钳工技师论文论文

钳工技师论文论文（精选9篇）

钳工技师论文论文 篇1

xxx申报机修钳工技师技术业务总结

我叫xxx，男，xx年参加工作，从事钳工岗位已xx年，现工作于xxxxxx车间，主要负责板坯、方坯连铸机的生产维护、维修及各类抢修工作，在工作中，我努力钻研业务技术知识，不断提高自身的维修技能，受到了领导和同志们的一致好评，现将我近年来的技术工作情况总结如下：

xxx分别由炼钢区和轧钢区组成，我所工作的区域为炼钢区连铸设备，连铸包括一台一机一流的大板坯连铸机和一台一机六流的小方坯连铸机，板坯99年安装时，为了能尽快的掌握维修技术，我同安装人员共同参与安装工作，调试阶段，我查找资料、数据，对设备的安装进行测量、调整，通过不断的学习工作，我迅速掌握了维修现代化设备的工作方法。板坯扇形段是板坯主机的中心，工艺要求比较高，为了能一次使主机达到生产要求，我带领工友们，对每个扇形段的开口度及弧度进行多次测量、调整，最终使测量值达到技术要求标准。板坯铸机投产后，为了更好地使铸机处于良好的运行状态，我总在每次停机后检查设备，扇形段的冷却润滑直接关系到生产是否能够稳定顺行，在检查中，我认真查看每处冷却点与润滑点，发现有问题及时处理，同时认真观察每根辊子的运行状态，定期测量扇形段的弧度与开口度，把每次测量的数值记录在案。通过比较，我掌握了设备的磨损周期，当磨损周期将至时，做预防性检修，防止设备进一步恶化。连铸机是一套系统的设备，任何一个部位发生故障都有可能使生产停止，作为一名维修工，不了解设备的特性，是很难服务于生产的，为了做到这一点，我在业余时间认真查看每个部位的图纸，掌握数据，了解设备的联动性，为事故处理做预案。

铸机的拉矫力问题和漏钢事故是直接困扰铸机生产的关键问题，当拉矫力超出范围时，我通过铸机的观察孔仔细检查铸机的每根辊子运行情况，检查润滑及冷却，如一次拉矫力突然增大，我在仔细检查后发现有一根辊子转动不灵活，辊子转动处积有氧化渣，我及时用水冲掉氧化渣，并对辊子进行手动打干油，使辊子转动灵活，拉矫力很快恢复到范围内，长期的观察和与生产工的沟通，使我渐渐了解到拉矫机力变化不仅设备能造成，还与生产的钢种和配水量有关，之后，我对生产的钢种和配水量逐一记录，总结关系，一次拉矫力有变化，当我对设备检查后未发现问题时，果断提出配水量有问题，当调整配水量后，拉矫力有了明显的改善。漏钢是铸机危害最大的事故，当漏钢发生时，我总是积极投入处理事故中，对可能损坏的设备认真检查，及时更换，一次处理完事故需要对扇形段进行合口压下作业，我再次对设备检查，发现有一处调整垫块未调整，及时通知大家停止作业，避免了一起重大设备事故。

作为一名维修工，不仅要能熟练掌握处理事故的方法，还应当具有熟练修复备件的能力，板坯结晶器是铸机最为关键的备件之一，工艺复杂，精度要求高，我通过长期的工作总结出一套维修方法，能在短时间内高效完成结晶器的维修任务。同时，我对不合理的地方进行改造：结晶器水套盲板以前是用一块橡胶垫作密封，拆卸后橡胶垫就会损坏，不能再次使用，而且，橡胶垫的密封效果差，经常出现漏水现象，为此，我用在密封板上开槽安装O型密封圈的办法，彻底解决了该问题，降低了该部位故障率，提高了设备的稳定性。

我不仅负责板坯铸机的维护维修工作，还负责方坯铸机的相关工作，方坯铸机自xx年投产以来，逐步暴露出了一系列不适应生产需要的问题，不仅使得维修、维护的工作量加大，而且对生产、成本等各方面造成影响，我通过工作和观察，发现有许多可改进的地方，如方坯结晶器冷却水管，以前用的水管是100*5000的金属软管，由于管子长、质量大，管子下坠与振动框架相互摩擦，振动剧烈，一方面，一段时间后软管容易造成磨损漏水，一方面，安装、更换极不方便，不仅制约了生产顺行，还加大了管子备件的消耗。为此，我对该部位进行改造，将软管缩短为2米，用硬管连接结晶器水口，使软管避开摩擦部位，彻底解决了这个问题，经过一年多运行检验，收到了良好的效果，节约了大量的备件资金。

由于设计等各方面原因，方坯切割车设备复杂，工作形式存在很多缺陷，维护、维修不便，故障率高，不能很好的适应生产，针对这个问题，我在技术资料短缺、相关经验匮乏的条件下，带领班组成员，通过长时间的摸索、试验，总结了大量的技术参数，率先对1流切割车进行试验性改造，将原来复杂的设备在满足功能的前提下进行简化改造，采用杠杆夹臂式夹紧方式替代原有的旋转夹紧的工作方式，一举解决了原来存在的问题。由于改造效果良好，随即改造了其他5个流的切割车设备，使切割设备很好地满足了生产。

在工作中我开阔思路，积极想办法处理事故，一次生产中5流下拉矫不转，经检查判断为减速机轴承顺环造成，为了不影响生产，我积极探索、大胆尝试，直接把拉矫机的连接轴进行在线拆除，使拉矫辊和减速机分离，处于满足生产拉钢条件的自由状态，不仅为生产赢得了时间，也为提前将减速机拆除维修创造了条件。

近年来，我参与了对青工的传帮带工作，把自己的工作经验无私的传授给他们，培养出了一批能力强、技术精、素质高的业务骨干，xx年我被评为xxx集团公司二级优秀操作技能人才，这时对我个人的鼓励，展望未来，在以后的工作中，我要更加严格要求自己，严格履行自己的岗位职责，继续加强理论联系实际，提高自己的业务技术水平，使自己的工作能更上一层楼，为xxx的发展壮大作出更大贡献。

矿井维修钳工技师 篇2

二、单项选择题（每题0.5分，共30分，请将您认为正确的答案序号填在括号内）：

1、百分表测量精度为0.1mm。（×）

2、多级离心水泵的总轴向力为各级叶轮轴向力的和。（√）

3、《煤矿安全规程》规定，摩擦式提升装置的绳槽磨损深度不得超过60mm。（×）

4、空压机中的连杆是连接曲轴与十字头的杆件。（√）

5、碳素钢中的甲类钢只保证化学成分，不保证机械性能。（×）

6、矿井主要通风机主轴及传动轴的水平偏差不大于0.3‰。（×）

7、孔的尺寸总是小于轴的尺寸，称为过渡配合。（×）

8、井下排水备用水泵的能力应不小于工作水泵能力的70%。（√）

9、表面淬火的目的是提高表层硬度，保持心部韧性。（√）

10、齿轮渐开线齿形上各点的压力角相同。（×）

11、提升机主轴轴向水平度不得大于0.1/1000。（√）

12、螺栓性能等级是按螺栓抗拉强度进行划分的等级，共有12个等级。（√）

13、链式起重机在构造上有齿轮传动和蜗杆传动两种。（√）

14、硬度是指金属材料在外力作用下抵抗变形和破坏的能力。（√）

15、螺纹的牙顶用细实线表示，牙底用粗实线表示。（√）

16、滤油器可分为粗滤油器和精滤油器两类。（√）

17、泡沫灭火器可用来扑灭带电的电气设备，电缆及变压器油等火灾。（×）

18、粘度指数是用来表示润滑油粘温性的一项参数。（√）

19、多绳摩擦提升机，任一根提升钢丝绳的张力同平均张力之差不得超过10%。（√）20、盘式制动闸的闸瓦与制动盘之间的间隙应不大于3mm。（×）21、0.02mm游标卡尺主尺刻线间距为0.98mm。（×）

