数控中心实习报告

数控中心实习报告（共8篇）

数控中心实习报告 篇1

青岛理工大学琴岛学院机电工程系

实习报告

实习类型：毕业设计实习地点：专业名称:机械设计制造及其自动化学生姓名：指导教师:

2012年2月18日

实习目的：对数控机床的安装生产及原理的认识，进一步了解数控机床的工作流程，增强

工程实践动手能力，培养创新意识及综合设计能力，同时收集相关资料，为专

业课程设计做好准备；

实习地点：青岛华塑机械制造有限公司；

实习时间：2012.1.5－2012.1.20;2012.2.7－2012.2.20

白驹过隙，转眼间一个月的实习时间结束了。此次实习，公司领导对我们这些实习生给予了高度重视，并给我们制定了详细的实习计划，让我们有机会与工人师傅面对面的交流学习。实习结束后，我受益匪浅，收获良多！

一公司简介：

青岛华塑机械制造有限公司位于青岛胶州市胶州湾工业园区，占地面积30000平方米，建筑面积15000平方米。距青岛国际机场30公里，公司技术力量雄厚，开发能力强，在先进的管理体制下，以新技术，新材料，新工艺，生产各种挤出生产线。产品远销欧州，南美洲，中东，东南亚，大洋州，非洲,独联体等许多国家和地区。

华塑公司始终以开拓创新的精神，紧跟世界塑机行业的发展趋势，所生产PE、PVC管材生产线(Ф16-Ф1200mm)，均以优质、高效的产品形象赢得国内外客户的认可，作为国内外最早成功开发卧式结构,链式传动Ф38-Ф200mm双壁波纹管生产线的厂家，几年来保持很好的业绩。2004年我们开发出卧式结构,链式传动Ф200-Ф500mm双壁波纹管生产线，2005年我们又开发出Ф200-Ф800mm双壁波纹管设备采用卧式结构、梭式传动、西门子数控控制、伺服电机、在线双层扩口，密封水冷却等方式，完全可以替代进口设备。

秉承技术制胜的发展宗旨，华塑公司愿为国内外客户提供品质卓越、制造精良的波纹管成型设备及管材生产线，以高科技，、高效率为客户谋求最大的企业利润。

华塑公司愿和广大客户携手并进，共创未来!

主要产品：

1、HDPE双壁波纹管生产线（Ф32-Ф1200mm）

2、UPVC双壁波纹管生产线（Ф38-Ф1000mm）

3、HDPE供水/燃气管材生产线（Ф16-Ф1200mm）

4、PVC多功能管材生产线（Ф16-Ф630mm）

5、HDPE大口径中空壁缠绕管生产线（Ф200-Ф3000mm）

6、PE/PP/PA/PVC单壁波纹管生产线（Ф4-Ф200mm）

二 实习过程：

(一)、对数控编程和模拟的理解和运用

我很荣幸能有这么好的师傅来教我们数控编程，其实学习最主要的还是靠自己去多练，但关键的时候有师傅指导，这样还是进步快点。特别是刚开始接触编程和机械加工的时候，有老师指导进步特别快。记得那天，师傅开始讲编程的过程，特别对经常使用的代码给介绍出来，然后对点位的理解和计算，让我对大学学习的数控编程又有了更深的理解，对模拟好的零件进行模拟加工。通过这些知识点的学习，我才渐渐的理解数控编程的一些基本要领。机床上对刀是我之前遇到的最大难题，这是由于命令使用不习惯，和基本感念理解不够透彻，不过通过后面的反复练习，现在已经熟悉掌握了模拟系统。如今已经能够

看懂图，知道走刀路线。以及涉及到的点位能够进行换算。

(二)、实际加工的学习方法和掌握程度。

对于机床的操作，我总感觉自己练习不够，特别是对零件加工花的时间比较多，还有实际对刀也掌握不够好，虽然现在已经能把零件给加工出来，而且尺寸也把握得当，但时间控制方面还是不够好。这主要还是自己的操作熟练程度不够。

车床上，对刀和加工现在我已经能够在规定的时间内完成了，并且尺寸也能达到所要求，但我认为还是因为自己花在车床的时间多点。而铣床，相对来说，熟练程度不够好，尽管知道怎么去加工，但尺寸的控制和时间的把握不够好。不过在后面的不断实践和练习中，我得到了很好的提升，能够进行零件的加工，对机床出现的小问题也会去解决。特别是在最后那段时间，我已经能够加工零件。而且尺寸已能把握好，达到了图纸上的要求。

(三)、理论知识的学习和理解

对于图书馆借的的资料，我已经认真的去学习，当然，相对要记住每个知识点，还是有一定的差距，但我有信心能把理论知识学习好。我认为最主要的是去理解每个知识点，而不是死记硬背，因为许多的理论知识都会在实际操作中用到，而且必须掌握。只有完全的理解理论上的知识，才能更好的去完成实际的操作。比如机床上的按钮，走刀路线，刀补等。都涉及到许多理论知识。只有把理论知识吃透了，才能在加工过程中认真的去遵守规则，更安全的完成零件的加工。

三实习总结：

通过一个月的实习，我更懂得了“知识就是力量”的含义，也更明白了“路漫漫兮其修远，我将上下而求索”的内涵。“知识就是力量”它意味着一个人的专业知识只有积累到一定程度后才能在工作中独当一面。这在生产机械中是经常见的。典型的加工工艺也许初学者都可以很好的把握，但是特殊的一些就不好说了。这时候需要你有足够的专业知识积累才能写出合理的生产工艺来。这就需要坚持不懈的学习，要成为一个优秀的工程师必须“活到老，学到老”，在行业内不断学习和创新！也只有这样才能更好的适应时代的变更，永远处于时代的前沿。

在这一个月的实习中，如果要我说生产实习学到什么东西，我也会说出很多很多，但是最昂我深刻的不是那些专业知识，是那些老员工身上的精神！因为我觉得专业知识学起来很容易而真正难的是那种敬业精神！

一个月的实习已经结束了，我的大学生活也即将结束了，但是我们要走的路还很长。在这才实习中，我们看到的只是行业知识的冰山一角，这就提醒我们要巩固好自己的专业基础知识，才能跟好的去应对将来的工作！

数控中心实习报告 篇2

故障分析:系统突然停止, 无任何报警, 是在主轴和刀库进行换刀时发生的, 据此分析故障点应该在主轴和刀库两者中。了解此龙门数控加工中心有三个刀库, 这是其中的一个, 尝试主轴跟其他两个刀库进行换刀, 均正常。在这三个刀库的换刀过程中, 主轴的运动是相同的, 所以应该首先排除主轴有故障, 故障应该出在正在换刀的刀库上。该刀库的ATC机械手装置 (简称机械手) 跟刀库的抓刀动作已经完成, 是在跟主轴换刀过程中出现故障的, 由此推断故障点应该在这个刀库的机械手上, 这样故障范围又缩小了。机械手的运动流程见图1。

在这次故障中, 其他操作都能顺利完成, 唯独到右限位时没有进行拔刀操作。分析有两种可能性:一是机械手向右运动没有到位;二是机械手上升高度没有到位。检查右限位和高度限位的行程开关, 先利用软件技术查找故障点。在系统主界面上, 调入PLC IO口状态表, 右限位行程开关为LS24, 对应PLC输入点为X57.2, 输入X57.2, 查结果为1, 说明机械手右行程已经到位;上升限位行程开关LS14对应PLC输入点为X56.0, 输入后, 结果为1, 说明高度行程已到位。重新考虑故障产生的原因在主轴上, 主轴的工作流程见图2。

