进行临时封闭;涂料实干前, 避免淋雨或接触其他腐蚀介质, 必要时进行全梁塑料布覆盖;涂层施工完成后的梁, 未经工程科同意, 禁止人员、机械进入该梁体存放区作业, 如需作业必须对涉及到的梁体采取土工布覆盖等保护措施;减少提移梁次数, 二层存梁后, 梁体装船前, 未经工程科同意不得提移梁, 如必须提移梁时, 结束后对涂层进行修复。

2.6 施工中的控制要点

表面清洁度控制。每一层涂料施工前都应确保表面清洁, 以保证涂装后的质量达到要求。中间漆、面漆膜厚控制。施工时随时测量涂层湿膜厚度, 避免膜厚不足或超厚。中间漆、面漆外观质量控制。施工后涂层表面应平整光滑, 颜色光泽一致, 无划蹭痕迹, 无细微灰尘杂物粘贴;无漏涂、无气泡、无针孔等漆病。

3 检验

3.1 工序检验

(1) 基层检验:基层处理应达到表面无浮尘、无油脂、去除凸起物、无附着不牢的修补灰, 发现脱落时重新进行表面处理;

(2) 环氧腻子修补面检验:用配套的环氧腻子修补表面存在的缺陷, 注意不要使空气滞留在坑内, 环氧腻子完全填平基层上孔洞, 腻子打磨后表面应光滑平顺;

(3) 环氧中间漆检验:保证漆膜均匀, 无气泡、裂纹等漆病, 允许局部少量流挂;

(4) 聚氨酯面漆检验:色泽一致、涂层连续、均匀、平整, 不允许有漏涂、流挂、针孔、裂纹、气泡等缺陷;

(5) 各涂层干膜厚度检验:为充分发挥涂料的耐腐蚀性能, 应以漆膜厚度控制施工质量, 底层干膜平均厚度控制在不大于50μm, 底层和中间层干膜平均厚度为小于260μm, 面漆厚度控制在90μm。

3.2 厚度检测方法和要求

(1) 涂层厚度检测采用以下两种方法:1) 无损型涂层测厚仪方法。按每个检测单元随机检测9个测点, 以9个测点的涂层干膜厚度算术平均值代表涂层的平均干膜厚度;2) 随炉件法。在同批检验区域内, 将0.5mm×50mm×100mm白铁皮12块粘贴于混凝土表面 (底板、翼缘板和两侧腹板各3块) , 随检验批一起施工, 涂装完7d后用磁性测厚仪测定白铁皮上的干膜厚度, 近似视为混凝土基面涂装厚度。

(2) 涂装完成7天后, 进行涂层厚度测定。每50㎡面积随机检测一个点, 测点总数应不少于30。平均干膜厚度应不小于设计干膜厚度, 最小干膜厚度应不小于设计干膜厚度的75%。

4 结束语

混凝土防腐涂装工艺对日后工程使用起到了良好的防护作用, 防腐涂装工艺在跨海桥上的应用大大降低了海水对混凝土的腐蚀, 提高混凝土构件使用年限, 增强海上道路行车安全性并且具有良好的经济效益。

摘要：本文围绕大连滨海大道工程箱梁预制第二标段混凝土防腐涂装工艺的应用实践, 结合日常的控制要求, 详细阐述了预制梁混凝土防腐涂装各道工序的喷涂方法、涂层保护、涂层漆膜修补、施工中的控制要点及工序检验等内容以加强理解。

关键词：跨海大桥,预制梁,防腐涂装工艺,应用

参考文献

[1]JB/T9188-1999.高压无气喷涂典型工艺[Z].

凉水塔防腐施工方案 篇4

1、工程名称：凉水塔防腐工程。

2、质量目标：本工程全面达到《火电施工质量检0验评定标准》的质量要求，并按《电力建设施工及验收技术规范》移交生产，创优质工程。

3、安全目标：无人身伤亡事故和重大机械设备损坏事故：

1）杜绝人身伤亡事故和重大机械设备损坏事故、不发生火灾事故及其它重大事故，严格控制各种习惯性违章

4、工程范围：冷却塔防腐包括塔体内壁、横梁、立柱、中央竖井、挡风板、水池底板、池壁、外露铁件以及其他水所能冲刷到的混凝土部位均进行堵漏防腐。

5、编制依据：

（1）《电力建设工程施工技术管理制度》

（2）《工业设备及管道绝热工程施工及验收规范》GBJ126-89

（3）《火电施工质量检验及评定标准》

（4）《电力建设安全管理规定》

（5）《电力建设施工及验收技术规范》

防腐涂料应选用科学合理、经济适用的涂装配套体系，才能最大限度的发挥涂料的防腐蚀性能，提高防腐蚀能力。冷水塔主要接触的腐蚀介质主要是水、蒸气和多种微量化学品的腐蚀，并长期受水的冲击和侵渍，所以冷水塔设备防腐涂料的选择，不仅要考虑涂层与基体的附着力，同时要考虑耐蚀和耐冲击的机械强度。环氧煤玻璃鳞片涂料以优异的性能满足并解决了上述要求的问题。环氧煤玻璃鳞片涂料是新型的重防腐涂料，主要成膜物质是环氧树脂、煤焦油和玻璃鳞片，以T31及多种添加剂为固化剂，固化成膜后，涂层坚硬耐冲击，具有长期抵抗外界腐蚀和机械磨损的能力。漆膜有以下突出优异性能：

1、与基体有优良的附着力。环氧树脂(俗称万能胶)的粘接强度为7级是目前最优良的粘接剂，与基体表面附着力最好。

2、具有优异的耐酸、碱、盐及多种化学品腐蚀的性能。

3、有突出的抗水和介质渗透性能。环氧鳞片在树脂中以多层平行状

重叠排列，给水和介质渗透制造了重重障碍，从而有效的阻止介

质的渗透。

4、固化成膜后，收缩率小，热膨胀系数小，大大增强了漆膜的预应力和机械强度。在漆膜中，环氧树脂与玻璃鳞片形成独立的小块网状结构，外界环境的变化，热胀冷缩及外力的冲击不容易引起漆膜龟裂、裂纹和破损。

