内饰清洗工艺流程（共10篇）
内饰清洗工艺流程 篇1
内 饰 清 洗 流 程
工具：玻璃专用毛巾（干、湿）、内饰专用毛巾（干、湿）、地毯专用毛巾、板刷、多功能小毛刷、空调刷、棉签、纳米海绵、小海绵、专用脚垫、储物盒（大、小）
产品：内饰清洗剂清洁剂、内饰上光剂、皮革保养剂、光触媒、玻璃清洁剂 流程：
1.检查：车内装饰是否有破损部位，贵重物品车主是否以带走，同时填写施工单。
注意事项：
1、检查漆面有无破坏、划伤、凹点、掉漆、碰撞、龟裂的地方并进行登记。、内饰有无破损、皮革、真皮有无老化破裂褪色等现象。、各开关按钮是否正常，包括音响、空调、车门玻璃升降是否正常。
4、顶棚绒布有无起球、掉毛、脱落、破坏等现象。
5、前后车牌、中网、各灯泡、轮胎轮辋是否完好无损。
2.收拾物品：取走车内所有东西（后备箱），放进大储物箱中，记住物品的原位置，以便放回。3.清洗脚垫：把车内脚垫撤出清洗，具体方法参照美容洗车流程中的清洗脚垫。（因为脚垫需要湿洗，有干燥时间，所以要先清洗）4.安全保护：
根据不同车型，采用毛巾、鹿皮，塑料薄膜对音响区、车载电话等电子电器产品进行安全保护。车上的电子、电器用品、电动控制开关如潮湿、进水将引起故障或烧毁。
5.吸尘：把仪表台、中控区、储物盒、储物箱、凹槽、边角、椅缝的尘灰吹除，再用吸尘器把坐椅，但不要吸地毯（还要上车），等到清洗地毯之前，在进行吸尘。
6.清洗内饰：：
（1）清洗顺序依次是：A员工主驾驶：
顶棚→A柱→仪表台→方向盘→座椅→门边柱→门板→左后顶棚→B柱安全带→主驾驶靠背→后平台→左后排座椅→左后门边框→左后门板→地毯 B员工副驾驶：
顶棚→A柱→仪表台→中控台→座椅→门边柱→门板→左后顶棚→B柱安全带→副驾驶靠背→后平台→后右排座椅→右后门边框→右后门板→后备箱
（2）清洗顶棚：
汽车顶棚通常是由化纤、丝绒、纯毛（高档车）等材料做成。清洗时对顶棚材料、纹路、洁净情况的判断是技师应具备的能力。顶棚清洗应使用绒毛清洁柔顺剂，从前往后，先往顶棚喷上少许绒毛清洁剂、湿润半分钟，然后把干净的毛巾折叠成四方形，顺其纹路方向擦拭。特别脏的地方可以反
复进行。
注意：毛巾一定要折叠成四方形，虽然看起来这是个细节，但他对丝绒化纤部分的清洗效果影响很大。因为毛巾揉成一团，力度就不一，效果也就不一样了。
（3）清洗仪表台：
仪表台的清洗首先应做好除尘工作，同时应注意只能使用绒毛清洁柔顺剂，仪表台通常是一些灰尘和油污，只需喷上一些绒毛清洁柔顺剂用软布进行擦洗就有很好的效果。注意：防止清洗剂流入仪表的缝隙。
（4）清洗中控区：
中控区的清洗要特别的细心。这个区域边角缝隙特别多，而且是音响、电话、空调等各种控制开关的分布区域。在操作中不许直接对其喷清洗剂，而应把清洗剂喷在毛巾或软布上，轻轻擦拭干净。一些不易下物的角落可以使用棉签进行清洁。
（5）清洗座椅：
汽车座椅主要有丝绒、真皮两种。丝绒座椅的清洗：喷上绒毛清洁柔顺剂稍停留片刻，然后用干净毛巾折叠成方形，或握成柱状，用力挤压污处，再从四周向中间仔细擦拭，直到除去污迹。处理干净后用另一块干净的棉布顺绒毛方向抹平，使其恢复本来面目。真皮座椅的清洗可以参照以上做法，但真皮的表面有许多细纹，容易吸咐污垢。因此清洗时可用软布结合软毛刷彻底清除细纹中的污垢。
（6）清洗车门饰板：
车门板的清洁应该从上到下，注重每一个细节，门边储物盒到清洗干净，门边上的玻璃升降器开关、后视镜开关要用毛巾擦先，并用气枪吹干。
（7）清洗地毯（地胶）：
原车地毯有许多是用化纤、丝绒做成的。因此地毯的清洗首先应用专用刷头的吸尘器进行清洁，然后喷上万能泡沫清洗剂，用毛巾擦拭干净。如果是地胶的话，那就更好清洗了，直接喷上全能水用刷子，刷干净。即可。
（8）清洗后备箱：
后备是用绒毛做衬的部分用多功能绒毛清洁柔顺剂清洗，对于皮塑做衬的部分主要采用真皮的清洗方法进行清洗。同时为了整体效果，应把行李箱边沿，水槽的污垢清洗干净。有异味应做异味消除处理。
（9）上光保护：
仪表盘、方向盘多为塑料和皮革制品，存在较多细条纹，多为灰尘粘附，容易清除。直接使用皮革塑料清洁上光处理，只需轻轻擦拭，即可得到一个干净光亮的表面，同进达到滋养、保护的作用。
（10）消毒除味：
由于车辆在行驶中，经常处于封闭与半封闭状态中，细菌和异味会吸附在内室的各个角落，会对乘车都的健康造成危害，异味消除剂在有效消除车内异味的时候，并有消毒、杀菌性能。
（11）清洗全车玻璃：
1、把半湿润的专用毛巾折成方型，从上往下或从左到右成直线型擦先玻璃内、外两侧。
2、把干的专用毛巾折成方形，从上往下或从左到右把玻璃抛亮。
3、如玻璃还没清洗干净，应喷上玻璃保亮剂，重复第二道工序，直到玻璃净为止。
4、后挡风玻璃是最不方便清洗，又最容易被遗忘的。最好有两人配合，一个擦洗里面一个在外指点。
（12）上光护理：将内饰上光剂倒在小8字海绵上，轻挤海绵使溶剂均匀摊开，然后在装饰件上轻轻擦拭（真皮座椅需用皮革品保养剂），涂抹要均匀，方向盘和手刹不需上光，与驾驶安全有关联的地方请避免使用。完成后需用毛巾简单擦拭，主要针对桃木件。
（13）喷洒光触媒：使用时先摇均匀，直接将光触媒本液喷在汽车内饰真皮座椅请勿使用本产品。（14）外部洗车：根据客户需要对汽车外部进行清洗，一般我们送专业洗车。（15）物品归位：将储物盒中的物品擦干净后放回原处。（16）全车检查： a)检查第2项——第15项施工，是否有遗漏。
b)c)检查车内清洗是否干净、]整齐。
检查施工工具，是否遗留在客户车内。
注意事项：
1、在清洁的过程中应注意先后顺序。
2、使用专用的毛巾进行清洁，毛巾以拧不出水为准。
3、遇到门板上有皮鞋印记可用纳米海绵配合内饰清洁剂进行擦拭。
4、清洗装饰件和真皮座椅时不要一次进行大范围的施工，否则可能会产生斑点。操作前先用内饰清洗剂在不明显的部位进行测试，一般在座椅前部或后底部。
5、清洗完后擦拭残留清洗剂，不进行擦拭的情况下可能会产生斑点。
6、遇到顽固性污垢或材料老化，可能不能完全清楚干净，万不可用海绵用力擦拭造成严重后果，通过视觉和触觉判断是否可以清洗掉，是否属于材料老化、掉色。
7、操作过程中如有掉色情况发生，应立刻终止操作，并用毛巾进行擦拭。在清洗过程中发现皮革真皮有掉毛等现象时，应立即停止对该部位的清洗。
8、纳米海绵一定要全部含有水，并挤干后使用，否则研磨力度较大有可能会伤害装饰件或真皮。操作过程中和完成后尽量让车内通风透气，使其干燥，否则可能会产生细菌。
9、顶棚绒布禁止用刷子刷洗。
10、喷漆、镀铬禁止用刷子刷洗。
11、清洗过程中，调整开关不宜过猛，防止开关断裂，脱裂。
12、清洗A柱时用用毛巾挡住前挡以免把太阳膜吹起来。
13、用龙卷风枪吹仪表台时不要让枪上的铁钩碰到前挡。
14、水桶中的水要时刻保持清澈。
15、清洁完成后需将挪动的物品及挂件还回原位。
16、室内作业人员应妥善保管好车上的物品，不得挪用、窃取车内物品和现金！不许在车内使用车上音响空调系统！
各事项明确：