先用软件技术查找问题。在系统主界面上, 调入PLC IO口状态表, 刀具松开位置检测开关LS12对应PLC输入点是X64.3, 查看为0, 说明刀具并没有松开。造成这样的结果, 有三种可能性:一是PLC没有对主轴发出刀具松开指令;二是控制主轴刀具松开、夹紧的电磁阀出现故障没有松开刀具;三是刀具已松开, 检测开关出现故障, 系统误判断。依分析结果对这三种情况逐一检查:PLC向主轴发出刀具松开指令为Y64.0, 查看为1, 表明PLC对主轴已发出松刀指令;软件手段的检查已经结束, 接下来, 开始检查硬件, 打开主轴控制箱, 检查电磁阀。先用万用表电阻挡测量电磁阀线圈, 电阻为95Ω, 属于正常;继续检查发现, 电磁阀的一根信号电缆线已断裂、虚接, 因而电磁阀接收不到系统的控制信号, 没有松开刀具, 继而造成换刀失败, 系统停机。重新焊接电缆后试机, 机械手与主轴换刀正常。

数控加工中心常见故障分析 篇3

一、VFL1000A加工中心使用FANUC0iMB系统,主轴经常出现没有高速的现象

1.故障分析

该加工中心主轴及齿轮箱位于机床的立柱前方,主轴使用交流主轴电动机驱动,通过高精度、低噪声齿轮箱进行高低两挡齿轮变速后,由齿形同步带传至主轴,获得高主轴转矩。

机床的高低挡转换由气缸活塞杆带动拨叉,拨动高低挡齿轮变换转速。一只两位四通电磁阀控制气缸活塞杆上下动作,拨叉到位信号由两只行程开关检测,并反馈到数控系统输入端,进行PLC控制。只有检测到拨叉低速挡到位信号时,才能向高速挡转换;只有检测到拨叉高速挡到位信号,才能向低速挡转换。

主轴一直有低速,但经常无高速,说明主轴电动机及其驱动放大器正常。故障可能原因有:数控系统高速信号没有输出;高低速转换电磁阀不动作或损坏;压缩空气系统压力低;高低挡转换气缸控制压缩空气流量小。

2.维修方法和步骤

按照先简单后复杂、先电气后机械、先弱电后强电的原则检查。

(1)MDI模式输入M3 S3000,按程序执行开关,然后按数控系统参数/诊断键,按诊断软键,检查主轴高速挡指令Y51.0,显示1,正常,说明输出信号正确。

(2)检查主轴高低速转换电磁阀,高挡侧电磁阀通电使用,正常。

(3)检查压缩空气系统压力正常。

(4)调整主轴高低挡气缸端部的流量阀,主轴高速出现。

由于长时间使用,压缩空气系统的油水及其沉淀物将流量阀阻塞,实际作用于气缸活塞的气体流量小,气缸作用力小,拨叉不能到位,无法实现低速到高速的转换。

二、VMC65型加工中心加工工件尺寸偏差较大,X轴运行噪声高

1.故障分析

故障发生的加工中心采用滑动导轨,滑动导轨运动可分金属对金属和金属对塑料两种。而故障设备使用的是金属对塑料类型,即导轨贴塑。

如果只有X轴加工偏差大,运行噪声高,故障可能原因有:X轴机械传动间隙大;X轴传动链中轴承等机械部件损坏;润滑不良;导轨贴塑严重磨损。

2. 维修方法和步骤

拆开X轴两端导轨钣金,发现导轨润滑不良,磨损较大。拆下导轨上表面工作台,检查导轨贴塑磨损情况。

拆开伺服电动机与滚珠丝杠的连接螺栓,拆下伺服电动机,拆下滚珠丝杠两端固定螺母,拆除轴承压盖,取出导轨斜铁,在工作台前后两侧各固定两根吊钩,使用吊绳将工作台升起取出。

检查工作台导轨贴塑面,发现贴塑部分几乎全部磨损。

导轨贴塑材料有以聚四氟乙烯为基,添加不同的填充材料构成高分子复合材料和以环氧树脂为基,加入二硫化钼、胶体石墨、二氧化钛等制成的抗磨涂层材料。聚四氟乙烯的干摩擦系数最小,但不耐磨,需添加青铜粉、石墨、二硫化钼、铅粉等增加耐磨性。这种高分子材料有良好的抗磨、减磨、吸振、消声的性能。

导轨贴塑化学稳定性高、摩擦系数低、静动摩擦系数差值小、耐磨损、耐腐蚀、强度大、吸振性好,短时简单加工可在无润滑条件下工作。缺点是耐热性差、必须注意散热、热膨胀系数大、在外力作用下易产生塑性流动、刚性差、吸湿性大、尺寸稳定性差。

国产导轨抗磨软带是以聚四氟乙烯为基,添加合金粉和氧化物等所组成的高分子材料。

修复装配及调整。

软带粘贴在机床导轨副的短导轨面上。粘贴软带的导轨面应除锈去油垢。配对导轨的宽度应大于软带导轨,剪裁软带的宽度应比导轨平面小1mm,长度适当加长利于粘贴。粘结时,将胶粘剂A、B两组按重量1:1混合均匀,用油灰刀分别涂在塑料软带和导轨粘贴面上,从一端向另一端缓慢挤压,用0.05～0.1MPa的压力加压固化。温度为15℃以上,加压固化时间为24h,低于15℃应延长加压固化时间。

导轨贴塑加压固化后,安装工作台前,一要先修复X轴润滑故障,避免润滑不良造成再次损坏。二要将X轴长导轨面视磨损情况进行磨削修复。

装配工作台及滚珠丝杠、轴承后,要按规定预紧力进行丝杠、轴承预紧,调整导轨斜铁间隙。用油枪润滑导轨面。

彻底恢复机械部件,开机,编制程序,使工作台慢速往复运行10min,再调整导轨斜铁间隙,工作台中速运行5min停机,测量X轴丝杠反向间隙,补入机床参数。

将百分表座固定在主轴端部,手动分别在X轴和Y轴方向移动,测量工作台平面度,如超差,编制程序使用铣刀轻微铣一遍工作台面,保证Z轴和工作台的垂直度。

本例故障提示了数控设备日常维护保养的重要性,规范的管理,良好的保养习惯,能够减少故障发生。

数控加工中心技师理论 篇4

2．切削温度超过相变温度，刀具材料的金相组织发生转变，硬度显著下降，从而使刀具迅速磨损，称为。

3．利用自动编程中的刀具补偿可以避免加工中产生的过切、碰撞等问题。

4．加工中心的自动测量是指在加工中心上安装一些测量装置，使其能按照程序自动测出零件的尺寸及。

5．能实现间歇运动的机构，除棘轮机构和槽轮机构外，还有平面四杆机构和机构。6．工艺系统受力变形，使的正确位置关系发生变化，从而引进零件的加工误差。

7．刀具的工艺磨钝标准VB值一般合理磨钝标准VB值。

8．链传动和带传动相比，链传动能保证准确的传动比，传动功率大，作用在轴和轴承上的力较小。

9．相同球头刀直径及行距下，残留高度在曲面倾斜角为45/135时最大，在0、90时最小。

10．若主轴电动机过热，并且主轴驱动装置显示过电流报警等，则表明主轴电动机出现

11．CNC系统诊断技术的应用主要有三种方式：启动诊断、、离线诊断。12．是一种以专业技术、行政管理和科学方法相结合的现代化的管理体系和

方法。

13．作为加工中心的操作人员，应当把箱盖、盖板或平面凸轮这样的零件安排在立式加工中心上加工。

14．主轴机械部分和主轴驱动部分的故障均会引起主轴的异常噪声及振动。若异常噪声及振

动出现在减速过程中，则表明主轴的 刹车或齿轮箱部分有故障。15．国内常用CAD/CAM软件系统有UG /CAXA等（至少写出两种）。16．摩擦式棘轮机构，是一种无棘齿的棘轮，棘轮是通过与所谓棘爪的摩擦块之间的17．用“测量原则”检测形位误差，就是通过被测要素上具有代表性的参数来