22、虎钳的规格用钳口的宽度来表示。（×）

23、机械性能是指金属材料受到外力作用下所表现出来的特性。（√）

24、表示螺纹牙底的细实线圆只画约3/4圈。（√）

25、对于单缸空压机排气温度不超过160℃。（×）

26、气阀是空压机中工作最频繁的部件之一。（√）

27、检查滑动轴承的间隙时，用塞尺测量比用压铅丝测量较为准确。（×）

28、盘式制动闸闸瓦间隙调整时一副闸的两侧闸瓦应同时调整。（√）

29、摩擦式提升机摩擦力的大小只与摩擦系数及围包角有关。（×）30、圆盘式深度指示器的指针能转过2500-3500的角度。（√）

31、机械制图绘制螺纹时规定：牙底用粗实线表示。（×）

32、零件加工中形位公差的作用是：用来表示加工零件的形状和位置的精度。（×）

33、靠近齿顶的压力角较小，靠近齿根的压力角较大，基圆上的压力角等于零。（×）

34、在齿轮渐开线齿形上某一点压力的方向与该点速度方向的夹角。称为压力角。一般压力角是指分度圆上的压力角。（√）

35、使用砂轮及时，托架与砂轮间的距离不能大于3mm，以防工件楔入将砂轮片挤坏，造成事故。在操作过程中，两手严禁戴手套。（√）

36、、润滑油在储存、运输、使用中禁止受热到闪点。受热的最高温度也应低于闪点30～40℃。（√）

37、减压阀的用途是用来稳定液压系统中某一部分的压力，使这一部分的得到比所供油压较低的稳定压力。（×）

38、液体、气体平行作用在单位面积上的力称为压力，（×）

39、在物理学上称为压力，在工程技术上叫压强。（×）

40、压力的旧计量单位为kg/cm2，其换算公式：1MPa=10.192 kg/cm2。（√）

1、空气压缩机风包内温度应保持在（A）以下。

A、120℃；B、150℃；C、180℃

2、《煤矿安全规程》规定，主要通风机至少（A）由矿井机电部门检查一次。

A、每月；B、半年；C、1年

3、多绳摩擦式提升机提升钢丝绳打滑，与（C）无关。

A、制动力矩过大；B、超负荷运行；C、所用钢丝绳直径较小

4、固定式排水扬程较高的水泵，一般都必须安装闸阀和逆止阀，逆止阀应安装在闸阀的（A）。

A、上方；B、下方；C、侧方

5、《煤矿安全规程》规定，采煤工作面刮板输送机必须安设能发出停止和启动信号的装置，发出信号点的间距不得超过（B）m。

A、20；B、15；C、30 6、45号钢的含炭量为（C）。

A、4.5%；B、0.045%；C、0.45%

7、《煤矿安全规程》规定，主要通风机的外部漏风率在有提升设备时不得超过（C）。A、10%；B、15%；C、5%

8、主排水泵联轴器的端面倾斜不大于（A）。

A、1‰；B、1.5‰；C、2‰

9、矿井主要通风机主轴及传动轴的水平偏差不大于（A）。A、0.2‰；B、0.3‰；C、0.1‰

10、空压机十字头与滑板最大间隙不超过（B）mm。A、0.5；B、0.6；C、0.711、水仓的空仓容量必须经常保持在总容量的（A）以上。A、50%；B、60%；C、70%

12、施行胸外心脏按压法时，每分钟的动作次数应为（B）。A、16次；B、80次左右；C、不小于120次

13、发生电气火灾后必须进行带电灭火时，应该使用（B）。A、消防水喷射；B、四氯化碳灭火器；C、泡沫灭火器

14、游标卡尺副尺每格的长度为（B）mm。

A、0.98；B、0.02；C、0.5

15、常用的表面淬火的方法为（C）。

A、电接触加热表面淬火法；B、火焰加热表面淬火法；C、感应加热表面淬火法

16、我国现行润滑油是以温度（A）时的运动粘度平均值作为牌号。A、40℃；B、50℃；C、60℃ 17、60号钢属于（C）。

A、低碳钢；B、中碳钢；C、高碳钢

18、三相异步电动机定子铁芯采用（B）mm厚的硅钢片叠装加压而成。A、0.2；B、0.3；C、0.519、平键所用材料的极限强度应不小于（A）MPa，通常为45号钢。A、600；B、500；C、70020、滑动轴承轴瓦与轴颈的承载部分应有900-1200的接触弧面，接触长度不得小于瓦长度的（C）。

A、60%；B、70%；C、80%

21、滚动轴承内径＞80-120mm时，磨损极限间隙不得大于（C）mm。

A、0.20；B、0.25；C、0.30

22、《规程》规定，凡在倾斜井巷中使用的钢丝绳插接长度，都不得小于钢丝绳直径的（B）A、小；B、大；C、基本不变

42、空压机的一级安全阀装在（B）上。

倍。

A、1200；B、1000；C、1500

23、空压机安全阀动作压力不得超过规定压力的（A）。A、10%；B、15%；C、20%

24、对于块式制动闸，操作手柄的行程规定不大于全行程的（C）。A、1/2；B、2/3；C、3/

425、矿井提升机减速器硬齿面磨损深度，不大于表面硬化层的（B）。A、60%；B、70%；C、80%

26、矿井主要通风机（C）是通风机噪声的主要部分。A、机械噪声；B、电磁性噪声；C、气动噪声

27、《规程》规定，升降物料用的钢丝绳，自悬挂时起经过1年进行第1次试验，以后每隔（B）个月试验一次。

A、3；B、6；C、1228、下列物质属于干粉灭火器内干燥粉末的主要成份的是（C）。A、氢氧化钠；B、碳酸钠；C、碳酸氢钠

29、用压铅丝的方法测量滑动轴承的间隙时，所选择铅丝的直径应为预计间隙的（B）倍。

A、1-2；B、2-4；C、4-6 30、主排水泵联轴器径向位移不大于（A）mm。A、0.2；B、0.3；C、0.4

31、空压机冷却系统出水温度规定不超过（B）。A、30℃；B、40℃；C、50℃

32、摩擦式提升机为防止主绳打滑，新钢丝绳在悬挂前一定要用柴油清洗干净，柴油要使用蒸汽加温，一般应使温度掌握在（A）之间。

A、60℃-70℃；B、70℃-80℃；C、50℃-60℃

33、《煤矿安全规程》规定，提升装置滚筒上缠绕的钢丝绳层数，对于倾斜井巷中升降物料的严禁超过（B）层。

A、2；B、3；C、434、新安装或检修后的风包应用（A）倍工作压力做水压试验。A、1.5；B、2；C、2.5

35、滚动轴承运行温度规定不得超过（C）。

A、65℃；B、70℃；C、75℃

36、对于卷筒直径3m以下矿井提升设备的预防性计划检修大修周期规定为（B）个月。A、72；B、48；C、3637、牌坊式深度指示器的指针行程，不应小于全行程的（C）。A、1/2；B、2/3；C、3/

438、螺栓拧入螺纹孔的长度，对于铸铁、铜、铝合金件等不应小于螺栓直径的（C）倍。A、1.5；B、2；C、2.539、机车的制动距离每年至少测定1次。运送物料时不得超过（C）m。A、20；B、30；C、40 40、发出的矿灯，最低应能连续正常使用（B）h。A、8；B、11；C、1341、离心式水泵工作时，叶轮入口处的压力愈低，吸水高度就愈（B）。

A、中间冷却器；B、风包；C、滤风器

43、（C）有较高的硬度和强度，常用来制造弹簧，也大量用来拉制钢丝和制造钢丝绳。A、低碳钢；B、中碳钢；C、高碳钢

44、液压传动一般由（B）部分组成。

A、三；B、四；C、五

45、使用砂轮机时，当砂轮厚度小于（C）mm时，禁止用侧面磨削。A、15；B、25；C、2046、钠基润滑脂有耐高温和使用时间较长的特点，可用于润滑工作温度达（B）的摩擦点。A、100℃-110℃；B、110℃-120℃；C、120℃-130℃

47、千分尺的的分度值为（A）mm。

A、0.01；B、0.02；C、0.148、三相异步电动机定子铁芯采用（B）mm厚的硅钢片叠装加压而成。A、0.2；B、0.3；C、0.549、平键所用材料的极限强度应不小于（A）MPa，通常为45号钢。A、600；B、500；C、70050、滑动轴承轴瓦与轴颈的承载部分应有900-1200的接触弧面，接触长度不得小于瓦长度的（C）。