1清洗一个顶棚需大约一个小时，用龙卷风枪清洗从中间向俩边吹。2仪表台、音响区、空调、车灯等电器，不能进水，大约20分钟。
3清洗座椅时要特别注意皮革老化、磨损严重的应用“弧圈刷拭法”座椅缝隙，接缝处要仔细清洗，约1小时。
4门框、门柱、安全带，喷洒全能水，用龙卷风打出脏水，用刷子刷、毛巾擦干。约30分钟。
5门板注意玻璃升降开关音响不能进入液体。约40分钟。6地板洗尘完毕后用全能水刷，再洗尘。约30分钟 7后备箱约20分钟
8用清水毛巾把内饰玻璃擦一遍。
室内清洁的验收标准
（一）室内空气（嗅觉）
针对室内空气的验收，主要从嗅觉上来判断，清洁后的室内空气，清新宜人，无异味、怪味、香料气味。
（二）室内皮革座椅（视觉、手感）
1、室内座椅，基本材质为真皮或人造革，验收时，一般从视觉与手感进行判断分析，清洁后应无灰尘、干净清洁、皮革部位光亮如新，光彩照人，无色差变化，手感柔软不干涩。
2、室内座椅部位的窄缝、沟槽处，应无浮尘、泥土、碎屑等异物，清洁后达到用白色棉布檫拭，均无污迹存留的效果。
（三）地毯、脚垫（手感）
地毯、脚垫、清洁后，无浮尘、泥沙、碎屑、油垢等残留附着，色泽鲜艳、质地均匀，用手摸时，如接触动物绒毛般柔软、光滑、手感特好。
（四）室内其它物品
1、各车窗玻璃光滑透明，无水迹、油渍、飞漆等杂物残留。
2、空调出口处，烟灰缸处均无浮尘、烟灰。
3、室内一切物品均按原方位摆设、无随意摆放、乱动的现象。
4、门缝、及胶条等部位无灰尘、油污。车内各部位无卫生死角。
（五）后备箱
1、整洁干净、无浮尘、泥土、油污等。用手触摸光滑清新。
2、各种工具摆放整齐，整洁、干净、无卫生死角。
内饰清洗销售技术
特征：中性环境、无任何副作用
喷在车内有淡香味
优势：消毒、杀菌、去污、除异味、有效去除顶棚的污垢 利益：让您有一个清新干净舒适的车内环境
避免车内病菌对您及您的家人造成危害。
包括：给客户做好展示，让客户有视觉上的对比
与传统的顶棚清洗的区别：
传统的只是把污垢扩散，并没有彻底起到清除作用。
材料为德国进口设备，通过龙卷风枪的旋转清除污垢，对皮肤无任何刺激。
内饰清洗工艺流程 篇2
江阴协统汽车附件有限公司2004年自主开发出以PU夹心/热塑性麻毡成型汽车内饰件的工艺。与传统的以麻毡板直接压制成型工艺不同, 该工艺是在两块麻毡中间夹一块硬质PU片材, 再加上面料、无纺布和热熔胶片经过加热后压制成型。
1 原材料要求
黄麻经脱胶、梳理成纤维状后, 添加丙纶和化纤, 然后经过混纺制成毡, 在毡表面复合上一层白色的PP纤维, 最后对毡背面进行热处理 (以防止在成型时收缩) , 这样就制成了压制汽车内饰件的原材料——麻毡。麻毡质量对成型的内饰件质量有决定性的影响, 麻毡的部分性能检测结果见表1。
麻毡的单位面积质量除了表1中常用的规格外, 还可以根据产品需要另行调整。一般情况下, 造型复杂、拉伸大的产品采用单位面积质量大一点的麻毡。另外, 带胶面麻毡片还要求不易剥落、面密度均匀、松硬度一致。麻毡厚度则因麻毡单位面积质量的不同而变化, 单位面积质量小的厚度小, 麻毡厚度最小为2 mm、最大可达4 mm。其他的原材料及其性能如下。
a.面料:要求单位面积质量、色差、断裂伸长率、断裂强度、耐温性和阻燃性达到规定指标。另外, 应根据产品需要选择不同的面料。
b.热熔胶片:要求单位面积质量和熔点符合规定指标。
c.无纺布:一般采用针刺无纺布, 要求单位面积质量、断裂伸长率和断裂强度达到规定指标。
d.PU片材:要求厚度均匀, 且应符合规定的指标;阻燃性能达标;片材不得有开裂、对穿孔、粉屑和损伤。
2 麻毡产品的成型工艺
2.1 简要工艺流程
准备原料→裁剪→铺料→设置机器参数→原料加热→送入压机→压制成型→后整理→检验→包装入库
该工艺采用接触式加热, 用框架式压机模压成型, 模具内置冷却水循环管道, 在成型过程中对产品进行冷却。
铺料时, 将PU片材放在两块麻毡中间, 麻毡覆有PP纤维的面朝里, 麻毡上、下表面都放一层无纺布, 然后在上层无纺布上放热熔胶片和面料, 将按规格裁剪好的面料、无纺布、麻毡和PU片材按顺序叠放整齐, 送进接触式加热压板中加热、加压, 至胶片和麻毡上的P P纤维熔化, 松软的麻毡在加热后被压紧, 再送进压机模腔压制成型。复合料在压力作用下被压至规定的厚度, 并在模腔中成型。到达规定的保压时间后, 产品就已经成型。产品成型后, 用裁纸刀切掉毛边, 上水切割进行修整, 切出安装孔位, 切掉废边, 安装上相关的配件, 经检验合格就可以包装入库了。
2.2 该工艺的优势
准备好原材料后, 该工艺一次性直接成型, 生产效率比较高;而且生产过程中不产生粉尘等污染物, 不会危害环境和操作工人的健康。
黄麻纤维是一种韧性好的长纤维, 制成的麻毡比较松散, 拉伸强度和断裂伸长率比较高, 能压制出造型复杂、拉伸很大的产品 (如高架箱内饰件、加长加高高顶内饰件等) ;而且麻毡容易成型, 产品定型后无回弹, 尺寸稳定性好;麻毡对模具的磨损性小、腐蚀性小, 批量生产时零件的尺寸稳定性好。PU硬质泡沫由于具有细密的气孔结构, 隔音和隔热性能良好, 而且密度低 (仅35±3 kg/m3) 。采用热塑性PU片材夹心, 减轻了产品自重, 增强了产品的隔音、隔热效果。
3 产品性能
3.1 产品的规格和外观
产品的最大规格为2 100 mm×2 100 mm×7 mm, 最小厚度为4 mm, 用户可以在最大尺寸规格范围内自由选择需要的规格。产品尺寸包括安装尺寸、产品厚度和外形尺寸等, 应为经过批准的图纸或技术文件规定的尺寸。
成型内饰件的表面应花纹清晰、色泽一致;平整无破损, 无明显折痕、折皱和气泡等缺陷;产品背面没有明显的鼓泡、空洞及分层等缺陷, 产品四周光滑无毛刺。
3.2 产品性能
PU夹心/麻毡产品有良好的性能, 部分性能指标见表2。
弯曲模量是衡量内饰件性能的指标之一, PU夹心/麻毡产品的弯曲模量跟采用的麻毡规格有关。以700 g/m2的麻毡成型的内饰件按SAEJ949标准测试, 弯曲模量能达到194 MPa, 完全符合装车要求。
3.3 安全性和环保性
麻毡吸收能量的能力好、耐冲击, 与玻璃纤维增强塑料件相比, 在发生碰撞事故时, PU夹心麻毡模压件不会产生锐利碎片, 因而更安全;同时, 也不像玻璃纤维会引起皮肤和呼吸道的过敏反应;麻纤维燃烧速率低, 经过后处理制成的麻毡的水平燃烧速度在30 mm/min以内, 完全符合GB 8410—2006的要求, 能满足汽车内饰的阻燃要求;在以焚化方式处理黄麻纤维的过程中, 仅产生CO2, 而黄麻在生长过程的光合作用中又要吸收CO2 (是普通植物的4～5倍) , 因此黄麻纤维是一种环保的绿色资源。
3.4 不足之处
a.麻纤维本身是一种亲水性的天然纤维, 黄麻单纤维细胞为多角形长管状, 在麻类中吸湿性最强。因此麻毡内饰很容易受潮, 特别在雨水多、空气湿度大的梅雨季节受潮严重, 造成产品自重增加、刚性降低、容易变形。