本工程的立柱及水池部位采取环氧煤玻璃钢防腐施工，其它部位采取环氧煤玻璃鳞片涂料防腐，设备防腐后，使用寿命可达八年以上。

在有合理优化的设计、优质的防腐蚀材料的基础上，必须有优质的施工质量保证，才能创出优质的防腐蚀工程，因此我们必须对防腐施工严格把握，制定详细切实可操作的施工方案。

1、表面处理：

规范性的表面处理是防腐涂料赖以附着于基体表面必不可少的前提，是最大限度的发挥涂料防腐性能的基础，表面处理好坏，直接影响涂料的附着力、施工质量和使用寿命。

(1)混凝土表面处理：

①用铲刀、钢丝刷或磨光机除去表面已经起鼓、剥皮的老化漆膜、浮尘、水泥渣及疏松的混凝土颗粒，并用清洗剂彻底清洗干净。

②混凝土基体必须坚固、密实、平整，不应有起砂、起壳、裂缝、蜂窝麻面及油污现象。

③基体表面必须进行表面处理，在深为20㎜厚度内，混凝土含水率不应大于6％，特别是冷水塔池底应做彻底的清理，保证创造并达到标准施工条件。

(2)金属结构表面处理：

①脱漆：原有漆膜由于受化工大气、水的侵蚀引起的涂层老化、起鼓、剥皮、旧漆膜必须用铲刀将其刮净。

②除锈：将已发生锈蚀的氧化皮及翘起、龟裂的部位用铲刀、钢丝刷、纱布和磨光机等工具打磨干净，金属表面应达到无锈蚀、无油污、无杂物，并露出均一的金属光泽，除锈等级达到St3级标准，同时除锈部位与保留的旧漆层边缘必须有平滑过度。

2、涂料的调配：

所用材料开桶后应首先检查是否有失效或结皮现象，如果失效杜???

绝使用，结皮应从桶中取出，不允许捣碎混入漆液中，使用前必须充分搅拌，将桶底沉积的颜料和填料全部搅起并搅拌均匀，以保证涂膜成份及性能的一致性，确保涂料的质量及与金属表面的附着力。搅拌均匀的涂料经过滤除去涂料中的杂质和脏物，方可使用。调料时应根据环境条件加入适量的专用稀释剂，将涂料调至适宜操作的粘度，一般浓度以35～40秒为宜。稀释剂只能用明确规定的稀释剂。环氧煤玻璃鳞片涂料是双组份涂料，调配时应分别按照说明书中各自的配比使用方法调配，并充分搅拌均匀，以备后用。底漆为增加涂料与基体的浸润能力和粘结力应适当的调稀一些，浓度以25～35秒为宜，面漆调制35～40秒为宜。

3、涂装方法：

精心施工，规范性涂装是保证质量和防腐效果的重要保证，本项目混凝土结构和钢结构计划采用环氧煤玻璃鳞片涂料2底3面。漆膜厚度180um左右。

(1)施工工艺流程：

表面处理

检查合格

涂刷环氧底漆一道

检查合格

涂刷环氧煤鳞片涂料一道

干燥合格

刷环氧煤鳞片涂料中间漆一道

干燥合格

涂刷环氧煤鳞片面漆一道

检验合格

涂刷环氧煤鳞片面漆一道

检验合格

验收移交(漆膜厚度达180um)。

(2)施工方法：采用人工刷涂和机械喷涂：

①涂刷底漆：

表面处理验收合格后，在6小时内涂刷已经调制好的环氧底漆，底漆起着承上启下的作用，与基体有优异的附着力，第一道底漆涂刷前，应用棉纱蘸汽油首先将表面擦洗干净，除去表面的杂物和浮尘，底漆要求均匀一致，无流淌、无漏涂、无针孔、无气泡，表面漆膜要光滑，薄厚一致。漆膜厚度25～35um。底漆用量80～90克/m2。

转弯处、阴阳角要多刷一遍。涂刷时，立面要先上后下、先左后右、先难后易、纵横交错涂刷。待第一道底漆自然固化后，表面除出杂物和浮尘，即可用同样的方法涂刷第二道环氧煤鳞片底漆。第二道底漆的厚度35～40um，用量100克/m2左右，并保证无针孔、无流淌、无漏涂，表面应平整、均匀、丰满，光泽一致。

混凝土表面坑凹不平处、裂缝和漏点应用环氧树脂腻子填补找平，然后在进行涂刷第二道环氧煤玻璃鳞片底漆的涂刷。

②涂刷中间漆：

待环氧底漆自然固化24小时基本干燥后，经验收合格，即用同样的涂刷方法涂刷环煤玻璃鳞片中间漆，每道涂料用量110～125克／m2，漆膜厚度为45um，并保证无针孔、无流淌、无漏涂，表面应平整、均匀、丰满，光泽一致

③涂刷面漆：

待中间漆彻底干燥，并检验合格后，除去表面浮尘，即可涂刷第一道环氧煤玻璃鳞片面漆，用量100～125克/m2，漆膜厚度40～50um；待第一层面漆干燥后，依次涂刷第二道面漆，厚度为80～100um，最后一道面漆是关键的一道工序，涂刷时一定要保证漆液丰满、颜色均一、光滑平整，有一定的光泽，外观美观一致。

4、注意事项：

(1)涂刷时层间应纵横交错，每层宜往复进行，涂刷要均匀一致，表面要光滑、平整、无气泡、无漏涂、外观要光泽一致。

(2)涂刷后每层要用湿膜测厚仪测量湿膜厚度，保证干膜达到设计厚度。

(3)严格控制间隔时问，根据气候环境和实际施工经验，确定适宜的间隔时间，每道涂料的施工必须控制在上一道工序验收合格之后，才能进行下一道工序的施工。

(4)涂刷施工的适宜温度应在5～35℃之间，湿度低于80％，露点温度3℃上，风、雨、雪、雾和较大风尘天气环境，杜绝施工。

(5)涂装后4小时内应有保护措施，免受雨水淋的应急措施，并应保持周围环境的清洁，防止灰尘污染。

(6)认真执行验收规范，作好全过程质量控制工作，施工中要认真作好自检、互检，发现不符合质量标准的部位，要及时进行翻工、修补。

(7)

在整个施工中，按照甲方提供的技术规范标准严格执行。

5、环氧煤玻璃钢防腐施工：

1）主要施工方法：

a）

表面处理：

施工部位的表面处理采用砂轮机机械动力的处理方式，处理后要求表面清洁、无疏松无粉尘。

2）底漆和衬玻璃布前的面漆：

a)

防腐的环氧煤油漆施工根据现场条件采用刷涂的方式。

b)

表面处理经检查合格后涂刷底漆和面漆，涂漆时保证不流淌无漏涂。

c)

对于基层表面坑尘程度较大（＞

2mm

以上），尚应拌制腻子将其补平。

d)

环氧煤漆混合配制好拌匀后将其熟化

15～30min，并在4

小时内用完。

e)

底漆表干后固化前涂刷第一道面漆，面漆实干后固化前涂刷第二道面漆。施工时，往往在工序流程上是连续的，因此需要特别注意油漆的涂装间隔时间，保证涂装间隔在最小和最大涂装间隔之间。现场施工时，要根据涂料的性能和天气条件确定涂装的间隔时间。

f)

