现场加工

2024-08-17

现场加工（精选10篇）

现场加工篇1

一、概述

回转窑是中国铝业股份有限公司中州分公司生产氧化铝的重要设备, 其运行好坏, 直接影响到氧化铝的产量和成本。回转窑的正常运转就是窑体连接滚圈在托轮表面相互摩擦转动, 因为支持滚轮要比窑胎宽一些, 为使托轮与轮带能够上下移动, 磨损均匀。在滚圈的端面设有止推滚轮。窑体的吃上吃下是靠滚轮的偏位, 使托轮与窑的中心线有一定角度, 让托轮给窑体有向上的力, 使窑体上移。当回转窑吃下触及到下限开关时, 液压系统开始吃上动作, 直到滚圈触及到上限位置。此时窑体开始吃下, 直到窑体触及到下限位置又进行吃上。不断重复以上的过程。领圈在托轮表面有100mm的上下移动量, 大窑运转一段时间后, 使托轮产生中间低两边高的表面, 限制了窑体上下行的动作, 影响了窑的使用寿命。

当托轮表面出现凹面时, 需要把托轮表面加工平整。以往加工托轮表面需要停窑将托轮拆下来, 送到车间加工。整个检修工序需要用90t吊车拆装、20t汽车运输、大立车加工等工艺, 浪费大量的人力物力和时间。

为了降低检修费用和缩短检修工期, 设计制作了一台简易车床, 在不停窑的情况下, 在现场实施托轮表面加工, 取得了良好的效果。

二、设计思路

托轮在窑体和滚圈下方两边有两轴承座支撑, 有一定的空间位置。通过论证, 决定用车削的方法对托轮表面进行加工。根据车削原理, 要想对托轮表面进行修复加工, 必须满足以下条件:托轮应能自转;应有一把刀具沿托轮轴向作直线运动;刀具还应能沿托轮径向作进给运动。

经过现场观察测量, 决定制作一个简易车床, 设备由床身、中托板、刀架组成。在床身上有两条纵向导轨在两导轨中间安装一个通长丝杠, 丝杠两端安装两个手轮, 中托板底部安装一个丝母。将中托板装在床身导轨上, 丝母与丝杆连接, 转动丝杠使中拖板沿床身导轨移动来实现刀具的轴向移动, 刀架利用的是CW6163车床小刀架, 将刀架装在中拖板上实现刀具的径向进给。再利用托轮的自转作切削的旋转力。这样, 就满足了车削加工所需要的所有条件。

简易车床的床身固定在托轮轴承座底座上, 由于底座是框架结构, 宽度比床身窄, 需在底座外侧焊接两个托架用于固定床身外侧, 床身放在轴承座底座上用四个螺丝连接固定, 安装示意图见图1。

三、操作方法

(1) 在托轮轴承底座上钻攻两个M16的丝孔, 孔距与床身过孔孔距相同。

(2) 在底座侧面焊接托架 (托架上带有两个准18mm的过孔) 注意孔距要和床身孔距一致。

(3) 在车间将床身中拖板润滑调整好装上小刀架, 注意小刀架丝杠与床身丝杠垂直安装。

(4) 将简易车床放在底座上, 穿上螺丝, 调整简易车床, 各个方向找正后固定螺栓。

(5) 车削对刀时最好是在中间低点对刀, 由中间向两端车削, 吃刀深度根据情况自定。

(6) 注意在安装简易设备时要联系停窑几分钟, 安装好后转窑。

四、结论

优点: (1) 加工后, 托轮表面可以满足需要; (2) 简易车床制作简单, 安装找正方便, 适用于现场加工, 具有自转性回转物体的内外圆; (3) 不必将托轮拆掉, 在现场即可加工, 可以节省大量的人力物力和检修时间; (4) 由原来需停窑检修改为不停窑修理。

缺点:机床走刀是靠人工控制, 由于在窑底操作加工, 工作环境温度较高, 对操作人员健康有一定影响。

摘要：通过实例论述了一种不停产在现场对回转窑托轮磨损表面进行加工的方法, 提出了通过自制简易设备对回转表面进行加工的思路。

关键词：回转窑,自制简易车床,现场加工

现场加工篇2

1、根据车间生产计划编制加工中心加工计划。

2、针对每天需完成的加工任务核对待加工工件、加工程序、加工刀具和待加工机床是完整和匹配。检查待加工工件是否满足加工前要求，是否做好工件加工前准备（外形尺寸是否合格，基准是否标识明确，是否满足装夹要求等）。

3、现场指挥协调各操机员工作，特别是两个班次间的交接班工作。

4、监督检查生产加工过程中各操机人员工作效率和机床的加工效率。

5、及时发现和处理生产加工过程各种异常情况，杜绝除生产任务不足以外的一切非正常停产。

6、做好现场加工刀具、刀柄、夹头、工量具的各项管理工作。对现场各种刀具按规格型号及使用状态分类摆放，同规格型号进行编号处理。根据各工件的具体加工要求和加工程式的实际情况合理按排使用刀具。应避免因刀具降级使用而造成浪费，也应避免因使用的刀具条件不足而影响工件的加工质量。

7、定期做好对在用刀具、刀杆、刀柄、夹头的检查和保养，及时清理锥柄和夹孔的污渍和锈迹。每周对在用刀具、刀杆、刀柄、夹头做精度检测并将检测结国通报编程人员，以利编程人员根据刀具实际情况合理编程。对不能继续使用的刀具作出报废申请，并做好和仓库的换领工作。

现场加工篇3

随着产品的信息化管理加强，产品质量受控可显著提高，地面和航天产品的质量管理需求不同，为了加强产品质量管理规划，开展全面的质量控制活动和培训工作，加强质量管理的全员参与，提高员工的质量意识，我们通过建立三级质量管理体系，使得质量管理更具有可操作性和指导性。通过以上措施，严格控制生产过程中的一些重要步骤，逐步探索及完善航空产品生产现场的质量管理，提高加工生产现场的产品质量。