注:产品在装配状态下, 以90℃/3 h→RT/1 h→-40℃/3 h→RT/1 h→55℃、95%RH/15 h→RT/1 h为1个循环, 共计4个循环, 试验后观察外观变化情况。
b.我国的麻纤维应用研究起步较晚, 黄麻的后处理工艺落后于国外, 制成的麻毡的质量不够稳定。对某家麻毡供应商在一年内提供的各个批次的产品进行抽样检测, 发现麻毡的单位面积质量不够稳定, 比如要求规格为500±50 g/m2的麻毡, 最小的只有440 g/m2, 最大的则达到565g/m2;要求规格为450±50 g/m2的麻毡, 最小时只有388 g/m2, 最大则达到539 g/m2。麻毡的单位面积质量过大, 产品的物理性能有保障, 但产品的自重过大;麻毡的单位面积质量过小, 产品成型时拉伸大的地方过于薄弱, 影响产品的物理性能。
c.由于成型过程中要加热, 所以不能用耐热性不好的面料, 如PVC面料。
d.受麻纤维后处理工艺的限制, 必须要用单位面积质量较大的麻毡才能保证产品的物理性能。但这样一来, 使得产品自重过大, 例如采用两片700 g/m2的麻毡制成的产品, 单位面积质量达到1 800 g/m2, 与其他工艺生产的类似产品比较, 自重较大。
4 结束语
最新汽车门板内饰工艺应用 篇3
关键词：汽车 门板 内饰工艺 应用
中图分类号：TS176.5 文献标识码：A 文章编号：1672-3791（2014）08（a）-0073-01
目前汽车的内外饰件逐渐实现了塑料化，不仅有效的减轻了汽车的自重，而且还有效的节约了汽车企业的制造成本。另外，汽车上有前后门，如果按照汽车门板内饰包皮套来看，其可分为包皮套与不包皮套两种；如果按照门板外形特征来分，可分为喇叭网与无喇叭网门板。此外，对于有包皮套的产品其门板的表面没有较多的要求，如果是没有包皮套的产品则需要要求产品的表面不允许出现熔接线、顶白等情况，甚者还不允许出现有毛刺的情况，为此，本文需要探讨一下汽车门板内饰的制造工艺以及制造模板的应用。
1 试析汽车门板内饰工艺
1.1 门板内饰的真空成型工艺
1.1.1 关于真空成型工艺分析
这种工艺的优点是：设计风格较高于注塑，不仅具有较好的手感、良好的视觉，而且有着较高的使用安全性。而这种工艺的门板也有着以下几点缺点：第一，其工艺工序较复杂，以至于其生产效益低下；第二，报废率较高，材料利用率只占70%左右，而这种门板内饰工艺常常体现在中档车门板加工上。以下将真空成型的原理进行简单的介绍：首先，将门板材料（具有热塑性）加热到粘弹性状态；其实，将加热的材料进行负压方法将其贴复在模具上；最后，采取相关措施将其进行冷却而定型。汽车上有很多内饰都是由真空成型的方法而加工成型的，例如：门内护板、仪表板表皮等。
1.1.2 关于真空成型模具分析
由于真空成型工艺的压力较低，因此，模具的材料一般需要采取金属而制造成型的凸模模具，这种模具能够有效的提高门板的视觉效果，并且具有较好的手感。
1.2 门板内饰的搪塑工艺
1.2.1 关于搪塑工艺分析
这种工艺的优点有以下几点：第一，设计风格较高档，并且具有较真实的皮革感；第二，具有较强的视觉效果以及柔软的手感，并且还具有较高的安全性。同时，这种工艺也存在着以下缺点：第一，搪塑工艺的模具使用寿命较低，因此，生产的成本较高；第二，在搪塑的工艺程序中需要反复的对材料进行加热、冷却，因此，在制造门板的时候消耗大量的能源；第三，在对产品进行施行脱模工序的时候浪费较多的劳动力；第四，搪塑工艺下报废率较高，以至于浪费了较多的产品材料，最后导致产品的利用率下降，这种工艺主要应用于高档车制造中。搪塑工艺经过以下几点工艺程序：喷脱模剂、模具加热、上料、塑化、冷却、脱模。
1.2.2 试析搪塑工艺模具的特点
在这种工艺背景下，制造汽车门板的模具结构较简单，而且在制造的过程中所需时间较短，因此，产品出产量效率较高，但是与此同时，在这种制造工艺下其报废率较高，以至于制造出来的产品利用率较低。另外，搪塑工艺模具的使用寿命为2～3万次，并且其模具制造采用的是电铸工艺，因此，有利于产品的制造，使得产品的成型效果以及质量良好。如果汽车产品表皮要求压光，则需要对产品的模具进行亚光喷砂处理，从而实现满足汽车产品的需求。
1.3 试析汽车门板内饰的浇注工艺
1.3.1 关于浇注工艺的过程
浇注工艺程序有以下几个步骤：浇筑模具准备、浇筑、熟化、脱模、修切、喷脱模剂。这种制造工艺下的模具材料主要采取的是半硬聚氨酯泡沫材料，这种材料下模具的主要表现有以下几点：第一，具有较高的承压负荷能力，并且具有着较好的防震抗冲击性能，因此，该工艺被广泛的应用于生产汽车仪表板、头枕等；第二，这种工艺下在制造的过程所产生的噪音分贝较低，因此，被很多汽车制造企业所应用；第三，由于该工艺下其模具材料为半硬聚氨酯泡沫，这种材料具有较高的开孔性，因此，在生产汽车内饰的时候，赋予内饰产品良好的回弹性，并且能够吸收50%以上的冲击能量，具有较高的安全性，与此同时，还具有良好的耐热、耐寒性能，使得产品坚固耐用。
1.3.2 关于浇注工艺的相关设备
浇注工艺设备有以下两种：高压浇注机、低压浇注机。根据目前汽车制造企业应用设备来看，高压浇注机被广泛的应用。该浇注机有以下几个重要组成部分：原料贮罐、上料系统、浇注头、干燥系统、高压变量泵循环控制系统等。
1.3.3 分析浇注工艺设备中浇注头的工作原理
浇注头通过高压将聚氨酯两组份液从小孔对喷，从而有效的实现了将聚氨酯两组份液充分搅拌浇筑于模具型腔中。当浇注活动完毕后，需要利用清洗柱塞将残料进行推出，并对喷嘴进行清洗以备下次浇注使用。另外，在浇注机金像奖iaozhu的时候，可以通过手工、机械等方式根据需要来控制浇注头操作。浇注工艺可以分为液压浇注、气动浇注、手动浇注、电动浇注等。
1.4 试析汽车门板内饰的修切工艺
汽车门板内饰的修切工艺具有以下四种：高压水修切、铣切、冲切、手工修切等。随着社会经济的发展以及科学技术的突飞猛进，这些新工艺方法均得到了广泛的应用，最新的激光修切工艺在门板制造中发挥了重要的作用。
2 试析门板模具设计以及制造中的难重点
第一，由于门板含有较多的斜顶以及模具顶出，因此，为了防止门板变形，则需要对产品的侧面增加挡块，从而保障产品的质量。
第二，关于熔接线的消除。当门板模具完成并且试作后，发现熔接线在表面呈现较明显，因此，需要通过一些有效措施来进行对其解决，从而有效的改善门板熔接线的问题，例如：通过改善浇口位置或者加强排气等措施来实现。
3 结语
本文将汽车门板内饰工艺进行了分析介绍，同时，对汽车门板的模具设计特点以及模具结构进行了综合阐述，这些门板内饰工艺有效的保障了汽车门板的质量。对于竞争日益激烈的我国汽车市场行业来说，不断的提高汽车加工工艺水平以及产品的质量是形势所趋，其不仅能够提高企业的竞争力，而且还能够为企业创造较高的经济效益与社会效益，促进企业走向可持续发展道路。
参考文献
[1]刘芬，刁思勉，蔡考群，等.发动机塑料进气歧管技术在节能环保汽车上的应用[J].材料研究与应用，2008（4）.