如果油漆复涂间隔太长，则需要将油漆表面用砂布或砂轮打毛后再涂刷后道漆。

g)

表面处理合格后应立即涂刷底漆，因此，应同时注意粉尘对涂漆的影响。

h)

环氧煤漆作业应按随货所到的材料说明书和规范要求进行操作。

i)

油漆作业施工用具应干净，使用过程中的清理和用完后处理应适当。

j)

涂刷时，层间纵横交错，每层往复进行。涂漆的时间间隔应符合涂料的技术要求，漆膜厚度符合设计要求。漆膜在干燥过程中，应保持周围环境清洁，防止漆膜表面受污。

3）缠绕玻璃布：

a)

玻璃布的缠绕应在第二道面漆涂刷后立即进行。按要求缠绕每一层玻璃布。

b)

缠绕玻璃布时要求压边时搭边

15～25mm，接头处搭头

100～

150mm。

c)

缠布时如果出现鼓泡，应用小刀将其割破，然后挤出泡内空气，抹平表面。

d)

整个玻璃布的缠绕应表面均匀平整。

4、面漆涂刷：

a)

玻璃布缠好后立即涂刷后道面漆。缠布后的面漆涂刷两道。

b)

面漆涂刷时一定要保证涂层满布，不允许出现漏涂、针孔现象。

c)

涂层就保证将玻璃布完全覆盖浸透。

7、干燥与保养

a)防腐完成后让其静置自行干燥，至少保持

8h

不能振动。

（1）熟悉本工种专业技术及规程

（2）年满18岁，经体检合格后方可从事高空作业。凡患有高血压、心脏病、癫痫病和其它不适于高空作业的人，禁止登高作业。

（3）距地面2m以上，工作斜面坡度大于45度，工作地面没有平稳的立脚地方或有震动的地方，应视为高空作业。

（4）防护用品要穿戴整齐，裤脚要扎住，戴好安全帽，不准穿光滑的硬底鞋。要有足够强度的安全带，并应将绳子系在坚固建筑结构上或金属结构架上，不准系在活动物件上。

（5）登高前，施工负责人应对全体人员进行现场安全教育。

（6）检查所用的登高工具和安全用具（如安全帽、安全带、梯子、跳板、脚手架、防护板、安全网等），必须安全可靠，严禁冒险作业。

（7）高空作业区地面要划出禁区，用竹篱笆围起，并挂上“闲人免进”、“禁止通行”等警示牌。

（8）靠近电源（低压）线路作业前，应先联系停电。确认停电后方可进行工作，并应设置绝缘挡壁，作业者最少离开电线（低压）2m以外，禁止在高压线下作业。

（9）高压作业所用的工具、零件、材料等必须装入工具袋。上下时手中不得拿物件，并必须从指定的路线上下，不得在高空投掷材料或工具等物；不得将易滚滑的工具、材料堆放在脚手架上，不准乱放。工作完后应及时将工具、材料、零部件等一切易坠落物件清理干净，以防落下伤人，上下大型零件时，应采用可靠的起吊机具。

（10）要处处注意危险标志和危险地方，夜间作业，必须设置足够的照明设施，否则禁止施工。

（11）严禁上下同时垂直作业，若特殊情况必须垂直作业，应经有关领导批准，并在上下两层间设专用的防护棚或其他隔离设施。

（12）严禁坐在高空无遮栏处休息，防止坠落。

（13）超过3m长的铺板不能同时站两人工作。

（14）脚步手板、斜道板、跳板和交通运输道，应随时清扫。

（15）遇六级以上大风时，禁止露天进行高空作业。

管道涂层防腐工艺研究 篇5

关键词：管道,涂层,防腐工艺,使用寿命

引言

经济市场的快速发展使管道事业得到了快速发展, 全世界形成了很多全国性的输油管网。

但是, 管道的腐蚀作用会直接影响到管道的使用寿命。近几年, 我国出现了很多管道腐蚀的现象。因此, 该事件给油气田企业带来的巨大的经济损失, 同时还可能因为管道腐蚀的腐蚀引起火灾。尤其是油田企业管道腐蚀引起的保证, 严重的影响了人身的安全与自由。因此, 加强管道涂层的防腐技术是非常重要的。

一.管道涂层防腐工艺现状

管道涂层防腐技术在近几年的使用管道过程中还没有出现有渗漏的现象, 生产也比较正常。如果有一条内涂层的管道, 其使用寿命可能在一年半就无法继续使用。而使用内壁防腐涂层之后, 就会大大增加其使用寿命。其中油田的主要成分见下表。

我国管道涂层防腐工艺经历了煤焦油沥青、胶带、液体环氧涂料、石油沥青等发展过程。

目前, 我国管道涂层防腐工艺基本实现了标准化。新建的长输管道内涂层的长输管道涂层主要分为三聚氰, 乙烯以及少量的煤焦油等组成的。

二.管道涂层防腐工艺

1.FBE防腐层工艺

FBE防腐层工艺是制定的管道涂料, 正常使用的厚度是10密尔。我国从上世界90中期就开始广泛使用, 并且目前已经建立了油气内部集输管线采用的就是FBE防腐层。该防腐层质量应该符合管道涂层防腐工艺技术的要求。FBE防腐工艺技术具有使用温度范围宽、高附着力、耐冷热交变以及耐酸碱盐等特点。但是该防腐工艺技术也有其一定的缺点:在涂层防腐工艺中具有抗冲击强度不高, 水汽渗透率不高。而且该技术必须在工厂预制生产、成本比较高、能耗比较大。另外, 防腐工艺用作补扣材料的时候, 现场施工质量没有办法与管体相同, 因此非常容易发生塔接部位粘结失效, 漏点比较多等缺点。

2. 煤焦油涂层防腐工艺

煤焦油涂层防腐工艺是由高温煤焦油分流得到的重质馏分以及煤沥青组成的材料, 添加不活泼的矿物质使用塑化。煤焦油涂层防腐工艺的应用已经超过了10年, 并且在我国20世界初开始了管道建设上的主要应用。煤焦油涂层防腐工艺具有价格低、耐阴极性好、化学稳定性好以及抗植物根茎穿透性比较好等特点。但是其也有一定的缺点:煤焦油在使用过程中会发挥出一种气味难闻的气体, 对环境的污染也比较大。另外, 煤焦油涂层防腐工艺高温软化、低温发脆非常容易造成管道涂层损坏的面积计较大。

