压实度的控制措施（共7篇）
压实度的控制措施 篇1
《路基压实度影响因素及保证措施》
2013 年 4 月 15 日
公路路基压实度的影响因素及保证措施
路基在施工过程中通过挖、运、填等工序，土料原始天然结构被破坏，呈松散状态，为使路基具有足够的强度和稳定性，必须进行人工压实使其呈密实状态。利用压实机具对土基进行压实时，使三相土体中土的团块和土的颗粒重新排列，互相靠近、挤紧，使小颗粒土填充于大颗粒土的空隙中，使空气逸出，从而使土的空隙减小，单位体积的重量提高，形成密实整体，内摩擦力和粘聚力大大增加，是土基强度增加，稳定性提高。在一般情况下，经过压实的土，土颗粒之间的摩擦力、分子引力都提高了，其塑性变形、渗透系数、毛细水作用及隔温性能都有明显改进。因此，对于填方工程，土压实是最重要的工作，填方的质量也是由土的压实程度来判断的。在公路施工中，影响路基压实度的因素有填土的好坏、地基处理、含水量控制、松铺厚度以及施工机械设备的配套情况等。所以土基的压实工作是路基施工过程中的一个重要工序，是保证路基强度和稳定性的根本措施之一。现以本人从事多年公路工程施工过程中的施工经验为例，浅谈路基压实度的影响因素及保证压实度的措施。
一、影响路基施工压实度因素
1、施工季节的选择
气候因素影响着路基施工的质量，不同地区应根据本地气候特点选择合理的施工季节。例如辽宁省四季差别明显，夏季本市地区多雨，路基填土含水量难以控制，也是造成路基压实质量好坏的重要因素。
2、含水量对压实过程的影响 ①、影响土方压实的主要因素是含水量。当土中的含水量较小时，土的结构在土粒间的吸力作用下保持着比较疏松的状态，此时较大的孔隙互相连同。空隙中气体比水份多，在此种情况下，进行压实，空隙中的气体排出而使土得到较小程度的压实，但因水少而使土粒间的水膜润滑作用不大，土粒位置变动小，所以压实效果差而使土不能充分压实。逐渐加入水分后，含水量逐渐增大，包围土粒的水膜也随之增厚，其润滑作用也加大了，此时压实，就能使土粒产生较大的互相位置的变动而济紧，压实度逐渐增加；然而水分增加到一定的程度，土中的含水量超过一定限度时，土颗粒间水份过多而出现了水膜以外的自由水，使土粒间相互距离增大，自由水抵消了一部分压实功能，压实效果反而降低。所以在进行击实试验时，在相同的锤击次数下，逐步将土样的含水量增加，此时的效果是干容重也渐增加，当含水量增加到一定限度时，干容重却反而逐渐减小，如将含水量和其对应的干容重绘出曲线，可以看到曲线中的干容重有一最大值，而此时与其对应的含水量，就是最有利于压实的含水量，即称之为最佳含水量而此时的干容重被称为最大干容重，也可以认为土体获得了最大的密度。
②、土的最佳含水量是由土的击实试验确定的。由击实曲线可知，严格的控制最佳含水量是关键。但是，不同的土类其最佳含水量和最大干密度也是不同的。一般粉粒和粘粒含量多，土的塑性指数愈大，土的最佳含水量也愈大，同时其最大干密度愈小。因此，一般砂性土的最佳含水量小于粘性土，而砂性土的最大干密度也大于粘性土。含水量的大小直接影响着土的压实度，含水量越大，干密度越小。在施工中，将含水量控制在与最佳含水量相差正负2%的范围内，压实效果比较理想。土的含水量过大，压实度必然小，会造成路基稳定性降低，有时甚至出现弹簧土。含水量过小，难于碾压，压实度也难以达到规范要求。对于偏湿土我们可以采取晾晒方法，使之接近最佳含水量再碾压可取得很好的压实效果，但对于过湿土，在考虑进度的条件下，也可掺入适量石灰处理。对于偏干土我们可以采取增加压路机吨位或增加碾压遍数的办法来进行压实，压实机械增大吨位和增加碾压遍数相当于增加了土的压实功，尽量使土中的空气排出，增加土的颗粒成份，增大干密度。对于土很干的时候可考虑洒水碾压来达到最好压实效果。
因此，土的最佳含水量和最大干容重是施工中进行压实的两个重要因素，在施工中掌握了最佳含水量，使土的含水量等于或接近最佳含水量，就使土方压实效果最好，使被压实的土能够较快地接近最大干容重，也就是达到规范要求的压实度，施工工作就有较高的经济效益。碾压需要克服土颗粒间的内摩阻力和粘结力，才能使土颗粒产生位移并相互靠近。土的内摩阻力和粘结力是随着密实度而增加的，土的含水量越小时，土颗粒间的内摩阻力越大，压实到一定程度后，某一压实功不能克服土颗粒间的抗力，压实所得的干密度小。当含水量增加时，水在土颗粒间起润滑作用，使土的内摩阻力减小，因此，同样的压实功可以得到较大的干密度。在这个过程中，单位土体积中空气的体积逐渐减小，而固体体积和水的体积逐渐增加，当土的含水量达到某一限度后，虽然内摩阻力还在减小，但单位土体中空气的体积已压缩到最小限度，而水的体积不断增加，由于水是不可压缩的，因此在同一压实功下，土的干密度反而逐渐减小，土只有在某一含水量下，才能压实到最大干密度，这个含水量称为最佳含水量。
3、松铺厚度
为保证路基的强度和稳定性，使路面有一个必要的稳固土基，在填筑土质路堤时，应将填土分层压实。在松散的黄土地区或其它松散土的挖方路段，也应进行压实。《公路路基施工技术规范》中明确要求必须根据道路的设计断面分层填筑、分层压实。采用机械压实时，分层的最大松铺厚度，高速公路和一级公路不应超过30cm。其他公路按土质类别、压实机具功能、碾压遍数等，经过试验确定，但最大松铺厚度不宜超过50cm。在路基施工中，填土的松铺厚度往往不被施工单位重视，过厚碾压的现象普通存在。由于超厚填土，造成虽然路基填土上层符合要求，但开挖后下层仍比较松散，这就为以后路基的稳定埋下隐患。
4、碾压厚度对压实的影响
压实厚度对压实效果具有明显影响。相同压实条件下（土质、湿度与功能不变），由实测土层不同深度的密实度或压实度得知，密实度随深度呈递减，表层5cm最高。不同压实工具的有效压实深度有所差异，根据压实工具类型、土质及土基压实的基本要求，路基分层压实的厚度有具体规定数值。通过大量的实践证明，碾压应有适当的厚度，碾压层过厚，非但下层的压实度达不到要求，而且碾压层上层的压实度也要受到不利的影响。同时，碾压的厚度随所用的压路机的类型而变。
5、碾压遍数对压实的影响
压实功能对压实效果的影响，是除含水量外的另一重要因素。压实功能与压实效果曲线表明：同一种土的最佳含水量随功能的增大而减小，最大干容重则随功能的增大而提高；在相同含水量的条件下，功能越高，土基密实度越高。据此规律，工程实践中可以增加压实功能（吨位一定，增加碾压遍数），以提高路基强度或降低最佳含水量。但必须指出，用增加压实功能的办法提高土基强度的效果有一定限度，功能增加到一定限度以上，效果提高愈为缓慢。