A、60%；B、70%；C、80%

51、滚动轴承内径＞80-120mm时，磨损极限间隙不得大于（C）mm。A、0.20；B、0.25；C、0.30

52、《规程》规定，凡在倾斜井巷中使用的钢丝绳插接长度，都不得小于钢丝绳直径的（B）倍。

A、1200；B、1000；C、1500

53、空压机安全阀动作压力不得超过规定压力的（A）。A、10%；B、15%；C、20%

54、对于块式制动闸，操作手柄的行程规定不大于全行程的（C）。A、1/2；B、2/3；C、3/

455、矿井提升机减速器硬齿面磨损深度，不大于表面硬化层的（B）。A、60%；B、70%；C、80%

56、矿井主要通风机（C）是通风机噪声的主要部分。A、机械噪声；B、电磁性噪声；C、气动噪声

57、《规程》规定，升降物料用的钢丝绳，自悬挂时起经过1年进行第1次试验，以后每隔（B）个月试验一次。

A、3；B、6；C、1258、下列物质属于干粉灭火器内干燥粉末的主要成份的是（C）。A、氢氧化钠；B、碳酸钠；C、碳酸氢钠

59、用压铅丝的方法测量滑动轴承的间隙时，所选择铅丝的直径应为预计间隙的（B）倍。

A、1-2；B、2-4；C、4-6 60、主排水泵联轴器径向位移不大于（A）mm。A、0.2；B、0.3；C、0.4三、多项选择题（每题1分，共50分，请将您认为正确的答案序号填在括号内）：

1.齿轮联轴器漏油的原因可能是(ABC)

A润滑油太稀,粘度太低B密封装置损坏C对口螺栓和端盖螺栓松动 2.下列叙述正确的有(ACD)

A用水直接灭火简单经济B所有燃烧物和任何情况下都可以用水灭火C水有很大的吸热能力10个以下的散在气孔

17.锯削时锯齿过早磨损的原因（ABC）

A锯削速度快B锯削硬材料没加切削液C锯削过硬的材料 D用水灭火容易辩认火的熄灭情况 3.钢丝绳的锈蚀等级可划分为(ABC)

A一级锈蚀B二级锈蚀C三级锈蚀D四级锈蚀 4.绘图三视图是指(ABC)

A主视图B俯视图C左视图D右视图 5.密封圈按形状可分为(ABCE)等

A.O形圈B.山形圈C.Y形圈D.形圈E.蕾形圈 6.电源有哪几部分组成(BCD)A附加设备 B电源C负载D导线

7.一张完整的零件图,必须具备下列内容(ABCD)A一组视图B一组尺寸C技术要求D标题栏 8.液压传动部由(ABCD)四部分组成。A能源部分B控制部分C工作部分D辅助装置 9.金属的主要机械性能包括(ABCDE)A强度B塑性C硬度D疲劳强度E冲击韧性 10.(BCD)属于位置公差

A直线度B平行度C垂直度D同轴度 11.碳素钢按钢的质量分类可分成(AB)类 A普通碳素钢B优质碳素钢C甲类钢D乙类钢 12.（BC）属于液压传动部分的工作部分。A油泵B油缸C马达D油管

13.三相电动机定子由（ABC）组成。A定子铁芯B定子绕组C机座D转轴 14.平键可分为（AB）

A普通平建B导向平键C半圆头键D切向键 15.三角带其结构根据直径的大小可制成（ABCD）A实心轮B腹板轮C孔板轮D幅条轮

16.滑动轴承出现以下情况（AB）允许用焊补的方法修复

A仅在端角处有轻微裂纹B剥落面积不超过1平方厘米并且不多于3处

C局部出现

18.铆接的形式有（ABC）A搭接B对接C角接D焊接 19.通风机噪声包括（ABCD）

A气动噪声B机械噪声C电磁性噪声D旋转噪声 20.通风机叶片折损事故原因有（ABCD）

A叶片制造工艺不合理B机体内混入杂物C叶片顶端与机壳内壁间的间隙过小或机壳变形D叶片在工作轮上紧固不牢 21.水泵起动后不上水的原因有（ABCDE）

A起动前水泵没灌满水B底阀漏水C吸水管内存有大量空气D吸水管漏气E吸水高度过大 22.曲轴轴瓦发热的原因有（ABCD）

A轴瓦轴承材质不好B润滑油中杂质多C润滑油过多或过少D油泵有故障，不供油 23.齿轮联轴器对口螺栓折断的原因有（ABC）

A两轴的水平度同心度误差大B螺栓材质较差C螺栓直径较细，强度不够.24.下面关于滑动轴承检修质量标准描述正确的有(ACD)

A轴瓦合金层与轴瓦瓦壳应牢固粘合,不得有脱壳现象B剥落面积不超过5㎝2并且不多于3处 C轴瓦的侧间隙为顶间隙的1/2D仅在端角处有轻微裂纹 25.对刚性联轴器技术要求描述正确的有(ABC)

A紧固件的品种、等级、数量必须符合设计要求，齐全完好，并有防松装置

B联接时两半联轴器应贴合，如有止口应对正，一般径向位移允许误差不大于0.03㎜C两个半联轴器装在轴上后，用百分表检查检查，边缘处端面跳动不超过0.04㎜,径向跳动不得超过0.03㎜

26.錾削的操作方法分为(ABC)

A平面錾削B油槽錾削C板料錾切D垂直錾削 27.锉刀有(ABC)种类

A钳工锉B异形锉C整形锉D平板锉

28.矿用防爆型电气设备可分(ABCD)防爆正压型电气设备、防爆特殊型电气设备类型 A矿用增安型电气设备 B矿用隔爆型电气设C防爆充油型电气设备D本质安全型电气设备 29.三相异步电动机转子由（BCD）等构成 A机座B转子铁芯C转子绕组D转轴

30.选择轴承配合时，应考虑（ABCD）等一系列因素

A负荷的大小B方向和性质C转速的大小D旋转精度和拆装是否方便等一系列因素 31.活塞式空压机按气缸布置可分为(ACD)类型

A.立式空压机B.W型空压机C卧式空压机角度式空压机 32.矫正方法分为(AB)

A手工矫正法B机械矫正法C抽条抽打法

33.多绳摩擦式提升机钢丝绳各绳产生张力不平衡原因有(ABCD)44.安全阀工作失灵或不动作的原因可能有（ABCD）

A阀的弹簧弹力小或断裂B调整螺丝松动C油泥过多造成阻滞D弹簧锈死 45.气缸内活塞被卡住的原因有（ABCD）

A杂物进入气缸B润滑油不足C曲轴连杆偏扭D活塞与气缸配合不符合规定 46.平衡水泵轴向推力的方法有（AB）

A各绳的物理性质不同B各钢丝绳的长短不一致C各钢丝绳绳槽直径不等A平衡盘装置B在叶轮上开平衡孔C采用轴承调节

D各绳在摩擦轮上的滑动不等

34.摩擦式提升机主绳打滑的原因主要有(ABCD)

A钢丝绳在悬挂前未清洗干净,钢丝绳上仍有油脂B安全制动力矩过大C所用衬垫摩擦系数小D负荷超过规定

35.导致主要通风机转子不平衡的原因有（ABCD）

A叶轮制造加工不精确，偏差过大B一部分叶片因腐蚀或磨损不均C叶轮上平衡配重脱落D转子轴变形

36.通风机的消声措施有（ABCD）A吸声B安装消声器C隔声D减振

37.水泵不能起动或起动后负荷大的原因有（ABCDE）

A起动时没有关闭闸门B水泵的富裕扬程太多C泵轴弯曲D平衡盘与平衡环的磨损过大E填料压盖压的太紧 38.选择滚动轴承配合形式叙述正确的有（BC）

A当负荷方向不变时，转动套圈应比固定套圈的配合松一些B负荷越大，转速越高，并有振动和冲击时，配合应该越紧C当轴承作流动支承时，外圈与轴承座孔应采用较松的配合 39.通常调整向心推力轴承的游隙方法有（ABC）

A用轴承内垫环调整B用弹簧力的大小调整C用磨窄成对的轴承内、外圈来调整 40.电气设备的安全保护装置主要有（AB）两种。A接地B接零C漏电D短路 41.钢丝绳涂油的重要性有（ABC）