3. 无机非金属防腐工艺

就目前的情况进行份详细, 应用在管道防腐的涂层主要以有机涂层为主, 但是有机涂层的性质一直不断的改变, 因此根据不可能进行消除耐热抗寒或者老化变质等问题。这样, 就会严重导致油田管道的使用寿命受到一定的局限。因为, 使用非金属工艺技术、防腐材料等性能会比较好, 从而其管道的使用寿命也会大大提高的。使用无机非金属防腐涂层技术主要有是玻璃涂层、化学反应法等比较成熟的制备方法。我国在无机非金属防腐工艺的使用才刚刚起步, 只有开发无机非金属的防腐工艺技术, 才能通过一定的防腐工艺技术在管道外部开发出一种复合无机防腐涂层的工艺技术。另外, 玻璃材料还可以根据防腐性能的要求, 对金属的工艺特点以及膨胀进行配置, 同时可以应用给化工、天然气等管道的领域。无机非金属防腐工艺有很多的优点, 比如:使用比较安全、耐腐蚀性能优越、流动性好、生产工艺比较先进等, 并且无机非金属材料无毒、无伤害、无污染、造价比较低、用途也比较广泛。目前, 无机非金属涂层防腐的发展前景比较大, 我国已经将无机非金属的防腐涂层技术是目前应用比较广泛的防腐工艺技术。

4. 阴极保护涂层防腐工艺

阴极保护涂层的防腐工艺技术可以有效防止管道的腐蚀, 尤其是在金属表面的管道。但是应急保护涂层的防腐工艺耗电量比较大, 从而导致阴极保护防腐技术是不可行的。一旦涂层上有穿孔或者破损, 就会形成大阴极与小样机的腐蚀电池。并且该电池的作用, 会使管道局部腐蚀, 这样就严重的加快了有天安管道的内腐蚀速度。只有因为其管道的涂层使用, 就会大大减少了油田管道的金属暴露面积。这样就会使阴极保护金属裸露表面的管道保护的电流密度降低, 从而使油田管道的保护范围大大增加, 同时使阴极保护工艺技术具有了经济化。另外, 阴极保护技术应用在管道需要符合以下条件:1) 被保护的金属管道材料所在的介质中进行阴极保护, 这样就会严重的消耗大量的电能, 导致油田管道不能进行阴极保护防腐效果。2) 油田管道与电绝缘具有相互对应的特点, 因此被保护的油田管道连续性也是阴极防腐保护技术的有效条件之一。3) 管道的防腐工艺技术必须能够进行导电的效果。只有满足这些条件的时候, 才能建立电路, 从而进行阴极防腐工艺技术的保护。总之, 阴极保护涂层防腐工艺技术使整个管道涂层得到有效保护。

结语

经上述论证, 油田管道涂层的防腐工艺技术在油气安全运行中起到了关键性的作用。管道图层的防腐工艺技术在不断的发展, 同时在管道防腐材料的使用中也应该朝着环保、高效的方向发展。

冷喷锌防腐工艺研究 篇6

关键词：冷喷锌,防腐工艺,防腐年限,全寿命周期成本

热浸镀锌和富锌涂料作为传统的防腐方式, 在钢结构防腐领域得到了广泛应用。但热浸镀锌良好防腐性能的同时, 带来了高污染、高能耗, 国家已在逐步立法限制热浸镀锌的发展, 已经不准新建热浸镀锌厂。同时, 热浸镀锌还存在镀层破损处难于修复, 钢构件受热变形等缺点;富锌涂料由于受本身防护原理限制, 同时有机物5年左右必然老化, 防腐年限一般5～10年, 钢结构一般使用寿命为50年, 在寿命周期内, 必须进行数次防腐维修, 维修难度大, 成本高, 因此在钢结构工程中应用有一定局限性。这就要求更新更好的防腐工艺来解决, 近年来冷喷锌的出现有效解决了热镀锌和富锌涂料的缺陷, 该技术在欧洲取得了较快的发展, 进入国内后, 国家大剧院、平果二500 kV变电站、灵宝背靠背换流站扩建等工程相继采用冷喷锌防腐技术, 并取得很好的防腐效果。

1冷喷锌涂装工艺

冷喷锌:可在常温条件下实现喷涂纯锌含量在96%以上的镀层的新型防腐工艺材料。冷喷锌具备热镀锌及富锌涂料的双重优点, 提供阴极保护及屏障保护双重功能, 防腐性能优异, 可常温便捷施工, 将“镀锌”变得如用油漆一样简单, 是替代热浸镀锌的最好材料。

1.1冷喷锌工艺流程

冷喷锌工艺流程:钢材前处理→焊缝及转角预涂锌层→冷喷锌2道→喷涂金属封闭漆一道→检查涂装质量→交付验收→现场安装→破损修补锌层→整体或局部喷涂金属封闭漆一道。金属封闭漆锌层厚度一般不小于20 μm。

1.2涂装前表面处理

钢材表面经喷砂或抛丸应达到《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》 (GB8923—88) 标准或《涂装油漆和有关产品前钢材预处理》 (ISO8501-1-1988) 标准的Sa2.5级, 钢材表面应无可见的油污、氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物, 任何残留的痕迹应仅是点状或条纹状的轻微色斑。

1.3施工温度及湿度

施工环境温度:0～50 ℃;施工环境湿度:无苛刻要求, 相对湿度大于85%也可涂装。

1.4施工步骤

稀释:根据涂装方式及环境, 适量稀释, 采用气动搅拌泵将桶内物料勾底充分搅拌均匀, 避免取用时上下不匀。不同施工方式稀释剂用量按表1采用。

涂装:常温施工, 可采用传统空气喷涂、高压无气喷涂等涂料设备施工, 修补及局部可采用刷涂。不同涂装方式施工条件按表2采用。

2冷喷锌质量检查

2.1表面处理

涂装部位清洁度达到《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》 (GB8923—88) 标准或《涂装油漆和有关产品前钢材预处理》 (ISO8501-1-1988) 标准Sa2.5级。

2.2材料质量

材料进场应有产品合格证, 并应取样复验, 对照说明书, 符合产品质量标准后, 方可使用。按GB3186标准规定随机取样数应大于 (n/2) 1/2 (n为交货产品桶数) , 同时取样2份, 每份0.25 kg, 其中一份校验, 另一份储存备用。

2.3涂层外观质量

喷涂在钢结构表面的涂层厚度、涂层外观、综合性能、耐腐蚀性能及密度等性能应满足国标《钢结构工程施工质量验收规范》 (GB50205—2001) 中相关要求。构件表面不应误涂、漏涂、涂层不应脱皮和返锈。涂层均匀。无明显皱皮、流挂、针孔和气泡, 全部构件目测检查。

2.4锌盾层附着力检查

附着力检查方法按国家GB1720—79标准或GB9286—1998标准用划格法进行附着力测定, 附着力至少达到1级。检查数量:按构件数1%抽查, 不应少于3件, 每件测3处。

