品质异常处理通知单管理规定

品质异常处理通知单管理规定（精选5篇）

品质异常处理通知单管理规定 篇1

文件编号 版本版次 文件名称 品质异常处理通知单管理规定 页码页次 1 / 3 制定部门 1.0.目的： 规范制程品质异常处理流程，提高品质异常处理通知单的时效性，确保产线的正常运转，同时满足顾客的质量要求。2.0.适用范围： 适用于本公司制程、出货品质异常的处理。

3.0.职责与权限：

NO.部门 职责与权限 品管部负责品质异常分析及改善有效性确认。1 负责品质异常的改善和预防措施的实施。2 生产部 负责协助参与原因分析及相应的预防改善措施。3 技术部 4 其它相关部门 协助进行安排异常改善通知的配合。4.0.术语与定义：

4.1 制程品质异常：

a、严重缺陷超过3%； b、使用不合格的原料或材料； c、同一缺陷连续发生； d、不遵守作业标准或不遵守工艺卫生要求； e、机械发生故障或磨损； f、其他情形影响到产品质量时； 4.2 出货品质异常： 出货发现严重缺陷超过1%； 5.0.运作流程： 无 6.0 作业程序： 6.1 制程品质异常：

6.1.1异常属现场作业人员发现，需立即找QC或工程师确认不良现象可否接收。如异常可接受则继续生产，不可接收依6.1.2执行。6.1.2 IPQC依相关检验标准进行判定，确认不良成立时，应开具《品质异常处理通知单》并评估异常的严重性要求生产部门暂停生产。

6.1.3针对已生产产品依产品标识卡信息往前追溯，直至良品。6.1.4 IPQC针对已追溯到的不良品标示“不合格”，并要求生产单位立即移至不良品区域，不良品如可以进行 文件编号

版本版次

文件名称 品质异常处理通知单管理规定 页码页次 2 / 3 制定部门 返工、返修达到合格要求，生产依需求的返工、返修方案对不良品进行返工、返修，返工返修后需交付IPQC进行检验，合格品进行流向下一站，不合格按照《不合格品控制程序》处理。

6.1.5生产后IPQC负责跟踪相关工序，确认临时应对措施是否有效。6.1.6制程品质异常开立时机： 6.1.6.1制程异常属材料所致，需第一时间通知责任单位、IQC前往确认，双方判定标准一致，确认异常成立，则开立《品质异常处理通知单》要求责任单位改善。

6.1.6.2产品制造过程中如发现产品同种异常现象不良率超过3%时，IPQC应开出《品质异常处理通知单》待技术与品质协助分析出原因找出责任单位后由责任单位进行对策，品质部监控对策实施有效性.。6.1.6.3品质再现（品质异常重复发生）时，开立《品质异常处理通知单》，评估重复发生事宜的情况通知生产单位停线整改。6.1.7所有制程中《品质异常处理通知单》需生产部进行会签，技术部接到品质异常处理通知单后1小时内需针对异常现象提出临时对策。

6.1.8责任单位需于收到《品质异常处理通知单》48小时内，针对异常现象提出长期改善方案。6.1.9 品质工程师针对责任单位回复内容进行确认，针对改善措施不合格部分予以退件，要求责任单位重新回复。改善措施合格，则报告予以归档，由IPQC跟踪后续品质状况，依6.1.10~6.1.11执行。

6.1.10 IPQC 针对责任单位改善后产品加严检验，连续追踪2 天（或3 批）无异常予以结案，转正常检验。6.1.11 如责任单位改善措施回复后连续2 个月无生产，则强制结案，后续生产依正常检验执行。6.2 入库品质异常： 6.2.1 FQC 依相关检验标准进行判定，确定不良成立时，针对不合格物料标示“不合格”，并要求生产单位立即移至不良品区域。6.2.2 FQC 于半小时内开立《品质异常处理通知单》并附不良样品（功能不良请技术协助分析处理），通知生产安排返工。6.2.3 生产部接FQC《品质异常处理通知单》或《验货通报》及不良样品后，当天安排返工作业，FQC 负责跟踪返工及验证工作。6.2.4 生产返工后的产品需重新送FQC 检验，重新检验合格予以合格入库，检验不合格依《不合格品控制程序》要求执行。6.2.5 针对异常改善后产品，FQC 时行加严检验，连续追踪3 批无异常后予以结案，转正常检验。6.2.6 如异常发生后连续2 个月无生产，则强制结案，后续生产依正常检验执行。6.3 出货品质异常： 6.3.1 OQC 依相关检验标准进行判定，确定不良成立时，针对不合格品标示“不合格”，并要求仓库立即移至不良品区域。