1、航天产品质量管理的特点

航空航天产品的质量管理类别复杂，一般情况具有以下特点：订单量不够大，需要的成品时间比较固定，设计的开发难度大，不确定因素很多，加工过程中专用设备多，自制的工具工装多，产品型号多并且加工过程交叉，制造过程损失大。质量管理是航空航天产品开发流程是生产过程中的一个重要组成部分，相对于地面产品开发过程来说，航天产品的质量控制提出了更高的需求管理，体现在以下几个方面：

1）航天产品生产的不确定性导致产品的质量问题不确定。由于航天产品的生产，加工和装配工艺复杂，流程环节较多，从而会出现不同的因素引起质量问题，我们需要对产品进行全面的质量管控，才能符合质量要求。2）由于航空产品属于高精密的产品，为了满足高可靠性，高安全性的设计要求，航天产品质量管理要求比较高，加工和装配的条件有着自己的规定条件，并且特殊性也有着一定的要求，加工完成后不仅需要满足设计所需的功能，还需要满足产品的安全要求。3）航空航天产品质量管理都需要满足信息化的可追溯性要求。可追溯性通常是指一个实体的可跟踪历史，可以在记录中看到整个加工过程和实验过程。从质量管理的角度看，为确保航空航天产品原材料或零部件的加工历史，产品配送流程和实验数据真实有效，就要采用信息化的手段方式来跟踪产品的全部信息。

2、生产现场的质量管理

目前航天产品的生产过程质量管理是加工过程重中之重，其生产主要是基于新产品的项目试制订单或成熟产品的批量生产，这两种生产模式下的质量管理分别按照不同的工作流程进行管理。当进行新产品的试制时，由于不确定的因素存在，为了确保在不稳定状态下的产品整个试验过程，质量控制将注意力集中到生产制造的产品零部件加工质量，力争排除造成产品性能的不确定性制造质量问题。当进行成熟产品的批量生产时，生产过程的质量管理重点就是加强生产过程的质量控制，降低废品率。此时的质量管理包括：强化流程规划管理；质量评估审查；关键部位和关键环节的监控；对工艺过程的评估；严格控制加工设备维修，工艺设备和测量仪器的定期维护等的实施。

3、航天产品质量管理展望

3.1加强过程质量控制编制是否符合产品特性的质量管理流程，首先梳理出各种强制性检测点，重点检查点，在产品投产之前根据产品的设计要求，对产品质量进行可靠性的规划，保证产品的质量管理，特别是生产过程中一线技术人员要熟悉生产过程中质量管理的各种类型测试点以及各级的质量控制，根据不同的检查点，记录生产过程中所需的文件，在生产过程中，第一线技术人员要确保根据各生产过程的质量信息记录监督，按照质量管理体系中的要求，需要对工艺和产品质量保证过程中的信息问题进行确定，以便及时完善的进行质量管理体系分析。

3.2建立持续改进的保证体系通常情况下的企业均通过建立企业的质量方针和目标发展质量，建立健全质量管理体系，使其运行有效付诸实施。围绕单位的质量方针和目标，部门制定了三级质量体系文件，同时将质量目标进行了二次分解，并建立更多的现场指导性和可操作性三级质量管理文件，质量体系中覆盖的所有部门要明确质量目标的实际运行，确保质量工作的责任落实到各质量负责人身上。按照质量体系定期进行修订和完善的运作，保证了三层架构的先进性。目前，我们已经制定了《航天产品生产过程质量管理制度》，从人、机、料、法、环五个方面拟出具体要求和操作规范。尤其像我单位是地面产品和航天产品同时在现场加工的模式，故在制度中我们规定航天产品的纸质生产文件采用不同颜色的纸张打印，此举主要是为了能够对地面产品和航天产品有明显的区分，使操作者和管理者能够清楚的识别出航天产品，引起重视，提高警觉度。

3.3加强针对性的培训工作在我分厂主要涉及的人员有生产操作者、技术员、计划员，对不同人员建立不同的培训计划。对于生产操作者，着重培养他们关于找出问题根源的技能；技术人员着重培养使用统计分析的工具，对生产上出现的问题能做好详细分析和归类，能及时发现异常状况，把隐患控制或消除在萌芽阶段；对三类人员都要培训各项质量管理制度，使之熟悉掌握生产现场必须遵循的质量流程，任何情况下要以质量为先。

3.4规范信息管理在日常生产过程中研发和批产的航天产品生产工作存在不同的数据包格式，为了方便管理，建议质量部门实行统一的数据包格式。同时随着部门操作人员第一次接触产品数据包的管理，有很多不熟悉的情况，所以部门要组织参与航天产品生产人员如何填写培训，制作处数据包的样表放在加工生产现场，以供操作人员进行填写数据的参考。

3.5建立有效的质量奖惩制度有了好制度，需要员工的认真执行。对此，我们建立了质量奖惩制度。对于没有严格遵守标准的人员第一次提醒，第二次则通报处罚。对于严格执行标准的人员，以及能够适时提出合理化建议的员工，通报奖励。

3.6开展全员QC活动通过开展QC小组活动促进质量意识，可以采取班组或团体为单位，广泛发动群众性QC小组活动，针对生产过程中的一些质量问题，按照“三全一多”的指导思想进行，采用PDCA循环和“十四种工具”等图形的形式，开展全方位的QC活动，全员参与管理，提高质量意识。