评定形位误差值。

18．刀具误差包括磨损、安装误差以及定位误差，它将影响被加工零件的尺寸精度和位

置精度。

19．在数控加工自动编程中，后置处理的功能是将通过软件计算而转换成为加工

程序文件。

20．为了保证反向传动精度和轴向刚度，必须要消除滚珠丝杠螺母副的间隙。

二、选择题(第21～30题。请选择一个正确答案，将相应字母填入括号内。每题2分，共20分)21.用自动测量装置对工件进行自动测量，一般是用在（A）

A、加工前，测量孔径、台阶高度差、孔距和面距等参数；加工中，测出工件的对称中心、基准孔中心；加工后，测量基准角及基准边的坐标值等参数

B、加工后，测量孔径等参数，消除安装误差；加工中，消除安装误差

C、加工前，测量孔径、台阶高度差、孔距和面距等参数；加工中，测量孔径等参数

D、加工前，测出工件的对称中心、基准孔中心等参数；加工中，自动补偿工作坐标系的坐标值，消除安装误差；加工后，测量孔径等参数

22.进行曲面精加工，下列方案中最为合理的方案是（A）。

A、球头刀环切法B、球头刀行切法C、立铣刀环切法D、立铣刀行切法

23.加工中心操作工技师应能指导下级人员进行技术操作，其中加工中心高级工应能够（C）。

A.加工尺寸公差等级为IT8,表面粗糙度为Ra1.6ｕｍ 的各类平面B.加工尺寸公差等级为IT8,表面粗糙度为Ra3.2ｕｍ 的复杂平面轮廓C.加工尺寸公差等级为IT9,表面粗糙度为Ra6.3ｕｍ 的二维直线、圆弧轮廓D.加工尺寸公差等级为IT9,表面粗糙度为Ra6.3ｕｍ 的三维曲面 24.步进电机具有（B）的特点。

A、控制简单、惯性小B、调速范围宽C、输出力矩大D、升降速响应快 25.下列建模方法中，(C)是几何建模方法。

A、线框建模、特征建模、参数建模B、特征建模、实体建模、曲面建模C、线框建模、实体建模、曲面建模D、特征建模、线框建模、行为建模 26.下面情况下，对铣刀前角的选择错误的是（D）。

A.加工脆性材料时，切削力集中在刃口处，为防止崩刃，通常选取大的负前角B.切削塑性材料通常选择较大的前角C.切削塑料较切削20钢应选择更大的前角D、精加工适当增大前角有利于提高加工表面质量 27．下面关于夹紧力的说法，错误的是（）。

A.为了保证可靠加工，夹紧力越大越好

B.夹紧力作用点应选在工件刚性较好的地方，使夹紧变形最小C.夹紧方案最基本的要求是必须保证工件的定位不被破坏

D、夹紧力方向应有利于减少夹紧力，这样既使操作省力，又使结构紧凑 28．加工中心润滑系统常用润滑油强制循环方式对（）进行润滑。

A、负载较大、转速较高、温升剧烈的齿轮和主轴轴承B、负载不大、极限转速和移动速度不高的丝杠和导轨C、负载较大、极限转速和移动速度较高的丝杠和导轨D、高速转动的轴承

29．当对平面度误差值的评定结果有争议时，若没有特殊说明，则应以（C）作为仲裁的评定方法。

A、最大直线度法B、最小区域法C、三点法D、对角线法

30．某加工中心进行镗孔加工时，所镗出的孔有圆度误差，但该孔与其基准的相互位置满足

要求，造成这种误差的原因很可能是（C）。

A、机床的传动误差B、机床导轨的导向误差C、机床主轴的纯径向跳动D、机床主轴的纯轴向窜动

三、判断题(第31～40题。请将判断结果填入括号中，正确的填“√”，错误的填“×”。每题1分，共10分。)

（）31.通常钻套用于孔加工时引导钻头等细长刀具，其结构已标准化。（）32.对于某一具体加工条件都有一个使刀具耐用度最高的合理前角。（X）33.推力滚动轴承能够同时承受径向力和轴向力。

（）34.后刀面磨损通常发生在切削脆性材料或以较小进给量切削塑性金属时。（∨）35.工艺系统的刚度描述了其抵抗变形的能力，工艺系统分动刚度和静刚度，影响

工件表面粗糙度和波度的主要是动刚度。

（X）36.数控机床的伺服系统多采用感应式（或异步式）交流伺服电机。

（∨）37.DNC指利用计算机直接控制数控机床进行数控加工，在加工过程中根据数控

系统发出的请求传送相应的程序，程序段在数控系统中不保存，执行过的程序马上删除。

（）38.同步型交流伺服电动机由变频电源供电时，可方便地获得与频率成正比的可变转

速。

（∨）39.同步齿形带传动时，由于齿带较薄，惯性效应小，因此允许线速度比较高（一

般可达40m/s），带轮直径可以很小，故传动比范围大，结构紧凑。

（X）40.刀具轨迹与零件轮廓的切点轨迹是一行一行的，且与工件定位方向成一定角度，该加工方法

称为行切法。

四、简答题(第41～44题。每题5分，共20分。)

41．试述在使用加工中心时，应该如何对主传动链进行维护？

一般数控加工中心都是集中润滑的，所以一般不需自行加油润滑，所要做的就是及时清理污物，经常

注意,传动机构噪音以及温度。经常注意观察机床运行监视状态。有一些同步带（皮带）传动的，每格一段时间检查一下皮带的松紧情况。加工时感觉丝杠间隙大了就调整一下.42．自动编程软件中通常提供斜线下刀、螺旋下刀方式，请简述这两种下刀方式的作用。

螺旋下刀方式是现代数控加工应用较为广泛的下刀方式，特别是模具制造行业中应用最为常见。刀片式合金模具铣

刀可以进行高速切削，但和高速钢多刃立铣刀一样在垂直进刀时没有较大切深的能力。但可以通过螺旋下刃的方式(图7所示)，通过刀片的侧刃和底刃的切削，避开刀具中心无切削刃部分与工件的干涉，使刃具沿螺旋朝深度方向渐进，从而达到进刀的目的。这样，可以在切削的平稳性与切削效率之间取得一个较好的平衡点。

斜线下刀时刀具快速下至加工表面上万一个距离后，改为以一个与工件表面成一角度的方向，以斜线的方式切入工件来达到Z向进刀的目的，斜线下刀万式作为螺旋下刀方式的一种补充，通常用于因范围的限制而无法实现螺旋下刀时的长条形的型腔加工。