文件编号

版本版次

文件名称 品质异常处理通知单管理规定 页码页次 3 / 3 制定部门 6.3.2 异常成立半小时内开立《品质异常处理通知单》并附不良样品（功能不良请技术协助分析处理），通知生产部安排返工。6.3.3 生产部收到《品质异常处理通知单》或《验货通报》后安排返工作业，OQC 负责跟踪返工及验证工作。6.3.4 生产返工后的产品需重新送OQC 检验，重新检验合格予以合格出货，检验不合格依《不合格品控制程序》要求执行。6.3.5 针对异常改善后再出货产品，OQC 应加严检验，连续追踪3 批无异常后予以结案，转正常检验。6.3.6 如异常发生后连续2 个月无出货，则强制结案，后续出货依正常检验执行。

6.4 作业品质异常 6.4.1 符合4.1 中d、e、f 任一项，作业品质异常成立。6.4.2 相关单位发现作业品质异常后，立即通知责任单位改善。6.4.3 针对重复发生作业品质异常未达到有效改善时，可开立《品质异常处理通知单》，由品质统一编号后，交责任单位提出整改措施。6.4.4 责任单位需于收到《品质异常处理通知单》48小时内给出整改措施，回复反馈到单位。6.4.5 异常单回复后，由品质统一归档整理/追踪。6.4.6 针对不良产品可分析出根本原因，在品质异常处理通知单上直接回复原因分析并转交给责任单位回复改善及预防措施；如不能分析出根本原因，将不良实物与品质异常处理通知单转交技术部人员协助分析原因。6.5 客户投诉或抱怨 客诉品质异常依《客户投诉处理程序》。7.0.相关文件：

NO.文件名称 文件编号 1 2 3 8.0.相关记录

NO.记录名称 表单编号 保存期 记录保存部门 1 2 3

品质异常处理通知单管理规定 篇2

关键词：教学资源；管理系统；J2EE；异常处理

中图分类号：TP393 文献标识码：A文章编号：1007-9599 (2011) 15-0000-01

University Teachers Teaching Resources Management System Exception Handling Model Analysis

Gu Qingchuan,Kong Hao

(Zhaotong Teacher's College,Zhaotong657000,China)

Abstract:In college teachers teaching resources information system development process,exception handling is a very important aspect,java has provided a good exception handling mechanism.Both the popular MVC framework provides exception handling interceptor,a reasonable exception handling mechanism in the development of information systems will improve the efficiency of exception management.

Keywords:Teaching resources;Management system;J2EE;Exception handling

一、异常处理需求

异常处理是任何信息系统开发中非常重要的环节，一种良好的异常处理模式可以让开发人员和使用人员相对合理的获取错误提示和进行错误定位。基于java技术的异常处理机制虽然可以解决开发级别的错误定位，却并不能很便捷的解决用户操作基本的错误显示。所以必须在Java异常处理的机制上提出一种新的异常处理的模式，通过该模式可以实现在软件开发中各种级别的异常处理。

二、基于教师教学资源管理系统的异常需求

（一）系统的体系结构

教师教学管理系統是一个多用户、多角色基本的管理系统，目前基于B/S结构的信息系统已经成为当今信息系统的主导。分层设计（图1）已经目前信息系统中必不可少的组成部分。

图1

（二）异常处理需求分析

根据信息系统需求异常分为两种：一种是开发过程中的程序开发错误异常（如：代码编写异常）和另一种当用户使用时的提示异常（如：当用户操作时操作失误异常）。前者为开发人员服务，方便对错误进行定位和调试，后者是在软件使用过程中为用户提供操作辅助。

三、JAVA异常处理机制

Java把异常当作对象来处理，Thorwable类是所有异常和错误的超类，有两个子类Error和Exception，分别表示错误和异常，Error类一般表示JVM级别的异常，一般不由开发人员考虑。

四、基于教师教学资源信息系统的异常处理

（一）教师教学资源信息系统中异常处理机制分析

在教师教学资源信息系统中，其中一类异常是系统级别异常，这基本都是因为代码问题所产生的。另一类属于用户操作错误异常，该类异常需要在用户操作出现问题时及时呈现给用户，所以此类异常需统一抛出至表示层统一进行处理，该类异常可以通过编写一个异常拦截器统一捕获异常并且分发到统一的一个视图去进行展示。

图2

图2显示异常处理的基本原理，对于用户操作错误需要定义一个专门的异常处理类ResourceException，通过该类来集中捕获并处理用户操作错误。ResourceException类型的异常将会自动抛出到表示层由自己编写的异常拦截器统一处理，同时ResourceException还继承于RuntimeException。

（二）教师教学资源信息系统中异常处理机制实现

对于操作类异常，首先需要定义异常类ResourceException：

public class ResourceException extends RuntimeException{

private String errorCode；//存储异常信息的代码，用来实现国际化

private String[]values；//存储相应的提示信息中的变量

............