6、碾压速度对压实的影响
碾压速度影响碾压轮对单位面积内材料的压实时间。碾压速度低时，单位面积材料的碾压时间比速度高时要多，因而作用在被压材料上的能量也大。实际上，传递到被压材料层内的能量与碾压速度成反比。假定使碾压材料层达到规定密实度所需的压实能量不变，则碾压速度加倍时，碾压次数相应加倍，并且碾压速度过快容易导致路面不平整（形成小波浪）。因此，应针对具体碾压材料层和所用压路机，通过铺筑试验路段选择合适的碾压速度。
7、不同压实机械对压实的影响
①、压实机械对一定含水量下的路基土和路面材料的压实状态有很大影响。使用轻型压路机只能得到较小的密实度，而使用重型压路机可以得到较大的密实度，振动压路机比相同重量的普通钢轮压路机的压实效果好得多。根据土质的不同，选择不同的压路机。轻型和中型光面钢轮压路机可用作预压，普通的中型光面钢轮压路机更适宜于压实低粘性土和非粘性土，重型光面钢轮压路机可压实粘性大的土，振动式压路机适宜压实粘性小的土、砂砾土、砾石料、碎石混合料及各种结合料处治级配等。
②、依靠自重作用的静压光面钢筒压路机最为普通，广泛应用于一般填土路基的压实。其作用是利用滚筒在 碾压层表面来回滚动，在其压力下使土发生一定程度的永久变形而达到压实目的，但由于其单位线压力较小，影响压实层的深度较浅，所以一般予以压整平阶段使用。轻型的只适用于砂砾、砂性土、粉性土。重型的则也可用于轻、重亚粘土。
③、带有羊足或凸块滚筒的压路机，羊脚或凸块每排错开布置，在滚压过程中，羊脚凸块端部面积小，故压强增大，使土体受到强大的压力，压入深度较大，并向土的四周传递了挤压力，对土体产生揉搓作用；利用其梅花行错开布置的特点，滚筒转动时，全面积内使土体依次受到上述压力的作用，因此特别适用于细粒土、粘土的压实。羊脚与光面滚筒比较，后者易使粘土土体形成硬壳而难以传递力到深层，故对粘土不适合用。羊足或凸块滚筒在碾压砂性或砾石类土时，由于其侧压力挤压作用会使被压土的结构破坏，反而会产生翻松现象，故羊足或凸块滚筒只适用于粘土、亚粘土类土。
④、震动压路机除具重力作用于土层，其震动力以压力冲击波的形式向土内传递，使土的固体颗粒间的摩阻力减小，加大其在重力压实作用下的位移，济紧了空隙，故压实效果比静压要好。特别是对巨粒土、砂砾土或土内含有石块的压实效果最佳。一般认为振动碾对粘土类细粒土压实效果较差，但实践证明如羊足或凸块式的震动压路机，对粘土类也同样有较好的压实效果，特别是在最佳含水量范围内，用重型羊足震动碾能够较快的使粘土被压实。
⑤、轮胎式压路机由于其充气的轮胎与土体的接触面积在压实过程中是变化的，最初开始碾压时，土的沉陷较大，轮胎与土接触面积也大，经过碾压后，土体较密实后强度提高，沉陷量减小，而轮胎内气压变化不大，对土的接触面也减小，压力也相对增大。因此，轮胎式压路机较之刚性光面压路机效果较好。此外，轮胎压路机还可用于调节胎内气压大小的方法来增减对土的接触压力，故其适用于多类土壤，包括重粘土都有较好的效果。当轮胎压路机又具备震动性能时，则对土兼有压和揉的作用，使压实遍数减小，就可达到要求的压实度。
总之，振动机械形式是多种多样的，可以是平滚、羊足或凸块滚与振动的结合，也可以是无振动仅靠重力静压的；也可是轮胎式振动或不振动的，加之按其质量和激振力又可以分为轻型至重型的各类等级；在驱动上又可以分为托式或自行式的。所以，在施工中，应采用哪种压实机械最有效，还是要结合上述各种压实机械的特点和性能，根据施工时土壤类别的实际情况及其物理力学性能，以及现场客观的和自然环境以及建设的公路等级、压实度要求等等，选用压实机械必要时还应通过试验段取得的实际数据和效果来决定使用的压实机械，才能达到既保证质量，又经济快速的效果。
8、土质与集料级配对压实的影响
①、我国的地域辽阔、地形复杂，能用于土方路基填筑的自然建筑材料大体可分为：粘性土、亚粘性土、粉性土、砂性土、夹石土等，这些自然建筑原材料在性能及其本身的特点不同，施工单位和建设单位又是处于经济效益方面考虑的因素，大多数都是遵循就地取材的原则，来进行公路路基建设。在路基施工中，如果土质不良，即使松铺厚度适中，碾压合乎规范，仍然很难达到压实度标准。所以，一切路基填土都必须经过试验。在路基、路面基层材料等的施工中表明，粒料的级配对所能达到的密实度有明显的影响。均匀颗粒的砂，单一尺寸的砾石和碎石，都很难碾压密实。只有在良好级配的条件下才能达到要求的密实度，也才能满足强度和稳定性的要求。
②、集料的级配对碾压所能达到的密实度有明显影响。实践证明，均匀颗粒和砂，单一尺寸的砾石、碎石都难于碾压密实。在级配集料基层或底基层施工中，使所用的集料的级配与室内试验确定标准干容重时，所用的集料级配相同非常重要。在集料发生离析的情况下，添加所缺的料并进行适当的拌和是必要的。施工中，只有严格控制级配，才能确保达到规定的压实状态。
二、路基施工中保证压实度的控制措施
1、因地制宜地选择回填材料
如果全部采用巨粒土，具有足够的强度但空隙率大，即密实度差。全部采用细粒土或特殊土，由于过细过粉并随不同气候的变化而变化，经压实，大部分出现弹簧现象。施工实践证明，采用粗粒土压实效果最好，尤其是含石率达到70%左右，但每条路取土场不一定都是粗粒土，这时可以考虑采用巨粒土渗配试验使用。总之，不论采用何土质，必须要做土的塑性指标，即液限大于50，塑性指数大于26的土不得直接作为路基填料，同时对已满足液限塑性后的土石最大粒径也是要严格控制的指标，《规范》规定填料最大粒径为15cm，但施工实践表明可视压实厚度来控制，即最大粒径不能大于压实层厚的2/3也可以满足。对淤泥、沼泽土、冻土、有机土、含草皮土、生活垃圾、树根和含有腐植物质的土是禁止使用的。对于施工条件限制采用盐渍土、黄土、膨胀土作填料时，将严格遵照《公路路基施工技术规范》9.4节、9.6节及9.13节的规定施工。
2、控制最佳含水量
①、最佳含水量的控制是保证路基压强度的关键。含水量是土的基本物理指标之一，它反映土的状态，其变化将使一系列力学性质随之而变。它又是计算土的干密度、孔隙比、饱和度等项指标的依据，是检测土工构筑物施工质量的重要指标。因此在路基填方过程中确定取土料场后，首先要确定最佳含水量。《规范》规定采用干土法（用风干土依次加水作击实试验）与湿土法两种方法确定最佳含水量。但施工实践表明，对高含水量的土两种方法求得的结果有很大差别，对于最大干密度，前者大，后者小；对于最佳含水量，前者小，后者大。因此，施工中对于天然高含水量的土，如按干土法作击实试验，则增大了对路基压实的要求，施工中实际上是达不到的，所以采用湿土法比较符合实际。所谓湿土法，就是采集5个以上高的含水量土样，每个质量3kg左右，按以往施工经验能进行碾压的最高含水量分别晾干至不同含水量，其中至少3个土样小于此最高含水量，至少两个土样大于此最高含水量，然后按常规法进行击实试验，确定最大干密度时的含水量就作为施工时的最佳含水量。