A保护外部钢丝绳不受腐蚀B 起润滑作用C阻止湿气和水分等浸入绳内，并经常补充绳芯油量

42.齿轮齿面出现以下情况必须更换（ABC）

A齿轮有断齿B齿轮齿面有剥落或裂纹C点蚀区宽度为齿高的100% 43.齿轮联轴器漏油的原因有（ABC）

A润滑油太稀，粘度太低B密封装置损坏C螺栓松动

47.水泵填料箱发热的原因可能是(ABC)

A填料箱压盖压得过紧B水封环没对正C填料太少 48.水泵轴承过热的原因有（ABCD）

A轴承缺油B润滑油不清洁C滑动轴承的油圈坏了或者转动不灵活D两联轴器轴线不对中心

49.锯削时锯缝产生歪斜的原因可能有（ABCD）

A工件装夹时产生歪斜B锯条安装太松或与锯弓平面产生扭曲C使用了两段锯齿磨损不均匀的锯条D锯削时压力过大并使锯条偏摆 50.主要通风机产生局部振动的原因主要有（ABC）

机修钳工技师论文 篇3

钳工是一种比较复杂、细微、工艺要求较高的工作。目前虽然有各种先进的加工方法，但钳工所用工具简单，加工多样灵活、操作方便，适应面广等特点，故有很多工作需要钳工来完成。因此钳工在机械制造及机械维修中有着特殊的、不可取代的作用。但钳工的劳动强度大，生产效率低，对工人技术水平要求较高。

螺纹丝攻的改进

一、加工螺纹底孔应注意的事项

（1）严格按照《机械工人切削手册》进行查表和计算，选择所需加工螺纹底孔的钻头或扩孔钻头。钻头的切削刃要锋利，刃带要光滑，不得有毛刺和磨损等，避免底孔刮伤或产生锥度等缺陷。

（2）钻孔时要选择适当的转速和进刀量，根据材料不同，选择合理的冷却润滑液，以防止产生过高的切削热能，而加厚冷硬层，给以后攻丝造成困难。

（3）底径大于10mm时，最好先钻孔再扩孔，使底径达到所要的直径和粗糙度，底孔粗糙度应不小于3.2√。可以避免造成弯曲和倾斜，而致使螺纹牙型不完整和歪斜。

二、螺纹攻丝实例

（1）对8mm以下的小直径螺纹进行攻丝，一般都在排钻上加工，用一般的弹性夹头夹持住机用丝攻，在排床下面装置脚踏开关，攻削时手扶工件，钻床转速一般采用480—860转/分，适当地加些菜油。

在攻丝过程中，钻床主轴保持不动，丝攻进刀和退刀完全靠手控制，靠手感感觉，如果丝攻负荷增加，可立即踏下反转开关，就可以方便而迅速。

（2）慢慢地将丝攻退出。这样就避免丝攻折断，如此往返加工，提高工作效能，适用于批量生产。

（3）对不锈钢材料的加工。在实践中，遇不锈钢材料的攻丝是件比较困难的事。如何提高工作效率呢？这就要将丝攻进行修磨，使切削锥度延长，一般为4°，使校准部分留4t，这样可以减小切削厚度和切削变形；同时，切切屑也容易卷曲和排除。加大前角和后角，使γ=15°，α=25°，以提高切削能力，减少摩擦。这样，虽然刀齿的强度有所降低，但因切削锥角较小，切削部分加长了，使每个刀齿的切削负荷减轻了，所以对刀齿的强度影响不大。用这种头锥攻完后，再用二锥和末锥加工，可以提高螺纹的质量和粗糙度。

三、丝攻的修磨。

丝攻发生磨损和崩刃以后，可以通过修磨恢复它的锋利性,一般情况下,主要是修磨刀齿前后角。

（1）切削刃前面的修磨。当丝攻的切削刃经钝化或粘屑，因而降低其锋利性时，可以用柱形油石研磨切削刃的前面。研磨时，在油石上涂一些机油，油石掌握平稳，注意不要将刀齿的小园角。研磨后将丝锥清洗干净。当丝攻的刀齿磨损到极限成崩刀齿时，可在刀磨上用片状砂轮修磨刀齿的前面。修磨好后，用柱形油石进行研磨，提高刀齿前面和容屑槽的粗糙度。

（2）切削刃的后角的修磨。当丝攻的切削刃损坏时，可在一般砂轮上修切削刃后角。修磨时要注意切削锥的一致性。转动丝攻时，下一条刃齿的刃尖不要接触砂轮，以免将刀齿的刃尖磨掉。

四、丝锥本身的质量状况对加工的螺纹孔有着直接的影响，因而在选用丝攻时，要注意

几点：

（1）丝攻的螺纹表面和容屑槽要光滑。如切屑瘤、粘屑或锈蚀时，要消除干净，以完全阻碍切削的排除。丝锥的牙形和切削部分的刀齿要锋利，不得有崩刃、毛刺、碳伤等，否则在攻削时，就会粘屑和破坏螺孔表面粗糙度。

（2）机用丝攻的装夹部分要光整，对磨损严重的要进行修磨；手用丝攻的方头棱角磨损后，应修磨小一号，防止攻丝时夹持不牢，产生打滑。

（3）要达到工件螺纹孔的精度，要选用相应精度的丝攻进行加工。

改进锉、锯握法，提高技能技巧

根据锉刀柄握法，探索锉刀柄在手心准确定位方法；利用推力点，促使锯削技巧形成。

锉削、锯削是技工学校钳工专业学生必须掌握的基本操作技能。锉削、锯削技能的学习是受握法、站立部位、身体动作、作用力点等诸多因素的制约和影响的，传统的握法出现握锉柄后顶住部位稍偏离手心，锉削时一用力，锉柄逐渐后移，“ 握”变成“抓”，造成锉刀推出力度不足；满握锯柄的推力点高于锯条安装孔中心约30mm，偏高的推

力点很容易造成锯弓向两侧摆动，造成锯条折断及锯缝歪斜。

一、合理引用，改进锉柄握法

锉削是每位钳工必须掌握的基本技能之一。在锯、锉、錾等技能的学习过程中，很多人都认为锉削技能容易掌握。其实不然，锉削的平面、平行面、垂直面精度要求均较高，要达到锉削的加工精度，必须掌握扎实的基本技能，而在锉削的基本技能形成中锉刀的握法是关键。

1、大板锉刀传统握柄方法及存在问题

大板锉握法：右手紧握锉刀柄，柄端抵在拇指根部的手掌上，大拇批放在锉刀柄上部，其余手指由下而上地握着锉刀柄。但多数人认为锉削操作技能容易掌握，没什么危险性，因此操作时掌握不了握柄的要领，造成2/3的人出现锉柄握住部位稍偏离手心，锉削时一用力，锉柄逐渐后移，“握”变成“抓”，由于锉柄没有顶在掌心，锉刀推出力度不足，两手无法控制用力平衡，动作不协调，锉削加工面就不平整。

2、改进锉刀握柄方法

为解决锉刀握柄容易顶偏问题，经常将锉刀柄放在手掌上反复摆放、握压，使锉刀柄能准确对准掌心进行多种形式的尝试，寻求准确的定位。在尝试中发现用右中指作钩状后将锉柄放在上方，握紧锉柄后顶住部位比较靠近在掌心上。在此基础上再调整各手指的握紧顺序，使锉柄能较准确地顶住掌心。右手中指作钩状的过程，发现如将无名指及小指收拢，与儿童玩耍时的手作枪状形一致，锉柄在手心上都能准确定位，具体方法如下：

右手先将锉刀柄放在中指弯形上并顶住掌心位，拇指按住锉柄。中指微松上移压住锉柄，食指呈钩状与拇指相对压住锉柄，注意锉刀水平放置。

当处于锉削状态时，还应调整人体的相对位置，保证锉刀、手、手肘三点成一直线，如果三点成一直线，锉刀推进方向性好，由于锉刀推进过程能保证直线运动，从而可使锉削工件表面达到平整的要求，提高了加工表面的质量。

二、巧妙利用推力点，促成锯削技巧形成

锯削看起来与锉削一样容易入门，但多数人在学习锯削过程容易出现速度过快（80次/分钟）、锯缝歪斜的现象。如果不刻苦学习，不潜心去研究锯弓的握法及力作用点的位置，很难使技能化为技巧。