}

对于用户登录模块而言，首先通过jsp向用户提供一个统一的用户名和密码的输入界面，当用户将用户名和密码提交至服务器时，服务器方会有一个Servlet获取到用户所提交的用户名和密码，之后调用业务层的UserService对象进行用户验证，UserService对象会调用持久化层的UserDao对象检验用户情况，并且根据UserDao中用户的检测情况抛出不同的异常。在UserService中需要创建一个public User login（String username，String password）的方法，通过该方法进行用户验证。

五、结束语

通过对java异常处理机制的变形和封装，加之异常拦截器的运用，可以为教师教学资源信息系统提供一个错误处理的统一解决方案。

参考文献：

[1]Bruce Eckel著,侯捷译.Java编程思想第二版[M].机械工业出版社,2002,9:1

[2]Stelting,S著,韩宏志译.Robust Java中文版—Java异常处理,测试与调试[M].清华大学出版社,2005,1

[3]William Crawford,Jonathan Kaplan著,刘绍华,毛天露译.J2EE设计模式[M].中国电力出版社,2005,4:1

品质异常管理办法DOC[推荐] 篇3

一、目的：

规范品质异常处理流程，提高品质异常处理的时效性，确保产线正常生产，满足客户要求。

二、范围：

适用于产品品质异常解决的所有过程。

三、定义：

3.1品质异常之定义 3.1.1产品品质异常：

3.1.1.1不符合相关检验标准要求时。3.1.1.2重复发生品质异常时。3.1.1.3客户抱怨及退货时。

3.1.1.4其它情形，影响到产品品质时。

3.1.2作业品质异常：因非偶然因素（即可避免的原因），现况虽未发生产品不良，但存在品质隐患。包含： 3.1.2.1不遵守操作标准操作；

3.1.2.2虽然照操作标准操作，但因各种标准不完善，以致无法控制变异原因； 3.1.2.3使用不合格的原料或材料； 3.1.2.4机械发生故障或磨损； 3.1.2.5作业员疲劳(或情绪欠佳)； 3.1.2.6其它情形，可能存在品质隐患时。

四、职责 4.1 质量部

4.1.1负责品质异常最终判定、标示。4.1.2负责确认品质异常责任部门。4.1.3负责主导品质异常案例的处理过程。

4.1.4负责对责任单位的改善结果进行追踪确认。4.2发生异常责任部门：

负责提出临时措施及长期改善对策并执行，责任单位在无法分析出原因及对策时，由责任部门召集相关人员协助分析改善。

4.3生产部：负责对改善措施的实施及验证改善措施的有效性。4.4物流部：负责入库质量异常品的分类存放、退回及报废。4.5 其它相关部门：在需要时进行异常改善的配合。

五、工作程序： 5.1进料品质异常：

5.1.1 IQC依相关检验标准判定不合格，针对不合格物料标示“不合格”，并通知仓库立即移至不良品区域。

5.1.2IQC异常判定后1小时内开立《品质异常联络单》通知采购/生产计划/SQE。5.1.3 SQE接到《品质异常联络单》后1小时内向供应商反馈品质不良。5.1.3采购接《品质异常联络单》后1小时内确认物料是否退回，必要进组织内部评审以确认物料是否可以让步放行。

5.1.4供应商需于8小时内针对异常物料提出临时对策，如对异常内容有疑问，需在12小时内与我司相关人员确认清楚，必要时到现场确认。

5.1.5供应商必须在《品质异常联络单》要求的期限前回复完整的改善方案。5.1.6 SQE针对供应商回复内容进行确认，针对改善措施不合格部分予以退件，要求供应商重新回复。改善措施合格，则报告予以归档，由IQC跟踪后续进料品质状况，依5.1.7执行。

5.1.7 IQC针对供应商改善后产品加严检验，连续追踪3批无异常予以结案，转正常检验。

5.1.8如供应商改善措施回复后连续3个月无进料，则强制结案，后续进料依正常检验执行。5.2 制程品质异常： 5.2.1 IPQC发现重大异常时立即停机/停线并通知主管处理.5.2.2如异常属现场作业人发现，需立即找QC确认不良现象可否接收。如异常可接受则继续开机生产，不可接收依5.2.3执行。