斜线下刀主要的参数有:斜线下刀的起始高度切入斜线的长度、切入和反向切入角度。起始高度一般设在加工面上方0.5~1mm之间;切入斜线的长度要视型腔空间大小及铣削深度来确定，一般是斜线愈长，进刀的切削路程就越长;切入角度选取得大小，斜线数增多，切削路程加长;角度太大，又会产生不好的端刃切削的情况，一般选5°~200°之间为宜。通常进刀切入角度和反向进刀切入角度取相同的值。

43．何为可调支承？何为辅助支承？它们的主要区别是什么？

44．什么叫逐点比较插补法？一个插补循环包括哪些节拍？

逐点比较法又称代数运算法或醉步法，其基本原理是每次仅向一个坐标轴输出一个进给脉冲，而每走一步都要通过偏差函数计算，判断偏差的瞬时坐标与规定加工轨迹之间的偏差，然后决定下一步的进给方向。

由其插补原理可知数控机床的运动部件每走一步都要经过以下四个节拍：

第一节拍：偏差判别，判别刀具当前位置相对于给定轮廓的偏离情况，并以此决定刀具的进给方向。

第二节拍：坐标进给，根据偏差判别的结果，控制刀具向相应坐标轴进给一步#使加工点向给定轮廓靠拢，减小偏差。

第三节拍：偏差计算，刀具进给一步后#计算新的加工点与给定轮廓之间的偏差，为下一步偏差判别做准备。

第四节拍：终点判别，判断刀具是否到达被加工零件的终点，若到达终点，则结束插补，否则继续插补，如此不断循环以上四个节拍就可加工出所要求的曲线。

五、论述、计算题（第45～47题。第45题必答，46、47题任选一题，若三题都作答，只按

前两题计分。每题15分，共30分。）

45.如图所示零件加工时，最后一道工序是镗孔、图纸要求保证尺寸15，因这一尺寸不便直接

测量，只好通过测量尺寸L来间接保证。试求工序尺寸L及其公差。

46．机床切削精度检查是在切削加工的条件下，对机床的几何精度和定位精度的综合检查。试设计一个检

验机床切削精度的方案。

数控铣床-加工中心理论试题 篇5

一、判断题(将判断结果填入括号中。正确填“√”，错误填“×”)

