土建施工工法论文

土建施工工法论文（精选8篇）

土建施工工法论文 篇1

墙砖施工要求表面平整不大于2MM，洁净，色泽协调一致，接缝填嵌密实，平直接缝高低不大于0.5MM，立面垂直不大于2MM，阴、阳角方正小于等于2MM，接缝宽度正负2MM。

粘贴前，应注意清理基层，剔凿和修补凹凸不平的墙面后，喷水湿润墙面然后涂抹1：2水泥砂浆找平，其厚度不小于15MM，要拍实，刮平、搓粗，要求既平整又粗糙。

弹水平线，是保证饰面层表面平整，横平竖直的重要措施。可利用墙面水平线，在每面墙上两侧先竖向定位面砖，用两点成一线的方法在两侧之间挂白线，用薄钢片勾起拉紧，这条白线就是起表面平整作用的，它用于控制每行砖的平整度，同时也能控制每行砖的水平度。

粘贴前应将面砖放入清水浸泡2H以上，然后取出晾干，手按砖背无积水，即可粘贴，如面砖不浸泡或浸泡时间不够就会导致面砖起壳脱落。混凝土墙可提前3-4小时湿润，这使不会再吸走粘结浆中的水分，影响安装质量。面砖粘贴，用1：2.5水泥砂浆掺入水泥量的2%-3%的107胶，加入10%的防水剂。可延缓凝结时间，这就有充裕的时间，对粘贴的面砖进行拨缝调整，做好压平对线工作，不致因移动面砖，出现脱壳。

出

翻

样

图

挂

线

厂

家

加

工

浸砖和湿润墙面

切

割

编

号

墙

砖

粘

贴

进场材料检验

勾

缝

隐蔽工程验收

粘贴面砖，接缝宽度一般为1-1.5MM，横竖缝宽一致或按设计要求。背面粘结层厚度应满抹灰浆，厚度约5MM，四边刮成斜面，用橡皮锤或灰匙木柄轻击砖面，使之压实与邻面齐平。

粘贴5-10块靠尺板检查表面平整。用灰匙拨缝，阴角拼缝，阳角用切割机将面砖边沿切成45度斜角，保证接缝平直、密实。

面砖粘贴完后应进行清缝，扫光表面灰，用竹签划缝棉丝拭净，用白水泥浆对墙面砖勾缝，待嵌缝材料硬化后，清洗表面，温度宜在5摄氏度以上施工。

土建施工工法论文 篇2

关键词：桥梁,顶升工法,工艺原理

1 概述

在城市修建的桥梁, 因其使用功能不满足城市要求, 但为节省资金仍需保留桥梁主体结构, 避免大量建筑垃圾的生成, 减少对通行道路交通的影响, 采用顶升工法施工将带来良好的社会效益和经济效益。

2 工法特点

2.1 采用液压顶升控制系统, 顶升设备集中控制, 操作简便, 稳定性好, 安全可靠。

2.2顶升工法占用土地少, 配套设备少, 投入劳动力不多, 减少了大量的高空作业。2.3即可合理利用技术性能良好桥梁主体结构, 节省大笔资金, 避免了大量建筑垃圾的生成, 又可缩短工期, 减少对通行道路交通的影响。

3 适用范围

桥梁主体结构良好, 更换支座、桥梁整体抬高、平移等。

4 工艺原理

采用PLC液压同步顶升控制系统, 限位技术和顶升监控等多项技术, 利用原有桥台帽梁为反力基础, 对上部板梁结构用钢垫板分配的方法进行托换, 采用顶身为53mm的超薄千斤顶进行顶升, 千斤顶安装在板梁肋板位置, 顶升过程中利用1cm~3cm不等的钢板或精加工的10cm高的钢支撑垫块作为支撑垫块。待顶升到0.5米高度时, 更换大行程千斤顶进行顶升。顶升完成后用钢筋混凝土临时支撑桥梁体系, 然后现浇混凝土接高桥梁盖梁结构或更换支座等。

5 施工工艺流程及操作要点

5.1 施工步骤。

桥梁顶升施工顺序:场地围场→材料设备进场→临时支撑、永久支撑加工→管线架高或接长→搭设水中施工平台→桥台伸缩缝凿除→千斤顶安装液压设备安装→在板梁下方安装千斤顶→安装PLC液压控制系统→封闭桥梁上部交通→桥台伸缩缝分开→系统调试→正式顶升→千斤顶及分配梁拆除→台帽、盖梁接高→恢复交通。5.2施工要点。5.2.1反力基础。利用帽 (盖) 梁作为反力基础, 对帽梁顶面进行找平后, 千斤顶布置在帽梁上, 千斤顶布置在相邻两片板的肋板位置处形成帽梁———梁底的顶升托换体系, 千斤顶与梁板下设置钢垫板;5.2.2顶升托架。板梁底部进行找平, 安装钢分配垫板形成托架。5.2.3顶升控制系统采用PLC液压同步顶升控制系统, 该系统已在上海音乐厅整体顶升与平移工程, 天津狮子林桥顶升工程、天津北安桥顶升工程、浙江余杭东湖路 (跨铁路) 立交桥等多项抬升工程中成功运用。5.2.4千斤顶选用。a.型千斤顶:顶升时采用顶身长142mm, 底座直径为180mm, 行程70mm的小行程千斤顶, 千斤顶顶力为160吨, 每片梁下布置一台千斤顶。全桥顶升时布置42台千斤顶。b.型千斤顶:待顶升到0.5米后, 更换采用200吨的大行程顶升, 千斤顶高约376mm, 底座直径330mm, 行程为150mm。千斤顶倒挂安装在顶升的板梁部位。5.2.5顶升行程监测。采用精度为1mm的拉线传感器。5.2.6顶升支撑垫块。将钢板更换成高度为10cm的带法兰的专用钢支撑垫块, 以增强其稳定性。临时支撑垫块采用钢筋混凝土预制垫块, 垫块两侧预留钢筋, 以便相邻垫块间连成整体结构。5.2.7顶升控制系统。整个顶升过程中, 所有超薄千斤顶均在PLC系统的同步控制下, 并配合精加工钢垫块, 故可以克服因千斤顶行程短而需多次托垫存在的风险。5.2.8限位。顶升后, 梁体坡度发生变化, 为避免顶升过程中桥梁产生水平位移, 设置限位装置。限位分纵、横向限位。限位装置为三角形牛腿的形式, 通过植筋的方法植入台身正面和两侧挡块的位置。5.2.9支座垫石接高。根据顶升高度, 提前预制钢筋混凝土垫块, 垫块两侧预留钢筋。待顶升到位后, 将预制的钢筋砼垫块放在支座垫石位置处, 并将钢筋混凝土垫块浇筑至盖梁内, 形成整体结构。5.3顶升要点。5.3.1顶升准备。顶升前在桥面上布置若干标高和中线观测点, 精确测量各点的标高值及桥梁偏移情况, 并做好记录, 在取得设计认可的基础上, 确定各点的精确顶升高度。并作好如下准备工作:a.顶升系统可靠性检验。b.成立顶升指挥系统。c.顶升液压系统布置。d.顶升系统测试。e.确定观测点。5.3.2试顶升。为了观察和考核整个顶升施工系统的工作状态以及对称重结果的校核, 在正式顶升之前, 应进行试顶升, 试顶升高度10mm。试顶升结束后, 提供整体姿态、结构位移等情况, 为正式顶升提供依据。5.3.3正式顶升。试顶升后, 观察若无问题, 便进行正式顶升。顶升总流程:同步顶升系统配套测试→顶升准备→设定一次行程→同步顶升→到达行程→安装临时支撑油缸缩缸→油缸下加垫→重复顶升、缩缸等过程→达到预定施工所需高度→固定临时支撑→柱加高加固→拆除临时支撑。全过程实施检测及支墩保护。5.4劳动力组织:现场管理人员:2名, 现场技术人员2名, 机械工18名, 钢筋工5名, 混凝土工3名, 维修工2名, 电工1名, 辅助工人6名, 合计39人。

6 材料与设备

本工法无需特别说明的材料, 采用的机具设备主要:160T及200T液压千斤顶数台、顶升液压设备1套、PLC控制系统1套、植筋工具、混凝土施工机具。

7 质量控制

7.1 每次顶升的高度应稍高于垫块厚度, 能满足垫块安装的要求即可, 不宜超出垫块厚度较多, 以避免负载下降的风险;

7.2顶升关系到主体结构的安全, 各方要密切配合;7.3整体顶升过程中, 认真做好记录工作;7.4顶升过程中, 应加强巡视工作, 应指定专人观察整个系统的工作情况。若有异常, 直接通知指挥控制中心;7.5结构顶升空间内不得有障碍物;7.6在施工过程中, 要密切观察结构的变形情况;7.7顶升过程中, 未经许可不得擅自进入施工现场。

8 安全措施

8.1 认真贯彻“安全第一, 预防为主”的方针, 严格遵守国家和安徽省颁布实施的有关安全生产规定。

8.2在桥梁的顶升施工中, 首先应制定安全可靠、技术可行的施工方案, 确保桥梁的结构安全及施工的顺利进行, 避免异常情况的发生。8.3加强安全教育, 利用各种形式做好安全宣传, 提高全体施工人员的安全意识, 自觉遵守各项安全制度和纪律。8.4在施工区域内和生活区域内及道路上设置照明系统, 保证夜间施工照明和生活区内的办公和生活照明。8.5加强施工现场的安全管理。按要求分别设置安全警示和行车避让标示牌, 制定现场安全防护的具体措施。

9 环保措施

9.1 遵守施工废、弃渣规定, 对施工生产产生的建筑垃圾按有关规定处理, 运渣运料车辆采取有效措施, 做到不污染道路和环境。

9.2详细进行现场平面设计, 合理布置临时设施, 堆放大宗材料, 成品半成品和机具设备, 不得侵占场内道路及安全防护等设施, 保证场内施工流线的畅通、合理及科学。9.3保持场内排水系统处于良好的使用状态, 保持场容场貌的整洁、道路畅通, 随时清理建筑垃圾。

1 0 效益分析

本工法采用液压顶升控制系统, 顶升设备集中控制, 设备配套少, 投入劳动力不多, 避免了地面施工产生的大量场地占用。合理利用技术性能良好桥梁主体结构, 减少了大量的高空作业, 本工法造价1500元/m2, 如采用常规施工工艺, 将桥梁拆除重建, 则需3000元/m2, 则本工法节省了大笔资金, 该工法施工将带来良好的社会效益和经济效益。

1 1 应用实例

浅议隔声楼面施工工法 篇3

【关键词】隔声；楼面；工法

采用该工法施工的楼板隔声系统具有施工工艺简单，安装非常方便，施工工期短的优点，并能取得良好的社会效益。尤其适用于高层公寓、豪华住宅、别墅等高档民用建筑。该工法还适用于有隔声设计要求的其他一切建筑。