4、结束语

航空产品加工质量管理是一项复杂的系统工程，关系到部门的质量发展。从目前来看，部门的航空产品生产现场质量管理正处于刚刚起步的阶段，我们将把“零缺陷”的管理理念灌输给操作员工，同时做好“工作高质量，产品零缺陷，运行零故障”的质量管理有效手段，使得质量管理标准有新的上升，确保质量可靠性，在日常加工过程中注意质量控制，设立质量控制点增强全员意识，保证质量体系的有效运行，确保航天产品的又快又好的完成。

（作者单位：中国电子科技集团公司第38研究所）

作者简介

大型设备现场加工难题解决方案篇4

石化企业大型化工厂设备大都是连续运转工作, 主要密封面经常发生磨损。以往都是生产单元停车, 拆下磨损部件送修理厂修理或更换。针对这种情况, 研究设计简易车加工工装, 针对设备不同情况, 在不拆卸设备的情况下进行现场车削。

二、现场加工方法分析

要完成设备现场加工主要是要解决几个关键问题, 即动力源、加工机构、刀具和定位。

1. 动力源

动力源是现场加工不可缺少的重要条件之一。动力源有三种, 设备本身、外接电机和手动动力。究竟用哪一种, 需现场观察测量。

(1) 设备本身。在加工石油一厂脱油5#滤机时, 曾采用转轱的自转作动力源进行加工。

(2) 外接电机。在加工裂化塔顶法兰平面及梯形槽时, 采用过该方法。

(3) 手动动力源。在加工加氢氢压机高低压出口端面时, 采用人工做动力。

2. 加工机构

加工机构根据装置损坏部位、程度和修复后的要求确定, 同时考虑作业环境确定加工机构的大小和加工能力。还要注意设计的工装结构简单、制作和操作方便, 一般能够利用所修设备部件组成加工机构的尽量利用, 不能满足要求的再自制加工。

(1) 变速进给加工方法。裂化塔顶法兰由于端面不平, 密封不好产生泄漏, 加工该端面时速度要求要慢, 而加工其他部位时速度可快些, 而且加工过程中刀具不但做旋转运动, 还沿着横梁移动, 所以必须制作变速进给加工机构, 才能满足这些条件。

(2) 利用机床部件进行加工。如车床的大、中、小溜板, 因其具有三个方向的运动, 且有一定的移动距离, 在条件充分允许下可采用。

(3) 采用简易刀具制作加工机构。在对加氢氢压机的加工中, 就是利用孔和端面定位, 制作简易刀具后进行加工。

3. 刀具材料及角度选择

刀具材料对刀具的切削性能影响很大, 而刀具的切削角度要根据加工部位的材料、损坏程度、切削方法、刀具和工件的切削速度而定。如加工加氢氢压机密封面时, 刀具前角为5°～10°, 后角为1°～3°, 刃倾角为3°～5°, 而加工裂化塔顶法兰密封沟时, 采用的前角为15°～20°, 后角1°～2°再加0.2°～0.5°负倒棱。

4. 定位

首先要使定位尽量与工件的设计一致, 定位必须符合六点定位原则, 选择定位时要注意, 定位必须与工作状态重合;必须满足工件的技术条件;必须考虑工种的稳定性;必须有利于简化工装的结构。总之要根据设备的位置、加工方式、周围环境来确定如何定位。

三、现场加工修复脱油5#滤机转轱轴实例

石油一厂脱油滤机是从美国引进的, 价值97万美元。设备长10.4m, 高5.2m, 宽4.8m, 转轱直径3.36m, 总重量45t, 转轱重量17t, 靠液压传递动力。设备工作时, 溶剂飞溅到轴瓦上, 造成轴瓦的润滑油流失, 使耳轴磨损。拆除修复困难很大, 需将厂房屋顶一起拆除, 再用40t吊车吊出。拆除后再运输、加工、安装, 整个修复周期很长, 同时, 国内加工直径超过4m的卧式车床很少, 加工费相当高。

通过现场测量, 测出滤机耳轴的最大磨损长度为轴瓦宽度, 深度1～2 mm, 且耳轴轴头已呈锯齿形, 再不修复很容易磨断轴瓦。需修复的轴头直径840mm, 转轱壳体轴头伸出部分窄小, 高1500mm, 宽1242mm, 轴头伸出80mm, 要加工长度为260mm (轴瓦宽度) , 轴头中心距地面2800mm, 滤机工作环境在25m高处, 滤机上半部分有钢结构工作台。

根据以上观察和测量的数据, 确定加工过程。

1. 动力源

现场解决动力源, 利用转轱自身转动 (1～3r/min) 为动力。

2. 加工机构设计

根据所加工位置空间, 为保证纵向和轴向走刀, 决定采用C6163车床大拖板、中拖板、小拖板、刀架和溜板。放弃床身, 重新设计溜板底板, 把溜板固定在底板上, 如图1、图2。

3. 刀具角度及加工工艺

根据轴头材料及切削次数、走刀次数、刀具角度来选择加工工艺, 由于轴头磨损深度在1～2mm, 宜采用粗、细、精三次车削完成;刀具角度选择方案见表1, 粗车走刀量为2～4mm/r, 细车及精车均为0.5～1mm/r。现场加工示意见图3。

4. 支承机构设计

根据现场实际, 需将转轱轴头瓦座拆下, 因轴瓦严重磨损, 用一转动支承轮代替, 以保证转轱正常转动, 并防止转轱产生轴向串动及径向位移。根据转轱重量、工作状态、设备高度制作托辊支承座。

(1) 托辊 (支承轮) 设计。因加工时耳轴转动, 所以支承部分需有转动机构, 为此设计托辊。托辊、支架、支承板安装时, 必须保证原中心高度, 否则加工出的耳轴尺寸很难保证直径一致。所以托辊起到调整高度、转动、定位的作用 (图4) 。