前处理清洗流程 篇4
一、前处理清洗流程：
外循环池： 停机后首先停止循环泵（将流送沟的原料全部进入生产车间，人工对流送沟进行清洗，利用循环水将污渍泥沙等全部送入沉降池和一级坑）车间内部同时将原料果人工帮助将原料全部送上二级提升机进入破碎，打开浮洗机排放阀门将水和部分杂物排放至一级坑），滚杠拣选安排人员开始用水冲洗滚杠拣选下的杂物。待原料果全部进入破碎机后打开喷淋对破碎机和料斗进行喷淋。同时安排人员在一级坑内趁着流送沟和车间内浮洗机的回水将一级坑内的杂物推往地下同道通过提升机将杂物提出进入拉渣车，此时注意安排人员将好的原料果进行回收
2、关闭通往果槽的阀门，打开排放阀门后启动循环泵开始排水，注意将关闭回流板阀让排放水通过机械格栅进入污水管道。车间内部待待喷淋结束后查看破碎果酱罐是否有残余的果酱，确认没有后关闭喷淋，同时关闭破碎机。此时前处理班长负责将破碎机打开对破碎机内部和筛网进行人工清理、冲洗。清理结束后关闭破碎机盖子等待设备及管道进行CIP清洗；
3、外围待水位下至斜除渣机时启动出渣蛟龙，人工将部分果渣和异物拨入出渣机提出，同时安排人员对循环坑底部的杂物进行清理（转入出渣机或者人工使用电动葫芦吊出）；车间内部人工开始清理设备表面和内部的杂物，4、待杂物清理结束外部循环池开始用水管对墙壁、池底、设备表面进行冲洗和刷洗，必要时拿部分次氯酸钠进行刷洗，车间内部同样用刷子对设备表面进行刷洗。5人工清理尘沙坑内的泥沙和杂物，排空循环池内部的清洗水，等待检查。
二、清洗重点
清洗重点，外围主要是循环坑墙壁、沉沙坑、和流送沟、一级坑及地下流道。车间内部主要是破碎机、提升机、果酱罐、和滚杠下部和浮洗机
三、人员安排
标准配置：（14人）
加酶1人（女）并负责卫生整理、滚杠的冲洗 捞渣1人（男）并负责现场卫生整理
拣选5人（女）负责浮洗机的补水、过滤网的清理、本线刷洗 气动阀控制1人（女）并负责一级坑、循环池的清理和刷洗 烂果提升机1人（女）并负责一级坑、循环池的清理和刷洗 循环坑捞渣1人（男）并负责一级坑、循环池的清理和刷洗 放果3人（男2人、1人）并负责一级坑、循环池的清理和刷洗 卫生保洁1人（女）车间内卫生
四、时间顺序中的人员安排
人员分内外两组
外围分一组
6人
负责一级坑、循环坑、地下通道、和流送沟
内部分一组
8人
负责车间内部的设备、地面和地沟。
生产动力部
医院呼吸机清洗和消毒流程 篇5
一、呼吸机外表面（包括界面、键盘、万向臂架、电源线、高压气源管路等）：应用湿润的纱布擦拭即可(每日一次)。污染严重和呼吸机用毕消毒时，须用75%医用精擦拭，触摸屏式操作面板，应用湿润的纱布擦拭即可(每日一次)，切勿使液体进入呼吸机内部。
二、呼吸机外置回路：包括呼吸机呼吸管路、螺纹管、湿化器，集水杯、雾化器等。
1、用清洗消毒机清洗消毒方法、步骤及要点包括：
1）、医务人员在清洗消毒前应穿戴必要的防护用品，如口罩、帽子、防护镜、手套等。
2）、用戴手套的手将呼吸机外置回路的部件完全拆卸，各部件按清洗消毒机厂商操作说明所述方法放置，若呼吸机外置回路上有血渍、痰痂等污物，可预先加酶浸泡，再放入清洗消毒机内清洗。
3）、正确放置呼吸机外置回路后，按照清洗消毒机厂商的说明选择适宜的程序进行清洗消毒。清洗消毒机的最低温度至少应达到85-90℃，维持时间至少5分钟。
4）、呼吸机清洗、消毒、烘干自动完成后，装入清洁袋内干燥保存备用。
2、手工清洗清洗消毒方法、步骤及要点包括：
1）、医务人员在清洗消毒前应穿戴必要的防护用品，如口罩、帽子、手套、防溅屏、防护镜等。
2）、彻底的拆卸呼吸外置回路的各处连接，仔细检查管道内有无痰痂、血渍及其他污物残留。
3）、管路消毒前应按要求清洗干净，管路中如有痰痂或血渍等赃物，需在专用的水槽中用含酶液浸泡后使用专用刷彻底清洁干净。4）呼吸机使用过程中，装有过滤纸的湿化器应更换内衬过滤纸并及时更换湿化液使（用中的呼吸机湿化器内的湿化液应每天更换，以减少细菌繁殖）。为避免病原微生物的生长、繁殖及呼吸机被腐蚀损坏，每次使用后应倒掉湿化器内的液体，浸泡消毒晾干备用。
5）、将洗净的管路及附件浸泡在有效的消毒液中，浸泡时要将其全部浸泡在消毒液中，管路不应有死弯，中空物品腔内不应有气泡存在；或单独封装进行环氧乙烷消毒。
6）、消毒方法或消毒液的选择应根据各医院的具体情况选择，且各消毒液浸泡的时间应根据各消毒液的说明书来调整。
7）、采用消毒液浸泡方法消毒后的管路和配件，应用无菌水彻底冲洗。呼吸机外置回路消毒完成后，晾干或烘干装入清洁袋内，干燥保存备用，保存时间为一周。
3、传染病人及特殊感染病人用过的呼吸机管路应单独清洗、消毒。
三、呼吸机内置回路：应由工程师定期保养维修。时间按各厂商的要求而定。定期更换呼吸机内皮囊、皮垫、细菌过滤器等，呼吸机每工作1000小时，应全面进行检修及消耗品的更换，并将每一次更换的消耗品名称和更换时间进行登记，建立档案。以备核查。
四、其它特殊部件：
1、呼吸机主机或空气压缩机的空气过滤网：需每日清洗以防灰尘堆积造成细菌繁殖；
2、呼吸机内部可拆卸的呼气管路：应根据各厂商提供的方法进行清洗消毒；
3、可拆卸的流量传感器：各种呼吸机的流量传感器应根据厂家的要求，严格更换、清洗消毒；
内饰清洗工艺流程 篇6
混凝-砂滤-活性炭吸附工艺处理废旧塑料清洗废水
摘要：通过混凝、砂滤以及活性炭吸附机理介绍,阐述选择该工艺的理由;列举了主要设备数量、型号、价格与构筑物数量、规格尺寸等相关参数.经济效益分析表明,每年节约水费70 200元;实际运行结果证明,各单元状态稳定,出水中的.CODCr、BOD5和SS完全达到地方一级排放标准以及GB 8978-中的二级排放标准要求.作 者：刘启东 周建民 Liu Qidong Zhou Jianmin 作者单位：刘启东,Liu Qidong(陕西科技大学资源与环境学院,陕西,西安,71)周建民,Zhou Jianmin(西安科技大学地质与环境学院,陕西,西安,710600)
期 刊：工业水处理 ISTICPKU Journal：INDUSTRIAL WATER TREATMENT 年，卷(期)：, 27(3) 分类号：X703.1 关键词：混凝 砂滤 活性炭吸附 废旧塑料清洗废水油桶清洗工艺研究与设计 篇7
我国的油品储存、运输容器大多采用钢材制成，在经过长期的使用后，容器内壁会产生污垢和沉积物，甚至会产生铁锈，在油桶再次投入使用前必须对油桶进行清洗。通过往桶内喷淋清洗液或喷淋酸液的方法，可以将桶内大部分的污物清洗干净，但桶内狭缝和桶底与桶周面的连接处残留有污物，这些部位清洗液很难完全渗入。而且在经过上述清洗过程后油桶内还残留了很多残液，这些残液覆盖在油桶内壁，如对残液不进行清除，油桶在闲置一段时间后将再次产生锈蚀，所以必须在之前工序结束之后再加一道工序对剩余污物和残液进行清除。