1．与上一程序段相同的指令字可以省略不写。-------------（）

2．在轮廓所在平面上,逆时针圆弧插补用G03。------------（）

3．辅助功能字M08表示切削液打开。------------------------（）

4．数控铣床加工,一般在切入工件处同时进行刀具半径补偿。------------------------（）

5．G04 P8 表示暂停8分钟。----（）

6．高速走丝机床的电极丝是快速往复运动的，电极丝在加工过程中反复使用。----（）

7．单片机成本高、集成度底、控制功能多、可组装成各种智能控制装置。----（）

8．产品的寿命周期是指该产品从投入市场开始，到停止销售全过程所能持续的总时间。（）

9．三维实体建模是快速成型技术的第一步。----（）

10．柔性制造系统FMS是适应柔性自动化向刚性自动化方向发展而研制出来的。----（）

11．分析零件图的视图时，根据视图布局，首先找出表面粗糙度。----（）

12．TiN涂层处理层厚度为11μm。----（）

13．组合夹具由于是由各种元件组装而成，因此可以多次重复使用。----（）

14．成组夹具是为单件工件生产定制的。----（）

15．接触传感器是具有五维测量功能的测头。----（）

16、控制部分(CNC装置)是数控铣床的控制核心，一般是一台机床专用计算机，包括印刷电

路板，各种电器原件，屏幕显示器(监视器)和键盘、纸带、磁带等组成。----（）

17、各种程序的格式和内容不可能完全相同。但是，一个完整的程序，准备程序段和结束程

序段必须相同，只是加工程序段各有不同。----（）

18、数控铣开机时，必须先确定机床参考点，即确定工件与机床零点的相对位置。参考点确

定以后，刀具移动就有依据。否则，不仅编程无基准，还会发生碰撞事故。----（）

19、一般情况下，G92只能与G57或G58同时使用。不能与G54或G55同时使用。----（）

20、浮动测量工具主要由固定轴与浮动轴等组成。中间用拉簧依靠肖钉及拉簧盖将固定轴与

浮动轴刚性连接。----（）

二、选择题：（以下各题均有A、B、C和D四个答案，其中只有一个是正确，请将其字母代

号填进括号内）

1、钻精密孔时，钻头切削部分的刃倾角一般为_____。

A、0度；B、3度至-5度； C、-10度至-15度；D、10度至15度。

2、液压系统中，油液流动时会引起能量损失，这主要表现为_____损失。

A、流量；B、压力；C、流速；D、油量

3、具有良好冷却性能但防锈性能较差的切削液是_____。

A、水溶液；B、切削油；C、乳化液；D、碱液

4、凡是工作在额定电压交流1200V或直流_____，及以下的电路中，起保护、控制、调节、转换和通断作用的电气设备统称为低压电器。

A、1200V；B、1300V；C、1400V；D、1500V。

5、平面四杆机构中，若某杆件可绕其一端的固定点作周期转动，称为_____机构。

A、摇杆B、曲柄C、双曲柄D、曲柄摇杆。

6、毛坯件通过找正后划线，可使加工面与不加工面之间保持_____。

A、尺寸的均匀；B、形状变化；C、位置偏移；D、相互垂直。

7、做定位元件用的V形架上两斜面间的夹角，一般选用，以_____应用最多。

A、60°；B、90°；C、120°；D、45°。

8、螺柱、压扳、偏心件和其他元件组合而实现夹紧工件的机构称_____夹紧机构。

A、螺旋；B、偏心；C、联动；D、自动。

9、计算中间工序尺寸的一种科学而又方便的方法是_____。

A、工艺尺寸链计算；B、极限尺寸验算；C、公差计算；D、尺寸测量

10、用综合检验方法检验一对离合器的贴合面积时，一般不少于_____。

A、90％B、60％C、80％D、40％

1l、气动量仪将被测尺寸转为气体物理量来实现长度测量。在_____使用。

A、单件生产B、小批生产C、成批生产D、中批生产。

12、两个模数相同、齿数不同的蜗轮，蜗轮的_____。

A、齿数多的齿顶高大B、齿数少的齿顶高大

C、齿顶高相等；D、无法判断齿顶高谁大谁小。

13、滚珠丝杠副消除轴向间隙的目的主要是提高_____。

A、生产效率；B、窜动频率；C、导轨精度；D、反向传动精度。

14、铣床上用的平口钳属于_____。

A、组合夹具；B、专用夹具；C、成组夹具；D、通用夹具。

15、安装直柄立铣刀是通过_____进行的。

A、弹簧夹头套简；B、过渡套筒；C、钻夹头；D、三爪卡盘。

16、当铣削_____材料工件时，铣销速度可适当取得高一些。

A、高锰奥氏体；B、高温合金；C、紫铜；D、不锈钢。

17、起吊重物时，钢丝绳与地面垂直线的夹角一般不得_____。

A、大于60°；B、大于了5°； C、小于30°；D、大于10°。

18、用综合检验方法检验一对离合器的贴合面积时，一般不少于_____。

A、90％；B、80％；C、60％；D、40％。

19、机电一体化系统五大要素：机械本体部分、_____部分、控制器、执行部分、动力装置。

A、反馈；B、检测；C、主要；D、构造。

20、传感器被测量包括_____量、几何量、生物量、化学量等。

A、变化；B、数学；C、相对；D、物理。

21、HSLA类型钢是______。

A、低合金高强度钢；B、高合金钢；

C、模具钢；D、粉末冶金。

22、硬质合金中的______类主要用于加工铸铁、有色合金及非金属材料。

A、P；B、K；C、M；D、N。

23、塑成型工艺过程中，在注射阶段，喷嘴是______的。

A、常开；B、常闭；C、打开；D、关闭。

24、下列硬件中，______设备是输出设备。

A、扫描仪；B、键盘；C、打印机；D、鼠标。

25、数控车床的坐标系，不包含______。

A、X轴；B、Y轴；C、Z轴。

26、线切割机床型号为DK7725中25为基本参数，表示工作台横向行程为______。

A、25mm；B、250mm；C、77cm；D、770mm。

27、传感器包括以下三个功能部件：敏感元件、传感元件、______元件。

A、辅助；B、控制；C、执行；D、测量。

28、生产某零件的时间定额为15分／件，那么一个工作日，该零件的产量定额_____。

A、40件／班；B、45件／班；C、35件／班；D、32件／班。

29、机械工程图的国际标准代号是______。

A、IOS；B、SIO；C、ISO。

30、CIMS指的是：______。

A、全面质量管理； B、无人化工厂； C、计算机集成制造系统。

31、YW类硬质合金中硬质点为______。

A、WC+ Co；B、WC+TiC+TaC；C、WC+TiC；D、WC+ TiN32、金属熔体在冷却过程中，以______的冷却速度冷却就可得到非晶。

A、大于10℃/S；B、大于10℃/S； C、相当于钢淬火时的冷却速度。

33、注塑成型工艺过程中，保压压力一般______注射压力。

A、大于；B、等于；C、小于；D、无关与。

34、PLC梯形图中的编程元件的元件号是采用______进制。

A、十进制；B、二进制；C、八进制；D、十六进制。

35、数控车床，______刀具中是成型车刀。

A、螺纹车刀；B、左偏刀；C、切断刀；D、右偏刀。

36、线切割3B语言编程时，对于圆弧，应以圆弧______为原点建立坐标系。

A、圆心；B、起点；C、终点；D、切点。

37、单片机是指将构成计算机基本功能和中央处理器CPU、存储器、I／O口等功能部件集成在一块芯片上的______。

A、计算器；B、计算机系统；C、微型计算机； D、计算机应用系统。

38、仓库管理中，发放物资的一般原则是______。

A、先进后出；B、后进先出；C、先进先出；D、多进少出

39、数控设备中，精度最高的控制系统是______系统。

A、半闭环控制系统；B、开环控制系统；C、闭环控制系统。

40、含油轴承是用______方法制成的。

A、激光加工；B、粉末冶金；C、离子束加工。

41、钳工常用的刀具材料有碳素工具钢、合金工具钢、硬质合金和____。

A、高碳钢；B、高速钢；C、中碳钢；D、低碳钢

42、采用长柱孔定位可以消除工件______自由度。

A、两个平动； B、两个平动两个转动； C、三个平动一个转动； D、两个平动一个转动

43、磨床的纵向导轨发生的均匀磨损，可便磨削工件产生______超差。

A、圆度；B、同轴度；C、圆柱度 ；D、粗精度

44、含碳量在0.25~0.6%的钢，称为______。

A、低碳钢；B、中碳钢；C、高碳钢；D、合金钢

45、纯锡在室温（20℃）下进行压力加工为_____加工。（注：锡的熔点232℃）

A、冷；B、切削；C、铸造；D、热

4646、自准直仪的测量范围是______。

A、0—10’；B、0—12’；C、0—15’；D、0—20’

47、干式油底壳润滑系统主要用于______。

A、船用柴油机；B、汽车内燃机；C、拖拉机内燃机；D、机车内燃机

48、操作者润滑机床、清理切屑、收拾工具等所费时间属于______。

A、基本时间；B、辅助时间； C、其它时间；D、准备与终结时间

49、手势信号中，双手举起握拳表示______。

A、停止B、紧急停止； C、吊钩下降；D、吊钩上升

50、在斜面上钻孔可选用______钻头直接钻出。

A、圆弧刃多能；B、顶角2Φ＝90°；C、自制扁；D、顶角2Φ＝120°

51、_____是指在机床上设置的一个固定的点，它在机床装配、调试时就已确定下来，它是数

控机床进行加工运动的基准参考点。

A、工件坐标原点B、程序原点C、组合机床原点D、数控机床原点

52、_____是指根据加工零件图选定的编制加工程序的原点，它应尽量选择在零件的工艺基

准或设计基准上。

A、工件坐标原点B、组合机床原点C、数控机床原点D、编程原点

53、G92 X_Y_Z_是正确的_____的程序格式。

A、组合机床B、数控机床C、可编程控制器D、汇编语言

54、利用刀具_____补偿功能，可使刀具中心自动偏离工件轮廓一个刀具半径，编程人员可按

工件实际轮廓尺寸编程，从而简化了编程工作。

A、长度B、角度C、半径D、直径

55、_____在加工圆弧时，由于X轴、Z轴正方向的规定，使得进行圆弧插补时，顺、逆圆的方向与操作者的直觉相反，应引起注意。

A、组合机床B、专用机床C、加工中心D、数控车床

56、_____机床的种类很多，结构、功能各不相同。常见的有简易式普遍型数控机床、_____

型加工中心和特种数控机床等多种。

A、单功能B、简易C、普遍D、多功能

57、数控机床的分类方式有四种，一般可按工艺用途、控制运动、伺服系统、数控装置控制的_____进行分类。

A、机构B、运动C、系统D、坐标轴

58、逐点比较法直线插补的判别式函数为______。

A、F= Xi-Xe；B、F= Ye+Yi；C、F=XeYi-XiYe；D、F= Xe-Yi59、直流小惯量伺服电动机在1s内可承受的最大转距为额定转距的______。