5.2.3IPQC依相关检验标准进行判定，确认不良成立时，要求生产部调整并现场整改。

5.2.4针对已生产产品依生产批号往前追溯，直至良品。

5.2.5 IPQC针对已追溯到的不良品标示“不合格”，并要求生产部立即移至不良品区域。

5.2.6生产现场异常改善后，生产部提出首件检验需求，IPQC检查合格后方可重新开线生产，如检查不合格，则重新调整或系统改善。5.2.7制程《品质异常联络单》开立时机：

5.2.7.1制程异常属原材料所致，需第一时间通知SQE前往确认，双方判定标准一致确认异常成立，则开立《品质异常联络单》要求责任单位改善。5.2.7.2产品制造过程中如发现产品不良率超过5%时，IPQC应开出品质异常处理单待生产、质量、工艺、技术等部门分析出原因找出责任单位后由责任单位进行对策，质量部监控对策实施有效性。

5.2.7.3当产品制造不良率超过10%时，IPQC应立即通知产线停线并召集生产、质量、工艺等单位对问题点进行分析，找出原因并对策，等问题点解决后，方可再开线生产。

5.2.7.4品质异常重复发生时，开立《品质异常联络单》，通知生产部停线整改。

5.2.8所有制程中《品质异常联络单》需会签组长/生产主管，组长/生产主管接到品质异常讯息2小时内，需针对异常现象提出临时对策。

5.2.9责任部门需于《品质异常联络单》要求期限前，针对异常现象提出长期改善方案。

5.2.10 QE针对责任单位回复内容进行确认，针对改善措施不合格部分予以退件，要求责任单位重新回复。改善措施合格，则报告予以归档，由IPQC跟踪后续进料品质状况，依5.2.11执行。

5.2.11 IPQC针对责任单位改善后产品加严检验，连续追踪3批无异常予以结案，转正常检验。

5.2.12如责任单位改善措施回复后连续3个月无生产，则强制结案，后续生产依正常检验执行。5.3 入库品质异常：

5.3.1 OQC依相关检验标准进行判定，确定不良成立时，针对不合格物料标示“不合格”，并要求生产部立即移至不良品区域。

5.3.2 QOC于半小时内开立《品质异常联络单》、《复检通知单》并附不良样品，要求生产单位重工。

5.3.3生产单位接OQC《品质异常联络单》、《复检通知单》及不良样品后，当天安排重工作业，并将回复生产失效原因及改善措施。

5.3.4重工OK产品需重新送OQC检验，重新检验合格予以合格入库，检验不合格转5.3.2要求执行。

5.3.5针对异常改善后产品，OQC时行加严检验，连续追踪3批无异常后予以结案，转正常检验。

5.3.6如异常发生后连续3个月无生产，则强制结案，后续生产依正常检验执行。5.4出货品质异常：

5.4.1 OQC依相关检验标准进行判定，确定不良成立时，针对不合格物料标示“不合格”，并要求物流部立即移至不良品区域。

5.4.2异常确认半小时内开立《品质异常联络单》、《复检通知单》并附不良样品，通知生管安排重工。

5.4.3生产部依安排重工作业，并于《品质异常联络单》回复生产失效原因及改善措施。

5.4.4重工完成产品需重新送OQC检验，依5.3.4执行。5.4.5针对异常改善后再出货产品，OQC时行加严检验，连续追踪3批无异常后予以结案，转正常检验。

5.4.6如异常发生后连续3个月无出货，则强制结案，后续出货依正常检验执行。5.5作业品质异常

5.5.1符合3.1.2任一项，作业品质异常成立。

5.5.2相关部门发现作业品质异常后，立即通知责任单位改善。

5.5.3针对重复发生作业品质异常未达到有效改善时，可开立《品质异常联络单》，由品控统一编号后，交责任单位提出整改措施。

5.5.4责任单位需于《品质异常联络单》需求期限前提出整改措施，由部门最高主管签核后回复异常反馈单位。

5.5.5异常单回复后，由质量部统一归档整理/追踪。

5.5.6改善对策执行后，责任单位QC依对策内容进行追踪确认，连续1个月内无同样异常再发，则予以结案。

品质异常奖惩制度 篇4

品质奖惩制度

1.目的加强员工的质量意识，减少生产品质异常，提高产品的质量和成品率。

2.范围

本办法覆盖公司内部铝轮生产全过程。

3.职责和定义

3.1品保部负责铝轮品质异常的发现和处置，以及奖惩的实施。

3.2相关部门负责监督本部门品质异常的日常管理。

3.3企管部负责对品质异常的复核。

3.4定义

3.4.1单班(个人)同一原因报废的数量在5件（含）以上的称为小批量报废，20件（含）以上的称为中批量报废，超过50件的称为大批量报废。

3.4.2单班(个人)同一原因不合格的数量在5件（含）以上的称为小批量不合格，20件（含）以上的称为中批量不合格，超过50件的称为大批量不合格。

3.4.3本制度所描述的品质异常指在日常生产活动中，依照公司的技术规范、工艺文件、作业标准或其他管理制度规范操作所可以避免的非预期质量不良，且该不良判定责任为操作者； 或其他可经由目视或检验器具自检发现而未发觉的质量不良。