目前的油桶清洗方法有链条清洗、浸泡清洗及高压液力清洗。链条清洗基本原理为：把大量的细长链条放入桶内，通过油桶的各种旋转运动，使链条与油桶内壁产生磨擦，通过磨擦除去油桶内的锈蚀，加入的碱液可以除去油污。这种清洗方法可以除去大量的锈蚀和油污，但存在严重的缺点：噪声大、劳动强度大、效率低、工艺复杂，且破坏了油桶表面的致密氧化层，加速油桶的锈蚀，减短了油桶的使用寿命。浸泡清洗是通过往桶内喷淋清洗液，将污垢溶解排出桶内的清洗方法。高压液力清洗是通过高压水射流的力作用，使桶内油垢及铁锈从桶内壁脱落，缺点是存在清洗死角，清洗不彻底。
目前，国内对油桶的干燥方法主要是采用热风吹干的方法。热风吹干是通过往桶内通热风，通过热空气与桶壁发生热交换来给油桶加热，加速残液的挥发，并通过空气的运动把残液蒸汽带出油桶。由于油桶结构封闭，只有油口与外界相通，热风无法顺畅流动，从而不能很快地将蒸汽带出桶内，所以耗时长、效率低。由于残液蒸汽还残留在桶内，冷却后凝结附着在油桶内壁，大大影响油桶的清洁度。
1 清洗原理
清洗是指用某些力(物理力或化学力)把污垢从被洗物上除掉[1]。可以根据使用的清洗力(清洗要素)的种类来分类，清洗要素主要有溶剂的溶解力、界面活性力、化学反应力、吸附力、物理力等[2]。通常进行清洗时，很少单独使用一种力，而是将几种力组合使用。
1.1 清洗力
1.1.1 溶剂的溶解力、离散力
常用溶剂主要是水和有机溶剂两类。水是一种廉价的溶剂，可溶解电解质(有机、无机)、碳水化合物、蛋白质、脂肪酸、酒精类等，具有不燃、无毒、无味、无臭，且不需要复杂的附属设备等优点。水的缺点是对油脂类的溶解力不足。除掉该类污垢时，需要与其他清洗要素组合使用，有机溶剂的种类极多，通常根据清洗目的来选择和组合使用。在使用时，还应当充分考虑经济性(溶剂的回收利用等)和使用性(易燃性、阻燃性、爆炸性、毒性、公害、废液处理等)。
1.1.2 界面活性力
界面活性剂是含有疏水基(亲油基)和亲水基的有机化合物，吸附在固—液界面、液—液界面、气—液界面上，是一种可显著改变界面性质的材料。根据其分子结构的不同，分为阴离子界面活性剂(最常见的是肥皂、合成洗涤剂等)、阳离子界面活性剂(作为杀菌剂、消毒剂使用)及非离子界面活性剂(能够与酸性溶液及碱性溶液混合使用)三类。
1.1.3 化学反应力
如果选择对污垢和被洗物都最为恰当的化学药品并进行完善的处理，这是最为简单、有效且经济性好的清洗要素，但其缺点是易损伤被洗物，且对操作者有危害等。酸类洗涤剂主要用于除去金属类的污垢(金属表面的锈迹、氧化皮、变质层等)，碱类洗涤剂主要用于除去油脂性(动植物性、矿物性)污垢以及蛋白质、淀粉等的高分子有机物(加水可分解为低分子)形成的污垢。
1.1.4 物理力
物理力(热、压力、摩擦力等)是与溶解力同等重要的清洗要素，不利用物理力的清洗系统可以说是不可能的。加热不仅可使化学反应速度加快(温度每升高100℃反应速度约增加一倍)，而且可使高黏度油脂类的黏度降低，从而提高洗涤效果。搅拌和刷洗等引起的摩擦以及用高压水喷射等均可使污垢与被洗物分离，使污垢易溶于溶剂。
1.2 污垢的黏附状态
在决定清洗方法时，需弄清被洗物的特性和污垢的性质。要掌握被洗物所用材料的物理性质是属于易受损伤表面还是坚硬表面，与洗涤剂是否起化学反应等。对于污垢，在选用合适的清洗方式时，还要看其黏附状态、所属种类等污垢的黏附状态(如图一所示)[3]，从机械性的覆盖至渗透、扩散到被洗物内部，有各种各样的状态。状态a可较容易地除去，但状态e要完全除去是困难的，对被洗物的损伤不可避免。各种状态都需要通过考虑综合使用合适清洗力，完成清洗。
2 待洗油桶清洗状况分析
油桶的结构封闭，成圆筒形，上顶面有两孔，其中之一为M60×l.5的螺纹孔，另一孔直径为Φ30。待洗油桶由于在运输装卸过程中经常发生碰撞，很多出现歪瘪的情况，如图二所示。
为了能够清楚地了解待洗油桶内部状况，特从某油库随机抽取六只装过润滑油的空油桶(编号为NO.1、NO.2、NO.3、NO.4、NO.5、NO.6)，分别沿中轴线按圆周六等分剖开六分之一，进行观察分析。结果如表一所示。
根据表一可以看出，大部分油桶内部布满油污，局部有点状锈蚀，而对于锈蚀较多的油桶己经失去了清洗意义，不能再用。
油污的主要成分是重油及当油桶闲置时掉入桶中的粉尘等固体沉淀物。经过一段时间后，沉淀物和重油凝结在一起黏在油桶内壁形成油污块。
锈蚀的主要成分是氧化铁。当油桶置于潮湿空气中时，由于空气中氧气的氧化作用，生成了氧化铁，即铁锈。
3 清洗流程确定
根据油桶内部的污物分析可知，油桶内的污物主要是油污和铁锈。油污黏在油桶内壁上，铁锈常常被油污包裹，附着在油桶内壁上，形成很大的污垢块，其中部分污物仅轻轻附着在桶壁的表面，而有些污物则是胶着在桶壁上的顽固污块。由于油桶污物的这种特性，需要首先选择除去油污，当油污全部去除干净后，藏于油污下的锈蚀将会完全暴露出来。接着进入下一个工位进行酸洗除锈蚀。待酸洗结束后，油桶内还残留部分酸液，酸液长时间存在于桶内将腐蚀油桶，且将影响所装油品的质量，所以必须将油桶内残留酸液除去，于是碱中和是该清洗工艺中必不可少的步骤。通过碱和酸的中和反应除去桶内的酸液，之后在同一工位再通入清水进行漂洗，将没有消耗的碱液漂洗出油桶。漂洗后的油桶内有大量的水，若此时直接出料，油桶内的水结合空气中的氧气作用很快使油桶再次生锈，所以必须在清洗结束后添加干燥过程。因为桶内残留大量的水分，在真空清洗干燥中使用的清洗剂为碳氢溶剂，碳氧溶剂与水不溶，将形成乳化液，不方便循环利用，难于处理，所以必须在真空清洗干燥工位之前设有将水从油桶中除去的工位，即切水工位。切水结束后的油桶内还残留大量的切水剂以及在之前清洗过程中没有完全清除干净的污物。进入干燥工序后，进行真空蒸汽清洗和真空干燥，油桶边角和小缝隙中的污垢及最后留于油桶内的碳氢溶剂将最终被除去。干燥结束后，油桶出料，此时的油桶内没有了油垢和锈蚀等污物，而且油桶内部干燥。综上所述，选择的清洗工艺如图三所示。
4 结束语
通过对清洗原理及待洗油桶内部油垢状况的研究，提出了一种油桶的清洗工艺流程，即：除油—除锈—中和—切水—真空清洗干燥。
摘要：旧油桶重新投入使用前,必须对油桶进行清洗及干燥。本文通过对清洗原理及待洗油桶内部油垢状况的研究,提出了一种油桶的清洗工艺流程。
关键词：油桶,清洗,工艺
参考文献
[1](日)桐村胜也.车辆的污垢与清洗[J].国外铁道车辆,1995,(03):5.
[2]TIC.nod Forcein.Washing.ICED'85:210.