A、1倍B、3倍C、2/3D、10倍

60、为了使机床达到热平衡状态必须使机床运转______。

A、8min以内B、15min以上C、3min以内D、10min61、刀具位置偏置指令G45：向坐标运动前进方向，按设定在寄存器中的值______。

A、伸长1H；B、缩短1H；C、伸长2倍H；D、缩短2倍H。

62、刀具位置偏置指令G48：向坐标运动前进方向，按设定在寄存器中的值______。

A、伸长1H；B、缩短1H；C、伸长2倍H；D、缩短2倍H。

63、在______指令中，当指定刀具位置移动量为0时，虽然该程序段同时指定了偏置量，机

床仍然不移动。

A、增量值；B、绝对值；C、直径模式；D、半径模式。

64、______刀补在工件轮廓的拐角处用圆弧过渡。

A、A型；B、B型；C、C型；D、D型。

65、半径补偿仅能在规定的坐标平面内进行，使用平面选择指令G18可______为补偿平面。

A、选择XY平面； B、选择ZX平面；C、选择YZ平面；D、选择任何平面。

66、主轴功能用于指定主轴______。

A、转速；B、线速度；C、切削速度；D、进给速度。

67、自动换刀的动作由______指令执行，用T功能来选择所需的刀具。

A、T22；B、T0202；C、T0203；D、M06。

68、在刀库刀具排满时，主轴上无刀具，此时主轴上刀号是T00，换刀后，刀库内无刀的刀

套上的刀号为______。

A、T00；B、T01；C、T10；D、T11。

69、进给功能用于指定______。

A、进刀深度；B、进给速度；C、进给转速；D、进给方向。

70、F150表示进给速度为150______（公制）。

A、mm/s；B、m/m；C、mm/min；D、in/s。

71、第二辅助功能又称______功能。

A、F；B、M；C、B；D、T。

72、不同的加工中心，其换刀程序是不同的，通常选刀和换刀______进行。

A、一起；B、同时；C、同步；D、分开。

73、在程序的最后必须标明程序结束代码______。

A、M06B、M20C、M02D、G0274、_____是用来确定工件坐标系的基本坐标系, 其坐标和运动方向视机床的种类和结构而定。

A、机床坐标系B、世界坐标系C、局部坐标系D、浮动坐标系

75、当接通电源时，数控机床执行存储于计算机中的______指令，机床主轴不会自动旋转。

A、M05B、M04C、M03；D、M9076、避免刀具直接对刀法损伤工件表面的方法有两种：可在将切去的表面上对刀；在工件与

刀具端面之间垫一片箔纸片，避免_______与工件直接接触。

A、主轴；B、工作台；C、浮动测量工具； D、刀具

77、绝对值编程与增量值编程混合起来进行编程的方法称______编程。_______编程亦必须先

设定编程零点。

A、绝对、绝对；B、相对、相对；C、混合、混合；D、相对，绝对。

78、一般卧式加工中心规定换刀点的位置在机床______处。

A、X轴零点；B、Y轴零点；C、Z轴零点；D、坐标零点。

79、______只有走到换刀点位置，机械手才能松开执行换刀的动作。

A、主轴；B、工作台；C、工件；D、机械手。

80、数控加工还可避免工人的_____，一批加工零件的尺寸同一性特别好(包括工件的主要尺

寸和倒角等尺寸的同一性)，大大提高了产品质量。

数控中心实习报告 篇6

项目一操作面板及其功能应用 加工中心的操作面板由机床控制面板和数控系统操作面板两部分组成，下面分别作一介绍。

一、机床操作面板 主要由操作模式开关、主轴转速倍率调整开关、进给速度倍率调整开关、快速移动倍率开关以及主轴负载荷表、各种指示灯、各种辅助功能选项开关和手轮等组成。不同机床的操作面板，各开关的位置结构各不相同，但功能及操作方法大同小异，具体可参见数控铣床操作项目相关内容。

二、数控系统操作面板 由CRT显示器和操作键盘组成，面板功能键介绍可参见数控车床操作项目相关内容。项目二开机及回原点

一、开机

1、首先合上机床总电源开关；

2、开稳压器、气源等辅助设备电源开关；

3、开加工中心控制柜总电源；

4、将紧急停止按钮右旋弹出，开操作面板电源，直到机床准备不足报警消失，则开机完成。

二、机床回原点 开机后首先应回机床原点，将模式选择开关选到回原点上，再选择快速移动倍率开关到合适倍率上，选择各轴依次回原点。

三、注意事项

1、在开机之前要先检查机床状况有无异常，润滑油是否足够等，如一切正常，方可开机；

2、回原点前要确保各轴在运动时不与工作台上的夹具或工件发生干涉；

3、回原点时一定要注意各轴运动的先后顺序。项目三工件安装 根据不同的工件要选用不同的夹具，选用夹具的原则：

1、定位可靠；

2、夹紧力要足够。安装夹具前，一定要先将工作台和夹具清理干净。夹具装在工作台上，要先将夹具通过量表找正找平后，再用螺钉或压板将夹具压紧在工作台上。安装工件时，也要通过量表找正找平工件。项目四 刀具装入刀库

一、刀具选用 加工中心的刀具选用与数控铣床基本类似，在此不再赘述。

二、刀具装入刀库的方法及操作 当加工所需要的刀具比较多时，要将全部刀具在加工之前根据工艺设计放置到刀库中，并给每一把刀具设定刀具号码，然后由程序调用。具体步骤如下：

1、将需用的刀具在刀柄上装夹好，并调整到准确尺寸；

2、根据工艺和程序的设计将刀具和刀具号一一对应；

3、主轴回Z轴零点；

4、手动输入并执行“T01M06”；

5、手动将1号刀具装入主轴，此时主轴上刀具即为1号刀具；

6、手动输入并执行“T02M06”；

7、手动将2号刀具装入主轴，此时主轴上刀具即为2号刀具；

8、其它刀具按照以上步骤依次放入刀库。

三、注意事项 将刀具装入刀库中应注意以下问题：

1、装入刀库的刀具必须与程序中的刀具号一一对应，否则会损伤机床和加工零件；

2、只有主轴回到机床零点，才能将主轴上的刀具装入刀库，或者将刀库中的刀具调在主轴上；

3、交换刀具时，主轴上的刀具不能与刀库中的刀具号重号。比如主轴上已是“1”号刀具，则不能再从刀库中调“1”号刀具。项目五对刀及刀具补偿

一、对刀 对刀方法与具体操作同数控铣床。

二、刀具长度补偿设置 加工中心上使用的刀具很多，每把刀具的长度和到Z坐标零点的距离都不相同，这些距离的差值就是刀具的长度补偿值，在加工时要分别进行设置，并记录在刀具明细表中，以供机床操作人员使用。一般有两种方法：

1、机内设置 这种方法不用事先测量每把刀具的长度，而是将所有刀具放入刀库中后，采用Z向设定器依次确定每把刀具在机床坐标系中的位置，具体设定方法又分两种。（1）第一种方法将其中的一把刀具作为标准刀具，找出其它刀具与标准刀具的差值，作为长度补偿值。具体操作步骤如下： ①将所有刀具放入刀库，利用Z向设定器确定每把刀具到工件坐标系Z向零点的距离，如图5-2所示的A、B、C，并记录下来； ②选择其中一把最长（或最短）、与工件距离最小（或最大）的刀具

作为基准刀，如图5-2中的T03（或T01），将其对刀值C（或A）作为工件坐标系的Z值，此时H03=0； ③确定其它刀具相对基准刀的长度补偿值，即H01=±│C-A│，H02=±│C-B│，正负号由程序中的G43或G44来确定。④将获得的刀具长度补偿值对应刀具和刀具号输入到机床中。

（2）第二种方法将工件坐标系的Z值输为0，调出刀库中的每把刀具，通过Z向设定器确定每把刀具到工件坐标系Z向零点的距离，直接将每把刀具到工件零点的距离值输到对应的长度补偿值代码中。正负号由程序中的G43或G44来确定。

2、机外刀具预调结合机上对刀 这种方法是先在机床外利用刀具预调仪精确测量每把在刀柄上装夹好的刀具的轴向和径向尺寸，确定每把刀具的长度补偿值，然后在机床上用其中最长或最短的一把刀具进行Z向对刀，确定工件坐标系。这种方法对刀精度和效率高，便于工艺文件的编写及生产组织。

三、刀具半径补偿设置 进入刀具补偿值的设定页面，移动光标至输入值的位置，根据编程指定的刀具，键入刀具半径补偿值，按INPUT键完成刀具半径补偿值的设定。项目六程序输入及调试