原右手满握锯柄位置，当用力推出时，作用于锯柄的推力点高于锯条安装孔中心位置30mm左右，由于作用力点与锯条不在同一直线上，偏高的作用力点很容易造成锯弓向两侧摆动，锯条容易折断及锯缝歪斜，致使锯条用量增加和锯削断面平面度不能保证，加工质量受到影响。除了右手推力点（握位）外，左手拇指按压位置对锯弓下压力度影响很大，如果前端按压力度不足，在刚推出的瞬间，因后面力臂长容易造成前后不平衡，导致锯削过程上下摆动幅度大，影响锯条的运动路线和断面锯痕的清晰度。可解决刚推出瞬间造成前后不平衡的毛病，当然身体要配合整个锯削动作的完成，注意右手推出力要大于前端下压力，才能使锯条前进，而且不使锯条压断。由于前端下压力增加，动作配合协调，锯削速度自然就能慢下来，人操作起来也就

不容易疲劳，对锯削的“论提久战”非常有利。改进后，由于往复速度一般可少于40次/分钟，因此有较多时间去注意锯缝与所划加工界线位置，使锯削断面平面质量提高。由于锯削断面质量的提高，才能使动作协调自然，动作协调自然才能获得最佳的锯削效率。

综上所述，在锉柄的握法上，解决锉柄顶住掌心位置的问题，提高加工表面的质量，促进锉削技能技巧的形成；在锯削方法上，由于改变两手力的作用力点，使右手推力点方向与锯条前进方向接近一致，减少锯弓推进摆动，又使左手下压力提高，保证推出瞬间前后平衡，提高锯削效率和锯削断面质量，缩短技能转化为技巧时间。

钳工技师工作总结 篇4

工种等级：钳工技师

论文编号：钳09

工作总结

二00五年五月十五日

本人毕业于广州市技工学校维修钳工专业，自96年11月进入中日合资的广州××汽车零部件有限公司工作。广州××公司是一家名牌汽车和摩托车零部件专业生产厂家，国内客户主要有广州本田、东风本田、武汉本田、中国本田、五羊本田、上海新大洲本田摩托车公司，产品还出口西班牙、越南、日本、巴基斯坦。从96年至2002年本人任职于制品部制造二科B/C机加工班担任班长兼技术辅助担当，期间一直运用专业之长，从事设备维修、改造及班组管理工作。2002年后由于工作调动曾担任工场技术班班长、工场二轮科副科长、工场技术科科长、设备管理科科长，现任四轮减震器科科长兼QC小组活动委员会委员、团委宣传委员、安全委员会委员和技术协会委员，在２００４年正式成为中国共产党党员。

任职以来，我遵守中华人民共和国宪法和法律，拥护中国共产党的领导，遵守公司的各项规章制度。具备良好的职业道德和敬业精神，努力开展各项工作，取得了较好成绩，受到了领导和员工的一致好评。

一、工作小结：

自96年进入公司后，首先担任了公司BC加工二线设备安装、调试工作。因刚从技校毕业，对于设备安装、调试的专业技术一无所知，先是虚心向技术人员学习基本的安装、调试、维修要领、加工原理，再向日本技术专家请教相关的工作经验。了解了底筒一、二生产线的流程、工艺，并向日本技术专家请教专业的设备维修技巧，努力提高自己的专业水平。通过我的不懈努力，终于顺利完成了从设备安装、调试、生产工艺设定、产品加工、品质确认、直至97年11月的安全宣言和批量生产期间的技术攻关任务，为公司的BC加工二线顺利上马和稳定生产作出了贡献。在此期间，同时以项目组长身份负责BC一线加工不良的削减任务，主要是老化设备的精度恢复（主要进行设备的精度恢复、动力部分与工装部分的改造）。通过近5个月的改善，使不良率由3.7%下降到1.7%，直接仕损费18650元/月。因为效果显注被公司评为重点项目推进“一等奖”，同时获得在日本举行的14届世界××QC发布大会上发表，本人被评为“优秀员工”。

因工作认真负责，应变能力强，自97年12月起，被安排担任B/C机加工班QC员一职。这个职位，接触范围广，涉及到公司的各个领域。为了更好地完成工作，我通过自修维修知识及电脑的知识，不断提高自己的业务水平。我仔细认真地安排班组的日常工作，处理及整理存档各种文件报告，特别在设备维修的处理方面。或者是我善于总结工作经验，也或者是我肯学习、肯钻研、肯工作。工作上，勤观察、勤思考，不断地解决生产中存在的问题，优化了生产条件，确保了产品的质量稳定，提高了生产的效率，不断地降低了生产的成本。1998年在担任制造二科BC加工班QC的时候，我通过作业步骤完善、设备小改小造和人员的合理安排，使完检不良率由4358PPM下降到现在200PPM。1998年下半年担任制造二科BC加工班长兼技术辅助担当的时候，我深知当一个班长的困难，既要管人又要管事。因此，我努力学习日式先进管理理念并将其充分利用日常的管理中，努力做好目标管理，狠抓设备管理，坚持开展QC活动和PIA

活动等等，使制造二科BC加工班一、二线生产节拍（CT值）由98年的50秒/台提高到02的32秒/台；稼动率由98年的71.2％提高到02年的80.2％；人均生产指数由98年的161.48支/人增加到02年的206.17支/人； 02年间材费由98年的1.1元/支下降到0.54元/支，直接加工成本由12.28元/支下降到3.17元/支，为公司直接创利546万元。为生产效率、品质的提高、成本的降低做出了一定的贡献（期间获奖情况见本文第三点）。

在2002年9月到2003年3月，因2R-Ren50焊接在市场上出现很多品质问题反馈，同时生产设备运行不稳定，为了解决2R-Ren50焊接线生产中存在的问题，公司将我从BC加工班临时调动到2R-Ren50焊接线，通过运用PIA的方法，在展开《提高Ren50品质稳定性的PIA展开》课题中，通过分析深入调查、想出对策并加以实施，取得明显的效果：不合格率由原来的10.72％降低到0.49％，直接降低仕损费高达490116元/年，取消工序间原有的17台台车，达成工序间在库0支；取消现有的联板点焊工序，避免物流重复出现漏焊；CT由原来的85秒降低到现在70秒，能力由507支/2S提高到656支/2S。同时将物流进行了改善，从原来“蜘蛛网”式的物流改为“U”型直线物流，避免物流错乱而出现漏焊产品流出。

因工作出色，在2003年3月被调到工场技术班担任班长，负责工场的全面技术难题。运用PIA、PDCA的方法在1个月内改善涂装边线抛光机、DC焊接压漏试验机、PJ焊接机、组装线物流改善及铸造刻印机等设备问题5个，直接节约成本72万元/年，进一步证明自己的技术能力和管理能力。同年4月，被任命为工场二轮科副科长，协助完成《事业计划》、《设备的点检和中、大修计划》；1个月后被任命为工场技术科科长，主要推进设备内作化和重点设备问题推进工作，期间从设计到制造完成简单设备3台（BC清洗机<动力部分>、铸造刻印机、铸造抛光机）；同年9月被任命为设备管理科科长，主要负责全公司近500台设备维修保养、内作工装、刀具、设备的制作和备件仓库的管理，在近2个月设备管理科期间，主要完成了《事业计划》、《设备中期点检和中、大修计划》，《设备管理制度》及设备履历管理系统和《备件在库合理化标准》。

同年11月，为了改善4R-SA科（汽车减震器科）出现在生产管理上和设备管理上的一些问题，被任命为4R-SA科科长，经过近1年多从生产管理上和设备管理上的完善，使4R-SA科不良率降低90％以上，直接降低仕损费48万元/年，同时使生产日日完结率从03年64％提高到04年的99％、生产体制3S转为2S（三班生产体制转为两班生产体制），直接为公司创利近300万元。被本部“专务”评价为“在驻海外14个国家近30个企业中管理最好的一个科室”，同时多次得到本部社长的肯定，并被公司传为“哪个部门有管理问题‘我’就到那个部门去”的佳话。

回顾任职于在本公司近9年的工作经历，我通过勤学好问，不断求索，完成了从一名专职设备维修、改造到运用专业所长展开管理工作的综合性人才的提升。在这种循序渐进的过程中，掌握了一定的生产管理经验相关知识，提高了自身的专业理论知识水平，具备了较高的设备维修、改善、设计和生产管理能力。在今后的工作中，将自己的专业技术和管理能力再提高一个层次，为公司和社会创造更大的效益，作出更大的贡献。