一、隔声楼面施工工艺原理

根据国家规范《民用建筑隔声设计规范》（GBJ118-88）的规定，楼板，必须能够有效地抵抗声音通过空气振动或直接撞击的方式进行传播。一般情况下，减少楼板空气传声可以通过增加楼板厚度来达到目的。楼板表面可以通过安装一道弹性闭孔结构隔声垫层材料。与混凝土结构楼板共同进行隔声，能更有效地降低楼板撞击声压的传播。对于室内局部厚板可采用PE膜复合隔声垫的方法代替隔声层。

二、操作要点

（1）基层清理、处理铺设前必须将钢筋混凝土原浆压光的基层清理干净，确保无杂物，施工时要保证基层干燥，不得积水，对于粗糙起砂的基层。用钢丝刷等工具对起砂部位进行处理，再用水泥砂浆抹光；若基层有凹坑、凹槽，必须用1:2水泥砂浆填补压平；对突出基层的钢筋头、木桩等要割掉，割至基层表面下2mm，再用水泥砂浆找平；基层若有高低差，应在阳角部位将混凝土毛刺等尖锐物用打磨机处理；基层若有空鼓，必须将空鼓层敲掉，再用水泥砂浆抹平压光。（2）铺设聚乙烯隔声垫。铺设之前要根据房间的具体尺寸和隔声垫的铺垫要求下料，将整卷隔声垫展开依次以干铺方式铺设，铺设的隔声垫之间搭接100mm，并用60mm宽透明胶带纸封闭粘贴固定，以免隔声垫施工期间因用力不均匀材料发生移位，也可防止不同分层之间操作发生蠕动。另在地面与墙面结合的阴角处要根据地面装饰层的设计留出足够的隔声垫接头，以保证隔声垫边缘被压在踢脚线中间部位为准，防止形成声桥。（3）铺设塑料薄膜。干铺时两条薄膜之间搭接不少于100mm。搭接处用透明胶带贴好，以确保在浇筑混凝土时水泥浆不会流人隔声垫；在隔声垫截断处(如墙角处)，塑料薄膜应长出隔声垫边缘100mm，并用透明胶带固定。（4）铺设挤塑板。干铺时要保证平整，接缝严密，要注意板缝间的位置必须相互错开不少于500mm。（5）绑扎钢筋网片。钢筋表面应洁净、无损伤，油渍、漆污和铁锈等应在使用前清除干净；绑扎时要间距均匀，交叉点应满扎铁丝，钢筋下面垫30～50mm厚垫块(确保钢筋网片置于细石混凝土保护层中上部，以提高混凝土抗裂效果)。并在分隔缝处将钢筋断开。钢筋绑扎应注意铁丝头向上，避免铁丝头刺破PE膜和隔声垫，以免形成声桥降低隔声效果。（6）冲筋贴灰饼。测量放线，突出分格线和标高控制点，根据小房间四周弹出的建筑完成面500mm标高线，在挤塑板上做出灰饼。（7）细石混凝土振实、压光。混凝土保护层随铺随刮随滚压拍实，采用30kg滚筒来回交叉滚压3遍。刮平后第一次滚压。以一滚压半滚的方法进行，纵横方向来回滚压，滚至出浆后用铁板第一次压光，以上工作的完成时间不得超过混凝土初凝时间的一半，在混凝土初凝前进行第二次滚压收光，以增强混凝土与钢筋之间的握裹力，待混凝土终凝前进行第三次压光。闭合混凝土表面裂纹。（8）养护。混凝土终凝后即可用草包覆盖并洒水养护。洒水次数应确保覆盖物和混凝土表面湿润，养护天数15d。不可采用蓄水养护，避免水由节点处渗入隔声层。

三、质量要求

土建施工工法论文 篇4

范围

本工艺标准适用于一般建筑和宾馆建筑壁柜、吊柜安装工程。

施工准备

2.1

材料及构配件

2.1.1

壁柜、吊柜制品由工厂生产成成品或半成品，木材制品含水率不得超过12%。加工的框和扇进场时，应核查型号、质量，验证产品合格证。

2.1.2

其他材料：防腐剂、插销、木螺丝、拉手、锁、碰珠。合页等，按设计要求的品种、规格、型号备购。

2.2

主要机具：

2.2.1

电动机具：电焊机、手电钻、小台锯。

2.2.2

手用了具、大刨、二刨、小刨、裁口刨、木锯、斧子、扁铲、木钻、丝锥、螺丝刀、钢锯、钢水平、凿子、钢挫、钢尺。

2.3

作业条件。

2.3.1

结构工程和有关壁柜、吊柜的连体构造已具备安装壁柜和吊柜的条件，室内已有标高水平线。

2.3.2

壁柜、吊柜成品、半成品已进场，并经验收。数量、质量、规格、品种无误。

2.3.3

壁柜、吊柜产品进场验收合格后，应及时对安装位置靠墙，贴地面部位涂刷防腐涂料，其他各面应涂刷底油漆一道。存放平整，保持通风；一般不应露天存放。

2.3.4

壁柜、吊柜的框和扇，在安装前应检查有无窜角、翘扭、弯曲、劈裂。如有以上缺陷，应修地合格后再行拼装。吊柜钢骨架应检查规格，有变形的应修正合格后再进行安装。

2.3.5

壁柜、吊柜的框应在抹灰前进行安装；扇应在抹灰后进行安装。

操作工艺

3.1

工艺流程：

找线定位

→

框、架安装

→

壁框隔板支固点安装

→

壁

(吊)

框扇安装

→

五金安装

3.2

找线定位：抹灰前利用室内统一标高线，按设计施工图要求的壁柜、吊柜标高及上下口高度，考虑抹灰厚度的关系，确定相应的位置。

3.3

壁柜、吊柜的框、架安装：壁柜、吊柜的框和架应在室内抹灰前进行，安装在正确位置后，两侧框固定点应钉两个钉子与墙体木砖钉牢，钉帽不得外露。若隔墙为轻质材料，应按设计要求固定方法固定牢固。如设计无要求，可预钻深70～100mm的φ5mm孔，埋入木楔，其方法是将与孔相应大的木楔粘107胶水泥浆，打入孔内粘结牢固，用以钉固框。

采用钢框时，需在安装洞口固定框的位置处预埋铁件，用来进行框件的焊固。

在框架固定前应先校正、套方、吊直，核对标高、尺寸，位置准确无误后，进行固定。

3.4

壁柜隔板支固点安装：按施工图隔板标高位置及支固点的构造要求，安设隔板的支固条、架、件。木隔板的支固点一般是将支固木条钉在墙体木砖上；混凝土隔板一般是匚型铁件或设置角钢支架。

3.5

壁（吊）柜扇安装：

3.5.1

按扇的规格尺寸，确定五金的型号和规格，对开扇的裁口方向，一般应以开启方向的右扇为盖四扇。

3.5.2

检查框四尺寸：框口高度应量上口两端；框口宽度，应量两侧框之间上、中、下三点，并在扇的相应部位定点划线。

3.5.3

框扇修刨：根据划线对柜扇进行第一次修刨，使框扇间留缝合适，试装并划第二次修刨线，同时划出框、扇合页槽的位置，注意划线时避开上、下冒头。

3.5.4

铲、剔合页槽进行合页安装：根据划定的合页位置，用扁铲凿出合页边线，即可剔合页槽。

3.5.5

安装扇：安装时应将合页先压入扇的合页槽内，找正后拧好固定螺丝，进行试装，调好框扇间缝隙，修框上的合页槽，固定时框上每支合页先拧一个螺丝，然后关闭、检查框与扇的平整，无缺陷符合要求后，将全部螺丝装上拧紧。木螺丝应钉入全长1/3，拧入2/3，如框、扇为黄花松或其他硬木时，合页安装。螺丝安装应划位打眼，孔径为木螺丝直径的0.9，眼深为螺丝长度的2/3。

3.5.6

安装对开扇：先将框扇尺寸量好，确定中间对口缝、裁口深度，划线后进行刨槽，试装合适时，先装左扇，后装盖扇。

3.6

五金安装：五金的品种、规格、数量按设计要求选用，安装时注意位置的选择，无具体尺寸时，操作应按技术交底进行，一般应先安装样板，经确认后再大面积安装。

质量标准

4.1

保证项目：

4.1.1

框扇品种、型号、安装位置必须符合设计要求。

4.1.2

框扇必须安装牢固，固定点符合设计要求和施工及验收规范规定的标准。

4.2

基本项目：

4.2.1

柜扇裁口顺直、刨面平整光滑，活扇安装应开关灵活、稳定，无回弹和倒翘。

4.2.2

五金安装位置适宜，槽深一致，边缘整齐，尺寸准确。五金规格符合要求，数量齐全，木螺丝拧紧卧平，插销开插灵活。

4.2.3

框的盖口条、压缝条压边尺寸一致。

4.3

允许偏差项目，见表9-48。

壁柜、吊柜安装允许偏差表9-48

项次

项

目

允许偏差

(mm)

检

查

方

法

框、正侧面垂直度

用1m托线板检查

框对角线

尺量检查

框与扇、扇与扇高低差

用直尺和塞尺检查

框与扇、对口扇间留缝宽度值

1.5～2.5

用塞尺检查

成品保护

5.1

木制品进场后及时刷底油一道，靠基层面应刷防腐剂；铜制品应及时刷防锈漆并入库存放。

5.2

壁、吊柜安装时，严禁碰撞抹灰及其他装饰面的口角，防止损坏成品面层。

5.3

安装好的壁柜隔板，不得拆动，保护产品完整。

应注意的质量问题

6.1

抹灰面与框不平：多为墙面垂直度偏差过大或框安装不垂直所造成。注意立框与抹灰的标准，保证观感质量。

6.2

柜框安装不牢：预埋件、木砖安装前已松动或固定点少。连接、钉固点要够数，安装牢固。

6.3

合页不平、螺丝松动、螺帽不平正、缺螺丝：主要造成的原因是合页槽不平、深浅不一致，安装时螺丝钉打入太长，产生倾斜，达不到螺丝平卧。操作时应按标准螺丝打入长度的1/3，拧入深度2/3。

6.4

柜框与洞口尺寸误差过大；基体施工留洞不准。结构或基体施工留洞时应符合要求的尺寸及标高。

质量记录

本工艺标准应具备以厂的质量记录：

7.1

后张法预应力箱梁施工工法 篇5

一、前言

郑州至卢氏高速公路洛宁至卢氏段是河南省高速公路网西部支线之一，项目自洛阳至洛宁段接出，本合同段桩号范围K93+100—K100+300，全线长7.221Km。其中，30m预制箱梁共计188片。

二、预制场地布设及预制底座

1、场地布置：场建设在K96+422沙河大桥0#台右侧的拌和站院内，总长400M，宽80M，根据箱梁数量安排预制30m箱梁台座12个。共做4套箱梁模板。预制厂相应配备两套龙门吊及张拉、压浆设备，为保证施工进度，预制梁在存梁场地分别存放。混凝土拌和站和钢筋加工场设在预制场东侧，供应全线混凝土的拌和及运输工作，也包括全线的钢筋加工及运输工作。

