汽车线束固定应用指南

2024-10-01

汽车线束固定应用指南（共3篇）

汽车线束固定应用指南篇1

汽车线束基础知识:在整车上的应用

汽车线束是汽车电路的网络主体，没有线束也就不存在汽车电路。在目前，不管是高级豪华汽车还是经济型普通汽车，线束编成的形式基本上是一样的，都是由电线、联插件和包裹胶带组成。汽车电线又称低压电线，它与普通家

汽车线束是汽车电路的网络主体，没有线束也就不存在汽车电路。在目前，不管是高级豪华汽车还是经济型普通汽车，线束编成的形式基本上是一样的，都是由电线、联插件和包裹胶带组成。

汽车电线又称低压电线，它与普通家用电线是不一样的。普通家用电线是铜质单蕊电线，有一定硬度。而汽车电线都是铜质多蕊软线，有些软线细如毛发，几条乃至几十条软铜线包裹在塑料绝缘管（聚氯乙烯）内，柔软而不容易折断。汽车线束内的电线常用规格有标称截面积0.5、0.75、1.0、1.5、2.0、2.5、4.0、6.0等平方毫米的电线，它们各自都有允许负载电流值，配用于不同功率用电设备的导线。以整车线束为例，0.5规格线适用于仪表灯、指示灯、门灯、顶灯等；0.75规格线适用于牌照灯，前后小灯、制动灯等；1.0规格线适用于转向灯、雾灯等；1.5规格线适用于前大灯、喇叭等；主电源线例如发电机电枢线、搭铁线等要求2.5至4平方毫米电线。这只是指一般汽车而言，关键要看负载的最大电流值，例如蓄电池的搭铁线、正极电源线则是专门的汽车电线单独使用，它们的线径都比较大，起码有十几平方毫米以上，这些“巨无霸”电线就不会编入主线束内。

在排列线束前要事先绘制线束图，线束图与电路原理图是不一样的。电路原理图是表述各个电气部分之间关系的图像，它不反映电气件彼此之间怎样连接，不受各个电气元件的尺寸形状和它们之间距离的影响。而线束图则必须要顾及各个电气元件的尺寸形状和它们之间的距离，也要反映出电气件彼此之间是如何连接的。

线束厂的技术员根据线束图做成线束排线板后，工人就按照排线板的规定来截线排线了。整车主线束一般分成发动机（点火、电喷、发电、起动）、仪表、照明、空调、辅助电器等部分，有主线束及分支线束。一条整车主线束有多条分支线束，就好象树杆与树支一样。整车主线束往往以仪表板为核心部分，前后延伸。由于长度关系或装配方便等原因，一些汽车的线束分成车头线束（包括仪表、发动机、前灯光总成、空调、蓄电池）、车尾线束（尾灯总成、牌照灯、行李箱灯）、篷顶线束（车门、顶灯、音响喇叭）等。线束上各端头都会打上标志数字和字母，以标明导线的连接对象，操作者看到标志能正确连接到对应的电线和电气装置上，这在修理或更换线束时特别有用。同时，电线的颜色分为单色线和双色线，颜色的用途也有规定，一般是车厂自订的标准。我国行业标准只是规定主色，例如规定单黑色专用于搭铁线，红单色用于电源线，不可混淆。

线束用机织线或塑料粘带包裹，出于安全、加工和维修方便，机织线包裹已经淘汰，现在是用粘性塑料胶带包裹。线束与线束之间、线束与电气件之间的连接，采用联插件或线耳。联插件用塑料制成，分有插头和插座。线束与线束之间用联插件相接，线束与电气件之间的连接用联插件或线耳。

随着汽车功能的增加，电子控制技术的普遍应用，电气件越来越多，电线也会越来越多，线束也就变得越粗越重。因此先进的汽车就引入了CAN总线配置，采用多路传输系统。与传统线束比较，多路传输装置大大减少了导线及联插件数目，使布线更为简易。

汽车线束固定应用指南篇2

1 可制造性设计发展概述

20世纪80年代初期, 由于可制造性设计使得设计到制造的转变更为顺利, 所以其工具和方法盛行。有了可制造性设计, 对汽车线束设计方案的评估就不再仅仅是产品性能和客户需求这些实用标准, 还会考虑它们对制造流程的影响。可制造性设计从本质上说就是一系列必须被遵守的有关产品设计的规则 (比如压接导线要求截面积≥3 mm) , 它确保产品的设计和已有的生产制造能力互相兼容。此外, 可制造性设计也用于降低汽车线束设计制造的复杂度。例如, 尽量消除弯曲环绕, 以节省材料和劳动力;评估尽量使用更宽的胶带或更窄的胶带设计, 以减少劳动力和材料成本或在生产中不会有棘手的实施角度等。

为了使可制造性设计方法发挥作用, 必须详细了解产品设计和实施生产 (或服务) 方法之间的关系, 结合全球线束制造指导, 来减少潜在的问题和结构成本 (劳动力和材料成本) 。实践证明, 这一投资产出回报高于1∶10.同时, 公司要详细了解流程, 并制作详细的产品说明书, 专注于简化产品生产流程的研究。