二、再教育、培训情况(详见扫描件、照片件或公司证明件):

三、具体奖励情况(详见扫描件、照片件或公司证明件)：

续上表

四、育人情况：

作为公司里的中层技术、生产管理者，不但要不断提高自我的技术和生产管理水平，还要不断地培育自己的下属。在BC加工班担任班长兼技术辅助担当期间，曾培养多个技术和管理人才，如：现在担任设备保全主要工作的“欧计犬”、BC加工班班长“陈秋杨”、现为转向器QC员的“朱锦权”、“蔡丹树”、“黄琼兴”„„等等。在BC加工班之后一直任公司新入职员工现场管理、设备管理、PIA展开(生产改善管

理)的培训教师，同时不断地对自己下属进行技术、管理等技巧培训，使“幸龙”、“张金晴”、“彭福佑”等

管理的班组在2004年到2005年期间一直保持全公司34个班组中的月度评比前三名、“张金晴”管理的“BT加工班”成为2004广州摩托集团“先进示范岗”，其本人也成为“青年科技标兵”。

附件：

1、《获奖证书扫描件或照片件和再教育证书扫描件》

2、《任现职期间的主要专业技术业绩成果》

3、《任现职期间完成主要专业技术工作》

机修钳工技师论文 篇5

钳工是一种传统的以手工操作为主的工种，到目前为止已有20xx多年的发展历史。近年来，随着科学技术的不断发展进步，许多钳工工艺已经实现了机械化操作，但是装配钳工的加工操作仍然占据着不可替代的作用，是机械制造中不可缺少的工种。该文简单介绍了装配钳工的基本技术要点。

关键词：

装配钳工技术要点

与机械加工相比，钳工操作工作强度大、化工精度低、效率低下，尽管如此，机械加工中许多机械难以完成的加工工序都要靠钳工来完成，对于一些特殊的零件制造来说，钳工是必不可少的，尤其是装配钳工，对产品的质量和性能产生极大影响。所以我们要掌握装配钳工的技术要点，生产过程中严格遵循工艺规程进行操作，确保产品品质。

1装配钳工的基本技能

划线

依照图纸和实际的加工需求在毛坯或者半成品上通过划线工具划出相应的点、线、面等，作为加工基准界限。划线操作必须保证所划线条或者所划点、面的清晰度，尺寸定位精确，以保证加工精度，通常划线精度要求在～ram之间。通过划线能够更加直观地确定工件的加工余量，加工尺寸界限一目了然，同时还可以及时发现和处理存在的不合格工件。划针、划规、钢直尺、划线盘等是划线操作常用的工具。划线工具的使用过程中，为避免工具划伤或损坏，保证划线精度，尽量使划线工具与毛坯间保持一定距离。此外，还要注重划线工具的保养和维护工作，出现生锈、脏污现象及时处理。

锉削

锉削的使用范围比较广，不仅能够对平面、曲面进行锉削处理，还可以锉削沟槽等形状不一的复杂内外表面，锉削精度可达mm。锉削时，操作手法十分重要，一般是由右手握住手柄，掌心由柄端部分撑住，大拇指按住柄的上端，其余四指握紧手柄。左手中指和无名指将锉刀前端部分捏住，用拇指按住锉刀的刀头，食指和小指自然回拢。操作时，注意重心的控制，站立自然，使锉刀处于水平直线运动状态，同时注意力度大小的控制，锉削频率通常在40次min左右。

锯削

顾名思义，锯削就是采用锯对工件进行锯削的过程。操作时右手握住锯弓的手柄，用拇指压住食指，左手注意力度大小的把握，控制锯弓的方向;左手的拇指压在弓背上，其余手指扶住锯弓的前端部位。在锯条的推进过程中，左手保持上翘状态，右手用力下压，在回程时，右手抬起，左手随着锯弓做跟回操作。锯削频率与锉削频率基本相同，每分钟锯削40次左右。值得注意的是，锯削时控制好用力的大小，以免用力过大折断锯条，使人体受到伤害;目光与锯条的垂直方向重合，确保直线加工锯削;安装锯条时，避免用力过紧，折断锯条。

钻孔

为了确保钻孔的精度，在钻孔前在目标位置划好十字中心线，以确定出具体的孔位，同时打好中心样冲眼，与十字中心线重合，若出现偏移现象，要及时矫正处理，钻孔时，冲眼的加工尺寸尽量要小。在加工直径较小或者深度较大的孔时，尽量减小钻头的进给量，同时不断进行退钻排削，以免碎削堵孔损坏钻头。在钻孔即将穿透时，减小钻头的进给力度，降低切削抗力，防止钻头折断导致安全事故的发生。此外，要加强钻头的散热措施，钻孔时加入适量的切削液，尽量减小钻头所受的摩擦力，这样不仅有助于钻头寿命的延长，还可以改善孔的表面质量。钻孔时，有以下注意事项：首先，钻孔过程不可佩戴手套，容易引发安全事故;第二，钻孔时不可进行检测工作，必要时先停车，再检测;第三，为了防止平口钳对人身造成伤害，要将其手柄端置于钻床工作台的左侧;第四，钻较大的孔时，先采用小钻头开钻，然后通过大钻将孔扩大。

攻螺纹

通过丝锥在工件孔内部加工出内螺纹的过程就叫做攻螺纹，例如：所要加工的为4×M10的螺纹。开始采用直径为18 mm的点钻对其进行加工，加工出孔口倒角，之后开钻底孔，最后一步是攻丝4×M10。操作时的注意事项有：第一，在完成底孔孔口的倒角工作后方可进行攻螺纹操作;第二，确保工件的装夹处于水平放置状态;第三，在丝锥切入的过程中随时检查并矫正丝锥的垂直位置，确保加工精度;第四，在丝锥攻孔出现障碍时，及时退出丝锥，将孔内的铁削清理干净，防止丝锥受损或者加工深度不符合要求。

2装配常用量具

游标量具和百分表是装配中主要的两种量具，作为装配过程中不可缺少的量具，游标卡尺不仅能够测量工件的长度、厚度等参数，还可测量孔的内外径、孔深、中心距等。使用游标卡尺时，先观察标尺零刻线附近的整数，找出从零刻线开始与尺身某一刻线重合的刻线，精度值与这一刻线数值的乘积为1 ram的小数部分，再将读出的整数与小数加起来，所得的结果即为最终测量值。在使用游标卡尺进行测量时，首先将工件的毛刺去除，避免刮伤卡尺。

3装配图

装配图是机械制造过程中的重要参考依据，是装配钳工不可缺少的参考工具。通过装配图可以充分反映出设计者的设计意图和机械部件的工作原理。设计者将各个零件间的装配关系和具体的结构以及零件的结构等实际情况通过装配图显示出来，装配图为装配、检验和安装过程提供可靠的尺寸和技术指标。因此我们要在充分了解图样中零件尺寸、性能的前提下，再进行安装。

装配图的步骤为：首先，观察标题栏内容，对零件功能、名称、材料、数量等有一个初步的了解，遇到陌生或者复杂的装配图，查阅相关技术资料和技术说明书等，掌握该零件的具体功用和结构特点。第二，观察研究视图，通过主视图、俯视图、左视图等掌握装配图的表达目的，理清各个视图间的关系。第三，进一步研究视图，头脑中构想出结构和形状。第四，明确装配图的尺寸要求，研究分析各个尺寸要求，在满足设计工艺要求的前提下，确定尺寸基准和尺寸种类标注的具体形式，确保装配过程的合理性。最后，根据技术要求，对全图进行综合全面的分析和掌握。

4滚动轴承轴向间隙调整

首先，通过向心轴承在轴的两侧留出一定的空隙(通常在～mm左右)，并且此向心轴具有间隙不可调性。第二，图样中对于径向间隙可调的滚动轴承的轴向间隙没有做出明确的规定。第三，通过调整螺钉螺母来控制轴承的轴向间距，此外，还要对塞尺和百分表进行测量调整。第四，双列圆锥滚子轴承轴向间隙的调整。第五，四列圆锥滚子轴承轴向间隙的调整。

5拆卸的注意要点

根据实际结构的不同，应采用不同的拆卸顺序，明确拆卸要点;拆卸时注意工具零件的保护，合理选用工具;拆卸好的零件按不同型号有次序地放置，按原来结构套在一起，并做好标识。

6结语

总之，装配钳工是一项精度要求严格的手工工艺，操作时需要严格按照工艺要求进行，因此，我们在掌握理论知识的同时，还需要在实际生产实践中不断积累经验，提高技术的掌握程度，以保证产品质量和生产安全。

参考文献

[1]张景田.钳工的装配技术要点[J].机械加工制造，20xx(4)：15-17.