2、箱梁预制底座：在对预制厂整平碾压

后开挖基槽。按台座构造图进行地基处理。预制厂基础浇筑一层10cm厚C30小石子混凝土，箱梁预制底座基础浇一层W=2.9m，H=0.3m的标号为C25的混凝土，台座两端头地基采用C25混凝土处理，并加大范围（3m×4m×0.6m）处理。预制底座采用H=0.3m，W=0.9m的C30混凝土，中间铺主筋为ф12的钢筋笼，底座端部（即梁板支座处）设承力增强支墩，用钢筋网片及C25号混凝土浇筑而成（混凝土尺寸为1.0m×1.0m×0.5m）。顶面四周用L50*50槽钢包边，表面浇筑一层H=0.05m的C30混凝土，在混凝土顶面铺设4mm厚钢板，并与台座预埋钢筋和包边槽钢焊接。为防止集中荷载作用下支点下沉控制桥面混凝土厚度，依据30m箱梁结构及预应力配筋特点，按二次抛物线设置反拱度，跨中位置台座向下的反拱值时1.7cm。浇注台座基础混凝土时每隔0.8m预埋ф50PVC管一道便于支模板时穿拉杆，距梁端1.8m处，设30cm宽吊装预留槽。底座内部横向设有预埋PVC管孔洞作为横穿拉杆通道，用于模板侧模下端的定位和加固。

根据模板结构的结构特点，底座采用宽度为100cm，底座长度为31m，并在设计吊装位置，在底座和端部之间，用高强度钢板隔开，便于捆绑吊装箱梁。

三、施工依据

1、《公路桥涵施工技术规范》（J041-2000）

2、《钢筋混凝土工程施工及验收规范》（GBJ 204-83）

3、《预应力混凝土用钢绞线》（GB/T5224-2003）

4、《预应力筋用锚具、夹片和连接器》（GB/T14370-2000）

5、《公路工程技术标准》（GB01-2003）

6、郑卢高速洛宁至卢氏段LSTJ—4合同段合同文件和《总体施工组织设计》。

四、工艺流程及操作要点

1、施工准备

(1)施工用电，由附近高压线接引，现场备置200KW发电机组，有线通讯和无线通讯条件均良好，能满足工地通讯需要。

(2)、预制场建一座40m3的储水池，接通自来水，保证施工用水。

(3)、项目成立工地试验室，便于原材、半成品、成品的检验，可以进行水泥的安定性、砂的含泥量、石子筛分、钢筋原材及焊接等试验和混凝土配合比配制。

(4)、外模采用钢板型钢整体模板，不设中拉杆，只设置顶面体外拉杆。内模采用易拆半活动性钢模，共计4套侧模（包括边模），3套芯模。（5）、根据箱梁预应力设置的特点，拟采用2台YDC3500型和2台QYC2700型千斤顶及其配套油泵4台。灰浆拌和和压浆设备1套。压力表和千斤顶及其配套油泵均通过了国家授权的权威机构认可。

(6)、起重设备：采用2套跨径为32m主龙门吊机，2台跨径为30m副龙门吊机，专门用于混凝土浇筑，模板安装、拆除等。

2、施工工艺

在箱梁的预制施工中，我们的要求是要做到钢筋加工及安装严格按照设计和规范要求施工，波纹管定位准确，模板安装牢固，混凝土振捣密实，不出现露浆和空洞现象，混凝土的浇注应达到“内实、外光、均质”的质量目标，波纹管安装要求位置准确，钢绞线张拉压浆严格控制。a、钢筋

（1）原材料：原材料必须符合规范和设计要求。对于非预应力钢筋按不同钢种、等级、型号、规格及生产厂家分批验收，试验室根据相关规范、规程和设计规定抽取相应数量试样，经试验质量检验合格的产品才允许进场。进场材料必须分别堆放，不得混杂，且必须设立识别标志，现场不得存放不合格材料，更不得在工程结构中应用不合格材料或未经验收合格的材料。水泥、非预应力钢筋和预应力材料等，必须具有出厂质量证明书和试验检验报告单。

（2）加工及安装：钢筋表面应清洁，使用前应将表面油渍、铁锈清除干净，避免在运输中受到污染。加工时钢筋应平直，无局部弯折，盘圆钢筋应采用冷拉方法调直，Ⅰ级钢筋的冷拉率不宜大于2%。钢筋的加工尺寸应符合设计图纸及规范要求，钢筋的焊

接、绑扎长度应符合规范要求。钢筋配料根据图纸设计，下料加工。钢筋的弯曲成型。二级钢筋末端做90°或135°弯曲时，弯曲直径D不宜小于钢筋直径d的4倍；弯起钢筋中部位弯折外弯曲直径D不宜小于钢筋直径d的5倍。

①根据箱梁钢筋设计特点，拟采用“底座定型、底座上整拼”的钢筋加工形式。即：预先在底座上将每根钢筋的位置按设计图纸划线固定，然后按照划线绑扎定型，在成型合格的定型骨架上。每片预制箱梁底板设置4个φ100mm的通气孔，如果通气孔的位置与普通钢筋发生干扰，可适当挪动普通钢筋的位置。骨架绑扎完成检验合格后，开始吊装，然后进行波纹管安装，完成后开始内模和侧模安装。

②采用高强塑料垫块确保钢筋与模板间保护层厚度。保护垫块与模板成为线接触，有利于保持梁体外观。

③对于泄水孔、支座钢板及上部桥面钢筋和护栏及伸缩缝钢筋等预埋件，预埋时必须保证其位置正确，注意不要遗漏。

加工钢筋允许偏差

项

目 允 许 偏 差（mm）

受力钢筋顺长度方向加工后的全长 ±10 弯起钢筋各部分尺寸 ±20 箍筋、螺旋筋各部分尺寸 ±5

钢筋位置允许偏差

检

查

项

目 允许偏差（mm）受力钢筋间距 两排以上排距 ±5 同排 梁、板、拱、肋 ±10

基础、锚碇、墩台、柱 ±20 灌注桩 ±20 箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋间距 0，－钢筋骨架尺寸 长 ±10 宽、高或直径 ±5 弯起钢筋位置 ±20 保护层厚度 柱、梁、拱肋 ±5 基础、锚碇、墩台 ±10 板 ±3

b、钢绞线、锚具

（1）材料和设备检验

低松弛高强度预应力钢绞线应符合《预应力混凝土用钢绞线》（GB/T 5224-2003）的规定，单根钢绞线直径φs15.24mm，钢绞线面积A=140mm2，钢绞线标准强度fpk=1860MPa,弹性模量Ep=1.95×105MPa；正弯矩钢束采用M15-

4、M15-5圆形锚具及其配套的配件，负弯矩钢束采用BM15-

4、BM15-5扁形锚具及其配套的配件。

钢绞线和锚具须经过有资质的质检单位作技术鉴定，出厂前应由厂方按规定进行检验并提供质量证明书。张拉机具（千斤顶、油泵）与锚具配套使用，应在进场时进行检查和校核。千斤顶与压力表配套校验，以确定张拉力与压力表读数之间的对应关系。其校验频率一般超过6个月或200次以及在千斤顶使用过程中出现不正常现象时，必须重新校验。

（2）预应力筋下料、绑扎

所使用的预应力锚具应符合《预应力筋用锚具、夹片和连接器》中规定的I类锚具要求和设计文件的各项要求。按每批及规范要求

做抽样试验，合格才能使用在工程中。（3）穿束

在混凝土浇筑过程中在箱梁的N1、N2、N3、N4束采用硬塑管穿入，负弯矩的采用穿入钢绞线，在施工过程中每间隔20min拉动塑管和钢绞线，防止波纹管破裂堵塞波纹管管道，在混凝土凝固后拉出硬塑管和负弯矩部分钢绞线。穿束前用压力水冲洗孔道内杂物，观测孔道有无串孔现象，再用风吹干孔道内水分。孔口锚下垫板垂直度大于1度时，应用垫板垫平。预应力束的搬运，应无损坏、无污物、无锈蚀。严格按设计长度下料，并根据张拉千斤顶的种类进行修正，确保有足够的工作长度，以便张拉作业的正常进行；为防止钢绞线互相扭结，钢绞线束用18＃铁丝捆扎，捆绑间距为1.5m一道。穿束用人工进行，如若困难采用卷扬机牵引，后端用人工协助。c、波纹管

预应力管道的位置必须严格按照坐标定位并用定位钢筋固定，定位钢筋与箱梁腹板箍筋点焊连接，严防错位和下垂，如果管道与

钢筋发生碰撞，应保证管道位置不变而只是适当挪动钢筋位置。采用“定位网法”使波纹管位置按设计图纸的横、纵坐标控制在规范偏差以内；必须有足够的定位筋确保浇筑混凝土过程中，波纹管位置的准确性。箱梁预应力孔道用波纹管成孔。安装时波纹方向与穿束方向一致。波纹管按设计间距设“井”字形定位钢筋固定孔道位置，孔道定位误差小于8mm。

为了保证孔道畅通，采取的措施是：（1）波纹管采用通长管道，防止接头封闭不严而造成进浆。

（2）波纹管附近焊接钢筋时，对波纹管加以防护，焊完再细致检查。

（3）浇筑混凝土时，波纹管内穿塑料管和钢绞线，振捣人员应熟悉孔道位置，严禁振动棒与波纹管接触，以免孔壁受伤，造成漏浆。

（4）加强岗位责任制，严格执行孔道安装操作工艺要求。d、模板

（1）模板制作

在箱梁的预制施工中，为了保证混凝土外观质量，模板采用大块钢模拼装，面板采用6mm厚冷轧普通钢板，板缝中均嵌入固定式弹性嵌缝条，保证不漏浆和梁体美观。侧模加工的节段长度为3.5m，面板的钢板采用4mｘ6mm，背面肋骨采用槽钢及角钢焊接加固；芯模每片长度为1.5m，面板采用6mm钢板，内模板用活动扣牢便于拆模。预制梁体范围以外上下位置各用拉杆固定，侧模用方木支撑，确保支撑的牢固、不变形。（2）模板安装

模板安装采用副门机安装。模板与底座接触面，箱梁模板采用定型钢模，两模板间加双面胶带并用螺栓压紧，防止混凝土浇注时漏浆现象发生。各块模板之间用螺栓联结，底部φ20拉杆每隔0.8m设一根，另外，为了保证模板就位后支撑稳固，满足受力要求，模板支架每隔5m设两根φ32mm的可调丝杆作为就位后的支撑。芯模的固定采用已预埋好的底座两侧钢筋用为拉点固定。芯模顶部开口，顶部设活动盖板便于浇筑底板混凝土，内模安装完成后，安装限位槽钢，防止

浇筑混凝土时内模上浮。内模底模由两块拼装模板组成，中间用螺钉或角钢连接。在底模混凝土浇筑完成后，用它作反压，防止腹板混凝土回流到底板上，形成凸起，使箱室内部不平，增加箱梁自重。外侧模上每隔1.5m安装一台1.5KW高频附着式振动器，并成梅花状布设。模板顶部及底部每1m设对螺拉杆一处。