一、程序输入 程序的输入有多种形式，可通过手动数据输入方式（MDI）或通信接口将加工程序输入机床，也可实行在线加工。

二、程序调试 由于加工中心的加工部位比较多，使用的刀具也比较多。为方便加工程序的调试，一般根据加工工艺的安排，针对每把刀具将各个加工部位的加工内容编制为子程序，而主程序主要包含换刀命令和子程序调用命令。程序的调试可利用机床的程序预演功能或以抬刀运行程序方式进行，依次对每个子程序进行单独调试。在程序调试过程中，可根据实际情况修调进给倍率开关。项目七程序运行 在程序正式运行之前，要先检查加工前的准备工作是否完全就绪。确认无误后，选择自动加工模式，按下数控启动键运行程序，对工件进行自动加工。在自动运行程序加工过程中，如果出现危险情况时，应迅速按下紧急停止开关或复位键，终止运行程序。项目八零件检测 将加工好的零件从机床上卸下，根据零件不同尺寸精度、粗糙度、位置度的要求选用不同的检测工具进行检测。项目九关机 零件加工完成后，清理现场，再按与开机相反的顺序依次关闭电源。零件加工实例

一、加工要求 加工如图5-3所示零件。零件材料为LY12，单件生产。零件毛坯已加工到尺寸。选用设备：V-80加工中心

二、准备工作 加工以前完成相关准备工作，包括工艺分析及工艺路线设计、刀具及夹具的选择、程序编制等。

三、操作步骤及内容

1、开机，各坐标轴手动回机床原点

2、刀具准备 根据加工要求选择Φ20立铣刀、Φ5中心钻、Φ8麻花钻各一把，然后用弹簧夹头刀柄装夹Φ20立铣刀，刀具号设为T01，用钻夹头刀柄装夹Φ5中心钻、Φ8麻花钻，刀具号设为T02、T03，将对刀工具寻边器装在弹簧夹头刀柄上，刀具号设为T04。

3、将已装夹好刀具的刀柄采用手动方式放入刀库，即 1）输入“T01M06”，执行 2）手动将T01刀具装上主轴 3）按照以上步骤依次将T02、T03、T04放入刀库

4、清洁工作台，安装夹具和工件 将平口虎钳清理干净装在干净的工作台上，通过百分表找正、找平虎钳，再将工件装正在虎钳上。

5、对刀，确定并输入工件坐标系参数 1）用寻边器对刀，确定X、Y向的零偏值，将X、Y向的零偏值 输入到工件坐标系G54中，G54中的Z向零偏值输为0； 2）将Z轴设定器安放在工件的上表面上，从刀库中调出1号刀具装上主轴，用这把刀具确定工件坐标系Z向零偏值，将Z向零偏值输入到机床对应的长度补偿代码中，“+”、“-”号由程序中的G43、G44来确定，如程序中长度补偿指令为G43，则输入“-”的Z向零偏值到机床对应的长度补偿代码中； 3）以同样的步骤将2号、3号刀具的Z向零偏值输入到机床对应的长度补偿代码中。

6、输入加工程序 将计算机生成好的加工程序通过数据线传输到机床数控系统的内存中。

7、调试加工程序 采用将工件坐标系沿+Z向平移即抬刀运行的方法进行调试。1）调试主程序，检查3把刀具是否按照工艺设计完成换刀动作； 2）分别调试与3把刀具对应的3个子程序，检查刀具动作和加工路径是否正确。

8、自动加工 确认程序无误后，把工件坐标系的Z值恢复原值，将快速移动倍率开关、切削进给倍率开关打到低档，按下数控启动键运行程序，开始加工。加工过程中注意观察刀具轨迹和剩余移动距离。

9、取下工件，进行检测 选择游标卡尺进行尺寸检测，检测完后进行质量分析。

10、清理加工现场

数控车削中心C轴编程探讨 篇7

关键词：车削中心,C轴编程,插补

0 引言

数控车削中心CTX400E是数控卧式车床基础上发展起来的一种复合加工机床。除具有一般轴联动数控车床的各种车削功能外,车削中心的转塔刀架上有能使刀具旋转的动力刀座,

增加了C轴和动力头,更高级的带有刀库,可控制X、Z和C三个坐标轴,联动控制轴可以是(X、Z)、(X、C)或(Z、C)。由于增加了C轴和铣削动力头,这种数控车床的加工功能大大增强,除可以进行一般车削外可以进行径向和轴向铣削、曲面铣削、中心线不在零件回转中心的孔和径向孔的钻削等加工。数控车削中心的主轴具有按轮廓成形要求连续回转(不等速回转)运动和进行连续精确分度的C轴功能,并能与X轴或Z轴联动,交叉构成三锥空间,可进行端面和圆周上任意部位的钻削,铣削和功螺纹加工,在具有插补功能的条件下,还可以实现各种曲面铣削加工,体现了强大的C轴编程功能。

数控车削中心CTX400E具有如下性能特点。

(1)数控车削中心的主轴转速和进给速度高。

(2)数控车削中心具有高精度。数控系统具有前馈控制时,可使伺服驱动系统的跟踪滞后误差减少,拐角加工和弧面切削时加工精度得到改善和提高。有各种补偿控制,并采用高分辨力的位置编码器,使位置精度得到提高。采用直线滚动导轨副,摩擦阻力小,避免低速爬行,保证高速定位精度。

(3)数控车削中心能实现多种工序复合的全部加工,当机床具有第2主轴(辅助主轴或尾座主轴均属第2主轴)时,能完成工件背端加工,在一台机床上实现全部工序加工。在车削中心基础上可发展出车磨中心,车铣中心等多工序复合加工。

(4)数控车削中心具有高柔性。第2主轴能自动传递工件,具有刀尖位置快速检测、快换卡爪、转塔刀架刀具快换以及刀具和工件监控等装置。当主轴具有C轴功能时,主轴分度、定向,配合转塔刀架的动力刀座,车削中心几乎所有的加工都可在一次装夹中完成。

1 数控车削中心CTX400E简介

1.1 CTX400机床主体结构

CTX400车削中心主要由床身、一体化主轴(主轴H)、卡盘夹持/夹紧装置、Z轴进给驱动、转塔刀架、X轴进给驱动、尾架和复合滑座等部分组成。

1.2 机床技术参数

CTX400E车削中心主轴转速范围是25～5 000r/min,卡盘直径为200 mm,C轴转速为100 r/min,分度精度≤0.04°,X向快速移动速度为20m/min,Z向快速移动速度为24m/min。机床配备12个刀位,刀柄为DIN69880标准30规格。最多可配备6把动力刀,动力刀最大直径为Φ13mm,最高转速为2 500 r/min。

1.3 机床的主要特点

CTX400E车削中心采用四轴三联动配置,线性轴X/Y/Z及旋转C轴,C轴绕主轴旋转。机床除具备一般的车削功能外,还具备在零件的端面(G17)和外圆面(G19)上进行铣加工的功能。

1.4 机床的操作界面

操作界面分为6个菜单。MACHINE菜单用于加工中操作者对机床的各种参数进行设置;DIN PLUS菜单提供操作者手工编制程序的窗口;PARAMETER菜单提供操作者对加工中刀具、卡盘、夹具和顶尖等进行定义和更改的窗口;SIM-ULATION菜单为仿真窗口,通过这个菜单,可以对加工程序进行验证;SERVICE提供服务和维修的快捷方式;TURN PLUS为自动编程模块。

1.5 CTX400数控系统简介

CTX400配置HEIDENHAIN CNC PILOT 3190数控系统,运行在Windows 95环境之下,采用“人机对话,图形支持”方式进行工作。

(1)会话式编程方式

编程仅需从菜单中选择输入加工材质、零件毛坯、零件精加工形状,在刀库中选择刀具,设定粗、精加工参数等,就可以自动生成刀具路径。由于不必再直接编写各轴的控制指令,与普通的CNC相比较,即使没有编程经验的人员和不能自行确定切削条件的人员都可以在极短的时间内完成程序的编制,因而大幅度缩短了加工准备时间,提高了加工效率。