2.5膜厚质量

用干漆膜测厚仪, 认真检测每层涂层的于膜厚, 必须达到规定膜厚的要求。检查方法按GB50205—2001标准中14.2.2条:每个构件检测5处, 每处的数值为3个相距50 mm测点涂层干漆膜厚度的平均值。

3冷喷锌防腐年限估算

涂层防腐年限是指从涂装后到第一次维修的间隔时间。冷喷锌防腐年限可依据锌含量、综合腐蚀环境条件、锌层每年的消耗量来估算冷喷锌防腐年限。

3.1环境类型

依据国际标准《色漆和清漆-防护涂料体系对钢结构的防腐蚀保护-第2部分:环境分类》 (ISO12944-2:1998) , 大气环境腐蚀性分类和典型环境案例可参照表3采用。

3.2锌层厚度估算

钢结构冷喷锌综合防腐年限可按式 (1) 、式 (2) 近似估算:

1) 锌盾阴极保护年限

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式中, n1为锌盾阴极保护年限;t为锌层厚度, μm;G为锌层总附着量, 其中1 μm锌层涂布量约为7.2 g/m2;g为年腐蚀量, 可参照表4取值;K为折减系数, 一般取0.8。

2) 冷喷锌屏障保护年限:n2≥5。

3) 冷喷锌综合防腐年限可近似按式 (3) 计算

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式中, k为根据大量实践经验, 锌镀层与涂料层协同作用, 防腐年限约增加1.2～2.0倍。

4经济效益LCC分析

冷喷锌前期首次投资和热镀锌一致, 在施工、维护方面比热镀锌具有更好的经济效益。目前, 国际上普遍采用全寿命费用分析法 (LIFE CYCLE COST—LCC) 来评价工程设计的合理性, LCC系指一个系统或设备在全寿命周期内, 为购置它和维持其正常运行所需支付的全部费用, 即产品 (设备) 在其寿命周期内设计、研究与开发、制造、使用、维修和保障直至报废所需的直接、间接、重复性、一次性和其他有关费用之和。表4是不同防腐工艺30年总体防腐费用LCC经济比较。

由表4可知, 采用冷喷锌技术, 可延长防腐寿命, 较少重涂, 同时重涂性能好, 减少重涂难度和维修费用, 减少维修停工等间接损失, LCC费用最低。

5结语

通过以上技术经济分析比较可知:冷喷锌克服了涂料防腐技术中防腐周期短、破损腐蚀快、维修费用高等缺点;克服了热浸镀锌防腐技术中热变形大、污染大、能耗高、重涂修复困难等弊病。冷喷锌具有高性能长效的防腐性能、全寿命周期成本低, 施工方便, 具有较好经济效益和社会效益。

参考文献

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浅谈缓蚀剂加注防腐工艺 篇7

缓蚀剂的选用应根据气田主要的腐蚀因素, 结合不同缓蚀剂室内实验评价及现场试验评价结果确定。下面是缓蚀剂选用的一般原则:

(1) 应根据所要防护的金属及其所处的腐蚀性介质性质来选取不同的缓蚀剂。

(2) 该缓蚀剂应与腐蚀介质具有较好的相溶性, 且在介质中具有一定的分散能力, 才能有效到达金属表面, 发挥缓蚀功能。为做到这点, 常在缓蚀剂中添加少量表面活性剂, 或在缓蚀剂分子上联接亲水性的极性基团。

(3) 缓蚀剂的用量要少, 缓蚀效果要好, 才能使缓蚀剂具有经济性。为提高缓蚀效果, 通常采取多种缓蚀剂复配, 获得协同效应。

缓蚀剂除缓蚀功能外, 还应考虑到工业体系的总体效果, 例如环保、阻垢、灭菌等。

2 缓蚀剂注入位置

井口设加注装置 (一级节流后) , 保护从井口到分离器间的采气管线;集气站设加注装置, 将缓蚀剂注入集气干线开始处加注到管线内;采用干气输送, 集气干线只进行预膜处理, 其它时间不加注缓蚀剂。

3 缓蚀剂预膜周期

缓蚀剂预膜的保护周期应根据缓蚀剂的特性、膜持久性、井况、生产情况、加注设备情况、防腐的要求等, 以室内评价、现场试验而定, 并随时根据腐蚀监测的结果而调整;

湿气输送工艺预膜:采气管线、集气干线, 预膜周期为1次/月, 预膜设备为清管器 (国内缓蚀剂) ;

干气输送工艺预膜:采气管线预膜周期为1次/月、集气干线预膜周期为1次/3月, 预膜设备为清管器。

4 缓蚀剂的加注工艺

4.1 天然气井井下防腐的缓蚀剂加注工艺

根据不同气田、不同井况和不同缓蚀剂性能特点, 天然气井井下防腐的缓蚀剂加注工艺会有所不同。四川、长庆、中原等油气田的现场实践显示, 目前国内常用的有以下3种缓蚀剂加注工艺:

(1) 周期性注缓蚀剂。该方法主要适用于关井或产气量较小的气井, 周期的长短应视缓蚀剂性能、单次加入缓蚀剂量而定。

(2) 连续性注缓蚀剂。该方法能够连续不断地注药剂, 维持保护膜的完整性、持久性, 保护较均匀。加药量视缓蚀剂性能、加药浓度而定。适用于产气量大或含水量较高的气井。

(3) 一次性注缓蚀剂。该方法是将缓蚀剂一次挤压注入产气层中, 使缓蚀剂被迫吸附于气层多孔的岩石中。在采气生产过程中, 缓蚀剂不断脱附, 并被产出气从井中一同带出, 保证生产中长期稳定的缓蚀剂浓度, 达到较为理想的保护效果。适用于产气量很大, 含气较高, 腐蚀较严重的气井, 但其工艺较复杂, 施工难度大, 成本高。

一次性或周期性注缓蚀剂一般采用车载高压泵注工艺, 其流程如图1所示;连续性注缓蚀剂则利用平衡罐装置将缓蚀剂连续地从油套环空注入, 经油管随天然气返出 (如图2) 。

4.2 天然气集输管道防腐的缓蚀剂加注工艺

用于天然气集输管道防腐的缓蚀剂加注工艺最初使用平衡罐法, 后来又发展了清管器法、喷雾法、泡沫法、气溶胶法等加注工艺。

平衡罐自流式加注法采用压力平衡罐、是缓蚀剂自动流入管道。但是由于自动流入管道内的缓蚀剂在天然气中的分散性较差, 不易被气流带走, 使缓蚀剂的保护距离较短, 难于充分发挥缓蚀功能。