为了保证梁体混凝土的密实度，采用附着式振捣为主。根据混凝土拌和物粒径与振动频率的关系及侧振力的计算公式：

d＜14×106/f2

P=4.9×(Q2+0.2Q3+Q4)式中：d——碎石粒径；

f——振动器频率；

P——每平方米模板的振动力（N）；

Q2——每米侧模和振动器重量之和（kg）；

Q3——每米梁段混凝土重量（kg）；

Q4——每米梁段的钢筋和波纹管重之和（kg）； 通过计算，选用振频2850HZ、振动力570kg/

台的B—15型附着式振动器，中间单层布置，间距1.5m；端部（钢铰线弯起部位）两层梅花型布置，间距1.2m。

立模时用龙门吊逐块吊到待用处，再用32箱螺旋千斤顶将模板逐块顶升就位，再上紧可调丝杆作竖向支撑。

（3）模板拆除

依据箱梁的特点，因具备悬臂和内空结构，浇筑后的梁体混凝土强度达到5MPa时才能拆除（根据试验数据和设计级规范要求确定）。现场一般须根据通常日平均气温而定，经验估计一般为浇筑完成时间×日平均温度=100。根据现场施工经验，拆除模板时，先拆除上下拉杆和接缝螺栓，用千斤顶顶紧受力之后松掉可调丝杆，千斤顶同步下降并辅以倒链，逐步拆除；拆除内模时模板工人进入箱室内，用手锤打开连接点，模板在自重作用下会自动离开混凝土，人工送出箱室，在拆除过程中注意模板轻拿轻放，不能损坏梁身混凝土。浇筑同期制作混凝土试块，并考虑混凝土拆模强度评定，多制备两组试块。

拆模时应小心，不能造成箱梁内伤及棱角破损。拆模采用龙门吊车配合人工完成。拆除后的模板必须磨光整平，涂刷脱模剂。模板移运过程，严禁碰撞，以免产生模板变形。e、混凝土施工（1）材料

①水泥：每批量进厂的水泥必须具备质报单、强度报告，经抽样检查合格后方可投入生产。

②水：采用饮用水作为拌和用水，不符合规范要求的水不得使用。

③粗、细集料：一般以级配碎石、天然中粗砂为原料。通常由试验室根据混凝土配合比设计来选定。施工过程中，不得随意改变其级配和砂的细度模数等。

④外加剂：按照混凝土性能要求掺加适宜的外加剂。出厂的外加剂应附有产品合格证书和使用说明书。并经配制、检测合格的产品，掺用量必须通过试验确定。施工过程中，不得随意改变其种类和掺量，或选用不同厂家同种产品的替代等。

（2）混凝土浇筑：在钢筋、模板、预埋件、预应力孔道、混凝土保护层厚度等检查、验收合格后浇筑混凝土，在浇筑前必须清除模板中杂物，清除方法采用空压机配合人工清理吹除。

混凝土拌合采用JS-1200搅拌机集中搅拌，混凝土输送车运输运到现场后采用龙门吊车配吊斗循环运输。混凝土浇筑采用“斜向分段、水平分层、连续浇筑、一次形成”的施工方法。其步骤是：

①浇筑顺序为先浇底板混凝土，从梁的一端开始，底板的振捣采用φ30振动棒插入式振捣，振捣时遵循“快插慢拔”的原则，混凝土振捣密实，为了使混凝土入模速度加快，并防止形成空洞，相应部位的振动器及上层振动器要全部开动，待混凝土充分进入腹板下部时，停止开动上部振动器，仅开动下部振动器，直到密实为止，密实的标志是混凝土停止下沉，不再冒气泡，表面呈现平坦、泛浆。浇筑底板混凝土同时, 混凝土工人进入芯模内压光抹面，抹面完成后，再开始浇注腹板和顶板混凝土，阶梯式连续施工。在振捣底板混凝土时，应注意避免触及底模。

腹板混凝土浇筑时按照底板混凝土的浇筑顺序分层下料，每层厚度不大于30cm，腹板的振捣采用φ30或φ50振捣棒配合附着式振捣器振捣，插入式振捣器应避免触及抽拔管，顶板的混凝土振捣采用插入式振捣棒，在振捣前所有波纹管内应插入硬塑料管，振捣后及时抽出，顶板混凝土振捣特别注意负弯矩波纹管下的混凝土振捣。这个区域钢筋较密，波纹管覆盖较大，不易振实。梁顶面混凝土以搓板收平搓毛。在浇注过程中防止模板、钢筋、波纹管等松动、变形、破裂和移位，安排专人负责检查。

②施工过程中，严禁插入式振捣棒碰撞波纹管，不得漏震或过震，保证混凝土的外观及内在质量。混凝土倾倒高度不得超过2m，防止混凝土产生离析，影响质量。

③混凝土质量检查试件应在初期、中期、后期分别取样检测，试件组数和要求按规范操作；随梁养护试件的试块，应按照规定的方式进行养护。并具体编号，以此将提供预应力张拉、移梁的依据。

④做好每张梁的施工记录、梁的台帐、梁的

编号、浇筑日期、检查情况、评定标准、采用已刻好的板面用油漆喷在梁的端头。（3）混凝土养护：混凝土浇筑拉毛后，上部采用土工布覆盖腹板部位采用塑料薄膜粘贴覆盖，洒水养护；梁体内部加水，两端用编织袋装土堵塞，水质均为饮用水。严禁采用污水进行养护，养护时间按照规范规定。在养护达到要求，并且梁端头施工前清理完梁体内部的积水和杂物。f、张拉

装配式预应力箱梁分两次施加预应力，负弯矩预应力的施加是在浇筑湿接缝混凝土后施加，预制时仅对正弯矩预应力进行张拉。箱梁安装过后，湿接缝施工完毕并达到要求后，开始负弯矩张拉压浆。

（1）张拉施工作业时梁体混凝土强度达到设计强度的85%，且混凝土龄期不小于7d时方可两端对称张拉正弯矩钢束。

（2）梁端锚垫板上无灰渣；两端对称张拉，张拉顺序为N1－N3－N2－N4钢束。锚下控制应力为0.75fpk=1395MPa。钢绞线不得采用超张拉，以免钢绞线张拉力过大。张拉

参数报监理工程师核准后方可张拉。（3）钢绞线的张拉程序如下：0→10%бk(初张拉)→ 20%бk→ 100%бk →（持荷2分钟）锚固。张拉时采用控制应力与伸长值双控原则，满足设计和规范要求。最后测量计算钢绞线伸长值（扣除回缩量）。对超出设计提供的理论伸长量±6％的束，全梁断丝、滑移总数不得超过钢丝总数的1%，且每束钢绞线断丝或滑丝不得超过1丝，断、滑丝数量超过设计和规范控制范围的束，必须报知项目部技术部门，找出原因，进行处理。张拉时，要作好记录，发现问题及时补救。张拉完毕应对锚具及时作临时防护处理。

（4）四人配备一套张拉千斤顶，一人负责油泵，两人负责千斤顶，一人观测并记录读数，张拉按设计要求的顺序进行，并保证对称张拉。

（5）安装锚具，将锚具套在钢丝束上，使之分布均匀。将清洗过的夹片，按顺序依次嵌入锚孔钢丝周围。夹片嵌入后，人工用钢套管锤轻轻敲击，使其夹紧预应力钢丝，夹

片外露长度要整齐一致。安装千斤顶，将千斤顶套入钢丝束，进行初张拉，开动高压油泵，使千斤顶大缸进油，初张拉后调整千斤顶位置，使其对准孔道轴线，并记下千斤顶伸长读数。应注意使千斤顶支脚表面完全接触锚板，使钢束内的每根钢绞线受力均匀。继续张拉，到达10%初应力时，记下千斤顶伸长读数，继续张拉，到达20%应力时，记下千斤顶伸长读数，继续张拉，到达100%初应力时，记下千斤顶伸长读数，应力到达20%时的伸长量与应力到达10%时的伸长量差值和应力到达20%时伸长量与应力到达100%时的伸长量的差值之和，即为钢绞线初张拉时的实际伸长量。继续张拉到钢丝束的控制应力时，持荷2min然后记下此时千斤顶读数。计算出钢丝束的实测伸长量并与理论值比较，如果超过 ±6%应停止张拉分析原因。使张拉油缸缓慢回油，夹片将自动锚固钢铰线，如果发生断丝滑丝，则应割断整束钢绞线，穿束重新张拉。张拉完后慢慢回油，关闭油泵，拆除千斤顶。（6）张拉计算

30m中跨箱梁

N1、N2、N3、N4钢束张拉采用双控，锚下控制应力为： 0.75fpk=0.75×1860=1395MPa

①预应力筋的张拉力计算如下： Ny=N×δk×Ag×1/1000

Ny——预应力筋的张拉力；

N——同时张拉的预应力筋的根数 δk——预应力筋的张拉控制应力 Ag——单根钢绞线的截面积

本施工段预应力张拉需用最大张拉力为： N1、2、3、4 =4×1395×140×1/1000=781.2（KN）

②平均应力计算公式

PP=P×(1-e-(kx+μθ))/（kx+μθ)Pp---预应力钢绞线张拉力（N）； P---预应力张拉端的张拉力（N）； x---从张拉端至计算截面的孔道长度；

θ---从张拉端至计算截面曲线孔道部分切线的夹角之和（rad）；

k——孔道每米局部偏差对摩擦的影响系数，取0.0015；

μ——预应力筋与孔道壁的摩擦系数，取0.25。

PP=P×(1-e-(kx+μθ))/（kx+μθ)

N1

第一段

Pp1 = 781.2×（1-e-（0.0015×9.968））/（0.0015×9.968）

= 781.2×（1-e-0.014952）/0.014952=775.389KN

N1

第二段

Pp2 = 775.389×（1-e-（0.0015×3.927+0.25×5л÷180））（/0.0015×3.927+0.25×5л÷180）

= 775.389×（1-e-0.027707）/0.027707=764.746KN

N1

第三段

Pp3 =764.746×（1-e-（0.0015×0.785））/（0.0015×0.785）

= 764.746×（1-e-0.0011775）/0.0011775=764.296KN

N1

平均张拉力

Pp= 771.913 KN N2

第一段

Pp1= 781.2×（1-e-（0.0015×8.362））/（0.0015×8.362）= 781.2×（1-e-0.012543）/0.012543=776.321KN

N2

第二段

Pp2= 776.321×（1-e-

（0.0015×3.927+0.25×5л÷180））（/0.0015×3.927+0.25×5л÷180）

= 776.321×（1-e-0.027707）/0.027707=765.665KN

N2

第三段

Pp3= 765.665×（1-e-（0.0015×2.407））/（0.0015×2.407）= 765.665×（1-e-0.0036105）/0.0036105=764.284KN

N2

平均张拉力

Pp = 771.545 KN N3

第一段

Pp1= 781.2×（1-e-(0.0015×6.756)）/(0.0015×6.756﹚ = 781.2×（1-e-0.010134）/0.010134=777.255KN N3

第二段

Pp2=777.255×（1-e-（0.0015×3.927+0.25×5л÷180））（/0.0015×3.927+0.25×5л÷180）

= 777.255×（1-e-0.027707）/0.027707=766.586KN N3

第三段

Pp3=766.586×（1-e-（0.0015×4.029））/（0.0015×4.029）= 766.586×（1-e-0.0060435）/0.0060435=764.274KN

