船体分段检验规程

船体分段检验规程（共2篇）

船体分段检验规程 篇1

方圆船舶

船体分段制作工艺规范

编制：张松华

方圆造船有限公司 2011年9月28日

船体分段制造工艺规范

1． 目的：

为缩短造船周期，提高生产效率，加强产品施工制作过程中的质量自主控制和管理，上道工序为下道工序提供合格、优良的零部件和产品，确保船体分段施工准确无误和管、电、铁舾件在分段制作期间一次完成。特制订本工艺规范。2． 适用范围：

适用于产品的设计、下料、加工及分段制造，总组全过程的质量、精度控制。3． 部门职能：

3.1、设计部从设计的角度研究如何缩短分段建造周期及船台合拢周期，为提高分段的建造精度而优化设计图纸。

3.2、项目部船体科负责工艺文件的消化及技术指导，实施过程中的监控和检查，同时对外包施工队、施工小组工艺文件执行，进行教育及监控。

3.3、质检科负责精度控制自零部件加工至分段制造、中组合拢的约束过程的精度检查，记录考核信息反馈，对各重要环节实施现场测控和数据确认，并建立各产品数据库，同时还要对现场制造进行过程跟踪监控。

3.4、建立船体建造精度质量管理与控制组织机构（设立二名专职精度管理员），各部门科长、主管负责对精度、质量管理与精度控制组织机构的领导，并对其工作组织检查。

3.5、各科主管、外包队队长负责按图纸和工艺要求，工艺纪律进行施工对建造精度质量进行自主控制为主原则，同时配合质检科、精控人员进行检测和控制。4． 实施：

4.1、精度管理员工作要求

4.1.1、根据项目部下发生产任务分布情况，将工作范围从准备下料开始到船舶合拢结束，覆盖于整个施工全过程。在零部件控制工序，分段建造控制工序，分段 总组工序过程。要在主管支持、领导下，精控人员进行认真制作过程监控工作，要多到现场进行指导。发现不符合工艺规范、工艺纪律施工情况，要立即进行指正，并且指导他们用什么方法整改为最佳，必要时发出整改意见书。同时也要求相关施工队中的人员积极配合，及时整改，确保把质量事故隐患消灭在萌芽状态。使制造的分段成为合格产品后才能流到下道工序。同时复测数据由施工者、精控员、检验员按规定表格的要求测量，三者都要进行认真记录，做到实事求是和准确无误，严禁弄虚作假记录发生。4.2精度控制要点：

4.2.1、精度管理人员要严格验收基准肋骨检验线、余量线和对合基准水线、纵剖线，做到万无一失，基准肋骨检验线驳移后须有三组以上洋冲眼标志。

4.2.2、精度管理人员认真对待完工测量，尤其对无余量加工的分段要加强测量和检验，确保分段在允许的误差范围内，对超出公差范围应及时反馈，进行整改。4.2.3、施焊人员应对称均匀分布，严格按照焊接程序施焊。

4.2.4 本部门要加强精度、质量自主控制领导机构，并且有机构网络图。组长由主管担任，各劳务队长任副组长；做到每一周召开一次分析会，以便于沟通和管理，确保产品质量的提高。

4.3内业号料加工施工工艺要点及规定：

4.3.1钢材及型材号料时，领用记号笔或色漆清楚地写明工程编号、分段号、材料规格加工码和加工符号，号料时零件刨边余量留放，零件号料精度控制要求，都要按工艺要求、精度标准来执行。

4.3.2数控切割机操作工每天开机后的第一件事是检测数控切割机对角线的方整度，在调整到5米为对角线≤2mm的规定范围内后才能进行正式切割。切割前还需检查割边“留余”不小于规定数，“留余”规定如下：6~25mm板留余量10mm，26~40mm留余量15mm，41mm以上留余15~20mm。数控切割矩形板改为半自动 手工切割时，必须先开出角尺线，保证板端直边与端边的垂直度。所有零件的对合线和装配位置线必须按要求划线，线条必须齐全，正确清晰，遇喷嘴故障，必须手工补划，并标明代号符号。锌粉喷线，必须按盘气程序先划后割，线条精度不大于1.5mm，锌粉喷嘴的疏通必须由工具设备员统一疏通，气割组不得自用钢针疏通。

4.3.3板件冷作成型加工，带有AH高强度钢材、水火弯板时应控制温度。板材校正、滚压冷加工必须按“零件加工工艺管理表”加工码程序进行。加工应按草图要求制作，保证与样板和草图尺寸规定加工到位，保证零件主要尺寸直线度、轧角度和光洁度的要求。板件加工后，必须保存好加工文件资料，如草图、样板、量具和模具。零件加工后必须进行自检、互检和精控员抽检，零件成型后的精度按质量标准和图纸要求执行。