喷雾加注装置能有效雾化缓蚀剂溶液, 改善其流动性和分散能力, 从而促使雾化后的缓蚀剂在管道内壁均匀成膜, 增强了缓蚀效果。

4.3 井口缓蚀剂的加注工艺

油管、套管和采气井口装置的内壁防腐主要是通过加注缓蚀剂来实现。

目前, 国内常用的气井缓蚀剂见表1。CT2-1缓蚀剂为油溶性缓蚀剂, CT2-4缓蚀剂为水分散型缓蚀剂, 两者均适用于含水、硫化氢、二氧化碳的含硫油、气井。

需要注意的是, 含硫气井油管、套管、采气井口装置以及集气管线的内壁防腐都应加注缓蚀剂, 每次加注缓蚀剂都应有完整记录。缓蚀剂的加注可按连续加注或间歇加注两种方式进行。

通过套管环形空间向井内第一次加注缓蚀剂时应进行预膜处理, 使油管、套管、采气井口装置以及集气管线被保护的金属面上形成保护膜, 其加注量严格按要求进行。

5 结语

缓蚀剂的正常加注, 推荐采用连续加注方式。通常以输送介质中的含水量确定, 一般按缓蚀剂的浓度为100mg/L;如果不能确定管线中的含量, 可根据输气量确定, 根据国外高酸性气田缓蚀剂应用经验数据, 每万方气量缓蚀剂加注量在0.17~0.66L之间。在缓蚀剂的应用过程中随时通过腐蚀监测数据来调整缓蚀剂的加量。

摘要：在石油生产过程中, CO 2和H2S常常作为天然气或油田伴生气的组分之一存在于油气中, 从国内各油气田的腐蚀现状来看, 必须采用合理的防护技术提高油田设备的使用寿命。在介质中加人少量缓蚀剂, 可显著减少金属材料的腐蚀速度, 并可保持金属的物理机械性能不变。缓蚀剂具有成本低、操作简单、见效快、能保护整体设备、适合长期保护等特点, 采用缓蚀剂无疑是油气田设备的最佳防腐措施之一。

关键词：缓蚀剂加注,防腐工艺

参考文献

[1]邵晓伟, 王选奎, 高虎, 刘俊山.户部寨气田防护工艺技术研究[J].断块油气田

防腐施工工艺 篇8

涂层的老化决定涂层本身的寿命限度, 而维护、大修又要造成人工的费用, 所以根据钢结构本身的设计寿命, 通盘考虑维护费用等多方面因素, 选择不同耐久性预期的涂层系统就显得十分必要。

关于涂层的寿命设计是一个复杂的工作, 除了专业的设计人员具备的防腐知识外, 还要有经验的积累, 尤其对实际投入的工程案例进行分析比较具有指导作用。如秦皇岛煤码头的防腐是国外设计的, 全部采用环氧体系, 当时国内涂料界专家就指出面漆采用环氧会引起粉化, 外国人自信地说NO, 但事实说明外国人犯了错误, 煤码头投入使用后, 水上部分第二年就出现严重粉化。

1 钢结构防腐涂料的选择

能用来做钢结构防腐涂料的品种很多, 到底该选用哪种涂层配套?主要依据有以下几点:工程的重要等级, 工程造价, 工程维修的难易程度, 工程所处腐蚀环境的状况等等多方面因素综合考虑, 在这些相互矛盾的因素中寻找一个平衡点, 既要满足耐久性的最低要求又能兼顾工程造价。下面就钢结构涂层类别, 按底涂、中涂、面涂分别讨论如下:

1.1 底涂

底漆的功能除了提供优良的附着性外, 主要是对钢材表面起到防止锈蚀作用。金属腐蚀时在阴极呈碱性, 所以底漆的基料宜具耐碱性。还要具有屏蔽性, 阻挡水氧离子的透过。一般底漆的漆膜厚度并不高, 只要厚过钢表面抛丸粗糙度的峰值以上就可以。因太厚会引起收缩应力, 损及附着力, 另外要求底漆应对钢铁表面有良好的润湿性, 对焊缝、锈痕等部位能透入较深。

1.2 中间层 (中涂)

一些钢结构企业不重视中涂, 往往只做底涂和面涂, 这是很有害的。中涂的主要作用是: (1) 在底涂及面涂中间起个架桥作用, 因为漆膜之间的附着并非完全靠极性基因之间的吸力, 而是靠中间层所含溶剂将底漆溶胀, 使两层界面的高分子全连缠结。 (2) 在重防腐涂料系统中, 中间层的作用之一是较多地增加涂层的厚度, 以提高涂层的屏蔽性能。在整个涂层系统中, 往往底漆不能太厚, 因为底漆太厚, 干燥时产生的压力影响附着力, 面漆亦不能太厚, 就只有将中间层涂料制成触变型高固体厚膜涂料, 用无空气喷涂, 一次可获厚膜。由于中间层的上述作用, 所以设计中间层的方案比较重要。目前有环氧厚浆高固中间漆, 氯化橡胶厚浆漆和高氯化聚乙烯厚浆漆, 如果要配脂肪族聚氨酯面漆, 只有选高固环氧中间层, 因为其它两个品种均是挥发性漆, 与双组份漆的配套性能差。另外, 因为云母氧化铁的现状结构, 涂膜内部注状颜料增加了渗透、延续、涂膜表面比较粗糙和面漆配套能提高面漆的附着力。故将云铁与环氧制成中间层也是经常的方法, 称为环氧云铁中间涂层。

1.3 面漆

面漆除了美化环境的作用外, 还能遮挡紫外线对涂层的破坏, 有些还要求耐化学品腐蚀。目前在建筑钢结构用的较多的有以下几类: (1) 长油醇酸磁漆:低耐久性品种, 按国家标准分Ⅰ型和Ⅱ型, Ⅰ型适用户内, Ⅱ型适用户外, 耐久性在5年以下, 一般3～4年, 也有极道有机硅改性醇酸在户外有10年的耐久性。 (2) 环氧类面漆:仅适应于室内, 用在室外容易粉化。 (3) 丙烯酸芳香族聚氨酯用于室外时, 由于芳香族聚氨酯耐紫外线比较差, 户外易变色、老化, 多用于室内, 耐久性在7～8年, 脂肪族聚氨酯有优异的耐候性能, 耐久性可达10年以上。 (4) 氟碳树脂漆, 有资料显示可达15年以上的使用期限, 但真正效果还有待考查。因为它是近几年才出现的新品种, 在国内的实际涂装案例中还没有到15年的限期, 无法知道实际的耐久性。 (5) 氯化橡胶, 高氯化聚乙烯等挥发性面漆也有较好的耐候性能, 但仍属中等耐久性品种, 一般将其定位在5～7年的水平。但近几年使用高氯化聚乙烯的钢构很多, 并且做成底面配套的产品, 有较好的外观和防腐效果, 很受欢迎。