N3

平均张拉力

Pp= 770.928 KN N4

第一段

Pp1= 781.2×（1-e-(0.0015×1.066）/(0.0015×1.066﹚ = 781.2×（1-e-0.001599）/0.001599=780.576KN N4

第二段

Pp2=780.576×（1-e-（0.0015×0.733+0.25×1.4л÷180））/（0.0015×0.733+0.25×1.4л÷180）

= 780.576×（1-e-0.0072082）/0.0072082=777.769KN N4

第三段

Pp3=777.769×（1-e-（0.0015×12.783））/（0.0015×12.783）= 777.769×（1-e-0.0191745）/0.0191745=770.36KN N4

平均张拉力

Pp= 771.484 KN ③张拉控制力

0→10%初应力→20%应力→δcon（持荷2min锚固）Ⅰ、控制应力 0.75fpk=0.75×1860=1395MPa Ⅱ、初应力

根据《公路桥涵施工技术规范》（JTJ

041-2000）的要求初应力宜为张拉控制应力的10%-15%，取10%。

δ初=0.1×976.5=98KN

δ初=0.1×781.2=78KN ④钢绞线理论伸长值

由公式：ΔL=PpL/ApEp可以计算出 Pp——预应力筋的平均张拉力（N），直线筋取张拉端的拉力，两端张拉的曲线筋，计算方法见上。

L——预应力筋的长度（mm）。

Ap——预应力筋的截面面积（mm2）Ep——预应力筋的弹性模量（N/mm2）。N1

第一段单端张拉长度

ΔL=（775.389×9.968）/（140×4×1.95×105）=7.078cm

N1

第二段单端张拉长度

ΔL=（764.746×3.927）/（140×4×1.95×105）=2.750cm

N1

第三段单端张拉长度

ΔL=（764.296×0.785）/（140×4×1.95×105）=0.549cm

双端共张拉长度

（7.078+2.750+0.549）

×2=20.754 N2

第一段单端张拉长度

ΔL=（776.321×8.362）/（140×4×1.95×105）=5.945cm

N2

第二段单端张拉长度

ΔL=（765.665×3.927）/（140×4×1.95×105）=2.753cm

N2

第三段单端张拉长度

ΔL=（764.284×2.407）/（140×4×1.95×105）=1.685cm

双端共张拉长度

（5.945+2.753+1.685）×2=20.766cm N3

第一段单端张拉长度

ΔL=（777.255×6.756）/（140×4×1.95×105）=4.809cm

N3

第二段单端张拉长度

ΔL=（766.586×3.927）/（140×4×1.95×105）=2.757cm

N3

第三段单端张拉长度

ΔL=（764.274×4.029）/（140×4×1.95×105）=2.820cm

双端共张拉长度

（4.809+2.757+2.82）

×2=20.772cm N4

第一段单端张拉长度

ΔL=（780.576×1.066）/（140×4×1.95×105）=0.762cm

N4

第二段单端张拉长度

ΔL=（777.769×0.733）/（140×4×1.95×105）=0.522cm

N4

第三段单端张拉长度

ΔL=（770.36×12.783）/（140×4×1.95×105）=9.018cm

双端共张拉长度

（0.762+0.522+9.018）×2=20.604cm 30m边跨箱梁

N1 N2 N3 N4 钢束张拉采用双控，锚下控制应力为： 0.75fpk=0.75×1860=1395MPa

①预应力筋的张拉力计算如下： Ny=N×δk×Ag×1/1000

本施工段预应力张拉需用最大张拉力为： N1=5×1395×140×1/1000=976.5（KN）N2=5×1395×140×1/1000=976.5（KN）N3=4×1395×140×1/1000=781.2（KN）

N4=4×1395×140×1/1000=781.2（KN）②平均应力计算公式

PP=P×(1-e-(kx+μθ))/（kx+μθ)N1

第一段

Pp1= 976.5×（1-e-（0.0015×8.184））/（0.0015×8.184）

= 976.5×（1-e-0.012276）/0.012276=970.531KN

N1

第二段

Pp2= 970.531×（1-e-（0.0015×3.927+0.25×5л÷180））（/0.0015×3.927+0.25×5л÷180）

= 970.531×（1-e-0.027707）/0.027707=957.209KN

N1

第三段

Pp3= 957.209×（1-e-(0.0015×2.632)）/(0.0015×2.632)

= 957.209×（1-e-0.003948）/0.003948=955.322KN

N1

平均张拉力

Pp= 964.319 KN

N2

第一段

Pp1= 976.5×（1-e-（0.0015×6.589)）/（0.0015×6.589）= 976.5×（1-e-0.0098835）/0.0098835=971.690KN

N2

第二段

Pp2= 971.69×（1-e-（0.0015

×3.927+0.25×5л÷180））/（0.0015×3.927+0.25×5л÷180）= 971.69×（1-e-0.027707）/0.027707=958.352KN

N2

第三段

Pp3=958.352×（1-e-（0.0015×4.232））/（0.0015×4.232）

= 958.352×（1-e-0.006348）/0.006348=955.317KN

N2

平均张拉力

Pp =963.437KN

N3

第一段

Pp1= 781.2×（1-e-（0.0015×4.994)）/（0.0015×4.994）= 781.2×（1-e-0.007491）/0.007491=778.281KN

N3

第二段

Pp2= 778.281×（1-e-（0.0015×3.927+0.25×5л÷180））/(0.0015×3.927+0.25×5л÷180)= 778.281×（1-e-0.027707）/0.027707=767.598KN N3

第三段

Pp3= 767.598×（1-e-（0.0015×5.832））/（0.0015×5.832）= 767.598×（1-e-0.008748）/0.008748=764.25KN

N3

平均张拉力

Pp=769.896KN

N4

第一段

Pp1= 781.2×（1-e-（0.0015×0.972)）/（0.0015×0.972）= 781.2×（1-e-0.001458）/0.001458=780.631KN

N4

第二段

Pp2= 780.631×（1-e-（0.0015×0.733+0.25×1.4л÷180））/(0.0015×0.733+0.25×1.4л÷180)= 780.631×（1-e-0.0028448）/0.0028448=777.824KN N4

第三段

Pp3= 777.824×（1-e-（0.0015×12.97））/（0.0015×12.97）= 777.824×（1-e-0.019455）/0.019455=770.307KN N4

平均张拉力

Pp=771.331KN ③张拉控制力

0→10%初应力→20%应力→δcon（持荷2min锚固）Ⅰ、控制应力 0.75fpk=0.75×1860=1395MPa Ⅱ、初应力

根据《公路桥涵施工技术规范》（JTJ

041-2000）的要求初应力宜为张拉控制应力的10%-15%，取10%。

δ初=0.1×976.5=98KN

δ初=0.1×781.2=78KN ④钢绞线理论伸长值

由公式：ΔL=PpL/ApEp可以计算出

N1

第一段单端张拉长度

ΔL=（970.531×8.184）/（140×5×1.95×105）=5.819cm

N1

第二段单端张拉长度

ΔL=（957.209×3.927）/（140×5×1.95×105）=2.754cm

N1

第三段单端张拉长度

ΔL=（955.322×2.632）/（140×5×1.95×105）=1.842cm

双端共张拉长度

（5.819+2.754+1.842）×2=20.83cm N2

第一段单端张拉长度

ΔL=（971.69×6.589）/（140×5×1.95×105）=4.69cm

N2

第二段单端张拉长度

ΔL=（958.352×3.927）/（140×5×1.95×105）

=2.757cm

N2

第三段单端张拉长度

ΔL=（955.317×4.232）/（140×5×1.95×105）=2.962cm

双端共张拉长度

（4.69+2.757+2.962）×2=20.818cm N3

第一段单端张拉长度

ΔL=（778.281×4.994）/（140×4×1.95×105）=3.559cm

N3

第二段单端张拉长度

ΔL=（767.598×3.927）/（140×4×1.95×105）=2.76cm

N3

第三段单端张拉长度

ΔL=（764.25×5.832）/（140×4×1.95×105）=4.082cm

双端共张拉长度

（3.559+2.76+4.082）×2=20.802cm N4

第一段单端张拉长度

ΔL=（780.631×0.972）/（140×4×1.95×105）=0.695cm

N4

第二段单端张拉长度

ΔL=（777.824×0.733）/（140×4×1.95×105）

=0.522cm

N4

第三段单端张拉长度

ΔL=（770.307×12.97）/（140×4×1.95×105）=9.149cm

双端共张拉长度

（0.695+0.522+9.149）×2=20.732cm h、压浆

孔道压浆是在预应力束全部张拉完毕后，检查人员检查张拉记录，经过批准后方可切割锚具外的钢绞线并进行压浆准备工作。通过采用压浆泵向预留孔道中压注带压力水泥浆液来实现的。

（1）压注前应采用高压空气或压力水冲洗管道。对怀疑油污的管道，可采用对预应力腱无腐蚀作用的中性洗涤剂掺配的压力水冲洗。冲洗完成后的孔道，应用压缩空气吹出积水。

（2）采用C50水泥浆，由试验室通过试验确定施工配合比。

①水泥浆中掺用的外加剂，其掺量应由试验确定，不得掺入铝粉等锈蚀预应力钢材的膨胀剂。压浆从下层孔道向上层孔道进行。水

泥浆的拌制采用连续方法进行，每次自调制至压入孔道的时间不超过30-45min。压浆设备采用活塞式压浆泵，压浆能力能以0.7MPa恒压作业。

②压浆采用活塞式灰浆泵压浆，压浆前先将压浆泵试开一次，运转正常并能达到所需压力时，才能正式压浆，压注过程应缓慢、均匀的进行。水泥浆从浆料拌和到压入孔道，持续时间一般在30～45min范围。断面压注顺序为自下后上，依次压注（比较集中或邻近的孔道，先连续压浆完成，以免窜到邻近孔后水泥浆凝固，堵塞孔道）。当梁的另一端排出空气、水、稀浆至浓浆时用木塞塞住孔道口，并提升压力至0.7 MPa，持压１分钟，从压浆孔拔出喷嘴，并立即用木塞塞住。压浆中途发生故障，不能一次压满时，要立即用高压水冲洗干净，故障处理完成后再压浆。压浆停止时，压浆机要照常循环并搅拌。③每次拌和浆液要检查稠度。压浆的进出口均应保护密封状态，待出口渗出浓浆后再封闭出浆口，封闭后继续进行压注，使压力保持在0.5～0.7MPa之间，稳压不小于2min

即“屏浆”过程后，才能进行封锚。封锚后的梁体，在压浆强度达到设计要求后方可移运梁，压浆强度依据试验数据。

④掺有外加剂具有泌水率小的浆液，通过试验证明能达到孔道饱和的，可采用一次性压浆；不掺外加剂的浆液，可采取二次压浆法。一般二次压浆的时间间隔在30～45min。⑤按规定制作水泥浆试块，以检查其强度。压浆后应从检查孔抽查压浆的密实情况，如有不实，应及时处理和纠正。压浆时，每一工作班应留取不少于３组的试件，标准养护28天，检查其抗压强度作为水泥浆质量的评定依据。

i、封端（锚）

孔道压浆后将梁端水泥浆冲洗干净，清除垫板、锚具及梁端混凝土的污垢，并将梁端凿毛处理，梁端及支承垫板应除干净。用薄平砂轮机切割多余的钢绞线,结构连续处不封锚,用净浆包封,然后设置钢筋网片并装模，浇筑封端混凝土，封端混凝土标号与梁体相同。堵头预制安装时必须与梁体钢筋连接牢固，浇筑混凝土时应分层振捣密实。并