4.3.4型材冷加工应按样棒、铁样和样板进行贴合复检。型材弯曲加工、逆直线必须光顺，弯曲加工必须控制步进长度，使零件弯曲光顺，逆直线衔接和顺，型材弯曲加工后，必须进行第二次下料，把多余加工余料切割掉，必须保证通焊孔和零件总长度。型材内法边弯曲必须有铁样，端头切口必须套样板。平直纵骨零件切割加工后，二端必须切割工艺坡口和校正校直，对接缝也要切割好坡口。板材和型材冷热加工精度按质量标准和图纸要求进行。

4.3.5材料集配、运送及堆放要平整，防止受外力及自重导致材料变形。防止因野蛮吊运、堆放等造成材料严重变形；对管、电支架和铁舾件已经分段吊耳同时按托盘集配。

4.4自动焊拼板制作工艺规定：

4.4.1拼板前必须根据图纸或拼板图，复查每块板的及表面质量（长、宽、厚及材质）。

4.4.2拼板正足端缝必须对齐，规则拼板件必须保证正方度和对角线长度，舭肋板、宽肋板、强横梁必须保证基准对合线的准确度。

4.4.3拼板坡口必须符合工艺要求，焊道内及其正、反面二侧必须打磨清除油渍、污物和铁锈。

4.4.4拼板缝首、尾端必须安装符合规格的引、熄弧板，缝道二侧马脚必须、割除磨平。

4.4.5自动焊工作平台必须具有专用性和刚性，并保证水平度要平整。4.5 胎架制造工艺规定：

4.5.1胎架制造要正确，必须按图施工，制造结束后交精控员、检验科验收后方能上胎施工。

4.5.2胎架必须要有足够刚性，四周支点应加强，边缘要用牵条固定。4.5.3胎架制造要有中心线、水平线和角尺线，双斜切胎架必须有拼板接缝线。4.5.4胎架的外型尺寸不能大于分段外型实际尺寸，高度不能低于800mm。胎架平整度规定为≤3.0mm，超出范围必须整改到位后才能使用。

4.5.5通用胎架做到只改不拆，专用胎架只改不修，挂舵臂必须用专用胎架制造。确保同样产品的船可重复使用。

4.5.6有线型舷侧胎架现改为活络专用胎架制造，由于此胎架制造成本很高，使用寿命很长，施工人员必须按照活络胎架施工要领来执行。

4.5.7以上条款如执行不到位，质检人员、精控人员有权制止作业，要求他们整改到位，方可施工。

4.6船体零部件制造工艺规定：

4.6.1部装零件安装前必须复测板材的尺度规格及表面质量。4.6.2部件面板、腹板、加强材端头伸缩量必须符合图纸要求。

4.6.3部装组合件必须在平整场地上进行装焊，严禁在高低不平、结构不平的结构板片上施工，以便减少电焊变形量。4.6.4部件母材与子材必须依图纸角度安装，并用临时撑材支撑加固。

4.6.5“T”“L”型组合件腹板施焊前必须划出校验直线，并用至少三组样冲眼标识。4.6.6大刀板、宽肋板、强横梁拼板必须对准对合线，对接缝必须割出（或碳刨）坡口。

4.6.7部装零件必须装齐，多余零件必须打捆，与组合件同时送交分段区。堆放材料一定要平整，垫墩也要平整，确保材料不产生塑性变形。4.6.8部装组合件必须经火工矫正变形后方可送交下道进行中组装。4.6.9部装组合件必须经自验、互验、修补缺陷后方可送交分段建造。4.6.10部件组合件精度按质量精控标准验收。4.7船体分段制造工艺规定：

4.7.1首张铺板定位必须对准胎架中心线；板与胎架必须密贴，如线型较差，角变形大，必须用火工矫正，加固定位焊，接缝端头及“十”字缝处反面须加梳状马。板片与胎架吻合度规定≤2.5mm。板片与胎架固定必须用马板进行连接，严禁直接把板片焊死在胎架上。

4.7.2铺板正足端，必须在一直线上、且与胎架中心垂直。铺板坡口必须符合图纸工艺要求、焊道修整改革须用靠山马管切割，焊道内及其正反面二侧必须打磨。（有余料板片划线结束后要及时切割）。