2 可制造性设计在汽车线束设计中的应用原理

线束设计时, 尽量消除弯曲环绕, 以节省材料和劳动力。虽然有时做起来比较困难, 但我们依然应当设法减少导线规格。当有多种规格的线连到同一塑件时, 我们要考虑能不能减少线的规格, 最好选用同一规格;尽量使用压接, 并头压接线的规格相同, 减少总装混线的危险。虽然对较大截面积的线来说, 同一规格会产生较大的成本, 但相对于减少预设置成本和避免潜在的混线成本来说, 总的成本优势还是比较明显的。该原理同样适用于镀金和非镀金端子。

选择合适的压接点, 以减少线的用量和输送, 列举A, B两种方案, 如图1所示。A方案选用了5 000 mm线, 而B方案只用了3 000 mm线。同时, A方案需要更多的人力, 会产生服务和材料处理的问题;而B则较少。虽然采用相同的材料, 但按B方案生产的成本要比A方案低。

在某些情况下, 根据分支的长度, 超声波压接要比双线压接更经济。如果效果不明显, 需要对双线压接点进行人工和材料方面的经济性评估。当选择双线压接时, 要考虑端子打结的问题。如果一个双线压接有两个不易打结端子和一个易打结端子, 那么尽可能选择易打结端, 以减少看板放在流水线旁的刀片型物料架上的打结问题, 节省材料用量。尽可能消除导线上的条纹和标示, 因为这些标示会增加材料成本。在相同的板上, 不同的零件号尽量用相同的线。

对于线束覆盖部分, 尽可能选用间隔缠绕代替覆盖缠绕。评估使用的覆盖主要有波纹管覆盖和胶带覆盖。一般情况下, 如果指定使用波纹管且不需要耐磨保护时, 胶带覆盖较便宜。对分支出口较多或短波纹管要求较多时, 选用小管径的波纹管, 保证不露线, 但由于管径太小会增加操作难度, 进而抵消了因此节省的材料费。用点胶带代替覆盖缠绕, 评估用卡钉条代替单个卡钉的可行性 (此时分支必须在板上布置成直线) 。尽可能使标识性胶带起到某些功能性的作用, 比如代替点胶带等。当点胶带只用于地址标识时, 考虑在导线上做标识点来代替点胶带, 胶带种类要尽量小。为了减少劳动力和材料成本, 评估尽量使用更宽的胶带或更窄的胶带, 尽量让分支出口为开放式, 避免封闭式, 以节省材料和人工。此外, 考虑用卡环或点胶带代替波纹管锁。

对其他通用部分, 合并出口。对有问题的元件, 尽可能寻找替换件或从设计上进行改善。与车体上的设备连接的塑件替换的难度较大, 可以替换内部连接件。

3 结束语

以上论述可作为我们寻找潜在的汽车线束产品设计改善的指南, 从产品成本和功能的角度来看, 线束设计的改善空间还很大, 工业工程师正不断地寻找机会。在某些情况下, 我们要求更改并得到客户同意的能力有限, 但我们要尽量寻找节省的机会。由于有一定的经济利益, 有些更改即使目前不能得到客户的同意, 将来也有可能获得客户的同意。当然, 有些改善是不用更新图纸或得到客户同意的。

参考文献

[1]鲜飞.面向电子装联的PCB可制造性设计[J].电子测试, 2008 (01) .

汽车线束固定应用指南篇3

一、实用新型的名称

模块式整体线束接线技术

二、技术领域

本实用新型涉及一种电气元器件接线装置

三、背景技术

目前电子电力行业中接线方式均采用在设备上现场理线，拨线、压接、固定、缠绕等步骤来完成工作。线束相互交缠，各电器部件连线长度、位置比较随意，整体线束松散凌乱，未规范化操作，容易出现误接，漏接等不良缺陷，引发安全事故且效率低下。所以针对目前的行业接线方式要进一步提高。通过实现模块化接线操作可以降低故障率，更有益的是可以大幅度提高生产效率。

四、实用新型的内容

为了解决上述现有接线方式的相关缺陷和不足之处，本实用新型给电气元器件接线提供一种操作方便，性能可靠且便于安装和维护的接线方式。

本实用新型为了解决其技术问题将所有电气元器件之间的连接线集成为一个整体线束，并在需要接线的位置压接与元器件配合并带有端子定义标贴的连接器及固线器。安装时只需将整体线束先固定在设备上，然后将连接器及固线器逐个与相应的元器件插接即可。

具体说就是一整体线束装置，先将若干需要对接的元器件及电缆线以及保护层等按一定的长度组装起来，然后固定在支撑架上，支撑架固定在设备上。

本实用新型的有益效果是：

一、可以将散乱的线束有序的排列成一个整体，既规范化又美观大方。

二、实现模块化接线操作，防止错接，漏接及误接等隐患。

三、节约生产时间，提高生产效率。

四、操作方便，且便于维护检修。

五、附图说明

下面结合附图和实施例对本实用新型进一步说明。图1是本实用新型结构及模型图。图2是本实用新型实际应用模型图。

图中：