注意梁体长度的控制。对有伸缩缝的一端按设计要求立模施工，封端混凝土标号与梁体相同，封端前清理完梁体内积水和杂物。g、梁体储存和堆放 存梁场必须用支垫（如枕木、混凝土枕梁等）按正确的支垫位置支撑堆放，且梁体堆放高度不得超过3层，堆放时间计及混凝土成型时间为止不得超过3个月。存梁不得增加中支垫，同时应注意存梁场支垫处地基沉陷等因素对梁体提供中支垫可能性的排除。

五、质量要求

1、我部贯彻“谁管生产，谁管质量，谁施工，谁负质量责任，谁操作，谁保证质量”原则，建立岗位责任制，努力作好工序、过程管理（“三检”），强化质量意识。成立以项目经理为首的质量领导小组。

2、钢筋骨架的拼装时，钢筋的交叉点用铁丝绑扎，单面焊接有效长度≥10d，双面焊接的有效长度≥5d。

3、钢筋保护层厚度采用高强塑料垫块保证，垫块的绑扎要牢固。

4、模板间的拼缝连接要牢固，模板间缝隙采用原子灰处理。堵头模板要安装牢固。

5、浇筑混凝土的要求：混凝土应连续浇筑，中间不得停顿。必须控制好施工配合比，严格控制拌和站出料的混凝土的坍落度，不合格的料，不能出拌和站；控制好混凝土浇筑速度以确保混凝土的质量，随时检查现场混凝土的塌落度。

6、混凝土拌合站严格执行混凝土的拌制程序，按设计配合比搅拌，每盘搅拌时间不得小于1.5min。

7、每片梁应制作混凝土抗压强度试件6组，两组同梁体同期养护。

8、预应力施工时，所用钢绞线、锚具符合规范、设计要求，张拉千斤顶必须要求及时标定，张拉人员培训合格后持证上岗，由富有经验的技术人员指导预应力张拉作业，做好施工记录，并及时与理论计算量对比检查，如偏差较大及时反馈监理工程师，按照监理工程师指定进行处理。

9、张拉时的注意事项

（1）严格按照操作程序进行张拉，严禁违

章操作。

（2）张拉时千斤顶前后应严禁站人，防止发生安全事故。

（3）千斤顶后方安放张拉防护墙，防止钢铰线及夹片飞出伤人。

（4）千斤顶安装完毕，安全员检查合格后方可张拉。

10、各施工班组实行自检、互检，进行工序交接，由质控员检验合格后，报监理工程师验收，合格后方可进行下一道工序。

11、做好防风、防雨的施工措施准备工作。

六、安全措施

1、本项目安全目标为：“三无、一杜绝、一创建”。“三无”即：无工伤死亡事故；无交通死亡事故；无火灾、洪灾事故；“一杜绝”即：杜绝重伤事故；“一创建”即：创建安全文明工地。成立以项目经理为组长安全领导小组。

2、建立健全安全生产保证体系，设立专职安全员，全面落实安全生产制度和规程。针对工程特点，对所有从事管理和生产的人员进行全面的安全教育，重点对专职安全员、施工队长、班组长、从事特种作业的起重工、电工、焊接工、机械工、机动车辆驾驶员、张拉、压浆机具作业、桁吊操作手、焊割等工作人员等进行培训教育。

3、技术、安全、质检部门主管人员应按技术要求特点，施工要害和安全等进行逐级交底。进入工地必须戴安全帽、穿工作服、防滑鞋、戴防护手套。施工现场所有设备、设施、安全装置、工具配件以及个人劳保用品必须经常检查，确保完好和使用安全。

4、施工场地应平整、坚实；现场应划定作业区，非施工人员禁止入内。作业现场及其附近有电力架空线路时，应有足够的安全距离，施工中应设专人监护。

5、钢筋加工机械的用电遵守用电安全规定，用电设备应派专人看管，应有良好的接地、接零和漏电保护装置，严禁带电作业。

6、施工中严禁非施工人员进入施工作业面内。

7、使用起重机吊装钢筋骨架时采取固定措施。作业中应遵守施工中起重机使用的安全规定。

8、非电工不准随意拆卸或修理电器设备，对过路电缆应深埋或架空。

9、无论何时，一旦发生危害工程安全、工程进度、工程质量事故时，采取必要的抢救措施，并将事故情况上报相关部门。

10、张拉、压浆机具作业时，两端作业区内严禁站人，并挂牌警示；吊运设备必须专人指挥，要慢吊缓放确保人身设备安全；加强用电管理，注意用电安全，工地工棚严禁乱拉线，工棚工地应设有清除和防止措施。

七、环境保护措施

1、成立以项目经理为组长的环境保护领导小组，配备一定量的环保设备和专业技术人员，认真学习贯彻环保法、严格执行国家及地方政府颁发的有关环境保护、水土保持的法规、方针、政策和法令；

2、居民区附近，夜间不安排噪音大的机械施工，若施工，则必须对施工机械和施工作业程序进行严格控制，使噪音降到最低限度。

3、对施工运输道路定期压实和洒水，减少

灰尘对周围环境的污染；装卸粉尘材料时，采取洒水湿润或遮盖措施，防止沿途撒漏或扬尘。

4、对各种施工机械、车辆加强维修、保养，并进行严格的废气排量检测，对排量不合格的机械、车辆坚决停用。

5、将工地生活区内的生活垃圾集中运至当地环保部门指定的地点堆放，不准倒入河流、湖泊等水域内，避免污染水体，淤积河流、水道和排灌系统。

6、项目部设专职人员负责地下管线及周围建（构）筑物的保护工作，和标段内有关单位建立对应联系制度，互通信息，协调配合。

八、经济效益分析

实践证明，预制箱梁施工采用以上工法，既缩短了工期，又降低了费用，经济效益和社会效益都比较显著。

(1)本工法对箱梁截面尺寸、砼浇筑过程、钢筋保护层等控制严格，拆模后梁体表面平整度等能达到较好的效果。(2)采用本工法在施工周期上，能最大化的缩

电梯井定型化操作平台施工工法 篇6

一．前言：

电梯井定型化操作平台通过对传统的落地式脚手架进行改进，采用了斜向支撑的可装配式的方式组合，减少了脚手架的搭拆难度，保证满足了使用功能的同时又能节约钢管、扣件的使用量，提高了施工作业效率又节约施工成本，而且定型化的操作平台有利于提高施工安全系数，减小安全隐患。二.工法特点：

此电梯井定型化操作平台与传统的落地式脚手架操作平台相比，吊运方便，施工速度快，加固工序简单，成型质量好，能节省租赁材料，施工成本低的特点，而且安全性更能得到保障。三.适用范围：

此电梯井定型化操作平台专为剪力墙结构的电梯井设计，尺寸根据井筒尺寸设定，特别适合于高层的电梯井施工，在工期要求较为紧张的工程中有很大的优势。四.工艺原理：

4.1电梯井定型化操作平台采用了斜向支撑、操作平台、高强螺栓固定连接的可装配方式，减少了脚手架的搭拆难度，避免了常规的单立杆超高脚手架体系的安全隐患，如搭设高度超高所引起的架体变形，扣件荷载超规范爆裂的安全隐患。

4.2电梯井操作平台验算

施工荷载为N =3KN/m2.此定型化操作平台槽钢之间采用 M16高强螺栓作为连接.4.2.1横向型钢验算

电梯井操作平台横向型钢选用8#槽钢城中

a.内部型钢选用8#槽钢承重，并在两端和内部分布4根8#槽钢和4∠40*40。，8#槽钢：8.05Kg/m，Wx=25.3cm3，∠40*40：2.422 Kg/m，钢管、木方、多层板：40Kg/m2 b.每根承重槽钢所加荷载： F1=1.4*3000*1.8=7560N/m Q =1.2(8.05+2.422+39.25*1.8)*9.8=795 N/m q1=7560+795=8355 N/m c.验算： Mmax=q1L2/8

=8355*1.82/8

=3383.8 N/m 正应力= Mmax/r.Wx

=3383.8*1000（1.05*25.3*1000）

=127.4 N/m m <215 N/m m 符合要求 d.整体稳定性：

Mmax/b.Wx=3383.8*1000/(1.0*25.3*1000)

=133.8 <215 N/m m 符合要求。4.2.2纵向型钢

电梯井操作平台纵向型钢选用8#槽钢承重 8#槽钢截面性质：8.05 Kg/m，Wx=25.3 cm3 每根承重槽钢所加荷载： F=qL/2=8355*1.8/2=7519.5N a．验算

Mmax=FL/4+2Fab/L+Q12/8=7519.5*2.12/4+2*7519.5*0.043*2.07/2.12+795*2.122/8=3794.5+631.4+446.6=4872.5N.M b.正应力=Mmax/r.Wx

=4872.5*1000/(1.05*25.3*1000)

=183.4 N/m m<215 N/m m 符合要求 c.整体稳定性

Mmax/b.Wx=4872.5*1000/(1.0*25.3*1000)

=192.6 N/m m<215 m 4.2.3电梯井钢筋支撑计算

电梯井钢筋支撑采用Ф25钢筋，锚固长度L=800mm，电梯井计算按2000*2000洞口尺寸进行。

荷载计算

a.施工荷载 :3KN/m2 q1=8355 N/m b.自重标准值：0.4 KN/m2 c.荷载设计值：N=3*1.4+0.4*1.2=4.68 KN/m2 d.将面荷载转换成集中荷载：P=4.68*2.1*2.3=22.6 KN e.每个搁置点承受力：Q=22.6/4=5.65 KN 搁置点剪切验算：

搁置点为Q235级Ф25钢筋，其剪切强度值fy=210 N/mm2，Ф25钢筋A=4.909 cm2

所受剪切力V=Q/A=5.66*103/490.9

=11.53 N/mm2< fy=210 N/mm2 搁置点满足要求。4.2.4电梯井吊钩计算 N=22.6KN 钢平台吊钩强度计算公式为：

其中，【f】为拉环钢筋抗拉强度，按照《混凝土结构设计规范》10.9.8.，在物体自重标准值作用下，每个吊钩按2各截面计算，吊钩应力不应大于50 N/mm2，【f】=50.0 N/mm2

所需要的吊环最小直径D=【22.6*4/（3.142*50.00*2）】1/2=14.4mm 本工程采用Ф20吊钩，满足要求。

五.施工工艺流程及操作要点：

5.1 工艺流程：原材校正——号料——气割——零件平直——边缘加工——半成品堆放——拼装——螺栓连接——矫正 5.2 连接前，检查核对材料，在材料上划出切割位置，标出零件编号。根据井筒的尺寸以小于井筒尺寸5cm下料，预留洞眼必须准确，下料用氧割。