(2) 支承架设计。因该加工部位狭小, 利用设备的有限空间, 设计成如图5所示结构, 借助设备自身结构将支承架制成偏心形式。

(3) 支承底板设计。该设备为大型壳体设备, 可利用空间较小, 为保证转轱的支承, 需设计支承底板, 将其安装在螺钉的外侧, 外形如图6。

将支承底板固定在转轱的壳体上, 再将支承架放在支承底板上, 用垫铁调整两支承架距离。将托辊放在支承架上, 调整支承架距离, 使其中心高为610mm, 固定所有支承机构。

为了保证刀具与耳轴中心, 需要确定整体高度。中心高距地面2860mm, 为此在底板下方焊四个定位柱, 上方与溜板固定, 下方用4根直径108mm, 长2m的无缝管进行活动联结。利用转轱壳体加强筋和周围金属结构架将工装固定, 用三个千斤顶限制上下移动, 借助壳体加强筋和两个千斤顶限制轴向移动。

四、结语

现场加工维修用工装的设计制作, 经济简易, 拆装运输方便, 灵活性大, 在节省大量修理费用的同时, 可解决特大设备拆装困难问题, 缩短停机时间。

摘要：为解决大型化工设备现场加工维修难题, 设计简易工装, 针对不同工况选择相应动力、加工机构、刀具及定位方案, 实现设备现场车削加工。

现场加工篇5

第一章总则

第一条为了加强加工车间的现场安全文明生产以及安全管理，消除生产过程中存在的不安全因素，创建安全文明的生产作业环境，保障车间、班组以及岗位员工安全文明生产，特制订本制度。

第二条本制度适用于加工车间各生产班组、生产岗位的现场安全管理，车间各职能安全管理人员以及各生产班组、岗位员工除应遵循本制度外，还应符合国家、省以及两级公司有关法律法规和制度规定等安全管理文件要求。

第二章安全文明生产

第三条安全警示

（一）生产现场应使用人性化安全警示用语牌。

（二）安全警示用语牌应悬挂在生产现场的醒目位置。

（三）警示用语牌要统一、规范，数量要满足警示需求。

（四）安全标志应针对作业危险部位悬挂，不得将安全标志不分位置、集中悬挂。

（五）安全标志应符合GB2894—1996《安全标志》的要求。

第四条排班室、更衣室要清洁整齐，布置各类生产图表要美观大方，填写及时，准确清晰。

第五条岗位员工要准确填写设备运行、点检记录、交接班记录、隐患排查检查表、岗前安全确认表等相关记录，并保证各项记录完整、按规定填写。

第六条生产现场要保持清洁，不准随意堆放垃圾，地面不得有积水、积油和垃圾等杂物，切削液、油品必须用专用容器定点存放。

第七条生产区域严禁吸烟、打闹嬉戏、吃东西、玩手机、脱岗等违规违纪行为。

第八条各类管路线路设置合理，安装整齐，严禁跑、冒、滴、漏，禁止长流水、长明灯。

第九条所有的井、沟、坑、池必须有安全防护盖板和防护围栏，管沟盖板完整无缺，沟内无杂物，严禁堵塞；所有的转动部位和传动部位必须有必要的安全防护罩（网）。

第十条坚持现场文明生产、文明运转、文明操作，每天上下班必须要对设备进行擦洗保养及润滑，工件按规定放置，工具摆放整齐，定制管理。

第三章安全管理

第十一条车间各生产操作岗位必须严格执行各项安全操作规程。第十二条对于检查发现的岗位安全隐患，岗位人员必须及时整改，消除隐患，并形成闭环管理。

第十三条各岗位人员按规定规范穿戴好劳动保护用品，做好个人劳动防护。

第十四条特种作业人员必须持《特种作业操作证》上岗，证书原件应随身携带以备查验，做到人、证相符，证件有效。

第十五条学徒工、实习生及其他学员上岗操作应有师傅或专人带领指导，不得独立操作。

第十六条外来人员必须戴安全帽和必要的防护用品，未经许可不得随意进入生产现场。

第十七条非本工种人员或非本机人员严禁操作设备。

第十八条消防器材要定期保养，有效期标志明显，按规定期限更新或翻修；消防器材的配备执行按《金川集团公司消防安全管理规定》。第十九条班后认真检查，清理现场，对重要材料要严加管理，以防丢失。

第二十条生产现场应当根据紧急预案要求设立符合紧急疏散要求、标志明显、规范、保持畅通的安全出口。禁止封闭、堵塞或占用生产场所的安全出口。

第二十一条安全检查

（一）车间应对生产作业现场每周1次的全面性安全大检查。

（二）岗位职工负责对本部门、本岗位生产区域的安全工作自查、进入工作现场检查、班中检查和交接班检查，发现隐患立即整改。第二十二条安全教育培训

（一）认真执行集团公司《安全教育培训管理规定》，做好安全教育培训工作。

（二）车间要对岗位作业人员进行安全生产教育培训，未经安全生产教育和培训合格的从业人员，不得上岗作业。

向家坝水轮机座环现场加工篇6

向家坝水轮机座环由6瓣组成, 在厂内制造完成拆瓣后运至电站现场。为消除座环在制造、运输、安装组焊、混凝土浇筑过程中的变形, 在顶盖、底环等部件安装平面留有加工余量, 导水机构安装前需在电站现场对座环上述平面进行加工, 以保证水轮机组整体的安装质量。

1 水轮机座环现场加工要求及方案

座环与顶盖配合的上环板法兰面、与底环配合的下法兰面在厂内已进行了粗加工, 且两法兰面相对固定导叶中心线留有现场加工余量, 其中上环板法兰面现场加工区域为介于准12 960 mm与准12 490 mm间的圆环, 设在顶盖联接螺纹孔节圆与准12 490 mm间的密封槽;下法兰平面现场加工区域为介于准10 880 mm与准10 520 mm间的内环, 介于准11 640 mm与准11 280 mm间的外环, 要求内、外环处于同一平面内, 各部位具体加工要求如图1。