(2)刀具路径模拟及检查

机床通过G17、G18、G19三个视窗对零件加工过程实时显示。通过刀具路径检查可以对加工过程的细节进行验证,并对加工中出现的非正常状况报警、提示,使程序的确认变得简单化,试切时间大幅度降低。

(3)先进的刀具寿命管理

在刀具库中,通过对每把刀具的加工负载和加工时间的记录和模拟,能迅速判断刀具的磨损,适时提醒加工者更换刀具,对于加工零件的精度保证有积极的作用。

(4)主轴负荷显示

对程序中每把刀具的主轴负荷和旋转速度进行记录,并显示在操作面板上,操作人员可根据主轴负荷情况对切削参数进行仔细分析,达到优化切削参数的效果。

2 C轴功能简介

车削加工中心首先确定Z轴,主轴回转中心线即Z轴,远离刀具的方向为正方向。X轴为刀架移动的与Z轴垂直的轴线,远离工件的为正方向。C轴即是围绕Z轴的旋转轴。车削加工中心主轴有精确的分度功能,且有动力刀具功能。一般情况下,数控车的主轴只起到带动材料旋转的作用,在一些特殊的时候,例如复合车削中心上,有用到铣削功能的时候就会用到C轴,C轴是将主轴的圆周作为一个轴,360等分,配合锁紧装置可以将材料精确定位到所需要的度数,如C120.0或者C60.0等等。

车削加工中心在普通数控车床的基础上,增加了C轴和动力头,更高级的数控车床带有刀库,可控制X、Z和C三个坐标轴,联动控制轴可以是(X、Z)、(X、C)或(Z、C)。由于增加了C轴和铣削动力头,这种数控车床的加工功能大大增强,除可以进行一般车削外可以进行径向和轴向铣削、曲面铣削、中心线不在零件回转中心的孔和径向孔的钻削等加工,比如加工六面体就是三个轴C、X、Z轴插补出来的。

在数控车削中心CTX400E上,实现C轴编程的指令主要有G7.1圆柱状插补和G12.1/G13.1极坐标插补指令。

3 加工实例说明

在车削中心上加工如图1所示的零件,首先用程序语言对车、铣加工形状特征进行编程如下:

参考程序如下:

4 结束语

CTX400车削中心具有良好的车铣复合化加工功能,其技术先进,使用方便,是一款很好的数控加工设备,尤其它的C轴编程更扩大了其加工应用范围,体现了强大的优越性,本文通过加工实例的介绍,便于深入了解C轴编程方法及其实际应用。

参考文献

[1]韩步愈.金属切削原理与刀具[M].北京:机械工业出版社,1993.

[2]刘继林.机械加工工艺基础[M].长沙:湖南科学技术出版社,1994.

[3]毕毓杰.机床数控技术[M].北京:机械工业出版社,1995.

数控实习教学 篇8

一、优化教学程序，培养学生处理问题的整体思想

1.数控编程技术的基本概念

掌握数控编程的基本方法，必须进行大量的数控编程练习和实际操作，在实践中积累丰富的经验。数控编程的主要内容包括：分析加工要求，并进行工艺设计，以确定加工方案；选择合适的机床刀具、夹具，确定合理的走刀路线及切削用量等；建立工件的几何模型，计算加工过程中刀具相对工件的运动轨迹或机床运动轨迹；按照数控系统认可的程序格式，生成零件加工程序，然后对其进行验证和修改。

2.数控编程步骤

在数控实习教学中，笔者牢牢把握了五个环节和五个步骤：

（1）五个环节是：看，看圖样并分析图样；算，计算加工中各轨迹点的坐标值；编，编写程序清单；输，将程序输入数控机床；验，校验程序及首件试做，然后对首件进行测量。

（2）五个步骤是：第一，进行工艺分析。在程序编制时，首先对图样进行工艺分析，根据图样要求、毛坯尺寸，确定工艺方案和加工路线；其次根据加工要求，进行刀具的选择，切削三要素的选择，所以这些内容统统融入到程序中。第二，建立工件坐标系。设定工件原点，确立坐标值的运动。第三，确定刀具运动轨迹。选择好的加工方案，加工顺序和路线，确定刀具轨迹，并算出各个坐标值。第四，编写程序清单。按照已确定好的刀具运动轨迹，根据所用机床，参考编程手册编写程序。第五，校验程序试做首件。为了减少首件制作时的意外，要在加工前做好校验和修改工作。

二、细化操作知识，培养学生处理细节问题的能力

1.看清楚小数点的有无

数控装置内部默认的单位是通常是微米，当编写程序的时候，有些指令要求毫米或者微米，如表示长度时有小数点则是毫米（1.=1.00mm），无小数点则是微米（1=0.001mm）；延时指令中，有小数点延时时间为秒，无小数点时延时时间为毫秒，这些小细节一定要注意到。

2.选好起刀点和退刀点

考虑好毛坯尺寸的前提下，为保证起始点的精度，起刀点不能选得太近；但也不能太远，太远会增加空行程时间，延长工时，降低效率，提高成本。退刀过程中要保证刀具和工件之间留有一定距离，以防发生碰撞。

3.确定倒角时起点的坐标

为保证倒角的加工质量和精度，起刀点要离工件有余量，通过简单的计算准确求出倒角起点的X和Z轴坐标值。

4.掌握螺纹加工时两端的距离

由于车螺纹开始时有一个加速过程，结束前有一个减速过程，在这段距离中，主轴转速不够稳定，螺距不均匀，或者会造成螺纹产生乱牙现象。因此车螺纹时，两端必须设有足够的升速进刀距离和减速退刀距离。

5.考虑切断刀的刀宽

由于切断刀有一定的刀宽，一般在2～3mm。所以切槽时，刀宽一定要小于或者等于槽宽，才能实现槽的加工。

6.运用直角退刀的技巧

退刀时，为防止刀具与工件发生碰撞，尽量采用直角退刀。培养学生处理细节问题的能力，这在数控实习教学和操作中是很重要的。上述细节在编程时如能处理得当，就能在很大程度上防止程序出错，保证工件的精确加工。

三、恰当运用数控加工仿真系统，充分发挥课堂教学的作用

由于大部分技校学生基础较差，对学习理论知识没有兴趣，职业学校教师的教学工作很难开展，传统的教学方式已很难使学生接受。因此，利用先进的教学方法、教学手段来提高学生的学习兴趣尤为重要。数控加工仿真系统对数控机床操作和运行的全过程进行模拟化处理，能虚拟实现在实际机床上的大部分操作，作为数控操作技能训练的辅助工具，效果非常明显。教师应十分重视数控加工仿真系统在教学中的应用，摆正数控加工仿真系统在教学中的位置。既不能完全依赖仿真系统，放弃教师在教学中的引导作用，也不能让老师在教学中唱独角戏，而应科学、充分地发挥仿真系统在教学中的简单、快速的作用。灵活运用多种新的教学方法，在实习教学中变学生被动学习为主动学习。

在数控教学过程中，利用仿真软件把难懂的问题拆开变为易懂的，让易懂的更加简单，使学生更快、更好地掌握所学知识。如在数控加工中，讲解刀尖半径补偿时就可在仿真中演示。通过设置刀尖半径，反复地车同一个工件，就能很明显地看出不同。这样既节省了材料，又让学生有了生动直观的了解，事半功倍。