5.3电梯井平台加工大样图：

6***1:8#槽钢8:底部支座2:48钢管9:60套管3:50*100方木4:15厚多层板7:20圆钢（长度不同）10:钢管、扣件5:10#槽钢6:20圆钢

5.4槽钢之间的连接均采用M16的高强螺栓相连接，要求在下料时必须先量再割，保证螺栓连接良好，固定受力。

5.5平台涉及多层焊时，应连续焊完最后一层焊缝，每层焊缝金属 的厚度不大于5mm。焊接角焊缝时，对接多层焊的第一道焊缝和单层单面焊缝要避免深而窄的坡口形式。

5.6螺栓的位置、外形尺寸必须符合规范要求。

5.7平台连接完毕后，在平台上齐着8#槽钢满铺钢管、木方，木方上方满铺15厚多层板，ф20钢筋做吊环，安放在操作平台四个角上，以方便吊装施工。

5.8平台在使用过程中，允许施工荷载为3KN/m2。并要经常检查螺栓连接处质量问题，如发现开裂现象，应立即停止使用，进行修整完好后，方可投入使用。

5.9钢平台的固定采用型钢支撑架固定，平台支撑架选用10#槽钢作为主横梁及立柱与斜拉撑三角形支撑体系，每个钢平台设置两片三角形支撑体系，两片之间用ф25钢筋焊接牢固，支撑架上部采用8#槽钢与支撑架焊接牢固，为确保吊装过程中出现开焊等不安全因素，同时采用Ф48钢管连接固定。支撑架上部支撑钢平台，下部在电梯井门洞口处采用Ф60套管焊接支撑托，支撑在门洞口混凝土梁上，为防止支撑托开焊或焊缝不能满足要求时，除焊接外，支撑托与三角形立柱间采用Ф20圆钢焊接。

六.材料与设备：

本电梯井操作平台板所用材料为8#槽钢、10#槽钢、Ф20钢筋吊环、Ф48钢管、Ф60套管、50*100方木、15厚多层板以及钢管扣件焊接、拼装而成，所用材料必须符合现行国家规范及标准。七.质量控制：

施工操作人员是工程质量的直接责任者，故从施工操作人员自身的素质以及对他们的管理均要有严格的要求，对操作人员加强质量意识的同时，加强管理，以确保操作过程中的质量要求。

首先，对每一位施工人员，均要求达到一定的技术等级，具有相应的操作技能，特殊工（焊工、信号工等）种必须持证上岗。

其次，加强对每个施工人员的质量意识教育，提高他们的质量意识，自觉按操作规程进行操作，在质量控制上加强其自觉性。

八.安全措施：

8.1平台搭设和制作的各种材料，如槽钢、吊环钢筋、焊条等，由材料部门把关，进行仔细检查，不合格的材料严禁使用。

8.2平台制作过程中，严格按照技术交底和操作规程进行作业，焊缝的长度、高度和强度必须满足规范要求，并按照规定的构造方案和尺寸进行制作，制作完毕后，必须由生产部门组织，技术、质量、安全等部门相关人员参加，对平台进行验收，合格后方可投入使用。在首次吊装时，生产、技术、质量、安全等部门相关人员必须到场，对吊装和安装过程进行监控。后续施工过程中，每次向上提升完毕之后必须经过项目部验收方可使用。

8.3 信号工、塔吊司机和安装工人紧密配合，严格按照操作规程作业。在吊装就位后，要对平台进行验收，合格后方可投入使用，并填写必要的技术、安全资料。8.4平台在倒运过程中，必须由专人进行监督，按照安全操作规程进行作业。每次安装就位后，必须再次经过验收合格后，方可投入使用。

8.5 吊装时，利用平台四角的吊环将平台吊至安装位置，然后缓慢就位，使平台落于插件上，慢慢放下平台，确认钢筋受力后，松去塔吊吊绳。平台提升时，先用塔吊将平台四角吊起。平台自身吊装以及吊装大模板时，平台上严禁上人。电梯井钢平台严禁借用大模板穿墙螺栓作为支撑点。

8.6 安全部门要对搭设的平台定期和不定期的检查，掌握平台的使用、维护情况，尤其是在大风大雨过后，要对操作平台进行检查，对不合格的部位进行修复或更换，合格后方可继续使用。

8.7平台上悬挂限重标志牌，严禁超载和堆放材料。

8.8 在进行任何电梯井内吊装过程中，操作平台上都严禁站人。8.9 任何与操作平台相关的工作都必须要由施工队伍安全及项目安全人员管理人员看护。

8.10 在操作平台上施工人员必须带好安全帽，穿防滑鞋，记好安全带。

8.11 严禁酒后作业。

8.12 在操作平台施工人员禁止打闹。

8.13电焊气焊等明火作业必须提出动火申请，得到有关部门批准后方可进行动火作业。进入井道及在2m以上的高空作业，必须佩带安全带，并确认安全可靠。在层门口作业时，也必须佩戴。

8.14除作业需要，每层的安全防护门不允许打开，防护门打开时，必须设专人监护。8.15认真贯彻落实国家、地方和企业的安全文明生产法规、规程，建立健全施工安全检查、监督网络体系，分段分部做好安全检查与防护，使之做到经常化、制度化、标准化。

九.效益分析：

9.1经济性

传统电梯井操作平台依托在电梯井内的落地脚手架基础之上，电梯井口在井架上满铺脚手板。搭设如下图：

按正常住宅25层计，层高2.9，在整个主体施工过程中，每个电梯井需要使用钢管最大量为1250米，扣件560个，若钢管租金是0.012元/米*天,扣件租金是在0.01元/个*天，钢管、扣件按平均使用量计取，每天租金合计为10元，主体施工工期按180天计取，整个主体结构施工阶段，钢管、扣件租金为1800元，另外再加人工搭设、拆除、倒运的人工费。

而此定型化电梯井操作平台，材料费按市场价为400元左右，加工制作人工费300元，吊装过程随主体结构塔吊提升，而且可以重复使用，所以相比传统的施工工艺有教好的经济性。

9.2安全性

传统电梯井操作平台属于人工依次搭设提升，在施工过程中属于安全“四口”之一，是建筑施工过程中的重大危险源，在实际施工过程中总是存在各种安全隐患，而定型化电梯井操作平台，提升过程属于整体吊装，在各工种配合施工中，有效地避免了危险源，达到安全施工的目的。十.应用实例： 我公司承接的华润置地淄博中央公园一期3#、6#、23#楼及地下车库工程，工程地点位于淄博市张店区金晶大道与人民西路交汇处西南侧，东至金晶大道、南至淄博饭店、北至人民西路，开工日期为2012年5月1日，目前3#、6#楼均以封顶，进入装修阶段，本工程由4个单体建筑组成，其中： 3#楼（高层），地上34层，地下2 层，建筑面积27442㎡； 6#楼（小高层），地上18层，地下2 层，建筑面积15746㎡；23#楼，地上6层，地下2 层，建筑面积7292㎡；地下车库，地下1层，建筑面积7980㎡。3#，6#，23#楼为剪力墙结构，地下车库为框架结构。

住宅部分每个单元有2个电梯井。每个电梯井均采用该操作平台，施工操作平台提升与主体施工相同步。实践证明，该工法是有效的，达到预期效果，具有广泛的经济和社会效益，增加了安全性的同时，节省了工期，节约了成本。

工程实例图片：

图片一

图片二

扒杆架梁施工工法 篇7

1.1 拔秆拼装及受力计算

1.1.1 扒杆拼装。

25m箱梁最大重量75t,根据结构受力计算选用扒杆组成部分的参数,这里以25m箱梁实例说明扒杆的各项参数及结构受力计算。扒杆受力结构分析图见图1。

人字形扒杆用角钢加工而成。起重系统由滑轮组、导向滑轮、卷扬机组成。滑轮组采用12门滑轮(定、动滑轮各6门)。

Φ19.5钢丝绳花穿法联结,钢丝绳跑头通过导向滑轮连接卷扬机。卷扬机采用50k N慢速卷扬机,单头牵引力50k N。

缆风绳采用Φ28钢丝绳,每副人字扒杆安装前后缆风各4根,主拉背索缆风4根,由滑轮穿绕。利用大桥桥墩桩头作为缆风绳地锚,待第一孔吊装后,利用箱梁(4片一联)作为人字扒杆架后缆风地锚,采用挖埋钢木地锚作为人字扒杆架前缆风地锚。

双人字钢拔杆架梁,每根拔杆由断面为4×∠100×100×10组成的格构式构件,拔杆高18m,二根钢扒杆组成人字形为一副。在所架梁的二侧墩顶各立一副钢人字扒杆。经计算,每根18m高钢拔杆承载力为96T,一副拔杆能承载能力为192T,由于一副扒杆吊一头最大重量为75/2=37.5t,故扒杆安全系数K=192/37.5=5.12(未包括钢材本身还有1.4的安全系数)。

1.1.2拔杆受力计算

(1)架梁时的受力静力分析

由于起重机械在工作中可能出现突然停车等现象,将对起重设备产生动力影响,为此计算时必须计入该影响。根据《桥梁计算手册》其动力系数Φ=1.3。查起重吊装手册可知,捆梁钢丝绳的安全系数要大于5,而起重缆风绳的安全系数大于3.5即可。

a.吊装过程中,实际起吊重量为25m箱梁的一端,即:G'=G/2=75/2=37.5t;b.滑轮组总拉力最大值T1max计算,当梁体刚起吊及落梁瞬间,滑轮组总拉力最大T1max=37.5t;c.拨杆受压最大值plmax=T1max=37.5t;d.后拉方总拉力最大值T2max计算,当梁体吊装到跨中位置时,为最大力,B=arctg12.5/16=38,C=arctg50/18=70,滑轮组拉力T1计算;T1=T2;T1cos B+T2cos B=37.5T;解以上方程得:T1=T2=33.2T;后方拉力T'1,T'2,计算;T'1,=T'2;T2sin B=T'2sin C;解以上方程得:T'1=T'2=21.8T。

(2)设备能力检算

钢丝绳能力检算选用公式:k=n.a Fg/T

式中:K—安全系数;n—钢丝绳根数;a———换算系数选用a=0.82;Fg—单根绳最小破断力总和,查表得到;T—所检算钢丝绳最大受力。

a.固定梁头钢丝绳能力检算,选用Φ36.5mm钢丝绳,n=4,Fg=70.5,T=37.5T,K=4×70.5×0.82/37.5=6.17>5(安全);b.滑轮组钢丝绳能力检算,选用"19.5mm钢丝绳,n=10,Fg=19.75t,T=T1max=37.5T,K=10×0.82×19.75/37.5=4.32>3.5(安全);c.滑轮组端头钢丝绳能力检算,选用φ28mm钢丝绳,n=8,Fg=41.2t,T=T1max=37.5T,K=8×0.82×41.2/37.5=7.2>5(安全);d.后拉力钢丝绳能力检算,选用"28mm钢丝绳,n=4,Fg=41.2t,T=T,=21.8T,K=4×0.82×41.2/21.8=6.2>3.5(安全);e.卷扬机利用率,单根钢丝绳受力:Tmax=(37.5/10)×1.1=4.1,利用率n=4.1/5=82%,f.格构式拔杆起重能力检算。在本吊装方案中,每端选用2根格式拔杆,根椐计算每根拔杆承载力为96T(计算见附录),拔杆安全系数K=2×96/37.5=5.12(可)。