通过对座环结构工艺性的分析, 确定其现场加工方案为:使用专用车床对座环待加工面进行车削加工, 要求机床的刀架可相对机组轴线旋转, 刀架的纵向、径向进给具有自动和手动控制功能, 机床同时需满足在一次找正安装后, 能完成座环上所有待加工部位的加工;加工流程:机组中心、安装高程测定→待加工平面高程测量→加工余量确定→车床安装→座环车削。

2 加工前准备

2.1 机组中心、安装高程测定

在座环上环板上端架设求心器, 采用电测法, 分别测量上、下环板内圆半径值, 圆周均布测8点, 计算两内圆同心度偏差, 对求心器进行调整, 求出上、下环板的最佳中心即机组中心, 在求心器调整过程中, 同时需保证座环上与顶盖、底环联接螺纹孔节圆中心相对机组中心的偏差在允差范围内;用全站仪将已确定的机组中心转移至座环下环板平面上, 圆周均布标记8点, 用于车床安装找正及座环加工时的径向测量基准;对所有固定导叶中心线高程进行测量, 求出平均高程并标记在固定导叶出水边上, 此高程平均值即为机组安装高程, 同时作为车床安装及座环加工时的高度测量基准。

2.2 各待加工平面高程测量

分别测量座环上环板法兰和下法兰待加工面的高程, 两平面圆周均布各测24点, 对测量值作好记录, 用于后续各面加工余量的确定。

2.3 各待加工平面加工余量确定

为能够准确地确定各待加工面的加工余量, 同时保证导叶端面总间隙符合设计要求, 加工前需对底环、活动导叶瓣体、顶盖抗磨板面至与座环把合面高度进行现场实测, 按下列公式计算出导叶端面总间隙最大值、最小值:

式中:δ1max、δ1min为导叶端面总间隙最大、最小值, L1max为上环板法兰面与下法兰间距设计最大值, h1max、h1min为底环高度实测最大、最小值, h2max、h2min为活动导叶瓣体高度实测最大、最小值, h3max、h3min为顶盖抗磨板面至与座环把合面高度实测最大、最小值, l1为导水安装后顶盖活动导叶节圆处挠度, l2为上环板法兰面与下法兰间平行度设计值。

通过上面计算, 向家坝3#机在上环板法兰面与下法兰间距取设计最大值3 650.3 mm时, 导叶端面总间隙最大值、最小值均满足图纸要求, 且上述计算所得最小值大于设计最小值0.23 mm, 故两法兰间距加工时按3 650+0+0..13mm控制, 结合上环板法兰、下法兰待加工面实测高程、上环板法兰面加工后与机组基准高程的设计值, 确定出上环板法兰面、下法兰面加工余量分别为4.6~8 mm, 1.5~4.7 mm。

3 车床结构、安装

3.1 车床结构

车床结构如图2, 主要由主电机、主传动装置、主轴、滑座、横梁及其升降装置、刀架及其径向、纵向进给装置、上下平台、轴承座、平衡配重和上下支撑梁等部件组成。

车床利用主电机经主传动装置驱动主轴旋转, 带动滑座、横梁及刀架相对机组中心回转, 实现车床的主运动;利用安装在横梁端部的刀架径向、纵向进给装置实现刀具相对加工面的径向、纵向自动、手动进给运动;利用升降电机经升降装置驱动横梁、刀架等部件沿主轴轴线作上下移动, 实现车床在上环板法兰面和下法兰面间的加工转换。

3.2 车床安装

车床安装前分别在尾水锥管和机坑里衬内壁合适位置搭建全封闭的圆形下走台和半封闭的环形上走台, 上、下走台高程分别低于上、下支座支撑面高程800 mm, 车床安装流程:参照已确定的机组安装高程基准、座环待加工面高程和车床纵向行程, 分别在基础环、机坑里衬内壁同一高程处装焊8个下、上支座, 要求8个支座支撑面高程差≤2 mm且圆周均布;8个下支撑梁与下平台装配后, 整体吊入机坑, 用可调垫铁将下平台调平, 调至其上端面水平度≤0.02 mm/m, 中心与机组中心偏差≤0.20 mm后, 用地脚螺栓将下平台与下支座固定;轴承座吊落至下平台上端面, 用找正工具测量轴承座中心与机组中心的偏差, 调整轴承座使其中心与机组中心重合, 轴承座与下平台紧固定位;滑座在机坑外套装在主轴上, 并与主轴锁固, 升降装置和横梁分别装在滑座两侧。上述装配体整体吊至机坑, 主轴下端与轴承座装配, 升降装置、横梁支撑在各自的调整垫铁上, 平衡配重装在升降装置端部, 调整主轴轴线垂直度满足≤0.02 mm/m;8个上支撑梁与上平台装配后, 整体吊入机坑, 上平台经调平、调中心后与上支座固定;安装刀架及其进给装置、操作走台、横梁拉杆机构。

4 座环现场车削加工

4.1 工艺流程

下法兰面试车→试车面检测, 调整切削参数→下法兰面粗加工→上环板法兰面粗、精加工满足设计尺寸 (1 662.5±0.5) mm→上环板法兰面密封槽加工→下法兰面精加工, 满足尺寸3 650+0+0..13mm→整体验收。

4.2 切削参数

经过试车, 对机床进行调整, 选择合理的切削参数, 现场加工粗车时, 主轴转速3.5 r/min, 进给量3 mm/min, 切削深度1~2 mm;精车时, 主轴转速3 r/min, 进给量1.5 mm/min, 切削深度0.25~0.5 mm。