2 涂装工艺及钢构表面处理

影响防腐涂层寿命的因素除涂料品种及其质量外, 还取决于施工质量, 包括施工条件的工艺控制, 涂装前的表面处理, 涂层层数及厚度的设计等等。材质的表面处理、涂装技术、涂层厚度三个方面是保证涂层质量的关键, 必须给予足够重视。首先, 涂装前需仔细检查钢铁表面铁锈及氧化皮是否除尽, 焊缝有无气孔残留焊渣、砂眼及其他凹凸部分, 均需磨平, 否则容易引起点锈。喷砂、抛丸处理后要检查粗糙度是否合格, 因为太小影响附着力, 太大消耗过多涂料而易产生未覆盖涂层的波峰, 易造成点锈, 一般按国际标准ISO8503-2中的中级粗糙度, 即粗糙度介于ISO样块区域和区域3的粗糙度 (指"S"样块, 40um-70um) 。另外, 喷砂或抛丸处理过的钢材表面上灰尘会降低涂装效果, 引起涂料附着力下降, 并且还可能因为灰尘吸潮进而加速钢材的腐蚀, 而国际标准ISO8502-3描述了一种评定残留经过清理的钢材表面上粉尘的方法。有些钢构厂的工人施工前对灰尘的处理比较随意。 (压敏胶带法) , 他们不明白涂装前钢材表面是否干燥, 对许多待涂装的涂料的附着力有直接影响, 而钢表面凝结的水的薄膜几乎是看不见的, 因此, 评估涂装前钢表面凝露可能性的方法非常重要。ISO8502-4给出了这样一个评估指导原则, 用来确定施工现场的环境条件是否适合涂装, 空气的相对湿度和钢材表面温度是评定凝露可能性主要的依据, 通过测量空气的相对湿度和温度, 可以从露点表或露点计查得空气的露点;用钢材表面温度计测量待涂装表面的温度, 钢材表面温度与露点的差值大小决定不凝露可能性的高低。该标准明确指出:除非另有商定, 涂装时钢材表面温度一般应高于露点至少3℃。另处涂装前钢材表面水溶性盐类污染水平的评估也很重要, 因为水溶性盐类会严重影响涂层的性能, 这些盐类污染物来源多种多样, 可能来自于大气, 也可能来自于人体的接触或化学物质的接触。ISO/TR15235搜集了涂装前钢材表面水溶性盐类的污染水平对涂层性能影响程度的数据信息, 为评估涂装前表面处理是否满足要求提供了参数。总之, 涂装前钢材表面处理是一项极为重要而又严谨的工作, 它直接影响钢构件防腐的成败, 所以要特别关注。

3 防腐涂装的质量控制

由于影响涂装质量的因素很多, 每一个环节都要有专人检查, 而且要建立健全工班日清制度, 记录的内容包括:a.日期、当日温度、湿度、施工人员;b.表面处理等级 (要和标准样块对比) 和表面除尘方法;c.使用的工器具状况;d.稀释剂添加情况;e.湿膜厚度 (用湿膜测厚仪) 、干膜厚度 (电磁膜厚仪) 等。在此提出一点, 关于涂料中稀释剂的选用要严格, 因为稀释剂仅是用来调整施工粘度用, 当涂料能满足当时的施工粘度, 尽量不用或少用稀释剂, 一则浪费, 二则容易引起副作用, 产生流挂。千万不要以为用稀释剂升稀后涂施面积可增大, 这是错误观点, 因为这种涂施面积的增大是以减少膜厚为代价, 损害了防腐效果。当采用多道喷涂同一品种的漆时, 最好采取不同颜色互换, 以防漏涂和重涂

摘要：近几年, 国内钢结构工程正从桥梁、电站、输水管、输油管、大型石化装置及贮罐、海洋钻井平台等行业发展。钢结构有自身的弱点, 在裸露条件下很容易锈蚀, 尤其在潮湿地区, 由于大气中SO2、CO2及盐份等腐蚀性介质较高, 对钢铁形成严重腐蚀, 可想而知这种腐蚀的速度有多快。所以说如果不采取有效的防锈蚀措施, 投资巨大的钢构件在裸露条件下会因自身锈蚀而很快报废, 给经济造成巨大损失。本文从钢结构防腐涂料的选择、涂装工艺及钢构表面处理及防腐涂装的质量控制三方面做些探讨。

关键词：防腐涂料,涂装工艺,钢构表面处理,防腐涂装的质量控制

参考文献

防腐施工工艺 篇9

由于长2层产出液腐蚀性强,井筒腐蚀严重,抽油杆断裂现象频繁发生,油管使用不到5a就发生穿孔,造成该区块因腐蚀作业井次占区块维护性作业的20%以上,严重制约油井采油效率的提高。2004年至2005年修井记录表明:抽油杆断裂40井次,油管腐蚀穿孔5井次,更换抽油杆1 477m,更换油管714m。

腐蚀原因分析

1 流体性质分析

通过对塞152区块所辖油井产出液水型分析,水型均属于Na HCO3型,HCO3-含量很高(表1),p H值在8~9之间。说明地层中有大量的二氧化碳气体产生;水的颜色大都呈现绿色,说明含有一定量微生物存在。在贺一转除油罐出口采出水样的硫酸盐还原菌为104~105个/m L,水样具有较浓烈的硫化氢气味。塞152区块3口油井套管气经过现场检测,H2S含量超过0.015%。

2 外观检查

现场观察腐蚀后抽油杆、油管表面呈点状、坑状、片状等,抽油杆腐蚀后使杆体部位变细如图1所示,部分油管出现应力开裂的现象如图2所示。

3 腐蚀产物分析

对腐蚀断裂抽油杆的腐蚀产物进行X射线衍射和能谱联合分析。由腐蚀产物的主要成分,来确定该区块腐蚀的主要原因。最外层腐蚀产物的颜色为黑绿色,厚度只有1~2mm,底层为红色和棕色。通过分析,主要腐蚀产物是硫化铁和氧化铁。

4 腐蚀原因分析

塞152区块的长2层产出水中,HCO3-和Cl-浓度较大,矿化度较高,含有一定浓度的硫化氢;腐蚀产物主要是铁的硫化物和氧化物,由此可以说明长2层腐蚀的主要原因是由硫化氢与二氧化碳共同作用引起的局部腐蚀,尤其是点蚀最为突出。