②、确定最佳含水量的目的是用来指导施工，为此在施工过程中，每层碾压前必须做含水量试验，对高于最佳含水量的填土必须翻晒处理。对低于最佳含水量的土要作洒水处理，而加水困难时，可采用增加压实功的方法来提高路基的压实度。因为施工试验表明，同一种土的最佳含水量随压实功的增加而减小，而最佳密实度随压实功的增加而增大，但使用此方法时要注意，增加压实功时，压强不能超过土的强度极限，否则会立即引起土基塑性破坏。因此施工中，最好采用按标准击实试验确定的最佳含水量来控制。
3、正确选择压实机具
压实机具是保证路基压实度的重点。实践表明，确定压实厚度后，选择合理的压实机具是保证路基压实度的前提。当填料运至现场后，用平地机或其它合适的机具将填料均匀地摊铺在预定的宽度上，表面力求平整，并有规定的路拱、横坡、同时摊铺碾压超宽部分，摊铺整型后，当填料的含水量等于或略大于最佳含水量时，立即用8t两轮压路机或12t～15t振动压路机静压3～4遍，使粗细料稳定就位。在直线上，碾压从两侧开始，逐渐错轮向路中心进行；在有超高路段上，碾压从内侧开始，逐渐错轮向外侧进行。错轮时每次重叠1/3宽。每静压一遍后应进行找平。静压终结时，表面应平整，并且有要求的路拱与横坡，这时可采用12t～15t振动压路机振动碾压6～7遍后，每加压1遍要检测密实度，对已达到密实度的停止碾压，否则，压强超过土的强度极限会引起土基塑性破坏。施工实践表明，一般静压3遍，振动碾压6～7遍时压实效果最好。
4、压实厚度的控制
《公路路基施工规范》中，要求必须分层夯压施工，但是对分层厚度，如何分层并没有明确规定。我认为：必须采用水平分层填筑法施工，依据横断面全宽进行水平分层逐渐向上填筑。对地面不平的，应由最低处分层填起，每填一层，经过压实并测定压实度是否达到要求后方能是否同意上层填筑。至于铺筑厚度的确定《规范》规定，分层的最大松铺厚一般宜在30cm～50cm间，按土质类别，压实机具的功能，碾压遍数等具体由试验确定。一般情况采用12t～15t压路机，这样不论碾压多少遍，松铺厚度绝对不宜超过30cm，且碾压遍数在8～10遍才能保证达到压实要求。确定了最大松铺厚度以后，大家都认为松铺厚度越小，压实强度越高，实践证明并不完全是，压实厚度小整体性结合差，即层与层的结合差，尤其是在填筑至路床顶面最后一层过薄与路面结构层无法连接，因此，最小铺筑厚度也应严格控制，最好松铺厚度不低于12cm，即压实厚度不低于8cm，才能保证整个填方的整体强度。这样，对分层夯压提出更严格的要求，不能随意分层碾压，根据不同填方厚度，首先确定分层，既能保证每层不能超过最大松铺厚度，也不低于最小松铺厚度。施工表明，最好按松铺厚度30cm进行铺筑，以确保压实层的匀质性。
5、碾压过程的控制 ⑴、压实施工
①、压实施工中正确选择压实机具并组织合理的操作，对土基压实的技术经济效果影响很大。常用的压实机具可分为静力碾压式、夯击式和振动式三种类型。静力碾压式包括普通的二轮压路机和三轮压路机、轮胎压路机等；夯击式包括各种夯锤、夯板、夯机等；振动式为振动压路机。实际施工时，应按要求的压实度根据试压结果组织施工。
②、不同的压实机具对不同土质的压实效果不同。正常条件下，对于砂性土以振动式机具效果最好，夯击式次之，碾压式较差；对于粘性土，则与碾压式和夯击式较好。此外，压实机具的单位压力不应超过土的极限强度，否则会引起土基破坏。利用机械化施工时，应尽量利用土方机械在新填土层上往复行驶以压实土基。
③、在组织压实操作时，还应注意以下各点：
1）采用的压实机具应先轻后重，以便能适应土体强度的增长。2）碾压速度应先慢后快，以免松土被机械推走。
3）组织压实机具合理的工作路线，直线段一般应先两侧后中间，以便保持路拱，在弯道部分设有超高时，由底的一侧开始逐渐向高的一侧碾压。相邻两次的轮迹应重叠轮宽的三分之一（或15-20cm），保证压力均匀不得漏压，对于压不到的边角，应辅以人工或小型机具夯实。
4）经常注意检查土的含水量和密实度，并视需要采取相应调整措施，以达到符合规定压实度的要求。
⑵、压实工作的控制和检查
为保证达到规定的压实度，在压实施工过程中应经常进行压实工作的控制和检查，以便适时调整压实工作。可按以下步骤进行。
①、确定压实后要求达到的干密度。针对施工用的土类在室内用规定的击实试验法求出最佳含水量和最大干密度γ，然后根据道路等级、路基填挖情况、填筑的层位、地区的自然条件按规范确定要求达到的压实度K值，既压实后要求达到的干密度为Kγ/100。
②、合理选择压实机具，根据土质和压实机具的效能，通过试压确定每层填土的松铺厚度及碾压遍数。
③、压实过程中严格控制土的含水量接近最佳含水量。含水量过大时，应将土摊开晾晒至合适的含水量时在进行碾压；含水量过低时，需均匀加水至合适含水量时在进行碾压。
④、检查土的压实密度
密实度的测定，按规范规定，一般采用环刀法和灌砂法，一般土的最大干密度介于1.6-1.9g/cm3之间，压实度每差1%，反映在干密度的绝对值上只差0.018 g/cm3左右。因此在工地施工检查压实密度时，必须按照规范进行检测，当密实度符合设计要求时，再进行下一层的施工。
综上所述，路基压实在施工过程中是一个非常重要的环节，因此，我们要特别重视路基压实的施工。路基压实的意义是不言而喻的。在具体施工中，理论上的知识与施工中的具体指导应该相结合，同时，根据每条路的不同土质、天然含水量与最佳含水量，在严格按《规范》要求施工的同时，必须搞好试验路段，试验路段成功并取得精确数据后，再进行填筑路堤的施工，压实度不达标是造成路面破损，使用状况差，通行能力差，交通事故多的主要原因。虽然造成路面破损的原因很多，如：软土地基处理不当，路面结构层设计不合理，施工质量差等，但其中一条重要的原因就是路基施工中压实度指标达不到要求。所以，只有在路基施工过程中对压实度进行足够重视，对路基结构层充分压实，才能保证路基强度、刚度及平整度，保证及延长路基、路面的使用寿命。
因本人的水平有限，以上内容如有不合理之处，敬请斧正！