4.共有异常

4.1责任钢号

4.1.1未打订单、指令单、技术文件所要求的铸造钢号、热处理钢号、X光钢号、机加钢号等追溯钢号且流入下一工序按10元／件罚款。未按有效技术文件打或打错位置的按5元/件扣罚（含打印不整齐、不清晰的），试作时无法打的，书面联络技术部处理。

4.1.2未打订单、指令单、技术文件所要求的偏距、pCD代码、内部编号、客户特殊要求的钢号等钢号且流到下一工序按20元/件扣罚，未按有效技术文件打或打错位置，打印不清楚的且流入下一工序的同样按20元/件扣罚，试作时无法打的，书面联络技术部处理。

4.1.3未按4.1.1或4.1.2要求打号码，又无法分清责任人时，扣车间时50元/件处罚。

4.2当发现品质异常检验员要求停机改善而未停机改善，对检验员置之不理，拒签或未进行改善措施，继续生产造成不合格的，按该类不合格在本制度相关条款所表述的两倍扣罚责任者，按三倍扣罚班长。

4.3.1不按送检频率送检或首、中、末件检验轮子未做标识或不合格品未进行追溯的按每次处罚30元，责任领班连带处罚20元；导致批量不合格或批量报废的，另按本制度相关条款所表述的两倍扣罚责任者，领班连带50％。

4.3.2没按规定做好首，中，末件检查及检查记录的，按50元/次处罚，领班连带30元/次，主管连带20元/次。

4.4各站下转的轮子，未经品保签字接收的按每栈板10元扣罚。

4.5各站可直接判定不良未挑出而下送的，可依逐站方式归属不良及扣罚。

4.6工作过程人为碰伤、摔伤、去毛剌打伤，可以挽救的且自动挽救好的不扣款，导致报废的按10元／件处罚责任者，无法区分时按50元／件扣罚班组，转运过程导致报废的按20元／件处罚责任者。

4.7品质异常经过品保抽检或全检未被发现并流入下道工序的，责任分配按以下规定处理：

4.7.1未形成批量的，罚款由操作手自行承担；

4.7.2形成批量，且该异常在首中末件检查时已经存在但未被发现

4.7.2.1形成小批量的，品保检验员连带罚款总额的40%，操作手按规定扣款；

4.7.2.2形成中批量的，品保检验员连带罚款总额的50%，操作手按规定扣款；

4.7.2.3形成大批量的，品保检验员连带罚款总额的60%，操作手按规定扣款。

4.7.2.4形成批量，但该异常在首中末件检查时不存在的，免除检验员责任，由操作手全额承担罚款。

4.8.该工序如果系品保部全检的，检验员连带罚款总额的80%，操作手按规定扣款。

4.9品质异常被操作者自己在生产过程中发现并及时报告车间和品保部，免除30%责任。

4.10品保部误将合格品判为废品处理的，按20元／件进行处罚。

4.11不良品未放置规定区域或者与良品混放，或未作注明状态标识、原因标识，经发现每次扣责任者30元／次，班长连带扣10元／次。

4.12新进人员试用期内, 该站或该班干部应善尽教导督察责任 ,若因此作业上产生之异常或不良属人为疏失可避免的，该员该站或该班之直属相关干部，依情节轻重每次扣款10-30元。

4.13 日常生产时，各生产车间、各生产工序发生的本制度未有特殊表述的废品，每件扣款为该产品的计件工资的1.5倍。

5.特有异常：指各车间部门特有的异常，发生该异常进行处置时，按本款处理。

5.1铸造车间

铸造车间的特有品质异常指：铸件脱模变形（后距偏大或偏小）、裂纹、刻字字迹不清或残缺，顶杆印过高或过深、粘铝、拉伤、欠铸、偏距模块用错、备模员边模装错，装饰面粗糙，窗口缺肉、冒口切深等铸造缺陷。

5.1.1车轮任何部位有肉眼可见的明显的裂纹且流入下一工序，扣责任者30元／件。

5.1.2备模班装错模造成报废每次罚款50～100元；铸造领班罚款20元；形成批量的按5元／件处罚备模班，按2元／件处罚检验员，按2元／件处罚领班。

5.1.3备模班在备模时未确认或未核对好模具刻字及气门孔位置等造成产品与图纸不符的，按30元/次处罚备模员，导致返修的除承担返修费用外按1元/件处罚，导致报废的按5元/件处罚备模员。