5 结语

现场加工篇7

1机械加工现场质量管理存在的问题

(1)缺乏现代化管理理念。现在,我国很多机械加工企业都没有对加工生产的产品质量形成足够认识。很多情况下,因为经济效益的驱使,直接忽略了产品质量。所以,企业需要一个完善的质量管理体系,保证自身机械加工生产符合现代化生产标准,管控机械加工产品的质量。机械加工生产企业要充分了解用户需求,在用户需求的基础上对机械加工生产方式进行不断创新。当前,我国产品治安管理和控制体制还存在很多问题,质量检查部门不能适时对机械加工生产企业进行质量管理,造成企业不重视产品质量。

(2)质量管理无法有效执行。虽然我国很多机械加工生产企业已经开始重视加工生产的

质量管理,不断提高加工生产产品的质量,保证企业能够有稳定生长的经济效益,但企业机械加工生产管理的工作人员综合素质较低,使得具体的管理措施不能实现科学合理的落实,管理的效果不能完全展现。此外,很多企业生产规模较小,没有足够的实力对加工生产产品的质量进行保证,也不能真正把握产品质量管理的相关标准。通常,即使加工生产的管理体系得到完善,由于不能有效执行,也无法对企业的发展产生积极的影响。

(3)质量信息无法及时准确传递。在机械加工生产企业中,其内部的加工生产水准也在

一定程度上体现着一个国家的工业生产水平和经济水平。随着我国科学技术的不断发展,机械加工生产中不断进行信息技术的渗入。现在,企业加工生产的每一个环节基本都实现了信息技术化。但是,在这种情况下,很多机械加工企业盲目进行信息技术在加工生产中的应用,而落后的质量管理理念又不能和先进的信息技术相互融合,从而阻碍加工生产管理方式的进步,不能为企业的发展提供质量管理的保证。

2机械加工生产现场质量管理优化策略

(1)树立正确的质量管理理念。机械加工企业生产现场的管理在企业发展中发挥着重要作用,也能体现出一个企业是否有继续发展的动力。企业在进行加工生产的现场管理措施实施时,可以判断出企业内部工作人员的整体素质和管理水平,从而检验该企业加工生产的产品质量。很多企业在发展过程中把生产规模的扩大作为企业生存发展的目标,往往致使在盲目扩大生产规模的过程中出现了企业生存的危机。所以,在竞争激烈的社会主义市场中,机械加工生产企业应该认识到加工生产质量管理的重要性,树立正确的质量管理理念,不能把单一的要求作为管理标准,要对市场进行多元分析,根据市场发展的动态,合理制定自身管理措施的标准,保证加工生产的理念与企业的实际加工生产相适应。

(2)强化质量管理体系建设。要实现机械加工生产企业的质量强化管理,相关质量管理部门就要进行对加工生产环节的考核,以促进企业加工生产环节的整体管理水平,避免质量问题的发生。所以,企业内部在进行质量管理体系考核前,首先要由经历与企业各个运行的部门签订相关的质量目标责任书,从而保证加工生产质量管理体系的有效性, 保证加工生产机械产品管理的质量。企业各个运行部门员工的素质直接关系到加工生产质量管理能否顺利进行。所以,企业要随企业内部相关工作人员加强教育和培训,增强相关加工生产管理的法制观念意识。尤其要加强培训加工生产岗位的工作人员,只有符合一定的加工生产技术标准的技术人才,才能上岗工作。最后,企业要根据市场的动态变化不断调整加工生产质量管理结构,建立符合我国社会主义市场变化规律的现代化质量管理制度。企业要使内部的各个部门明确自身职责,把自己的职责与现代化的管理技术和手段结合起来,有目的性和针对性地调整机械制造企业加工和生产的质量管理结构,做好每个环节的管理工作,保证企业的良性发展。

(3)不断完善企业信息化建设。当前,大部分机械制造企业已经实现了信息化加工生产,并且随着我国科学技术的不断发展,企业发展已经不能与现代信息化的技术脱离。现在的机械制造企业如果不能保证自己加工生产的过程信息化,就不能在竞争激烈的社会主义市场中保持自身的竞争力。所以,信息技术在机械制造企业的加工生产质量管理环节中的应用,已经成为一个必然发展的趋势。所以,企业一定要推动内部机械加工生产的信息化,以保证企业加工生产的高效性,同时将自己的产业涉及到电子商务领域。

3结语

综上所述,机械制造企业的核心是机械的加工生产环节,机械加工生产现场管理措施的有效性,直接关系到机械制造企业相关决定和制度的落实,也制约企业加工生产指标和加工生产任务的完成。所以,要不断加强对机械加工生产现场的质量管理,提高机械制造企业的加工生产效率,保证企业在社会主义舒畅经济体制下的竞争力,从而促进企业又稳又快的发展。

摘要：随着社会对机械性能的要求越来越高,要对机械加工的整个过程展开质量管理和规划,以保证机械加工工作的顺利进行。本文通过分析机械加工生产现场质量管理存在的问题,探讨质量管理优化策略,旨在为我国机械加工生产现场质量管理提供参考。

关键词：机械加工,生产现场,质量管理,优化

参考文献

[1]周明.机械加工生产现场质量管理优化策略研究[J].商情,2014,(14):120.

[2]杨实禹.机械加工生产现场质量管理优化策略研究[J].机械化工,2015,(11).