压实度的控制措施 篇2
公路路基是路面的基础, 承受着本身的自重、路面重量及由路面传来的车辆荷载, 因此, 路基质量的好坏直接影响路面质量的好坏, 进而影响路面的使用功能。因此路基要有足够的强度和稳定性, 要达到这一要求, 最关键的一点是在路基施工过程中严格控制压实度。
2 确保路基强度稳定的首要条件
土是三相体, 由三部分组成, 土粒骨架, 土颗粒间的孔隙被水分和气体所占领.路基在车轮荷载作用下, 承压力由路基顶部到底部逐渐减小。所以, 采用路基填料的土的强度由下到上逐渐提高.在许多国家的施工规范中都明确规定了路基各层填料的强度和压实标准.以确保路基各层填料符合设计要求, 为了使填筑到路基各层的土真正达到所要求的强度。还必须采用轮重不小于4t的轮胎压路机和振动力不小于25t的振动压路机进行压实, 以确保路基整个压实面的密实度都能达到规定的要求, 在雨季施工中, 被雨水浸泡过的土一律不准用来填筑路基。所有的路基填料都要经过施工技术人员、管理人员检验认可才能使用, 另外, 在合理使用路基填料方面, 对于不同强度的土所填路基的部位也是有一定要求的, 不容许将CBR值较大的填在CBR值较小的土层下面。也不容许将CBR值较小的土填在路基顶面。在检测路基填料的含水量和压实度时.除按规范规定的距离取样外, 还应找薄弱环节取样试验, 以确保路基填方都能达到规定的压实度和强度, 这也是施工规范中规定要用轮胎压路机和平地机配合振动压路机进行压实的原因。因为轮胎压路机是受压力控制而自动调整轮胎的高度和压力。使路基填土的压实度达到均匀一致。
3 影响路基达到规定压实度的主要因素
3.1 土的性质
不同土质的压实性能差别较大。一般来说非粘性土的压实效果较好, 其最佳含水量较小、最大干密度较大, 在静力作用下, 压缩性较小;在动力作用下, 特别是在振动作用下很容易被压实。粘质土、粉质土等分散性土的压实效果较差.主要是由于这些细分散性的土颗粒的比表面积大、粘聚力大、土粒表面水膜需水量大, 最佳含水量偏高, 而最大干密度反而偏小。
3.2 土的含水量
土的含水量小时, 土颗粒间的内摩阻力很大, 压实到一定程度后, 某一压实功不再能克服土的抗力压实所得干密度小。当含水量逐渐增加时, 水在土颗粒间起着润滑作用, 使土的内摩阻力减小, 这样同样的压实功可以得到较大的干密度。当含水量继续增加时, 虽然土体中气体仍然在压缩, 但由于水的相对体积增加, 使土的干密度反而减小。同时, 最佳含水量不仅影响压实效果, 而且也影响该种土的强度和稳定。有试验得出结论:在恶劣水文条件下最佳含水量下的土经压实后, 其强度和稳定性比较高。
3.3 碾压时的温度
在路基碾压过程中, 温度升高可使被压土中的水粘滞度降低从而在土粒间起润滑作用易于压实。但气温过高时, 又会由于水分蒸发太快而不利于压实。温度低于0度时, 因部分水结冰产生的阻力更大, 起润滑作用的水更少, 因而也得不到理想的压实效果。
3.4 压实功能
压实功能是由碾压 (或锤击) 的次数及其单位压力 (或荷重) 所决定的。若在一定限度内增加压实功, 则可降低含水量数值, 提高最佳密实度的数值。土在不同压实功能作用下的压实性质, 是决定压实工作量和选择机具选择施工方法的依据。事实上.对任何一种土, 当密实度超过某一限值时, 欲继续提高它的密实度, 降低含水量值, 往往需要增加很大的压实功能, 甚至过分加大压实功能, 不仅密实度增加幅度小, 还往往因所加荷载超过土的抗力, 即土受压部位承受压力超过土的极限强度, 而导致土体破坏。因此, 对路基填土的压实, 在工艺方法上要注意不使压实功能太大。
3.5 压实土层的厚度
土受压时, 能够以均匀变形的深度 (即有效压实深度) , 近似地等于两倍的压模直径或两倍的压模与土接触表面的最小横向尺寸。超过这个范围, 土受到的压力急剧变小, 并逐渐趋于零作用, 可认为此时土的密实度没有变化, 不起压实作用。由此可知, 土所受的外力作用, 随深度增加而逐渐减弱, 当超过一定范嗣时, 土的密实度将与未碾压时相同, 这个有效的压实深度 (产生均匀变化的深度1与土质、含水量、压实机械的构造特征等因素有关, 所以正确控制碾压铺层厚度.对于提高压实机械生产率和填筑路基质量十分重要。
3.6 碾压机具和方法
压实机具和方法对压实的影响反映在以下几个方面:
压实机具不同, 压力传布的有效深度也不同。一般地, 夯击式机具的压力传布最深, 振动式次之.碾压式最浅。根据这一特性即可确定各种机具的最佳压实度。然而同一种机具的压实作用深度, 在压实过程中并不是固定不变的。如钢筒式压路机, 开始碾压时, 因土体松软, 压力传布较深, 但随着碾压次数的增加, 上部土层逐渐密实, 土的强度相应提高, 其作用深度就逐渐减小了。压实机具的质量较小时, 碾压遍数越多, 土的密实度越高, 但密实度的增长速度则随碾压遍数的增加而减小。并且密实度的增长有一个限度, 达到这个限度后, 继续以原来的施压机具对土体增加压实遍数则只能引起弹性变形, 而不能进一步提高密实度。
碾压速度越高, 压实效果越差。应力作用速度越高, 变形量越小, 土的粘性越大, 影响就越显著。因此, 为了提高压实效果, 必须正确规定碾压的行驶速度。
4 路基压实质量控制
4.1 确定不同种类填土的最大干密度和最佳含水量
在路基施工前, 必须对取土场进行取样, 按现行试验规程进行各项试验, 采用重形击实试验, 确定各个土样的最大干密度和最佳含水量, 以便确定土方压实标准。
4.2 检查控制填土含水量
由于含水量是影响路基填土压实效果的主要因素, 因此在碾压前应测定填土含水量, 当含水量接近最佳含水量时, 达到设计压实度有保证, 且便于压实。
4.3 分层填筑、分层碾压
每层填土的厚度也是影响压实效果的重要因素, 碾压层过厚时, 其下部将达不到要求的密实度, 一般施工控制每层压实厚度25-30cm, 主要由压实机械的功能确定。
4.4 全宽填筑、全宽碾压
路基填筑时, 应以基底开始在路基全宽范围内分层向上填土、碾压, 在施工时应加宽30-50cm, 保证路堤边坡充分压实。凡不注意全宽碾压到边的路基, 当填筑到一定高度后, 均会出现不同程度的纵向裂缝。
4.5 选择最佳填筑用土
不同类型的土压实性能是不同的。路基填筑中最合适的是砂砾土、砂土及亚砂土, 这些土易压实, 有较好的水稳性。粉质土和细亚砂土也较易压实, 但水稳性较差且易发生冻胀。亚粘土和重粘土压实较困难, 但与粉质土相比, 仍是比较有利的土, 这些土具有较高的粘性和不透水性。