1.2 人字扒杆吊装

1.2.1 采用运梁炮车将梁运到位后,退出前车,A、B两个人字扒杆的吊勾同时起吊梁的前端,使梁离开地面,梁端水平。

1.2.2 前面人字扒杆的吊勾进,后面人字扒杆的吊勾放松,使梁缓慢前移,同时放松留索D防止梁体突然前倾。

1.2.3 梁接近前墩时(距设计位置约2m)在梁后拉紧留索,扒杆A吊索移至梁后端把梁吊起,后车退出,缓慢放松留索D并调整A、B吊索使梁体到达纵向设计位置。

1.2.4 落梁,横向移梁就位。

(1)在桥墩盖梁上铺好横移轨道,横移轨道采用标准43钢轨,在钢轨放置滚筒,滚杠采用Φ40mm圆钢,间距15~20cm,滚筒上放置20mm厚钢板;(2)梁体就位于钢板上,通过吊装孔在梁体穿钢丝绳,绳端位于横移方向梁体底端。钢丝绳连接横移5t导链,收紧导链使梁体横移,统一指挥,箱梁两端前后错位不得超过10mm。在梁体横移过程中根据梁体横移情况逐渐放松保护导链,防止梁体溜放,使梁体到达横向设计位置;(3)横移到位后,经各方检查位置正确后安放好支座,打好楔木利用导链保护好方可落梁。利用扁千斤顶落梁时,须落完一端落一端,落好后打好斜撑和导链,梁体焊接牢固后方可拆去支撑。

1.2.5 该孔梁铺完后,拆除后面的人字扒杆并移到前墩,开始下一孔梁体安装。扒杆跨墩按如下步骤。

(1)由前扒杆B引出钢索,使后扒杆A向扒杆B靠拢,牵引钢索,移到前扒杆B为止。(2)使扒杆A底部固定,将扒杆A拉直,拉紧前后钢丝绳缆风,装好钢丝绳卡头,使扒杆A稳定。(3)从第二个桥墩将钢索C和E分别在扒杆的底部和上部绑扎好,拉紧吊索F。前收拉索C,放松吊索F,使B付扒杆脚向前移动至桥墩上。(4)将扒杆B底部固定,拉起钢索E使扒杆B的顶部拉起立直,拉紧控制索(缆风),纵移完成。扒杆最初的安装准备工作与以上操作相同,左右横移可用齿条式千斤顶起重移动或撬棍移动。

2 机具设备(见表1)

3 劳动力组织(见表2)

4 质量控制

4.1 所有施工应满足《公路桥涵施工技术规范》JTJ041-2000和《公路工程质量检验评定标准》JTG F80/1-2004的规定和要求。

4.2 建立完善的质量保证体系,各施工过程应有专职质检人员检查验收。

4.3 详细制订各施工作业细则和工艺操作要点,做好每道工序的技术交底,并适时培训现场作业人员,实施全面质量管理。

4.4 梁体平面位置和高程由质检人员和测量人员共同控制。

5 安全措施

5.1 严格遵守国家颁发的《建筑安装工程安全技术规范》,以及上级相关部门颁发的有关施工安全制度和注意事项。

5.2 建立完善的施工安全保证体系,加强全施工过程中的安全检查,保证作业标准化、规范化,并且监督在施工过程执行落实情况,将不安全因素消除在萌芽状态中。

5.3 特别加强起重操作过程的管理。

5.4 加强机具管理、施工用电管理,防止机械事故和触电事故。

5.5 运梁时炮车走行道路必须满足施工设计的要求。

5.6 吊装第一孔板梁时,为保证前、后两个人字扒杆的吊勾同时起吊,必须指派有起重经验的人员在现场统一指挥。

5.7 卷扬机操作人员必须服从现场指挥员的操作指令,并高度集中注意力。

5.8 在梁的横移就位过程中,梁体的横移速度应保持缓慢,千万不能操之过急。

5.9 必须派专人盯守缆风绳,发现较大幅度的摆动时,应及时提醒指挥人员注意。

5.10 所有现场施工人员必须戴安全帽,高空作业人员还须配带必要的防护设备。

6 效益分析

6.1 不受地形条件限制,解决了架桥机无法拼装的问题。

6.2 通过以上方法施工,25m每天平均架设2片,每片箱梁架设费用仅3000元,架桥机架设一片25m箱梁为4200元,共计架设56片25m箱梁,共节省成本6万余元。

6.3 桥头施工场地狭小,若采用专门定制的架桥机需穿越隧道至桥头,架桥机投入150万元,而扒杆吨位只需达到要求,即可采用。

7 工程实例

宝鸡市宝天高速公路魏家山大桥7跨25米箱梁、南山渭河大桥7跨25米箱梁,桥梁距隧道口仅8米空间,架桥机拼装困难,且梁场位于隧道内,平均每天预制2片箱梁,若采用架桥机架设,不能有效利用架桥机的效率,采用扒杆架设共56片25米箱梁,施工工期仅一个月。

摘要：对扒杆架梁的具体施工技术与方法作一论述。

确保CSM工法施工质量的措施 篇8

关键词：CMS工法；施工质量；水灰比；钻速；挡水墙

1 CSM工法介绍

双轮铣深层搅拌水泥土地下连续墙（简称为CSM工法）具有一定的创新性，是利用现有液压铣槽机和深层搅拌技术融合而成的一种新兴技术，该技术具有较强的适应性、对周边环境影响较小，性能优良等一系列优点，因此已经在防渗墙、挡土墙和加固地层等领域得到广泛应用。CSM工法利用两个铣轮绕水平轴旋转切削破碎原位土体，注入水泥浆液充分搅拌，然后形成均匀的水泥土墙体。相对于传统的深层搅拌法而言，CSM工法改变了以往只能以单轴或多轴搅拌头绕竖直轴旋转，形成圆柱形加固墙体的状况，能利用两组铣轮绕水平轴向旋转，形成矩形加固墙体。

2 CSM工法实施保障措施

2.1 CSM工法实施流程

CSM工法成槽机的施工工序主要分为加水和气向下铣削成槽、喷浆向上铣削成墙两部分。其施工工艺可见图1。

2.2 CSM工法质量保障措施

2.2.1 施工前的控制措施

第一，材料的质量控制。检测水泥质量，查看水泥包装袋标志与供货方提供资料是否一致，产品生产厂家许可证、出厂合格章、质量检测报告等是否齐全；做好每批次产品的进场复检工作；超过出厂日期3个月的产品，要进行强度试验，否则不得使用；不得将不同厂家、不同批次的水泥混合使用；一般工程采用42.5级的普通硅酸盐水泥即可；若工程较深、施工时间长，需使用矿渣水泥。另外，要加强型钢的检验。水泥搅拌墙具有挡土和止水的双重作用，需在搅拌墙内插入型钢。型钢钢级、尺寸、强度应满足工程设计需求；型钢可重复使用，在使用过程中，若长度不够，还可将两根型钢焊接使用。但要注意型钢焊接位置应避免在支撑位置或开挖面附近处设置，以免应力较大影响型钢性能。型钢接头距离坑底距离不小于2m，截面型号选择应与墙的宽度相匹配。

第二，沟槽处理。搅拌挡土墙施工现场要避开地下水管、燃气管、电缆、地上高压线等。完成测量放线定位后，需要对沟槽处的障碍物进行处理；沟槽宽度要超过搅拌墙宽0.2-0.3m，沟槽过宽，不利于搅拌墙中心线的控制，降低搅拌墙的止水效果。

第三，施工成墙的顺序确定。向下铣削可采用“1-2-3-4”顺序施工方法，也可采用“1-3-2-4”跳打施工。前者施工设备移动量少，可用于较深且成墙时间较长的搅拌墙；后者施工顺序可用于深度在15m以下搅拌墙。

第四，试验。为确保CSM工法施工技术参数的合理性，根据向下铣削成槽的情况，可判断地层的土质勘察报告是否准确。对试验墙进行取芯检测，查看墙体的完整性、深度和28天的无侧限抗压强度，根据计划进行施工，确保工程能按照进度进行。

第五，备用水电设施。大型工程施工时，可配置备用发电机组，防止因停电事故造成无法正常施工的问题。

2.2.2 施工过程中的控制

第一，墙体垂直度的控制。CSM成槽机配置了先进的系统装置，可对施工过程中的垂直度、注浆量、成墙深度、铣轮转数等技术标准进行控制。成槽过程中的垂直精度可通过LCD监视器显现出来，这为施工质量的控制提供了技术保障；此外，还可利用实时显现装置显示水泥浆液的总量，严格控制成墙过程中注浆质量。向下铣削垂直度的控制可通过以下方法实现：利用激光经纬仪监测墙体中心线，可将偏差控制在-5cm-5cm范围内；利用监视器显示的偏斜量控制墙体垂直度在3‰以内。

第二，水泥浆掺入量及水灰比控制。水泥土搅拌墙的强度与水泥掺入量成正比，一般可设计为12-20%以内。注浆时，向下铣削和向上铣削都需要注入水泥浆；若需要采取一次注浆的方式，则水泥掺入量应在设计值以上，防止水泥掺入量少影响搅拌墙强度。水灰比也会对墙体强度产生影响，水灰比一般控制在1.0-1.5范围内，并在施工过程中定时检测水，确保所用水泥浆的水灰比在设计范围内。水灰比检测是通过检测水泥浆密度实现的。

第三，施工质量控制。采取一次注浆施工时，双轮铣头对准槽段的位置，将其下放到强顶的标高后，开启主机双轮铣头，使其正转向下铣削；铣削的同时注入水、泥浆和空气；水泥浆注入量要严格控制，避免由于注入量过多影响墙的强度；向下铣削过程要控制供气压力位0.3-0.6MPa，全程不得间隔；铣轮转速一般为20-27r/min，一般软地层转数可取上限，硬地层则取下限；钻速控制在0.5-1.0m/min；向下铣削达到设计值后，对墙低2-3m部分进行重复上、下铣削1-2次。搅拌均匀后，反转双轮向上铣削，同时注入泥浆，铣轮转数控制在27r/min，钻速控制在1.0-1.5m/min。对墙低处向上铣削时，应控制钻进速度，防止速度过快影响成墙质量。

3 结语

近年来，防渗透墙、挡土墙和地连墙等工程的需求量越来越多，深搅工法的应用也越来越普及，CSM工法作为一种新型技术，其施工工艺能达到更大的深度，且对墙体的质量有更为可靠的保障，具有很大的推广利用价值。在使用CSM法时，要做好各项质量控制措施，确保施工质量满足工程实际需求。

参考文献：

[1]吴海艳，林森斌.CSM工法在深基坑支护工程中的应用[J].路基工程，2013.

[2]霍镜，朱进，胡正亮，李海兵，惠永川.双轮铣深层搅拌水泥土地下连续墙（CSM工法）应用探讨[J].岩土工程学报，2012.