现场加工篇8

现场教学作为一种形象化的教学手段, 在专业课的教学中具有其他任何教学手段不具备的优势。

一课程教学改革的必要性以及现场教学的特点

果蔬加工技术课程原有的教学模式主要讲解果蔬原料的特性和各种加工品加工的基本原理以及加工工艺, 对于具体的生产操作及质量检测内容却涉及较少, 理论过多且抽象, 难以理解, 理论知识与实践生产脱节;又由于学生缺乏对果蔬加工基础知识的理解, 面对较深奥的理论知识不知所措, 逐渐丧失了学习的兴趣和积极性。即便教学过程中安排有实践教学课时, 但多是学生被动接受, 最终以学生的一知半解而告终。因此, 当务之急是进行课程教学的改革。

现场教学是将课堂搬到生产现场的一种教学方法, 通过在仿真或实际的生产现场实施教学, 使学生更快更好地学习掌握知识和技能。它具有体验性、开放性、多元化、参与性的特点。

二现场教学模式的实施

1. 课程教学的思路

果蔬加工技术课程根据社会需求, 主要针对果蔬加工企业的一线工人、技术人员、质量管理人员等岗位的需求进行设置。绿色食品专业教师通过进行人才需求的调研和分析, 邀请果蔬加工行业、企业一线的专家以及技术员组成专业指导委员会, 根据行业和企业的要求, 共同参与课程教学计划的制订和修改, 进行理论知识和操作技能的课程整合, 使知识结构和实践内容相一致。本课程的教学改革方案已在2013级、2014级两个年级进行了具体实践。根据理论适度、突出技能的原则, 结合专业人才培养目标, 针对具体工作岗位, 选取常用的、有代表性的7个具体任务进行设计。分别是:果蔬罐藏加工、果蔬汁加工、果蔬糖制品加工、蔬菜腌制品加工、果蔬速冻制品加工、果蔬干制品加工、果酒酿造。

2. 课程现场教学的实施

教师根据课程内容的特点, 以每一个具体任务为导向, 进行现场教学。教学过程中学生可以观察到实物, 通过教师的引导, 发现问题、分析问题, 经过教师和学生的共同操作, 使问题得到解决, 提高了学生的学习效率。例如在完成果酒的加工技术这一教学任务时, 教师和学生一同到实训室, 请学生观察和品尝摆放的杨梅酒、猕猴桃酒、葡萄酒等果酒及加工用的原料, 引起学生的好奇, 请学生讲出各自的不同见解, 进而引入果酒加工工艺的特点和工序, 此后, 请学生按照不同的加工工艺以及加工技术在教师的指导下进行操作。教师在学生加工的过程中根据出现的问题将理论关键点引入教学讨论中, 使得学生认识到重视操作的同时还要注重理论知识的学习才能够解决实践中遇到的问题。课后教师将果蔬加工企业生产过程中极易出现的产品问题布置给学生, 让学生分组查找资料, 一起讨论和设计可行的解决方案。教师邀请企业技术员对方案进行评判、指导学生进行方案实施。产品完成后, 学生进行自评和互评, 分析自己生产加工过程中的优点和不足。总结工艺流程, 重申操作要点, 让学生亲历一个完整的“观察—操作—发现—分析—证实”加工工艺探究过程, 从中获得相关科学知识和操作技能。这一过程培养了学生学习的主动性和积极性, 同时培养了他们的团队意识和协作精神。

三课程现场教学的实施手段

1. 课程内容的设置

果蔬加工技术课程内容设置前, 对企业以及超市进行调研, 掌握企业对人才的需求标准和社会对产品的需求程度。通过调研设置了以果蔬生物学特点和加工特点为主线的课程内容, 将课程内容分为果蔬罐藏、干制、腌制、糖制、速冻、果汁饮料类、果酒加工技术七个任务。在完成课程任务的同时, 将果蔬理化特性、果蔬加工基础知识、主料与辅料的处理等知识根据加工品形式的不同融合在各种加工工艺中讲解, 帮助学生掌握果蔬加工过程中原料、辅料的化学性质与加工的关系, 掌握原料的预处理与产品品质的关系, 使学生在操作中能应用所学知识解决遇到的实际问题, 提升教学质量。

2. 现场教学实训室的建设

现场教学可以将理论知识与实践技能切实地结合在一起, 通过学、做、教结合的方式将深奥枯燥的理论知识融合在动手操作的过程中被学生逐渐接受。这样就需要建设配套的教学实训室, 让实训室真正成为学生发挥创造力和团队凝聚力的模拟工作室。根据果蔬加工教学任务的需要, 学校购置了相应的设备, 例如:真空冷冻干燥机、罐头封口机、夹层锅等。学生2~3人一组, 按照加工工艺的不同分组进行, 使得每位学生都能够得到充分的实践机会, 很大程度上提高了学生的进取心和学习兴趣。学生与教师零距离接触, 便于学生随时将生产中遇到的问题向教师请教, 取得了较好的教学效果。为弥补实践设备与实践教学场地的不足, 充分利用校外实习基地 (企业) 进行现场教学, 比如, 将学生带到浙江丰岛食品有限公司的生产车间, 对柑橘罐头的生产过程、操作要点以及生产线的机械设备展开现场教学, 加深学生的认知过程, 激发学生的学习兴趣。

3. 建立完整的现场考核评价体系, 促进学生的综合训练

传统的评价主要是采取卷面考试来进行的, 这种方法较为死板, 主要考查的是学生对知识的记忆情况, 对知识应用能力的考查不够, 造成学生对知识的掌握往往成为一种短期行为, 学得快也忘得快, 很难达到能力培养的目的。

现场教学方法与传统教学方法不同, 果蔬加工技术现场教学的考核评价体系重点突出以学生为中心, 是教学过程中对每一个学生完成操作的规范性、团队合作的情况以及产品质量的综合性考核。同时教师还会关注每个学生理论知识的掌握以及技术要领的掌握, 因此是对学生在各个教学情境中的学习结果进行全面考核, 实现全面培养的目的。操作过程考核评价分为: (1) 同组学生对学生个人操作过程规范性的相互评价, 彼此间对知识和技能掌握情况进行客观的评价; (2) 小组之间根据完成的产品外观品质和产品风味进行互相评价; (3) 教师根据学生的自我评价和互相评价了解学生掌握理论知识和操作技能的情况, 及时提出指导性建议; (4) 现场综合测评, 学生 (组) 上交产品→学生 (组) 自评→学生 (组) 成果展示→学生 (组) 互评→教师与企业专家评价。通过现场教学的方法, 使学生的学习积极性不断提高, 同时增强了组内成员团结协作的意识。