最难于压实的土是粘土, 在潮湿状态下, 这种土不稳定, 并容易发生剪切。粘土的特点是液限大, 最佳含水量大而最大干密度小, 压实后具有良好的不透水性。胀缩性粘土和有机质土的干密度小, 对于填筑路基来说, 这些土是最好的。在施工中应根据各种土质的压实特点、施工季节、土源数量、运距等经济性进行比较后, 选择最适易的填筑用土。
4.6 加强检测
填筑路基时, 应分层碾压并分层检测压实度, 每层压实度达到要求后, 方可填筑上一层, 只有分层控制填土的压实度, 才能保证路基整体的压实质量。
正确评定路基填土的压实度, 需要解决三个问题:即现场准确测定填土湿密度, 准确测定含水量以及利用数理统计方法评定现场压实度。现场测定湿密度的方法有核子密度仪法、灌砂法、水袋法、环刀法、蜡封法。一股采用灌砂法和环刀法。环刀法只能用于测定不含砾石颗粒的纯细粒土的湿密度;灌砂法可用于各种土现场测定湿密度。为了把测得的湿密度换算成千密度, 还必须准确测定含水量, 常用烘干法和酒精燃烧法。用压实度控制现场碾压时, 不能根据任何一次测定的结果来确定压实度是否达到了, 规定的要求, 因为任何一次测定都具有偶然性, 应该根据多次测定 (至少6~l0次) 的结果, 利用数理统计方法来评定现场的压实度。
5 结束语
压实度的控制措施 篇3
关键词:公路;路基;压实度;控制
中图分类号:U416.1文献标识码:A文章编号:1000-8136(2009)21-0038-02
公路上经常看到路面开裂、沉陷等病害,究其原因,病害出现在路面上,但病根往往在路基上。公路路基压实度是保证路面质量的基础,它承受着本身岩土自重和路面重量以及由路面传递下来的车荷载,属于一种线形结构物,具有路线长,与大自然接触面广等特点。路基施工的质量如何、是否稳定,主要体现在压实度上。压实度的质量,直接影响到路面的质量,最终影响整个公路的使用效能。
“压实度”是指:松散土在最佳含水量下通过压实机械进行碾压,使松散土的颖粒结合严密,从而形成密实整体。《公路工程技术标准》(JTJ041-97)第4.0.5条根据不同公路等级,不同填挖类别和不同距路槽底面深度,对路基压实标准作了具体规定。只要路基达到规定的压实度,其强度和稳定性在一般情况下是可以保证的。然而怎样才能使路基达到规定的压实度,对零填及路堑的路基压实度怎样处理才适当,以及填挖结合部怎样处理,具体如何施工才能
保证路基的稳定,是值得公路施工人员认真探讨的问题。
1影响公路施工压实度因素
1.1含水量对压实过程的影响
碾压需要克服土颗粒间的内摩阻力和粘结力,才能使土颗粒产生位移并相互靠近。土的内摩阻力和粘结力是随着密实度而增加的,土的含水量越小时,土颗粒间的内摩阻力越大,压实到一定程度后,某一压实功不能克服土颗粒间的抗力,压实所得的干密度小。当含水量增加时,水在土颗粒间起润滑作用,使土的内摩阻力减小,因此,同样的压实功可以得到较大的干密度。在这个过程中,单位土体积中空气的体积逐渐减小,而固体体积和水的体积逐渐增加,当土的含水量达到某一限度后,虽然内摩阻力还在减小,但单位土体中空气的体积已压缩到最小限度,而水的体积不断增加,由于水是不可压缩的,因此在同一压实功下,土的干密度反而逐渐减小,土只有在某一含水量下,才能压实到最大干密度,这个含水量称为最佳含水量。
1.2碾压厚度对压实的影响
压实厚度对压实效果具有明显影响。相同压实条件下(土质、湿度与功能不变),由实测土层不同深度的密实度或压实度得知,密实度随深度呈递减,表层5 cm最高。不同压实工具的有效压实深度有所差异,根据压实工具类型、土质及土基压实的基本要求,路基分层压实的厚度有具体规定数值。通过大量的实践证明,碾压应有适当的厚度,碾压层过厚,非但下层的压实度达不到要求,而且碾压层上层的压实度也要受到不利的影响。同时,碾压的厚度随所用的压路机的类型而变。
1.3碾压遍数对压实的影响
压实功能对压实效果的影响,是除含水量外的另一重要因素。压实功能与压实效果曲线表明:同一种土的最佳含水量随功能的增大而减小,最大干容重则随功能的增大而提高;在相同含水量的条件下,功能越高,土基密实度越高。据此规律,工程实践中可以增加压实功能(吨位一定,增加碾压遍数),以提高路基强度或降低最佳含水量。但必须指出,用增加压实功能的办法提高土基强度的效果有一定限度,功能增加到一定限度以上,效果提高愈为缓慢。
1.4碾压速度对压实的影响
碾压速度影响碾压轮对单位面积内材料的压实时间。碾压速度低时,单位面积材料的碾压时间比速度高时要多,因而作用在被压材料上的能量也大。实际上,传递到被压材料层内的能量与碾压速度成反比。假定使碾压材料层达到规定密实度所需的压实能量不变,则碾压速度加倍时,碾压次数相应加倍,并且碾压速度过快容易导致路面不平整(形成小波浪)。因此,应针对具体碾压材料层和所用压路机,通过铺筑试验路段选择合适的碾压速度。
1.5压实机械对压实的影响
压实机械对一定含水量下的路基土和路面材料的压实状态有很大影响。使用轻型压路机只能得到较小的密实度,而使用重型压路机可以得到较大的密实度,振动压路机比相同重量的普通钢轮压路机的压实效果好得多。根据土质的不同,选择不同的压路机。轻型和中型光面钢轮压路机可用作预压,普通的中型光面钢轮压路机更适宜于压实低粘性土和非粘性土,重型光面钢轮压路机可压实粘性大的土,振动式压路机适宜压实粘性小的土、砂砾土、砾石料、碎石混合料及各种结合料处治级配等。
1.6集料级配对压实的影响
集料的级配对碾压所能达到的密实度有明显影响。实践证明,均匀颗粒和砂,单一尺寸的砾石、碎石都难于碾压密实。在级配集料基层或底基层施工中,使所用的集料的级配与室内试验确定标准干容重时,所用的集料级配相同非常重要。在集料发生离析的情况下,添加所缺的料并进行适当的拌和是必要的。施工中,只有严格控制级配,才能确保达到规定的压实状态。
2路基压实度的控制措施
2.1因地制宜地选择回填材料
如果全部采用巨粒土,具有足够的强度但空隙率大,即密实度差。全部采用细粒土或特殊土,由于过细过粉并随不同气候的变化而变化,经压实,大部分出现弹簧现象。施工实践证明,采用粗粒土压实效果最好,尤其是含石率达到70%左右,但每条路取土场不一定都是粗粒土,这时可以考虑采用巨粒土渗配试验使用。总之,不论采用何土质,必须要做土的塑性指标,即液限大于50,塑性指数大于26的土不得直接作为路基填料,同时对已满足液限塑性后的土石最大粒径也是要严格控制的指标,《规范》规定填料最大粒径为15 cm,但施工实践表明可视压实厚度来控制,即最大粒径不能大于压实层厚的2/3也可以满足。对淤泥、沼泽土、冻土、有机土、含草皮土、生活垃圾、树根和含有腐植物质的土是禁止使用的。对于施工条件限制采用盐渍土、黄土、膨胀土作填料时,将严格遵照《公路路基施工技术规范》9.4节、9.6节及9.13节的规定施工。