(1)CO2腐蚀机理

CO2溶入水后对金属材料有较强的腐蚀性。研究表明,CO2腐蚀最典型的特征是呈现局部的点蚀、轮癣状腐蚀和台面状坑蚀,极易造成腐蚀穿孔现象。

CO2腐蚀是一种错综复杂的电化学过程。由于腐蚀产物Fe CO3及结垢物Ca CO3或不同的生成物膜在钢铁表面不同区域的覆盖度不同,不同覆盖度的区域之间形成了具有很强自催化特性的腐蚀电偶,CO2的局部腐蚀正是这种腐蚀电偶作用的结果。

CO2电化学腐蚀基本化学反应为:

总的方程为:CO2+H2O+Fe→Fe CO3+H2↑

(2)H2S腐蚀机理

产出液中H2S对碳钢的抗蚀性有很大的破坏作用,可使其发生严重的局部腐蚀,甚至应力腐蚀开裂。反应产物Fe S在管杆金属表面沉积时与未沉积Fe S的管杆表面构成电位差达0.2~0.4V的强电偶,加速促进金属铁的腐蚀。

H2S在水中电离为:H2S→H++HS-

阳极反应为:Fe+HS-→Fe S↓+H++2e

阴极反应为:2H++2e→H2↑

(3)氢脆

当腐蚀反应中形成氢原子时,原子氢会彼此结合,在金属表面形成氢分子,硫化物对这种反应起到负催化剂的作用。由于阻碍了分子氢的形成,这些氢原子能在主力区内渗透到管杆的表层里。一旦原子氢渗透到抽油杆里,就不再与硫化物的沉积物接触,而是原子氢的原子彼此结合形成分子氢。这种金属内部的分子氢可相互结合,能产生巨大的斥力,在拉力的叠加协和作用下,造成抽油杆氢脆断裂或油管开裂。

井筒防腐工艺试验

目前国内外可采取防止或延缓产出液井筒内腐蚀的主要措施有:选用优质的耐蚀合金钢管材、采用管杆表面涂镀层保护或投加化学缓蚀药剂等。采用投加化学缓蚀药剂法是最简单、最经济的常用方法之一,能够起到长期防护井筒的作用。

1 抗硫缓蚀剂原理

缓蚀剂防腐技术是依靠缓蚀剂在金属表面生成了一种吸附膜,同时缓蚀剂对电解过程起到了阻止作用,这些反应均能使金属的腐蚀减慢,起到防腐的作用。

CQ-GFH抗硫缓蚀剂是利用咪唑啉与季铵盐吸附离子,与金属发生化学吸附,在金属表面形成致密的膜,以隔离腐蚀介质,同时又能起中和反应,将S2-变成稳定的硫化物,起到减缓腐蚀的目的。同时咪唑啉类缓蚀剂对抑制CO2腐蚀有很好的作用。室内研究表明(表2),长2流体介质中,CQ-GFH抗硫缓蚀剂加药浓度为60~100mg/L,抗硫缓蚀剂缓蚀率≥80%。

2 投加方式

综合考虑油井生产性质和生产井周围的气候环境,投加缓蚀剂考虑间歇投加。如果采用连续投加,虽然效果可能会更好,但是当冬季气温过低,会使连续加入的缓蚀剂冻结造成加注中断。采用间歇式加注缓蚀剂时,由于塞152区块油井井口压力低,因此采用人工加药最经济、最可行。根据油井生产性质采用从油井套管环形空间人工投加缓蚀剂,利用缓蚀剂自重沉入井底,随采出液返出,使流经的管柱受到保护,从而延长油、套管以及井下工具的使用寿命。

3 加药制度

在正常加注维护前,需要加大缓蚀剂的剂量,对整个系统进行预膜处理,使之在金属表面形成均匀的保护膜(理论计算膜厚可达76μm),随后转入正常加注,以维护缓蚀剂膜的完整性。初次投加药量为正常投加量的2~3倍。

(1)加药比例

与产出液含水存在较大差异,既有油包水(低含水原油)又有水包油(高含水原油),因此抗硫缓蚀剂分为油溶性和水溶性2种,必须根据油井含水率fw情况确定2种抗硫缓蚀剂的加药比例。

当fw<40%,油基和水基比例为2∶1;

当40%

当fw>60%,油基和水基比例为1∶2。

(2)加药周期

为方便现场操作,单井每次加药量固定为25kg,加药浓度为100mg/L,根据油井日产液量q确定不同的加药周期。

周期天数(d)=加药量Q(kg)÷[q(m3/d)×浓度(ppm×10-3]

当q<5m3,投加抗硫缓蚀剂周期为50d;

当5m3

当10m3

当q>15m3,投加抗硫缓蚀剂周期为12d。

4 试验情况

选取24口井进行现场试验,采用油套环空定期加注抗硫化氢缓蚀剂,试验后这些井平均检泵周期由加药前的138d延长到了316d,延长178d,年油杆断裂次数由6次下降到3次,防腐效果明显。

Fe2+含量分析是简便的检测腐蚀状况的方法。根据现场测试数据作图(见图3)。由图3可以看出试验井中Fe2+含量从初始时的0.002 27%降至0.000 13%,含铁量减少率达94.3%,充分说明抗硫缓蚀剂有效抑制了井筒腐蚀的发生。

效果评价

2006年开始在塞152区块全面推广应用井口投加抗硫缓蚀剂技术,井筒腐蚀得到有效控制,由于腐蚀而造成的维护性作业井次明显降低。2008年发生杆柱断裂3井次,仅占小修井比例为4%,杆柱故障率0.098次/(口·a),和2005年相比杆柱故障率降低了0.402次/(口·a),平均检泵周期由刚加药时的316d延长到了454d,延长138d,达到了控制井筒腐蚀的目的。

认识与建议

(1)塞152区块油井井筒腐蚀的原因是长2层产出液中硫化氢、二氧化碳等共同作用引起的局部腐蚀,尤其是点蚀最为突出。

(2)通过套管环空周期性投加抗硫缓蚀剂可以在金属表面形成1层保护膜,减缓了井筒内流体对金属的腐蚀,对井筒有良好的保护效果。

(3)抗硫缓蚀剂初次投加药量为正常投加量的2~3倍,对整个系统进行预膜处理,随后转入正常加注,根据油井产液量确定加药周期,以维护缓蚀剂膜的完整性。

摘要：安塞油田塞152区块开采长2油层,由于产出液腐蚀性强,致使井筒内油管穿孔、油杆断裂等现象时有发生,井下维护性作业频繁,严重影响油井的正常生产。研究认为硫化氢与二氧化碳共同作用引起的局部腐蚀是该区块井筒腐蚀的主要原因。通过筛选适合长2流体性质的缓蚀剂和采用从套管环空人工定期投加的工艺,井筒腐蚀得到有效控制,延长了油管杆的使用寿命,大幅减少了油井维护性作业井次。

关键词：长2层,井筒防腐工艺,安塞油田

参考文献

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