4.7.3构件安装位置线划制，必须以中心线和基准肋骨检验线为基准。

4.7.4纵向构件一端必须与铺板正作端对齐，纵骨、纵桁、肋板及大刀板安装必须用线锤荡垂直，板材端面精度偏差≤2.0mm。

4.7.5纵、横构件“十”字交叉处，重合度错位不大于板厚的三分之一。4.7.6双层底分段架设纵骨，正作端必须挂线锤，使其在同一横剖截面内；纵骨间距必须按图纸尺寸牵拉固定。

4.7.7铺贴外板、正足端必须与纵向构架在一横剖截面内。铺设舭部转圆外板时，一定要控制好线型，防止总组大合拢时对不拢，端缝与横向结构大于1200以上必须增加假框架。要严格按图纸规定进行假框架加强，端面各纵骨弧长间距、外框线型到内框的距离，都要按照相应分段端面图纸上的数据验收。防止变形措施要到位，确保相邻分段端面相稳合。

4.7.8分段安装结束后，必须驳出中心线，肋骨检验线和水平基准线。并加敲洋冲眼标识，提供精度员、质检科人员验收，并且填写好各项记录表。

4.7.9分段完工前，必须用激光划出正作端的切割线和部分过渡坡口标识，切割余料必须用半自动切割炬来完成，严禁用手工切割。

4.7.10分段完工后，吊离胎架前必须移植分段标识，分段上贴附零件一定要配齐全，贴附位置一定要便于拿取。

4.7.11分段完工后必须经自验、互验、修补缺陷后申报提交精控科人员检验。开示移胎认可单，交检验科人员复审合格后方可移胎。4.7.12分段制造按图纸精度要求进行验收。

4.7.13管、电、铁舾件安装，根据管系、电气布置图和铁舾安装图划出支架和舾装件位置线，安装正确后报精控和检验合格后焊接； 4.8船体总组制造工艺规定：

4.8.1总组胎位必须划出基准线、中心线和肋骨检验线。总组场地必须平整而又坚固。总组垫墩上面一般不允许用多块木板，原则上木板厚度不准超过100mm，如超过厚度必须进行钢性加强。同时要完善总组支撑垫墩图，施工时严格按图施工。4.8.2总组时各分段的肋骨检验线必须吻合且在同一横剖截面中。

4.8.3艏艉立体总组、上、下层的船体中心线、肋骨检验线必须吻合，在吻合的基础上复核平台左右水平度和分段的层间高度。4.8.4盆型总组必须保证底边舱二端型高和型宽尺寸。

4.8.5总组分段焊道坡口必须符合工艺要求，焊道内及其正反面二侧应打磨，二端 及“十”字接缝处应加装梳状马；端口应有引熄弧板。4.8.6总组段二端口的波浪变形边必须火工矫平整。

4.8.7总组正足端必须用激光复测并修整，余量端应用激光仪器划出正足线，用半自动进行切割磨光（含过渡坡口）。

4.8.8分段完工后必须清除垃圾，经自验、互验、修补后申报交验。同时认真测量好完工后的总组数据，由施工人、精控员做好测量数据记载。

4.8.9分段总组完工后，必须根据实际状态重新堪划总段中心线，肋检线、基准水线等，并做好永久标记。4.9吊耳安装：

4.9.1对于吊耳制作、安装、报验回收后处理，要严格按照相关规定来执行。4.9.2必须严格根据吊耳安装图所规定的要求进行装配，尤其要注意吊耳的规格、安装位置、吊耳的反面加强。吊耳的焊接必须安排有证书资格的人来施工。并且要记录好焊工的姓名，做到谁施工谁负责，以便作为以后追查责任的依据。QC质检人员要严格按图纸对号入座验收，吊耳焊缝必须做磁粉探伤检测，必须经QC检验合格后才能移运。

4.93 对于后道工序不用的吊耳，在移交下道前要拆除，不能留到下道工序。4.10分段贴附件安装：

4.10.1确保分段制造时贴附件在大合拢时不进行补料，如果补料都要钢板重新下料，公司的效益受到损失。现规定装配人员必须端正态度。要严格按图纸把带E符号贴附件，装到最佳位置上，定牢固，要使它翻身后可以轻易拿到，来便于装配，也就要求把下部肘板贴付在下端及相应构件位置上，应去除余料部分进行点焊。

4.10.2 发现分段胎架地面上有肘板未装，一定要查清代号，看懂图纸装到位，不能当成废料来进行随意切割，做加强用，一经发现要严格追查责任。4.10.3 以后大合拢来条进行补料，要按照公司的补料程序追查到施工队进行处罚后，方可补料，对于上建分段的流水扁铁，可以暂不发料，待总组时再发此料。4.11外包队管理控制：