2.2控制最佳含水量
最佳含水量的控制是保证路基压强度的关键。含水量是土的基本物理指标之一,它反映土的状态,其变化将使一系列力学性质随之而变。它又是计算土的干密度、孔隙比、饱和度等项指标的依据,是检测土工构筑物施工质量的重要指标。因此在路基填方过程中确定取土料场后,首先要确定最佳含水量。《规范》规定采用干土法(用风干土依次加水作击实试验)与湿土法两种方法确定最佳含水量。但施工实践表明,对高含水量的土两种方法求得的结果有很大差别,对于最大干密度,前者大,后者小;对于最佳含水量,前者小,后者大。因此,施工中对于天然高含水量的土,如按干土法作击实试验,则增大了对路基压实的要求,施工中实际上是达不到的,所以采用湿土法比较符合实际。所谓湿土法,就是采集5个以上高的含水量土样,每个质量3kg左右,按以往施工经验能进行碾压的最高含水量分别晾干至不同含水量,其中至少3个土样小于此最高含水量,至少两个土样大于此最高含水量,然后按常规法进行击实试验,确定最大干密度时的含水量就作为施工时的最佳含水量。
确定最佳含水量的目的是用来指导施工,为此在施工过程中,每层碾压前必须做含水量试验,对高于最佳含水量的填土必须翻晒处理。对低于最佳含水量的土要作洒水处理,而加水困难时,可采用增加压实功的方法来提高路基的压实度。因为施工试验表明,同一种土的最佳含水量随压实功的增加而减小,而最佳密实度随压实功的增加而增大,但使用此方法时要注意,增加压实功时,压强不能超过土的强度极限,否则会立即引起土基塑性破坏。因此施工中,最好采用按标准击实试验确定的最佳含水量来控制。
2.3正确选择压实机具
压实机具是保证路基压实度的重点。实践表明,确定压实厚度后,选择合理的压实机具是保证路基压实度的前提。当填料运至现场后,用平地机或其它合适的机具将填料均匀地摊铺在预定的宽度上,表面力求平整,并有规定的路拱、横坡、同时摊铺碾压超宽部分,摊铺整型后,当填料的含水量等于或略大于最佳含水量时,立即用8 t两轮压路机或12 t～15 t振动压路机静压3～4遍,使粗细料稳定就位。在直线上,碾压从两侧开始,逐渐错轮向路中心进行;在有超高路段上,碾压从内侧开始,逐渐错轮向外侧进行。错轮时每次重叠1/3宽。每静压一遍后应进行找平。静压终结时,表面应平整,并且有要求的路拱与横坡,这时可采用12 t～15 t振动压路机振动碾压6～7遍后,每加压1遍要检测密实度,对已达到密实度的停止碾压,否则,压强超过土的强度极限会引起土基塑性破坏。施工实践表明,一般静压3遍,振动碾压6～7遍时压实效果最好。
2.4压实厚度的控制
《公路路基施工规范》中,要求必须分层夯压施工,但是对分层厚度,如何分层并没有明确规定。笔者认为:必须采用水平分层填筑法施工,依据横断面全宽进行水平分层逐渐向上填筑。对地面不平的,应由最低处分层填起,每填一层,经过压实并测定压实度是否达到要求后方能是否同意上层填筑。至于铺筑厚度的确定《规范》规定,分层的最大松铺厚一般宜在30 cm～50 cm间,按土质类别,压实机具的功能,碾压遍数等具体由试验确定。一般情况采用12 t～15 t压路机,这样不论碾压多少遍,松铺厚度绝对不宜超过30 cm,且碾压遍数在8～10遍才能保证达到压实要求。确定了最大松铺厚度以后,大家都认为松铺厚度越小,压实强度越高,实践证明并不完全是,压实厚度小整体性结合差,即层与层的结合差,尤其是在填筑至路床顶面最后一层过薄与路面结构层无法连接,因此,最小铺筑厚度也应严格控制,最好松铺厚度不低于12 cm,即压实厚度不低于8 cm,才能保证整个填方的整体强度。这样,对分层夯压提出更严格的要求,不能随意分层碾压,根据不同填方厚度,首先确定分层,既能保证每层不能超过最大松铺厚度,也不低于最小松铺厚度。施工表明,最好按松铺厚度30 cm进行铺筑,以确保压实层的匀质性。
总之,路基压实的意义是不言而喻的。在具体施工中,理论上的知识与施工中的具体指导应该相结合,同时,建设、监理、施工单位应牢固树立全员质量意识,根据每条路的不同土质、天然含水量与最佳含水量,在严格按《规范》要求施工的同时,必须搞好试验路段,试验路段成功并取得精确数据后,再进行填筑路堤的施工。
参考文献
1 刘显民、刘 仲.影响公路工程压实度的因素及其控制方法的分析[J].科技资讯,2006(08)
2 王琳婷.路基施工中压实度的控制[J].交通科技,2004(05)
3 朱礼友、刘晓婷.压实度与压实工艺参数之间关系的探讨[J].建设机械技术与管理,2006(02)
Effect Factor and Control Measure of Roadbed Press Degree
Mo Guoyun
Abstract:weak press degree is the mostly cause of road disrepair, weak use status and excessive traffic accident. This paper analyse effect factor of roadbed press degree and bring forward the control measure.
浅谈影响压实度的因素 篇4
浅谈影响压实度的因素
影响压实度的原因有多方面,针对材料、分层厚度、下承层强度、检测方法等因素分析影响压实度的`因素.
作 者：衣承昕 黄志伟 作者单位：黑龙江省龙建路桥第四工程有限公司,黑龙江,哈尔滨,150000刊 名：黑龙江科技信息英文刊名：HEILONGJIANG SCIENCE AND TECHNOLOGY INFORMATION年，卷(期)：“”(13)分类号：U4关键词：影响 压实度 因素
沥青混凝土路面压实质量控制分析 篇5
沥青混凝土路面的`损坏很大程度与压实施工质量有关.而压实质量的好坏将直接影响沥青混凝土路面的平整度和密实度.沥青混凝土路面压实质量控制其实就是搞好压实的过程控制,本文提出公路沥青混凝土路面压实质量控制的一些有效措施,对减少和消除公路沥青混凝土路面损坏有积极的作用.