机修钳工技师试题选择 篇6

2双激（f1和f2对称分布在f0的两边）。

3双激（塞曼效应）。

4对振动控制三环节（振源，振动传播途径，振动影响的地点）。5数位（双频激光干涉仪）。

6用铆直径（13mm）。

7简易经济数（开环）伺服系统。

8数闭环（直线位移检测器）。（伺服系统）不属于数控机床本体。

10（感应同步器）是数显装置检测元件。

11将同一激光分（频率不同）双激涉仪。

12数控机床顺序为（Z,X,Y）。

13数控机床改造有（交流电动机）。

14轴线的（正局平均位置偏差）不属评定项目。

15大流量液压为（电液动）换向阀。

16当坐标镗床25mmX25mm不得少于（20点）。

17为提高滚齿采用（减少传动元件的数量）方法。

18为检查螺纹外螺（环形槽）试切件。

19为检验螺纹几何、传动链精度（长丝杠）试切件。20检查齿轮磨床（齿轮位置仪）。Y7520螺纹磨床（5种）精度检验。

22项目性修理尺寸链（可能会有）影响。

23典型的PLC由（IO单元，CPU单元，编程设备）组成。24工序能力为（0.67

25工序能力数量（6倍）来表示。

26大批量生产工序（质量特性值）对象。

27装配精度精配方法叫（完全互换法）。

28项目性对设备（某个部件或某项精度）修理。

29修理，装配以（工序）为对象。

30为保证工件不振动（靠近加工）处。

31用一个大平面定位（三个）自由度。

32在夹具中V形限制工件（四个）。

33钻套引导工件（引导元件）。

34用偏心夹紧（动作迅速）。

35选择定位基准（设计基准）一致。

36使用可换垫片（调整法）。

37封闭环公差（组成环公差之和）。

机修钳工技师考试题 篇7

1、简述文明生产的含义？答：文明生产就是指企业具有科学的作业现场布置和生产组织形式，合理的生产工艺和井然的物流系统，它还包括产品质量的保证系统、废物的处理和综合利用等。

2、简述机械运动原因及主要防止措施。答：设备运转时，力的大小会产生周期性的变化，从而引起机体的振动。一般微小的变化，引起的振动也小，但在运转体平衡很差时，力的变化就大，造成机器的振动也就大。防止振动的措施主要是消除、减少振动源，阻断和控制传播的途径，并做好个人的防护工作。

3、简述编制工艺规程的原则。答：技术上的先进性，经济上的合理性，有良好而安全的劳动条件。

4、简述数控机床由哪四部分组成。答：1）主机。主要由各种机械部分组成，包括底座床身、主轴箱、进给机构等，它是数控机床的主体。2）数控装置。是数控机床的核心，一般由一台专用计算机构成。3）驱动装置。是数控机床执行机构得驱动部件，它包括主轴电动机、进给伺服电动机等。4）辅助装置。是数控机床的一些配套部件，如自动对刀部件、自动排屑部件等。

5、简述设备水平运输的常用方法。答：1）桥式吊车运输。施工条件好，利用桥式吊车水平运输设备安装到位，是既快又安全的方法。2）铲车运输。一般适用于中、小型设备。3）滚杠滑移运输。将滚杠横跨在机床木排下，机床和木排在滚杠上滑移至设备基础旁对正基础摆好，再用撬杠撬起设备一端，在设备和木排之间放入，再将3-4根滚杠放在木排一端和基础上，通过滚杠滑移，将机床在木排上滑移到基础面上，最后再撬起机床，将滚杠撤出，垫好垫铁。

6、简述消除拼装床身接缝处严重漏油的方法。答：1）重新检查结合面，找出造成结合面结合不良的原因，若是安装造成的，可重新按要求拼接安装；若是床身拼接面本身精度差，则要重新刮研结合面，达到8-10点/（25mm×25mm），同时要保证两端床身结合面对床身导轨的垂直度要求。2）可以采用在两结合面上改装油封装置的方法。

7、简述坐标镗床主轴与工作台两次进刀接刀不平的原因。答：1）调整各部分塞铁、滑动面与壤条面间的接触间隙，0.03mm的塞尺不得塞入。2）调整筋骨压板装置使之稳定夹紧，变化值不许超过0.04mm。3）使床身导轨与下滑座导轨垂直度误差不大于0.02mm。4）以床身为基准分别测量检查各项有关精度，对故障原因予以排除。

8、简述操作技能培训与指导的任务。答：操作技能培训与指导的任务，就是使学员机械修理所必备的设备维修工艺技术和相应的操作技能。

9、培训课题的选择有国家标准为依据，为什么还要以培训对象为依据？答：由于行业不同，机修工作的对象有较大的差异，除常见的通用设备外，有很多设备是学员工作中没有接触到的。比如电子仪表、日用五金等行业，一般多为中、小设备，而矿山机械、石油化工、汽车等行业，大型设备就多些，即使同行业中，产品不同也使用设备的差异很大。这就给合理地选择课题提出了新的要求。既不能简单地照搬教程的内容，又要符合国家职业标准，还要充分考虑培训对象的工作实际，使培训指导工作有的放矢。

10、专业理论培训为什么要面向生产实际？答：面向生产实际，就是理论培训要符合企业生产技术的实际发展水平。目前企业发展水平各不相同，但总体水平还是比较落后，设备维修工作大量的还是面对普通的设备和部分数控设备，其修理的工艺条件，大部分仍保留在传统水平的基础上。因此，要求理论培训必须面向企业的生产实际。

11、专业理论的生产现场培训有什么特点？答：它的最大特点是直观、便于讲解，也有利于学员理解。但由于场地的限制，不宜同时培训过多的学员。

12、什么是产品质量的可靠性？答：产品质量的可靠性是指在规定的时间、条件下，完成规定工作任务能力的大小或者可能性。换句话说，可靠性是指产品的精度稳定性、性能的持久性、零部件的耐用性，能够在规定的使用期限内保持规定的功能。它是产品的内在质量特性，不是产品一旦使用就能立即看出来的，需要经过一段时间，在使用过程中逐渐表现出来的各方面满足使用的需要程度。

13、工序质量控制点有哪些作用？答：1）在生产过程中，使工序处于受控状态，以重点控制、预防为主，控制关键质量特性、关键部位、薄弱环节等。2）控制某个具体的定量质量特性。

14、质量检验人员应具备的业务素质有哪些？答：质量检验人员除熟悉机械设备零部件及整机检验的知识和技能外，还应熟悉设备维修的技术知识和技能，在工作中能严格把好质量关，并协助维修工人预防产生不合格品。此外，还应有一定的组织能力，责任心强，并有良好的职业道德。

15、机床技术改造的主要目的是什么？答：提高机床的生产率和加工精度，扩大或改变机床的工艺范围，提高安全性，降低个人劳动强度。

16、论述项修对设备尺寸链的影响。答：项修中，有些部件的修理会直接或间接影响设备的几何精度。例如具有床身平导轨和立柱垂直导轨的立占、铣床、镗床等，如果项修中直接修刮水平导轨或垂直导轨，就是要消除两导轨垂直度误差对机床这一几何精度的直接影响；如果项修是刮研立柱与床身的连接面，则要保证立柱底面修刮，装配后，不会对两轨道垂直度有间接影响。具有平行导轨或导轨与主轴的平行度误差，导轨或工作台与主轴线的平行度或垂直度误差等这些各类机床

钳工中级技师个人工作总结 篇8

自2006年，我来到多贝克实习从事装配钳工工作，到现在已经工作5年多了。于同年考取了钳工初级证；并于2008年考取了特种作业操作证书。

近几年以来，我参与了公司销往国内外的设备的安装装配和外场装配、调试工作。在工作期间，负责承担了每台设备不同部件的安装调试工作，以及调间隙、打孔等细微工作。干活细致认真、不偷懒，得到了部门领导的认可。