5.1.4 切冒口工序造成品质异常时可返修按2元／件处罚，造成报废的按10元／件处罚。

5.1.5在铸造发现不按规定放置过滤网的，按10元/件扣罚操作手，领班连带扣罚5元

5.1.6 因未放过滤网或过滤网放置不当，导致铝轮因外观渣孔原因报废，尽管此现象在铸造毛坯上未能发现，在后续加工过程中发现的，按10元／件处罚。

5.1.7 铸造操作手未做好自主品管，在品保签收流转单时发现不合格异常时，本岗位可发现而未发现并未及时处理的，可以返修的除承担返修工资外按1元/件处罚，导致报废的按5元/件处罚。

5.1.8其他异常在本岗位发现并及时进行处理的，不予处罚；流入下道工序，可以返修的除承担返修工资外按1元／件处罚；导致报废的，按5元／件处罚。

5.1.9X光检验完成轮子，送检人员没有及时拉回车间的，按5元/件处罚送检人员。

5.1.10冒充品保检验人员在流转单上签名的，按100元/次处罚责任人，领班连带扣罚50元/次，主管连带扣罚30元/次。

5.2热处理车间

热处理车间的特有品质异常指：如机械性能未在标准范围之内，轮网椭圆度超差，A面平面度超差，轴向变形，抛丸抛变形，装卸过程碰伤，毛剌未打好，去毛剌碰伤装饰面，大力钻钻中心孔钻偏、钻大或用错钻头。毛坯运往毛坯存放区时混放。以上不良流入下一工序，且该不良属于热处理工序可以发现、可以校正的。

5.2.1预钻孔工序导致品质异常的，可以返修的按2元／件进行处罚，导致报废的按10元／件进行处罚；预钻孔未钻或没钻好的流到下工序按3元/件处罚。

5.2.2 毛剌未打好，椭圆度、平面度未整好，下一工序反馈后按2元／件处罚。

5.2.3 不同型号、不同规格、不同的材面混放，经机加发现后作业员每件按3元扣款，主管领班各按1元／件罚款。混放未挑出，造成撞车责任归机加。

5.2.4因操作未符合作业规范或要求整形不到位致使产品报废的，按5元／件处罚。

5.2.5擅自设定更改温度经品保人员发现，扣责任者100元/次，（无法查出责任者则扣当班所有员工），主管处罚50元/次，造成报废的按20元／件处罚。

5.2.6未实事求是或按规定频率记录温度情况的，每次处罚30元。

5.2.7电镀半成品包装时轮子箱外标注与箱内轮子实物不符时，按20元/件扣罚责任人。

5.2.8对一些有明显缺陷的车轮不加控制，以致发往电镀厂或在抽检时发现报废每只扣责任者20元;工号钢号不清没挑出的连带20元/件处罚。

.5.2.9对于发往电镀厂的半成品，铆钉孔少钻的、气门孔未钻、磕碰伤等不良可发现而没发现的按10元／件扣罚责任人。

5.2.10其他异常在本岗位发现并及时进行处理的，不予处罚；流入下道工序，可以返修的除承担返修工资外按1元／件处罚；导致报废的，按10元／件处罚。

5.3机加车间

机加车间的特有品质异常指：（1）批量尺寸超差、CAp实配不良、pCD位置与图不符（含位置度超差）、pCD钻头用错、端径跳不良、批量动平衡不良（2）风嘴位置钻错、钻偏，铆钉孔钻偏或钻大或漏钻，拱丝孔偏倾斜或乱牙（3）夹偏，刀纹粗，磕碰划伤、批量振刀、批量接刀，车废不良。且上述品质异常责任者可以发现和判断。

5.3.1机加工风嘴工序和pCD沉孔加工/铆钉孔/CAp螺丝孔/装饰孔等工序未按作业规定造成品质异常的，按5元／件处罚，导致报废的按20元／件处罚。单独的风嘴加工工序、装饰孔工序和pCD沉孔加工工序不允许有调机废品。