作 者：郭阳平徐继红 卢丙灶 作者单位：郭阳平,卢丙灶(浙江广厦市政工程有限责任公司,浙江东阳,322100)
徐继红(歌山建设集团有限公司,浙江东阳,322100)
公路路基压实度的质量控制 篇6
关键词：公路路基,压实度,质量控制
引言
路基施工的质量如何、是否稳定, 主要体现在压实度上。路基及回填土的压实, 目的在于提高其强度和稳定性, 降低路基的透水性, 减少由其引起的不均匀变形, 从而保证路面具有足够的抵抗车辆荷载作用的力学强度和稳定性能, 提高道路的使用年限。压实度的质量, 直接影响到路面的质量, 最终影响整个公路的使用效能, 路基压实度的质量控制至关重要。在公路施工中, 影响路基压实度的因素有:填料的好坏、软基处理基不当、含水量的控制、松铺厚度、平整度及碾压遍数等。
1. 填料的选择
填料的好坏, 对压实度有一定的影响。不同等级的道路对填料有不同的要求。在选定填料时, 应取样做液限、塑限、比重、筛分、CBR值、自由膨胀率等试验。根据规范要求, 液限大于5 0%, 塑性指数大于26%, 自由膨胀率大于45%的土不能直接作为填料。经试验符合要求后选定土场, 土样开挖一段时间后土质会有变化, 应重新取样试验, 当没有适宜的填料可使用时, 可采取改良措施。路基填筑时压实质量的控制是根据击实标准给出的最大干密度和最佳含水量进行的, 在填筑前应对填料做标准击实试验, 得到最大干密度和最佳含水量。正确掌握填料的压实特性, 合理地选择施工压实机械。
2. 填料含水量的控制
填料的最佳含水量是确保碾压后达到最大干密度的前提。实践经验证明, 填料含水量小时结构材料松散、稳定性差、不宜压实, 在施工过程中会引起路基表面起皮、表面松散不板结, 影响路基的压实质量。填料含水量较大时, 施工过程中则造成摊铺困难, 不易碾压成型, 碾压完后会产生较大的轨迹、壅包、弹簧等现象, 达不到规定的压实度、平整度。在路基施工中要根据不同季节, 采取不同的方法。在冬春季节填筑路基时, 取土场填料的天然含水量较接近最佳含水量, 施工时可把握这一特点直接摊铺碾压。而在夏秋季节填料含水量常大于最佳含水量, 应摊铺晾晒, 时间应根据天气情况灵活掌握。如晾晒时间过长, 会造成水分过多损失再重新洒水, 如洒水不均, 其碾压效果极为不佳, 很难保证压实度。在雨季施工时需注意几个问题: (1) 应在碾压合格层预留1%的横坡, 以利排水; (2) 第二层上土前, 下层虽检测合格, 如果被雨水淋泡仍须晾晒并重新碾压; (3) 取土场不宜存放松土, 以免造成扰动土大量积水影响使用。 (4) 对已进场的填料已经摊铺, 但未碾压, 松铺层因长时间雨水浸透, 经翻晒该填料含水量仍不能满足施工要求, 这时只得废除不能勉强使用。
3. 松铺厚度的控制
松铺厚度对压实效果具有明显影响。在实际施工过程中, 我们应当考虑到材料的类型, 施工机械, 施工组织, 施工环境等, 通过工艺性试验确定松铺厚度。通过大量的实践证明, 碾压应有适当的厚度, 碾压层过厚, 会导致压实质量不理想, 下层的压实度达不到要求, 必将影响整体路基的质量, 导致路基沉降。同时, 在实际施工过程中, 应该按照实际的压路机类型, 经过工艺性试验, 确定实际过程中的碾压厚度。据规范要求, 路基填方应分成平行摊铺, 每层松铺厚度应根据现场压实试验确定, 一般最大松铺厚度不得大于30cm, 最小松铺厚度不得小于10cm, 填筑摊铺应按施工路段整幅摊铺, 不宜留置过多的纵向接缝, 在施工当中应采用人工配合推土机摊铺找平, 严格采用插杆挂线, 控制松铺厚度3 0 c m, 边坡超宽碾压50cm, 同时严格控制平整度, 以保证压实均匀。
4. 松铺平整度的控制
经验表明, 没有平整度, 就没有压实度, 因为当路基填筑松铺平整度控制不好, 其碾压后的表面平整度高差就大, 压实检测离散性就大。在施工中如填筑路基厚薄不均或填料中混有部分块状石料, 这样料层厚的干密度偏小, 而较薄层的干密度偏大, 在填料中隐埋有块状石料, 经碾压后石块周围碾压不实, 影响整段路段的压实, 还有在正常施工中, 填料的松铺厚度应一次性控制好, 如控制不好, 碾压后再对较薄层采取零星填补, 这将造成上下层结合不良, 待风干后, 表面填补层就会起皮脱落, 影响整层的压实度及平整度。因此在施工中应认真按标准规范要求控制好填料的松铺厚度, 人工配合推土机摊铺找平, 对掺有块状石料碾压不碎, 应及时清理出去, 才能保证压实度和施工质量。
5. 碾压遍数、碾压方式和碾压速度
高速公路和一级公路路基填土压实宜采用振动压路机或35~50t轮胎压路机进行, 采用振动压路机碾压时, 第一遍应不振动静压, 然后先慢后快, 由弱振至强振。碾压行驶速度开始时应用慢速, 速度一般控制在2~4km/h。碾压时直线段由两边缘中间纵向进行, 碾压搭接1/2轮距。对填料层的碾压遍数, 由试验路段试验结果来确定, 确保在有限遍数达到最佳压实度。
路基的施工技术规范都要求碾压时必须“先轻后重, 先慢后快, 先边缘后中间”, 这是碾压时的总原则。这种合适的碾压方式既有利于提高压实度, 又有利于提高平整度。但是, 这种方式不是万能的, 遇到特殊情况, 碾压方式要随之改变。如碾压碎石稳定土时, 由于土基中含有一定的碎石, 采用高频低辐, 紧跟慢压就比较好。碾压过后不但密实而且平整, 在有超高路段时, 则宜先低后高。压实是路基施工的最后工序, 是保证路基质量、使其物理力学性质和功能特性符合设计要求的重要环节。而影响路基压实质量的因素来自各个方面, 既有自然因素, 又有人为因素, 为此要求我们在施工中严格控制碾压施工中的各个环节, 保证路基压实质量达到设计要求。
在公路施工中, 不管使用哪种形式或质量的压路机进行碾压, 其碾压速度对路基土所能达到的密度有明显的影响。碾压速度低时, 单位面积材料的碾压时间比速度高时要多, 因而作用在被压材料上的能量也大。实际上, 传递到被压材料层内的能量与碾压速度成反比。假定使碾压材料层达到规定密实度所需的压实能量不变, 则碾压速度加倍时, 碾压次数相应加倍, 并且碾压速度过快容易导致路面不平整。因此, 在施工现场应针对具体的碾压层的材料和所用的压路机, 通过铺筑实验路段选择合适的碾压速度。另外, 对于碾压层厚和难以压实的土时, 应采用较小的碾压速度。
6. 结语
公路施工过程中, 质量控制从基础抓起, 压实度的控制是重量指标之一, 为确保工程质量, 除按《公路路基施工规范》、《公路工程质量检验评定标准》等规范要求, 对压实度加以控制, 还应建立健全必要的质保体系, 加大质量管理的力度和深度, 施工人员应树立强烈的责任感, 从我做起, 按规范施工, 重视施工中的每一个小环节, 一方面保证工程质量, 另一方面减少不必要的资金浪费。注重试验资料保管和收集, 才能确保路基施工的顺利完成。
参考文献
[1]公路路基设计规范.JTJ013-95[s].北京:人民交通出版社.1996
[2]]公路路基施工技术规范.JTJ033-95[s].北京:人民交通出版社.1996
压实度的控制措施 篇7
关键词：公路工程；路面结构；水泥稳定基层；压实度；车辆荷载