内饰清洗工艺流程 篇8
关键词:废塑料废水;气浮;厌氧;好氧
废弃塑料再生利用作为资源再生环保产业的一个重要环节, 对环境污染的整治具有一定的积极因素。但其加工过程中产生的“二次污染”不容忽视, 特别是对当地水环境及生态景观的影响甚大, 因此必须加强对废塑料清洗造粒行业排放的废水的治理。
1 废水产生源
废塑料来源主要有塑料垃圾、废塑料瓶、包装袋、甚至包括一些进口洋垃圾。
2 废水治理措施
使用不同原料产生的废水, 差异较大, 可生化性一般不是很好。废塑料清洗造粒行业产生的清洗废水如果能够进入污水管网并送污水处理厂统一处理, 其产生的废水可以自行处理达到《污水综合排放标准》 (GB38978-1996) 三级标准后纳入工业区污水处理厂统一处理, 废水治理和处理费用将减少, 对水环境的影响也将大大减少。但如果由于事故性排放或企业偷漏排致使工业区污水管网堵塞, 最终导致工业区生态示范园区的形象受到破坏, 那将得不偿失。所以, 最好的措施就是选择合理的工艺对废塑料清洗废水进行治理后回用, 尽量不外排。
经调查研究, 针对清洗、破碎工序只对水中悬浮物含量有较高的要求, 故可采用混凝处理工艺去除废水中的大部分悬浮物, 再把废水回用到生产工序中去, 达到减少废水排放量的目的。外排的废水除采取一般的物化手段外, 还需采取生化相结合的方式才可确保达标排放, 可与生活污水混合以提高其可生化性, 再经生物处理后排放。
3 废水治理工程案例
广东省某塑胶厂废塑料造粒的制作流程为:废旧塑料—清洗一粉碎一造粒机一切粒一成品。废塑料清洗清洗、破碎工序产生废水量约为300吨/日。企业新建一套废水处理系统, 采用物化工艺去除大部分悬浮物后将大部分废水回用到生产工序中去。少部分需外排的废水经过物化工艺后, 投加活性污泥进入生化工艺处理后达标排放。现在该系统运行稳定, 出水水质良好。本文对该系统流程设计、运行参数及运行性能进行报道, 以期为同类废水的处理工程提供参考与借鉴。
3.1 工艺流程
3.2 工艺流程说明
总排废水经格栅、沉砂池除去大颗粒杂物和沉砂后, 在调节池作一定时间停留, 使水质均匀。然后以泵为动力将废水提升进入管道混合器、反应器, 并投加絮凝剂改善水质特性后, 混合废水自流进入气浮池。气浮池主要利用溶气系统产生的溶气水中的微气泡作为载体, 粘附水中的悬浮物絮体, 悬浮物随微气泡一起上升至水面, 形成浮渣, 使水中的悬浮絮体得到去除, 尤其对于比重接近于水的塑料悬浮颗粒的去除, 气浮分离技术是最有效的方法。
3.3 废水处理系统调试和运行
根据工程实际运行效果, 确定投加絮凝剂为聚合氯化铝及聚丙烯酰胺, 最佳投加量分别为500mg/L、10mg/L。本系统最关键的工艺是气浮处理设施, 设计分离室的表面积负荷8m3/m2.h, 控制进水絮凝状态良好、溶气水回流比为50%、溶气罐压力在0.38Mpa、刮渣机每5分钟走一个行程的条件下, 该单元的废水悬浮物的去除率高达90%, CODcr去除率基本上稳定在45%左右。经过上述物化处理工序, 废水回用率可达80%以上, 回用废水达到车间回用水质要求。
4 结论
本工程实践证明, 对于废塑料清洗废水处理, 采用气浮一厌氧一好氧工艺是可行的、合理的, 系统出水可达排放标准。该工艺不仅运转费用较低, 而且运行性能稳定可靠, 操作和管理简便, 具有推广价值。
摘要：本文对废塑料清洗废水的来源进行了分析, 同时根据废塑料清洗废水水质特性, 开发了气浮一厌氧一好氧处理工艺, 并应用于实际工程中, 废水回用率达到80%以上, 获得了较好的效益。因此该工艺对废塑料再生利用行业有推广应用的潜力。
关键词：废塑料废水,气浮,厌氧,好氧
参考文献
[1]黄均国.废塑料再生过程中的“三废”处理技术[J].资源再生, 2009, 1:52-54
[2]廖正品.中国废弃塑料基本现状与回收处置原则初探[J].塑料工业, 2005, 33:1-6, 16
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[4]王毅力, 汤鸿霄.气浮净水技术研究及进展[J].环境科学发展, 1999, 7 (6) :95-103
内饰清洗工艺流程 篇9
关键词：油管清洗机,改造,优化,效果
0.引言
油管主要用于各油 (气) 田开发过程中, 实施采油、采气、压裂、酸化、注水、注气、修井等多种作业用途, 油管下在套管内, 将油 (气) 引导到地面。油管在井内必须能经受管柱周围流体产生的外挤力、油管内流体的内压力以及自身重力产生的拉伸载荷, 而且还应能经受井内流体的腐蚀作用。众所周知, 温度的降低使原油黏度增加, 附着在油管表面的趋势增加。当温度低于析蜡点时, 会使原油凝固在油管壁面。压力的降低, 使原油中的轻质组分挥发, 重质成分特别是胶质、沥青质附着在油管或近井地带造成污染。一般而言, 油层石油中的蜡为溶解形态, 其中石蜡在的溶解度与温度变化成正比例关系;石油本身的性质以及溶解气和石蜡的含量等因素, 也对石蜡在石油中的溶解度产生不同程度的影响和作用。对于油井井筒而言, 石油自井底位置流至井口出, 并且随温度以及压力的不断降低而逐渐逸出来, 此时溶解在石油中的蜡结晶后析出。随着温度的不断降低, 促使石蜡析出, 结晶体也随之增长、增大, 随后聚集、沉积在油管壁上, 结蜡问题由此产生。油井结蜡沉积在油管壁上, 减小了流体的过流面积, 增加了流动阻力, 影响油井的生产。在人工举升油井中, 蜡沉积在举升设备上 (如抽油泵的阀上、油管的内壁上) , 将会影响举升设备的正常工作, 严重时将会使举升设备失效, 使油井产量大大下降。
1. 当前油管清洗过程中面临的困境
1.1 油管清洗机的工作特性
就清洗机而言, 主要有两种方式, 即热煮法和热辐射法。其中, 热煮清洗机的应用原理, 主要是在密闭容器中安装旋转系统, 这样可以确保油管在容器中自由旋转;同时, 还在容器的底部位置布设两套热辐射管, 并且将天然气火焰以及热气辐射至液体, 通过对清洗液进行加热, 使油管旋进, 从而实现油管加热之目的。在油管旋出液面过程中, 建议用水对油管内壁进行冲洗, 然后将油管转入传输线;同时, 还要在传输线的一端布设具有热水外壁环喷功能的清洗设施, 当油管向外传输时对外壁进行冲洗干净。密闭容器中, 布设沉淀箱、排污设施, 并且利用泥浆泵排净污泥。对于热辐射清洗机而言, 其基本工作机理是由热源基于铝钛合金反射板将热能辐射至油管之上, 以此来促使油管升温;完成该环节的加热以后, 将油管运行至密闭容器内, 并且在容器底部布设两套直燃加热器 (天然气) , 对容器中的液体进行加热, 然后用热水冲洗油管壁;将油管运到传输线, 在容器一端布设油管外壁清洗喷头, 以此来冲洗外壁。
基于对油管清洗机以及相关物理清洗法的综合应用考虑, 因稠油熔点相对较低, 采用柴油浸泡等传统清洗方法, 势必严重污染环境, 所以对稠油以及结蜡油管进行清洗时, 建议采用自动化节能环保型清洗设施和技术工艺。
1.2 存在问题
箱体内有两台耐热潜水泵用来冲洗油管的内外壁, 因潜水泵长期泡在80℃~90℃的热水中, 驱动电机在高温环境下工作极易损坏, 修好的电机有时用上一两月、有时用十来天就烧坏了, 每次修电机得要四五天时间, 频繁地停机修理严重影响了工作效率。
从实践来看, 油管内壁上的附着物具有液固两相性, 而且其黏度于相变点处随着温度的不断变化而变化, 即随之升高而降低。基于对附着物的该种特性分析, 建议采用加热油管的方法来降低除油难度。具体而言, 可采用的清洗方法是蒸汽车、热煮池以及中高频加热等多种类型的清洗方式。在传输时, 油管外壁上附着的原油会对传输滚轮造成污染, 为了能够有效避免油管清洗过程中产生二次污染, 建议先对外壁进行清洗, 这有利于保证油管外壁清洁。由于工人的劳动强度非常大, 而且对环境会造成污染, 因此该种方法和工艺逐渐被高压水射流清洗机取代, 清洗外壁时需固定高压水喷头, 油管旋转、前进, 可以有效清洗外壁。一般而言, 油管较细, 高压水射流也存在着清洗不到之处, 几乎无法有效清洗干净。
对于传统油管清洗机而言, 其缺点主要表现在以下几个方面:
第一, 能耗比较高, 而且安全性差。该设备需加热, 而且需要不断进行加热, 保持使箱体中的水高温。
第二, 会造成环境污染。箱内污油清洗时, 其浮在水表面上, 而且油管升出水面以后, 又会受污油的影响。对此, 可在出口位置布设钢丝刷轮组, 目的在于对外壁进行清洗。由于箱内布满轮盘以及油管等位置清理难度比较大, 实践中为了能够有效避免清淤时出现污水横流现象, 因此在热煮箱周围需建排水沟或者集污池。
第三, 故障发生率比较高, 维修难度较大。其机械传动机构都在箱体内, 机械手动作时间、轮盘齿槽运转位置等要求配合精度很高, 容易发生卡油管问题。而且发生故障后难以排除, 操作人员要求技术素质高。
2. 油管清洗机改造工艺的优化措施
2011年底投用的一台油管清洗机, 其工作原理是靠天然气直燃机加热箱体内的水至80℃~90℃的高温, 来熔化油管内外壁的蜡质物, 达到解堵的目的, 箱体内有两台耐热潜水泵用来冲洗油管的内外壁。因电机长期浸泡在80℃~90℃的热水中, 密封件在高温环境下极易损坏, 密封件损坏了就导致了电机进水, 电机一进水自然就烧坏了。如图1所示, 电机频繁烧损的问题反馈给厂家也没有好的解决方法。我们经过反复讨论, 大家在想, 如果把电机放在高温液体外面, 问题不就解决了, 在2013年对其进行了改造, 淘汰了两台耐高温潜水泵不用, 根据工作参数、空间布局, 挑选了两台液下泵, 经过改装后, 由于电机装在水槽外面, 从根本上解决了驱动电机经常因高温运行而损坏的问题, 自7月改造至今, 再没有发生过烧电机的故障。如图2所示, 这项改造成果大大降低了维修成本, 按平均两月修一次电机计算, 两台泵一年要修12台次, 每台次光修理费要2000元, 仅这一项一年节约2.4万元的修理费, 还不包括频繁更换设备的人工费和误工损失。这项改造成果也进一步提高了设备的工作效率。
3. 油管清洗机改造工艺的应用效果
2015年开始又对生产方式进行了优化, 以前是“油管清洗机”每次只生产当班够用的油管, 几乎每天都启动设备工作, 2015年开始要求启动一次“油管清洗机”时要把清洗的油管放满所有管架, 基本够一周的生产需求, 这样就减少了设备启动次数, 同时也达到了节约天然气的效果。
结论
通过表1可以看出, 对油管清洗机装置系统进行改造和生产方式的优化, 仅就2014年与2015年相比生产修复油管效率提高了129% (2014年修复油管88192米, 2015年生产修复油管202000m) ;在产量翻翻情况下, 天然气消耗每年节约32000m3, 节约天然气费用7.5万元;2015年完成修复油管产值404万元, 2014年完成修复油管产值176.38万元, 2015年比2014年修复油管产值增加了227.62万元, 产值增加比为129%。真正起到了提高生产效率, 降低生产成本的效果。为采油一厂的修旧利废、降本增效工作做出了重大贡献。
参考文献
[1]邢雪阳, 赵健, 郭公浦, 等.自旋式高压旋转射流清洗油管装置的设计与研究[J].清洗世界, 2016 (1) :17-21.