5.3.2毛剌未刮好下转至下工序，按1元／件罚款，且要求立刻返修或另外承担返修费用。

5.3.3 除4.3.1所述之外的其他工序每班只允许有一只调机废品，超过该数量报废的按20元／件处罚。

5.3.4如果因为没有调机品需增用合格品调机的必须得到领班以上主管领导的许可。铸造按5件／规格提供给机加工，没提供时书面反馈扣铸造20元／件处罚。

5.3.5形成批量，且该异常在首中末件检查时已经存在但未被发现

5.3.5.1形成小批量的，品保检验员连带罚款总额的40%，机加站质检员连带罚款总额的50％，机加站调机员连带罚款总额的50％，操作手按规定扣款；

5.3.5.2形成中批量的，品保检验员连带罚款总额的50%，机加站质检员连带罚款总额的60％，机加站调机员连带罚款总额的60％，操作手按规定扣款；

5.3.5.3形成大批量的，品保检验员连带罚款总额的60%，机加站质检员连带罚款总额的70％，机加站调机员连带罚款总额的70％，操作手按规定扣款。

5.3.6试漏员漏检或由于工作不细心，错检，每件罚款200元，超过3件公司给予开除，必要时追究刑事责任，所有劳动报酬全部扣除。

5.3.7品保部机加检查站未对机加过程中发现的有铸造缺陷但可通过氩弧焊补救的轮子进行适当处置的，按误判为废品处理，按10元／件进行处罚。

5.3.8涂装回机加返修之轮圈 , 若返修量超过1.2 m/m 时, 有可能造成轮圈强度不足，亦即J部（耳部）13 m/m返修后变成11.8m/m以下；J部（耳部）12m/m 返修后变成10.8m/m以下时，加工单位须主动提出测试要求，若未能提出致返修后强度不足属加工单位责任时，加工调试前五件不扣款，后调试品应扣3元／件。

5.3.9 发生其他机加品质异常时，可以返修的按5元／件进行处罚，导致报废的按10元／件进行处罚。

5.3.10动平衡不良责任由机加、热处理、铸造三个部门均摊;发现批量不良仍在生产的，按20元/件处罚。

5.3.11毛坯有异常无法修补应挑出报废，如流入下站扣责任者按5元/件扣罚。

5.3.12有修改方案加工的试验轮，没打修改方案号的，按20元/件处罚。

5.4涂装车间

涂装车间的特有品质异常指：批量桔皮，起皱，色差，颗粒，砂印，磨痕，磨变形，尘点，漆膜性能异常（厚度、附着力、硬度、盐雾试验）碰伤，摔变形。

5.4.1对新来的油漆应采取小批量试做，未采取小批量（此处特指20-30件）试做而产生的批量品质异常（此处特指≥30件）每次按50元处罚责任人。

5.4.2形成中批量的砂印、磨痕、磨变形，不影响最终品质时，按0.1元／件扣款；因砂印、磨痕、磨变形等操作原因构成报废的按10元／件处罚。

5.4.3漆膜附着力、厚度、硬度、每天车轮的首件、中件及末件应及时检验，否则产生品质异常每件按1元／件处罚(透明粉除外)。

5.4.4对一些有明显缺陷的车轮不加控制，以致发往客户或在终检检出报废每只扣责任者或涂装车间20元。

5.4.5对于一些该用补土修补的车轮，没有修补导致于终检检出每只扣款10元；虽然修补，但没有打磨，以致外观不良，终检检验后每只扣款20元。

5.5包装班（含电镀包装）：

5.5.1混装≤5件，每只车轮罚款20元，；形成小批量的每只车轮罚款20元，并通报批评，且开除直接责任者；标签、配件用错的，作业时碰伤报废的按20元/只扣罚。

5.5.2 胶带未粘好，纸箱包装不整齐，每发现一箱扣款2元，标签粘贴不整齐，每发现一箱扣款5元。

5.5.3 配件短缺或装饰钉未打的每箱扣罚20元，装饰钉未打到位的，每颗扣罚5元。

5.5.4包装过程中因没采取保护措施造成轮子脏污等不良时按10元/件扣罚

5.5.5 电镀厂回厂轮子有可发现而没发现的明显不良，回厂后被发现的按10元/件扣罚外检责任者，5.5.6包装检验员可发现而没发现的明显不良下送被发现10元/件扣罚责任者。