中图分类号：U416 文献标识码：A 文章编号：1009-2374（2013）11-0159-02
1 水泥稳定基层压实度影响因素
工程实践中发现影响水稳定碎石基层压实度的因素很多，如设计、施工、自然条件、施工环境等方面都影响水稳基层的压实度，经认真研究归纳，作出原因分析如下：
水泥稳定基层压实度偏低的影响因素：
人：过程监管不力、质量意识不强，责任心差、未进行技术交底与培训、施工人员工艺不熟悉等因素。
材：混合料含水量过大或过小、混合料弹簧或松散、成团、碎石软弱，强度不够，含泥量大、针片状含量超标，级配不当、混合料内摩擦系数高等因素。
机：压实机具吨位不够、压实机具不配套、拌合机械计量不准确、配料不准确、拌合不匀、运输颠簸、摊铺影响、混合料离析严重等因素。
法：碾压速度过快，遍数达不到要求、碾压质量达不到要求、混合料含水率降低、运输未覆盖、碾压不及时、成型后未及时养护、洒水养护时间不足等因素。
环境：路床弹簧、路床弯沉不合要求等因素。
2 分析造成压实度偏低的原因
根据鱼刺图分析总结出来的12个末端因素进行要因进行综合评价。
2.1 过程监管不力
水稳碎石基层施工过程中，相关技术、质检人员一定要在场指导、监督，避免因管理人为原因造成。
2.2 未进行技术交底与培训
经过现场询问与查阅项目部相关资料，发现项目部严格实行三级技术交底制度，有双方签字的技术交底书。因此属非要因。
2.3 混合料含水量过大或过小
原材料进场时试验室对其含水率进行了检测，进入施工场地以后，5mm以下的碎石和砂置放在有遮雨棚的料仓里面，其余的放在无雨棚的料仓，经过长时间的日晒、雨淋，含水率有一定的变化，在混合料拌合时，没有再次进行含水量的测定，所以拌合出的混合料存在含水量过大或过小，碾压时不密实，存在弹簧、松散或成团的现象。
2.4 针片状含量超标，级配不当
原材料在进场时都要经过严格的质量检验，针片状含量不超过28%。碎石采取连续级配，基层碎石最大粒径不超过40mm，粒径31.5mm筛孔通过率为100%。
2.5 碎石软弱，强度不够，含泥量大
根据设计及规范要求，拌合站严控碎石进场质量关，对碎石进行驻厂验收，集料压碎值不大于30%，扁平颗粒含量不大于20%；原材料强度经试验验证符合设计要求；对进场的碎石及时进行含泥量测定，不符合要求的集料不予接收。
2.6 路床弹簧
在路床验收过程中，严格按照规范使用弯沉仪进行检测，每车道20m/L点，底基层验收时，一定得按规范进行检测与验收。
2.7 压实机具吨位不够
钢轮压路机为26T，YL26C胶轮压路机为26T，均能满足水稳基层碾压要求。
2.8 拌合不匀、运输颠簸、摊铺影响
拌和站采用WBC-500型以上的拌和机，配置四个石料仓和两个水泥罐，采用自动补水器加水，设计拌和能力为每小时500t，采用机械化集中搅拌避免存在拌合不匀；由漏斗出料直接装车运输，装车时车辆应前后移动，分3次装料，避免混合料离析，运输采用红岩自卸双桥卡车可避免运输颠簸；摊铺采用9m宽自动伸缩式摊铺机全机械化施工。
2.9 拌合机械计量不准确
拌合站每经过使用一年便邀请国家核定的计量鉴定机构进行计量标定，试验室不定期对混合料对成分含量进行检测，对比施工配合比，检查拌合机械计量是否正常。
2.10 碾压速度过快，遍数达不到要求
在水稳层碾压施工中存在以下通病：（1）压路机司机在碾压随意性过大，碾压速度过快，对混合料的压实作用不足，初始速度超过规范要求的1.5～1.7km/h，后面速度超过2.0～2.5km/h；（2）碾压路线随意性较大，未严格执行规定的行走路线进行碾压。
2.11 运输未覆盖，碾压不及时
日平均气温较高时，运输过程中卡车司机为图方便对混合料未进行覆盖，运输到现场的混合料表面部分已经发白，含水率降低；碾压司机都是等摊铺到很长一段距离才进行碾压，阳光直射，混合料的含水量减少，碾压时混合料的含水率已经不是最佳含水率。
2.12 洒水养护时间不足
现场摊铺碾压完成以后，根据气温高低，及时洒水或用薄膜覆盖，养护期内，用洒水车对已铺筑段进行间断性洒水养生。
3 保证水泥稳定层压实度达标的措施
针对上面确定的十二个影响因素，对常见的通病进行综合论证分析，确定三个主要影响因素。按照“一切只为提高水稳基层压实度质量”的原则制定了以下对策：
混合料含水量过大或过小的对策为：严格、准确控制原材料的含水率；采取的具体措施：每次在混合料拌合前，对碎石等原材料进行含水率的测定，然后再根据试验室配合比准确换算出施工配合比进行拌合。
碾压速度过快，遍数达不到要求的对策为：加强管理人员对机械操作手的监管；采取的具体措施为：施工前对机械操作人员进行教育培训及交底工作，在施工现场不定时进行测定，发现操作手违背要求，立即对其进行整改与处罚。
运输未覆盖、碾压不及时的对策为：运输覆盖及时碾压；采取的具体措施为：装料完毕，必须覆盖好以后再进行过磅称量；现场摊铺好以后，机械操作手及时按照技术交底的要求及时碾压。
4 措施如何正确实施
通过日常研究，得出主要因素以及制定相应对策。为保证水稳碎石基层的压实度，在施工操作的过程中，我们针对主要因素实施了对策。
4.1 实施一：混合料的含水率准确控制
碎石等原材料放在料仓里经过日晒、雨淋，含水率发生了一定的变化，在施工前，由试验室对碎石等原材料重新进行含水率的测定，再根据试验室配合比准确换算出施工配合比。针对上、下午环境温度变化，对同车混合料出厂时含水量和摊铺时含水量检测。计算出变化关系，保证摊铺时达到最佳含水率。
4.2 实施二：控制碾压速度，增加碾压遍数
在正式摊铺以前，由班组长对机械操作手进行再次交底碾压的控制重点，当摊铺机摊铺混合料20～30m，立即用26T的压路机碾压，头两遍的速度严格控制在1.5～1.7km/h，后面的速度控制在2.0～2.5km/h；经过试验段的综合测定，决定遍数一共碾压12遍，首先由26T压路机静压2遍，再由26T压路机振动碾压8遍，最后用26T的胶轮压路机静压2遍收光，碾压一直到表面无明显轮迹为止，直至达到规定要求的压实度。
4.3 实施三：运输覆盖，及时碾压
混合料运输采用自卸汽车，运输加盖篷布，防止雨淋和水分蒸发，保证混合料碾压时含水量达到最佳，运输车在出厂时检查混合料是否覆盖，未覆盖不予进行过磅称量；摊铺20～30米后，立即进行碾压，直线形横坡路段，应由从低到高碾压，超高路段应由内侧路肩向外侧路肩、由低至高碾压，碾压时碾压轮横向错半轮，严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上调头或急刹车，保证水稳层表面不受扰动。
同时在碾压过程中应适当喷雾洒水，使水稳层表面始终保持潮湿，炎热天气混合料表面水份蒸发过大时，使用人工及时翻开并换填新的混合料，使其可碾性达到要求，碾压完成后立即进行压实度检测。
在工程施工的日常管理与控制中，只要抓住了水稳层压实度偏低的具体原因，再按照提出的针对性的措施，就可以保证路面结构层的质量、行车安全、行车的舒适性。并且对社会及经济效益有很好的提升作用。
作者简介：廖小平（1974—），男，重庆长寿人，供职于重庆巨能建设（集团）有限公司，研究方向：公路工程、市政工程技术管理。