[2]赵军友, 刘祥猛, 张振国, 等.油管清洗特种车关键技术研究[J].清洗世界, 2015 (2) :24-28.
[3]陈新兵, 付海军, 张永斌, 等.一种新型油管清洗伸缩式刮刀在油田水井管除垢工艺上的应用[J].化工管理, 2014 (24) :197.
内饰清洗工艺流程 篇10
随着国内制药行业的发展, 目前用于生产小容量注射剂的立式洗瓶机 (以下简称为洗瓶机) 已大规模普及。由于目前国内的立式洗瓶机是在德国BOSCH公司与B+S公司的回转式洗瓶机的基础上改制而成, 因此目前除沿用最初的清洗安瓿瓶的工艺流程外, 已根据国内情况演变出另两种清洗流程。清洗工艺流程根据机型运动方式的不同, 应用于不同的药品包材, 但国内存在因商业宣传而误导药品生产企业选型的现象, 使得药品生产企业在订立URS时有些盲目。笔者认为, 应根据药品生产企业自身的工艺与产品需求, 正确地选择洗瓶机清洗工艺与所适用的机型。
由于国内针对洗瓶机清洗工艺的行业标准与规范较为零散, 本文对应需满足的工艺参数进行了罗列, 并说明了洗瓶机在调试环节中的验证要点, 希望设备生产厂家在此基础上, 不断提高自身的企业规范与标准。
本文还重点介绍了目前国内部分厂家正在积极研发的硅化工艺装置, 研发此项目需制造硅化工艺实验平台, 笔者认为需弄清此工艺中所涉及的相关参数后, 再制造工业应用级别的硅化工艺装置。
1 洗瓶机现有清洗工艺流程
1.1 BOSCH清洗工艺流程
BOSCH清洗工艺流程 (循环水—循环水—洁净压缩空气—注射用水—洁净压缩空气—洁净压缩空气) , 如图1所示。
(1) 超声波清洗:药瓶进入超声波水池后, 利用超声波空化作用将药瓶上附着的微粒振松;
(2) 循环水内外冲洗:对药瓶内外的附着微粒进行第一次粗洗;
(3) 循环水内冲洗:对药瓶内附着微粒进行第二次粗洗;
(4) 洁净压缩空气内冲洗:吹干上一步残留在药瓶内的循环水;
(5) 注射用水内冲洗:对药瓶内附着微粒进行精洗;
(6) 洁净压缩空气内冲洗:吹干残留在药瓶内的注射用水;
(7) 洁净压缩空气内外冲洗:吹干残留在药瓶内的注射用水。
1.2 A型清洗工艺流程
经过演变后的A型清洗工艺流程 (循环水—洁净压缩空气—降级水—洁净压缩空气—注射用水—洁净压缩空气) , 如图2所示。
(1) 超声波清洗;
(2) 循环水内外冲洗;
(3) 洁净压缩空气内冲洗;
(4) 注射用水降级水内冲洗;
(5) 洁净压缩空气内冲洗;
(6) 注射用水内冲洗;
(7) 洁净压缩空气内外冲洗。
1.3 B型清洗工艺流程
另一种演变后的B型清洗工艺流程 (循环水—洁净压缩空气—循环水—洁净压缩空气—注射用水—洁净压缩空气) , 如图3所示。
(1) 超声波清洗;
(2) 循环水内外冲洗;
(3) 注射用水降级水内冲洗;
(4) 洁净压缩空气内冲洗;
(5) 注射用水内冲洗;
(6) 洁净压缩空气内冲洗;
(7) 洁净压缩空气内外冲洗。
1.4 3种清洗工艺流程的来源、适用范围与理论依据
经相关资料研究后发现, A型清洗工艺流程仿照的是德国B+S公司的FAW 1120型回转式洗瓶机 (图4) , 该机型相较BOSCH连续运动机型的特点是喷针针架间歇性运动, 喷针只需进行上下运动, 而无需循环摆动。
在实际生产中若使用此工艺流程搭配连续运动机型的传动结构会遇到两个问题:其一, 会发现安瓿瓶或小口径的抗生素瓶清洗完成后, 瓶内的水残留量很难达标, 出现这一问题的原因是喷针针架的连续运动未给予药瓶内的残留液体足够的时间流出, 且最后只有一道吹气迫水工艺, 更加剧了这一情况的发生。其二, 针架在高速运动过程中, 若注射用水回水盘设计过小, 可能造成注射用水收集过少;若注射用水回水盘设计过大, 则可能造成注射用水降级水的混入。
根据以上分析可以得出:A型清洗工艺流程搭配的洗瓶机机型应是间歇运动型, 适用于处理口径较大的抗生素瓶等药瓶容器。
B型清洗工艺流程是为了解决A型清洗工艺流程搭配连续运动机型后瓶内水残留量很难达标这一问题而改进的。清洗工艺流程的最后两道工序都改为了对药瓶进行洁净压缩空气内冲洗, 增强了吹气迫水的功效。另一问题的解决办法是在实际生产过程中降低设备的速度, 从而对针架进行减速, 避免清洗介质混入注射用水回水盘中。据此得出:B型清洗工艺流程搭配的洗瓶机机型可以是连续运动型, 适用于处理大多数的安瓿瓶与抗生素瓶。
研发与应用一个新型的工艺流程, 无非是因为先前的工艺流程在某些方面不能满足现有市场中客户的需求、行业规范与国家标准, 或者出于规避侵犯专利的目的等因素。B+S公司设计A型清洗工艺流程的目的在于:当前市场中连续运动型洗瓶机不能完全满足清洗所有规格尺寸的抗生素瓶的需求。当清洗容积超过30 m L的抗生素瓶时, 既要合理减少清洗药瓶的时间, 增加处理药瓶的产量, 又要保证药瓶的清洗效果。B+S公司便使用了间歇运动型结构的洗瓶机, 保证了足够的时间用于清洗不同容积大小的药瓶。另外, 使用3种洁净度逐次增加的清洗介质 (循环水、注射用水降级水、注射用水) 比使用两种洁净度逐次增加的清洗介质 (循环水、注射用水) 更能保证药瓶的清洗效果。
2 洗瓶机清洗流程应满足的工艺参数与验证
2.1 清洗流程应满足的工艺参数
2.1.1 洗瓶速度符合产量要求
根据设备选型的不同与所清洗的包材规格尺寸的差异, 洗瓶速度有非常大的区别。因此在验证洗瓶速度时, 应先确定以上两个条件, 并以扩大20%的实际产量来选型设备, 以预留部分产能。
2.1.2 药瓶破损率
抗生素瓶:清洗机在额定速度运转状态下, 统计15 min内的破损瓶总数与进瓶总数, 按下式计算:
破损率 (%) = (破损瓶总数/进瓶总数) ×100%
安瓿瓶:清洗机负载工作时, 随机连续统计15 min内的进瓶总数和出瓶总数, 按下式计算:破瓶率 (%) =[ (进瓶数-出瓶数) /进瓶数]×100%
2.1.3 可见异物的检测
安瓿瓶:按《中华人民共和国药典》 (2010版) 二部中附录ⅨH“可见异物检查法”进行检定。抗生素瓶:在清洗机出瓶口随机抽取100个样瓶, 向瓶内注入注射用水, 按《中华人民共和国药典》 (2005版) 二部ⅨH“可见异物检查法”的灯检法进行检测。
2.1.4 不溶性微粒
《中华人民共和国药典》 (2010版) 二部附录ⅨC“不溶性微粒检查法”;《中国药品检验标准操作规范》 (2010版) 第249页“不溶性微粒检查法”。