5.5.7包装人员未按规定盖责任印章或盖不清楚的，按20元/件扣罚。

5.5.8 电镀厂回厂轮子箱外标注与箱内轮子实物不符时，按20元/件扣罚电镀厂。

5.5.9未攻丝或未攻好丝，造成无法正常安装螺丝，经返攻丝后合格的按5元/件处罚电镀厂，若无法安装螺丝造成报废的，除轮子退回电镀厂外再按20元/件处罚电镀厂。

5.5.10电镀厂回厂轮子有明显不良，回厂后被发现的，除轮子退回电镀厂外，按10元/件扣罚电镀厂。

5.5.11电镀厂回厂的[入库许可证]的订单号或内部编号与订单不符时，按10元/次扣罚外检人员

5.5.12其他异常在本岗位发现并及时进行处理的，不予处罚；流入下道工序，可以返修的除承担返修工资外按1元／件处罚；导致报废的，按10元／件处罚。

5.6仓库

仓库特有品质异常指：仓管员发料、发货发错，或数量发错；仓库没有按入库出库规定程序去做，仓库物品标识不规范不清晰，不同规格不同客户产品混放；搬运工摔伤碰伤车轮。

5.6.1仓管员发料发错，导致影响品质、影响生产，根据情节轻重处罚款50～100元。

5.6.2成品仓库多发或少发，多发按实际成本金额赔偿；少发4件以下处罚30～60元；4件以上处罚50～120元。

5.6.4仓库物品标识不规范不清晰，每发现一次罚款10～30元。

5.6.5不同规格不同客户产品(样品除外)混放，不论是入库时还是发货时，对责任人按5元／件处罚。

5.6.6装卸工在搬运装卸成品时，没按规定作业造成纸箱损坏，或在库成品未加以防护造成纸箱脏等不良时，按10元/件扣罚，轮子报废时按20元/件扣罚。

5.6.7其他异常在本岗位发现并及时进行处理的，不予处罚；可以返修的除承担返修工资外按1元／件处罚；导致报废的，按20元／件处罚。

5.7销售部与顾客沟通不及时影响品质每次处罚50～100元。

6.过程控制奖励制度：

6.1在过程控制中下工序发现上工序不良品并主动挑出，对责任人或责任部门按本制度所列条款处罚，处罚金额的40%奖励给发现者；所挑选出的不良无法找到责任者的，由责任部门承担责任；所挑选出的不良不属于本制度所述之品质异常，按3元／件奖励发现者。

6.2对于磕碰划伤实行逐站管理，即下一工序发现不良品扣罚上一工序。

7.关于顾客品质抱怨及退货处罚：

7.1对于顾客退货对主要责任部门每次/批按200元处罚，相关部门每次/批按连带100元处罚。

7.2客户抱怨时,品保部与责任单位于二天内建立8D小组，,否则延误按20元／天处罚。

7.3对于顾客退货处罚金额最高不超过1500元。

8其他

8.1对员工的处罚当月最高限额以保留生活费为标准（操作工300元、检验员450元、领班以上600元），超出部分下月再扣。

8.2在未来公司对操作者实行成品率考核后，经本制度处理的废品可在操作者指标考核中予以剔除，但因此产生的成品率考核奖励不予计算。

9.本制度未能描述的异常情况，由企管部会同相关部门参考类似条款处理；涉及生产部、技术部等部门原因造成的批量品质异常按成本异常奖惩制度处理。

品质异常处理通知单管理规定 篇5

会议时间：2012年10月8日

地点： 9楼906办公室

参 会 人：

记 录 人：

议题：议题一，考勤管理维护及改进

议题二，生产体系人员招募推进

会议概要：

一、根据现有生产体系人员考勤情况，考勤管理存在四方面问题及漏洞：1.上班不打卡；

2.代他人打卡；3.打卡时长与加班申请单上时长不一致；4.请假依旧打卡。在以往考勤稽查或者实际抽查中发现过类似情况，也采取过一些措施，但是至今没有取得实质性的进展。

二、生产体系人员目前招募难点在焊接车间，还缺5个焊工。负一楼机加车间和喷涂车间生产能力相对有所上升，基本能满足生产需求，焊接车间日产量在15台左右，成为生产瓶颈。人员招聘需要加紧。

会议共识：

针对议题一，改进措施：

1.从10月9日起，生产体系各部门每天5点前抄送当天加班申请表至人力资源部与行政部，人力资源部与行政部沟通，行政部8点前提交当天上夜班人员的考勤记录给人力资源部；人力资源部每周不定时2次抽查生产体系出勤情况，每次50人以上。

2.行政部保安负责上夜班人员的出勤稽查，每周不定期抽查三次，每次50人以上，并将抽查情况书面告知人力资源部、生产体系等相关部门。

3.行政部保安每天员工上下班及晚上加班上班五个时间点，定点执勤，监督员工打卡，严禁代打卡等行为。

4.新的打卡机正式运行后，生产体系各文员每天必须对当天加班输入、核对前一天部门人员上下班异常，打卡异常第二天必须处理完毕，并将异常结果汇报人力资源部。

5.重申《考勤管理制度》，对代打卡、未经批准擅自离岗、离岗不登记，不佩戴离岗证、睡觉、玩手机等行为严厉处分。对考勤现场稽查结果有问题的，严惩。针对议题二：改进措施

1.拓宽招聘渠道，增加招聘频率，扩大招聘范围，网罗人才。