在公司领导、部门领导及同事们的关心与帮助下，我基本完成了各项工作，在思想觉悟方面有了更进一步的提高。我积极学习政治理论和专业技术知识，遵纪守法，爱岗敬业，工作态度端正，认真负责。虽然我不善言辞，但我踏实肯干，热爱自己的本职工作，能够正确认真的对待每一项工作，认真遵守劳动纪律，有效利用工作时间，坚守岗位，保证车间设备正常运转，生产顺利进行。

总结以往的工作，尽管有了一定的进步和成绩，但和我公司的先进工作者相比，还有待于提高。在以后的工作中，需要加班完成工作就尽量加班加点，配合公司的生产安排。专业技术方面要继续向师傅们学习，工作态度上要以工作积极的同志为榜样。

在新的一年里，我也有一些设想，打算继续深造，参加专升本的学习。做到立足岗位、扎实工作、不断进取，勤奋敬业，努力工作，团结和带动周围的职工为企业又好又快发展立新功。

生产部：

优秀机修钳工技师论文参考论文 篇9

【关键词】机修钳工技能要求

随着我国机修事业的快速发展，社会对高水平、高素质机修钳工的需求量逐渐增大，机床修理工作不仅需要大量的理论作支撑，同时还要通过学习和培训来实现对技术的有效掌握，这种情况下就要求钳工在加强对相关理论学习的同时，对实践技能进行合理掌握，这样才能充分满足机修钳工的技能需求，将自己学到的理论知识应用于实际活动中。

1、机修钳工的技能要求

1.1、设备保养中机修钳工的工作

在修复磨损件的过程中，钳工应该充分利用新方法和新工艺，对磨损件进行尽可能的修复，以保证零件可以继续使用，这无疑对钳工的技能能力提出了较高的要求。在螺孔出现滑牙问题时，应该将螺孔钻去掉，重新进行螺栓的配置，在轴磨损的情况下可以适当扩大键槽，并将键配置成为阶梯键。如果键槽恢复困难太大，也可以旋转键槽的位置，然后进行开槽，利用电焊将元键槽填满以后进行修整[1]。为了有效应对生产急需，应结合冲压设备及溜板的结构特点进行深入分析和研究，保证使用过程中的持续性。

1.2、机修钳工的工作方法

(1)换位法。如果零件存在单边磨损的情况，或者存在明显的磨损方向性，这种情况下可以将其换个方向安装，仍然可以继续使用;

(2)局部更换法。如果零件其它部位是玩好的，只是某个局部出现了损坏问题，这种情况下可以将其损坏部分去掉，重新制作新的部分与原有部件结合到一起;

(3)金属扣合法。主要针对不能有较大变形的铸件，或者难以焊补的钢件，对其裂纹进行处理;

(4)强密扣合法。对于那些需要承受高压的容器或者气缸，针对其零件进行修补;

(5)强固扣合法。首先应该在于损坏零件的折断面或者与损坏林间垂直的裂纹上，利用铣削的方式形成一定形状或者尺寸的波形槽，嵌入与波形槽吻合的波形键，选择常温的条件进行铆击，这样就会出现塑性变形的现象，直接嵌入到零件的机体内部;

(6)热扣合法。充分借助金属本身热胀冷缩的性质，扣合件被加热以后与扣合件一样的零件损坏凹槽放在一起，冷却以后扣合件会出现收缩的.现象，对破裂的零件进行修补。

2、现阶段机修钳工工作中的主要问题

2.1、法律制度不健全

到目前为止我国还没有建立起完善的钳工法律法规，一旦出现问题找不到相应的法律法规作为约束和参考依据，因此，出现了机修钳工工作质量下降、工作效率不够高等相关问题。同时，由于现行的《机修钳工安全管理条例》其中的内容尚不明确[2]，在奖惩制度上也存在很多问题，这直接为不法之徒提供了钻空子的机会，严重阻碍了机修钳工技术水平的提高。

2.2、人员综合素质不高

众所周知，机修钳工是一个相对特殊的制造工种，其工作效率和工作质量很容易会受到机修钳工素质的影响，加上目前我国很多机修钳工人员本身的专业素质就不高，这些人员既没有接受过专业的培训，也钳工基本知识的掌握也不熟练，很难使行业发展需求得到满足，专业技能根本达不到钳工的工作标准，直接造成了我国钳工发展缓慢的后果。

2.3、专业技术不过关

如果机修钳工人员自身的素质不高，对相关技能的掌握也不牢靠，这种情况下极有可能会出现一些质量安全问题。因为机修钳工的工作内容非常多，在实际机修钳工工作中又很容易会受到相关因素的影响，此外各工作环节之间都是环环相扣的，只要其中有一环出现了问题，其它环节都可能受到其影响。因此，在实际机修钳工工作中，必须将钳工技能控制好，充分保证技术的规范性，从而避免由于技术不规范而造成的安全事故。

3、如何提升机修钳工的总体技能水平

为了充分满足企业的实际发展需要，机修钳工应该形成良好的工作能力和职业素质，这样才能保证日常运行中设备的良好状态，严格遵守企业维修制度与相关规范，保证各维修保养环节可以得到协调发展。上文中提到当前机修钳工工作中存在很多问题，面对这些问题，我们应该怎样提升机修钳工的技能水平呢?下面就让我们一同对提升机修钳工技能水平的措施展开探讨。

3.1、对相关管理制度进行完善

从上文的分析和研究中可以看出，机修钳工安全管理制度不完善是目前我国机修钳工工作中普遍存在的问题之一，面对这种情况，我们有必要对现行机修钳工管理制度进行完善，特别是对安全管理制度进行完善。因为考虑到机修钳工的工作存在一定危险性[3]，所以，在机修钳工工作中必须充分认识到管理的重要性，并建立健全安全管理制度，这样不仅可以利用制度的完善来保证工作质量，与此同时，还能利用这些制度对钳工的行为进行约束，为机修钳工工作的安全性提供最大的保证。

3.2、大力开发新的钳工技术

和发达国家相比，我国当前的机修钳工技术还存在一定距离，在目前技术不完善的前提下，要想将机修钳工工程发展好，同时还要保证机修钳工工作的安全性，这显然存在一定难度。面对这种情况，我们应该加大这方面自主知识产权的研发，充分保护我国机修钳工工作技术的产权，在此基础上研发出更加省时省力的钳工技术，加大对技术应用过程的管理力度，引导高校、企业级个人加大对机修钳工技术的研发与创新力度。此外，针对机修钳工技术方面做出贡献的企业及个人，应该给予一定的表彰和奖励。

3.3、加大对机修钳工人员培训的力度

当前钳工人员素质不高是导致工作不能顺利展开的关键所在，为了进一步强化教育，应该定期或不定期的组织钳工人员参加培训，提升钳工人员的专业技能水平，并对其技术操作进行规范和完善，以保证机修钳工的整体工作质量和工作效率。除此之外，还可以利用完善的奖惩制度对钳工人员的工作主动性和积极性进行激发，这样才能激励钳工人员将每个环节的工作做好。

3.4、加强安全宣传教育

只有从仪式上重视机修钳工工作，才能将机修钳工工作与管理工作做好，保证将各项工作贯彻落实下去，机修钳工工作的安全性对于广大工作人员的生命财产安全来说是至关重要的，只有安全意识得到了整体提升，那么机修钳工工作才不会是纸上谈兵。

4、结语

综上所述，机修钳工工作是设备运转过程中十分重要的一个环节，直接关系到我国经济发展水平的提高，也与人们的物质生活水平息息相关。为了能够将机修钳工的价值充分发挥出来，机修钳工必须具备非常优秀的工作能力，并对专业钳工技能进行掌握。笔者在本文中着重对机修钳工的技能要求进行了分析和探讨，希望对同行的研究提供一些帮助。

参考文献:

[1]岳沛德，贾学增.化工检修钳工高级技师技能鉴定操作的实施[J].装备制造技术，(2):123～124，127.

[2]汪超.机电一体化技能型人才培养体系建设的研究[J].商丘职业技术学院学报，2013(5):82～84.