4.11.1外包队从老板开始，就要针对班组长，施工人员进行理论知识学习，公司各项规章制度学习，并且进行考核。对于考核不合格者，就没有上岗资格，到公司外包队来做工。

4.11.2各外包队必须要有专职质量管理员，来负责工艺质量精度指导协调工作。下面各施工小组长及每个施工人员必须服从指导，同时也要服从QC人员、精控人员指教。

4.11.3着重对施工队的班组长进行业务知识学习，请有关领导、专家为老师，利用星期天进行培训学习；提高专业水平和业务知识。

4.11.4对于外包队管理不善，产品计划、质量连续三个月不能达标，造成事故都比较严重。而且次数比较多的队，要取消该队施工资格。4.12防止虚假信息：

4.12.1质量检验报告、精度控制报告单、自主控制单都必须做到实事求是原则，按实际验收结果填写，坚决杜绝弄虚作假的现象发生。

4.13处罚：检验员和精控人员要严把好质量关，对在检查中发现的严重违反工艺纪律和发生严重质量问题的部门和个人进行严厉的处罚，处罚标准按标准及奖惩(补充修)订 ；

船体分段检验规程 篇2

船厂由于船台数量有限, 分段建造可以缩短船舶在船台上的时间。盐城地区建造内河船舶的小型船厂较多且形成一定的规模, 但是大部分船厂工艺比较落后, 工人的技术还有待提高, 建造方法还是采用原始的整体建造法, 而与之反差的是国内的大型船厂早就开始了分段建造法建造船舶。艏部分段是船体分段中的典型分段, 特别是球鼻艏线型曲度较大, 为施工和检验工作增加了一定的难度, 本文针对船艏部分段作为参照, 学习了大型骨干船厂的先进的分段建造经验。

1 概述

10500 DWT RORO滚装船为钢质船体结构, 主要运输滚装货物和轮式货物。艏部分段由于线型曲度较大, 为检验工作增加了难度, 本船艏部布有艏尖舱、艏侧推舱、计程仪舱、一对锚链舱、木工间、油漆间、水手长储藏室、艏锚泊甲板, 顶甲板以上设有三层艏楼甲板。

2 分段建造前准备

2.1 板材下料要求

下料前钢板表面应进行矫平、矫直, 去除毛边, 打磨焊道, 去除焊接飞溅物和任何其他的表面污杂物等预处理。构件下料采用自动切割, 允许少量使用半自动切割, 尽量不用手工切割。下料后对构件边缘应处理成半径至少为2mm圆角或经过等效处理, 所有构件下料后应标出零件编号, 以便区分。

2.2 构件预制及胎架制作

构件在小组预制时按线装配即可, 对于少数没有装配线的可人工增加, 增加时应考虑板厚等问题。构件预制时应当注意所有面板与腹板不能在同一断线上, 应错解开一定的间距。胎架是船体分段装配和焊接必需的工艺装备[1]。胎架铺设时, 胎架的型钢高度及间距应根据图纸要求做出, 胎架制作时要放一定的反变形同时胎架要有足够的刚性, 以免变形。

检验要点:检查船用产品证书与材料的一致性, 并核对实物钢印、标识及批号或炉号[2]。所有板材板厚、材质是否与批准的设计图纸要求相符, 检查钢板表面有无缺陷, 并按规范要求作出相应的处理。所有构件预制完后, 需要检验合格方可上胎架进行组装。

3 分段的建造

3.1 艏部分段区域

该船船艏部为横骨架式, 艏部分段肋距为700mm, 艏部有12个分段。艏部结构复杂、线性大, 各分段在建造中应保证外板线型的光顺, 控制好合拢口线型和尺寸。艏部分段的控制要点分三部分, 一是艏部分段横向弧形梁拱、纵向翘式的控制, 二是分段下口宽度的控制, 三是注意分段的线型的控制。

3.2 焊接要求

①施工人员必须持证上岗, 了解焊接规格表, 焊接时按要求施焊。分段结构的焊接应在分段结构、外板全部装配完毕后进行, 以保证分段的整体刚度, 避免分段施焊过程中发生较大变形, 同时施焊电流应适中, 以减小分段的焊接变形。