2.1.5 灭菌性试验
符合《中华人民共和国药典》 (2010版) ⅪJ“微生物限度检查法”要求, 作为清洗挑战性试验。
2.1.6 残留水量的检测
标准:洗瓶机空瓶内不挂水珠。
在此需要说明的是, 本节中2.1.2、2.1.3、2.1.4均摘录自JBT20092—2007抗生素瓶立式超声波洗瓶机与JB/T20002.2—2011安瓿超声波清洗机中的条款。根据无菌生产工艺的流程, 第5项检测放在药瓶经过灭菌烘箱后比较适宜, 并以此作为最终标准。若药瓶生产厂家条件允许, 可提高检测要求。第6项检测由于缺少能够进行定量分析的检测设备, 目前基本采用的是生产现场目测定性检测。
2.2 洗瓶机调试时的验证要点
在设备生产厂家中, 由于缺少标准化的洁净厂房与所需检测仪器, 造成不能直接检测热原或细菌内毒素等物化指标。因此, 改为检测设备所能达到的工艺参数为主。《制药工艺验证实施手册》所列出的洗瓶机验证 (包括但不限于) 的项目是:
2.2.1 清洗时间的确认
基于不同的药瓶规格, 洗瓶机的清洗时间是不同的。在调试验证时, 一定要验证随机主规格的药瓶清洗时间。合理的清洗时间能够保证药瓶达到预期的清洗效果, 减少可见异物与不溶性微粒, 且瓶内没有残存水。
2.2.2 空气压力和水压力的确认
空气压力和水压力是保证洗瓶机清洗工艺达到预期的基本参数。如果压力达不到标准, 喷射的水流不能有效去除药瓶内的可见异物与不溶性微粒, 喷射的气流不能清除瓶内的残存水。配合PLC控制系统的使用, 在空气压力和水压力过低或过高时具有报警、停机等功能。
在此过程中所记录的流体压力数据可与所模拟的数据进行对照, 完善模拟参数接近实验数据, 或优化管路设备达到理想模拟状态。最终, 确认管路系统的实际效果达到设计要求, 完成闭环验证。
2.2.3 水温的确认
由于药厂自身管路的设置, 不同清洗介质的水温是有所差异的。洗瓶机清洗工艺中所使用的软管能够承受的温度不超过80℃, 针对温度过高的注射用水与纯化水, 药厂需配备降温设备。洗瓶机水槽内水温应控制在50~60℃, 这一要求针对的是洗瓶机中的循环水, 此水温可有效配合超声波的空化效应。在调试阶段对水温的验证确认, 其实质是查看在此水温下, 设备的运行情况, 所用零件材质是否达到要求, 调节水温的控制系统是否运行正常具有报警、停机等功能。
2.2.4 循环次数
这里的循环次数是指清洗工艺所用到的清洗介质与清洗流程是否符合药厂生产商在URS (用户需求说明) 中提到的要求。
2.2.5 可见异物、不溶性微粒、热原或细菌内毒素的确认
目前, 对可见异物、不溶性微粒的检测, 设备生产厂家使用人眼目测居多。由于缺少标准化的洁净厂房与所需检测仪器, 即使检测了这些物化指标, 也仅能将此类数据作为参考。当设备放入药厂生产商的标准化洁净厂房后, 经过消毒除菌, 需再次验证。
3 卡式瓶的硅化
3.1 卡式瓶的硅化站系统
近年来一种新型的包材卡式瓶 (笔式注射器用硼硅玻璃套管) 在高附加值的药品领域被用来替代安瓿用作药液包材。
安瓿瓶清洗工艺流程与卡式瓶清洗工艺流程的区别在于卡式瓶需使用医用硅油对内壁做硅化处理, 目的是使后续压入瓶内的胶塞具有良好的滑动性。工业生产型硅化站 (图5) 在立式洗瓶机的模块化设计中属附加装置, 是近期国内立式洗瓶机生产厂家更新洗瓶机清洗工艺的一大重点项目。
考虑到目前国内的机械制造水平, 硅化站系统搭配的洗瓶机机型必须是间歇运动型, 药瓶在硅化工位静止不动, 喷射针架只做上下运动, 不跟随摆动, 只有这样才能保证喷射效果的稳定。
目前, 已有国外针对卡式瓶硅化工艺的研究, 其方式是搭建实验平台 (图6) 进行比较性实验, 而后选取最好的参数用于工业化生产, 因此实验平台的搭建至关重要。反观国内主要以整机搭建完成后调试为主, 这一情况必然导致在调试过程中, 针对每一台机器反复地摸索实验参数, 而不是在实验平与需要注意的工艺参数。
国外硅化站实验平台的系统组成如表1所示, 硅化站所涉及的实验参数如表2所示。
值得注意的一点是, 在实验中发现提高硅油的台中搞清这些参数并根据卡式瓶规格的不同将工艺参数设置在控制模块中。
下面将介绍国外硅化站实验平台的系统组成温度、减少硅油的使用量后, 依然能够保证硅油涂层的均匀性, 这一特点在工业生产中十分重要。硅油涂层不均匀如图7所示, 硅油涂层均匀如图8所示。
3.2 卡式瓶硅化效果的验证
当完成卡式瓶硅化后, 怎样证明其工艺的有效性将是考验设备制造厂商的一大难点。由于国内设备厂商主要关注整机的制造, 而较少顾忌工艺的验证, 因此, 很少使用实验数据来证明工艺的有效性, 在与国外同类设备厂商投标竞争时便处于下风。
卡式瓶的硅化工艺就是一个典型例子。卡式瓶的硅化工艺主要是为了增加胶塞在瓶内的滑动性, 验证滑动性就等同于验证硅化工艺。其具体方式是设计一套推送胶塞进入卡式瓶内的力学测试装置, 该装置可逐步提高推力, 当胶塞被推动时便不再施力, 所得数据自动记录为“推力-位移”图。得到一系列图表后, 通过与人工推送同批次实验品中胶塞的力值比较或是触觉比较, 最终选择合适的实验批次并确定工艺参数, 至此才算完成卡式瓶硅化工艺的开发与验证。
4 结语
本文首先总结了目前国内立式洗瓶机清洗工艺的现状, 分析比较了两种应用较广的清洗工艺流程, 明确提出了正确选择洗瓶机清洗工艺与所适用的机型可以保证药瓶的洁净度与清洗效果, 尤其对于药品生产厂家在进行GMP认证时十分重要。
其次, 对在设计环节工程师应遵守的基本国家标准与行业规范中的条款进行了罗列, 并介绍了设备调试环节的验证要点, 把这些运用到实际生产中后, 所获得的测试验证数据将帮助药机设备生产厂检验设备功能, 制定企业自身的标准规范。
最后, 介绍了未来洗瓶机清洗工艺所涉及到的硅化工艺装置, 目前国内部分厂家正在积极研发, 需要注意的是此装置涉及了机械零件、电气部件、软件控制系统与硬件的集成, 涉及面较广, 且相关技术公开较少。若研发此项目需制造硅化工艺实验平台, 弄清此工艺中所涉及的相关参数后, 再制造工业应用级别的硅化工艺装置。
参考文献
[1]JB/T20092—2007抗生素瓶立式超声波清洗机[S].
[2]JB/T20002.2—2011安瓿超声波清洗机[S].
[3]何国强.制药工艺验证实施手册[M].北京:化学工业出版社, 2012.