②焊缝接缝的表面应保持清洁、干燥、无氧化物, 无油脂和杂物, 以保持焊缝质量。在进行多道焊时, 每道熔敷金属和周围在下道焊之前予彻底清洁、去除熔渣。

③角接焊缝采用双面连续焊, 在各种构件的切口、切角和开孔的端部应采用连续包角焊。分段施焊应先烧立焊后平焊, 并采取双数焊工从中间向四周对称辐射施焊, 以减小分段的焊接变形。对于球鼻艏分段, 线型较为复杂, 部位结构空间较小, 施焊困难, 应当注意焊接顺序, 即按照焊接收缩量的大小来决定。

④无论手工焊还是气保焊必须严格按照《手工焊通用工艺》执行, 保证焊缝成型美观。焊角高度、焊接要求执行《焊接规格表》的要求。焊接材料选用与材质相匹配的焊材, 高强度钢及吊码部位应采用气保焊或碱性低氢焊条施焊。

3.3 施工要求

①在分段安装过程中应仔细消化图纸, 按装配程序进行合理安装, 避免出现装配死角和装配返工现象发生。艏部区域一般为整段, 在胎架上整体建造, 其中一般甲板上分段反造法, 对于特殊的分段如球鼻艏分段以横壁上胎架侧造法。

②在平台板上放线时横向每档纵骨要放0.5mm焊接收缩量。放线后应对照蓝图及放线草图复查分段主尺度、理论线方向、开孔位置、合拢口余量等, 确定无误后方可切割余量、进行构件装配。

③定位焊要规范, 焊角高度应不小于正式施焊的焊角高度, 质量与焊接质量相同, 有缺陷的定位焊应在正式焊前清除。

④安装构件应注意理论线方向, 控制好装配间隙 (最大间隙处应小于3mm) , 避免强制装配, 减少构件的内应力;构件与板缝相交处, 应将板缝增高量磨平, 但不允许低于母材;数切构件和肋骨框架在安装过程中发现问题不要随意切割, 应查明原因后采取工艺补救措施;球鼻艏分段建造工艺是内部结构先焊好后拼装外板, 有些外板和结构不匹配, 外板需校正。

⑤分段装配时的肘板、补板的连接型式及型材、构件的端部型式严格按照图纸的要求。对于一些狭小、施焊困难部位可采取开坡口背面贴陶瓷垫片, 单面焊双面成型。对于外底板、内底板、主甲板、内纵壁板、货舱区域、上层建筑外围等装配马板原则上放在结构面, 以保证外板缝美观, 对于某些特殊的分段如球鼻艏分段内部结构空间较小马板放在非结构面上 (见图1及图2) 。

⑥合拢口构件应留200mm缓焊段以便大合拢时构件调顺, 纵横向板缝焊到头, 合拢口散装肘板统一保管妥。

⑦分段舾装件按分段舾装托盘表要求在分段上安装完毕, 预舾装安装到位。

⑧分段涂装前应检查舾装、管装、电装等预装是否按托盘表安装完整;分段涂装后, 进入分段内部时应做好防护工作, 防止油漆破坏。

分段建造完毕后, 施工人员应清理焊渣及赃物, 经船厂质检部门内检, 确认所建分段构件尺寸、焊接质量及结构完整等都符合图纸和有关技术文件之后才能交验船师检验。

检验要点:验船师需要确认所检验的分段结构完整, 构件的尺寸及材料均符合批准的设计图纸[2]。检验船厂组装的电缆、机械管道系统、通风管道和其他设备是否安装完毕。分段焊接临时构件应该去除, 开孔光顺。焊缝外观不允许有焊瘤、气孔、咬边及弧坑等缺陷, 水线以下部分接缝与手工焊缝应打磨平整, 焊接质量应符合相关要求。

4 应用实例

东台某船厂建造油船出名, 订单较多。为了提高效率, 缩短造船周期, 学习大型船厂先进的经验, 重新聘用了分段建造的专业化施工队伍, 对其建造的52m油船进行了分段建造。该船厂有3个船台, 除去聘用工人需要的人力成本外, 该船厂整体建造和分段建造对比如表1所示。

由于分段建造缩短了船台周期, 使得该船厂每年建造的船多于用整体建造法造船的数量近一倍, 大大提高了该船厂的经济效益。

5 结束语

全文针对分段建造的焊接和施工的重点提出了具体的要求, 对分段的检验要点进行了提炼供现场施工人员和验船部门参考。通过某小型船厂分段建造与以前整体建造对比发现船体分段建造可以缩短造船周期, 大大提高了船厂的经济效益。

参考文献

[1]陆俊岫.船舶建造质量检验[M].哈尔滨:哈尔滨工程大学出版社, 1996.

[2]中华人民共和国海事局.海船法定建造检验技术规程2011[S].北京:人民交通出版社, 2011.