四结束语

果蔬加工技术现场教学方法的实践表明, 在实训室的现场教学中, 通过教师手把手地指导实践, 以及教师和学生零距离地交谈沟通, 使学生在实践中理解理论知识, 充分发挥学生的主动性和创造性, 调动了学生的学习兴趣, 很大程度地提高了学生课堂的学习效率, 取得了良好的教学效果。现场教学为学生营造出了一个真实的工作场景, 缩短了学生适应工作环境、适应工作岗位的时间。

参考文献

[1]朱丹凤、姚海滨.现场教学在“机械设计基础”教学中的应用[J].扬州教育学院学报, 2010 (3) :71~73

[2]傅卫民.探索现场教学提高教学效率[J].职业教育研究, 2007 (12) :151~152

现场加工篇9

我国水轮机制造业为满足水电建设, 特别是巨型电站的需要, 与时俱进地提供了现代化的水轮机。水轮机模型效率提高到95%以上, 达到了世界先进水平。展望未来, 全球能源日趋紧张, 环境问题日益严重, 为了可持续发展, 各国对可再生能源非常看重, 除水力资源外, 正在大力研发新兴的可再生能源, 然而难度大、成本高。我国拥有技术可开发的水力资源为5.42亿千瓦, 经济可开发的为4.02亿千瓦, 现已装机2亿千瓦。在现有的基础上, 把已装机组的运行加权平均效率再提高, 把水电站水能资源利用率再提高, 哪怕是百分之零点几, 也是惊人的数量, 而且投资少、见效快, 绿色环保。

2水轮机运行和修复概况

水轮机投运后, 经常发生通流部件的空蚀和泥沙磨损破坏, 尤其是水头高含沙量多的电站十分严重。如黄河干流的盐锅峡电站, 4号机于1961年1月18日发电, 到1963年4月24日第一次大修, 间隔期为两年三个月, 共运行10626h, 修复工期约为一个月, 至1964年12月13日, 又进行第二次大修, 间隔期仅一年半, 共运行9842.5h, 修复工期一个半月, 大修前通流部件磨蚀破坏严重, 导叶立面和上下端面都出现较大间隙, 以致机组开停都有困难。位于大渡河下游的龚嘴电站, 装7台单机容量为100MW混流式水轮发电机组, 首台于1971年底投运。当时水轮机的转轮、止漏环、导叶都采用20Mn Si, 底环为ZG35, 顶盖为12Mn, 材料的抗磨性能较差, 水轮机通流部件磨损破坏严重。大修前, 转轮上下止漏环间隙由设计的2~ 2.45mm扩大到10~15mm, 导叶端面间隙由设计的0.32~0.85mm扩大到5~8mm, 以及顶盖, 止漏环, 转轮叶片曾多次出现穿透性裂纹, 多次造成提前大修。2003年机组由国内厂家和GE公司以技贸合作方式进行现代化改造, 主要部件采用现代抗磨蚀性能好的材料, 但改造后的扩修期仅为3年左右。

我国早期运行的水轮机, 由于设计、制造水平, 使用材质和运行工况等诸多原因, 通流部件磨蚀破坏严重, 大修周期短, 常常由于威胁安全运行而导致非计划性大修。20世纪80年代后, 随着设计制造水平的提高, 耐磨蚀材料的进一步改善, 对老机组的现代化改造后大修周期达到4~5年, 水质好的可达到7~8年, 但磨蚀破坏依然严重, 大修前机组性能指标明显降低。大修期短, 大部件需返厂修复, 停机时间长, 损失大的问题有待解决。

3关于大部件的现场加工及设备

作者一位朋友曾担任美国Garrison, Glen Canyon和Mossyrock水电站修复改造现场监理工程师和咨询工程师。据他介绍在美国和加拿大水电站水轮机大部件的修复及老机组的改造中, 传统要在工厂加工的大部件加工的项目, 现在开始采用专用设备在现场完成。实践证明, 节省了工时, 缩短了工期保证了加工精度, 获得了经济效益。专用设备是一种组合式柔性设备, 可随机组大小任意组合, 通用性强, 该设备厂只提供服务不提供设备, 这种新的服务方式在美国和加拿大受到欢迎而日益推广。

3.1加工设备

大型组合立车 (Boring Machine) , 采用该设备可现场加工水轮机的基础环、座环、抗磨板、固定止漏环等大型部件。该设备安装在支座上, 其支座由焊接在锥管或基础环上的支板支撑。设备按机组中心找正, 水平调整是通过其内环平面实现。内环平面的加工波浪度在0.001" (0.025mm) 之内。平面的上方布置两个传感器, 用来监视和调整立车的铣头, 控制加工刀具的跳动, 保证加工的精度。更换不同尺寸的铣头, 可以加工平面, 立面和斜面, 并可抛光表面。

小型组合加工设备 (Boring Bar) , 采用该设备可以在现场一次加工底环和顶盖上导叶的三个轴承孔, 也可以进行同镗转轮和主轴的联轴销螺栓孔, 该设备采用液压驱动。

3.2现场加工实例

Carrison电站1号机 (位于美国North Dukota, 建于1950年, 装5台单机100MW的混流式水轮发电机组) 在修复改造前测量发现, 座环上法兰面水平度达0.182" (4.629mm) 、基础环上平面达0.250" (6.35mm) 。Glea Canyon电站1号机 (位于美国Arizona, 建于20世纪60年代初, 装8台单机容量150MW混流式水轮发电机组) 在修复改造前测量, 基础环上平面不平度达0.156" (3.96mm) 。Mossyrock电站 (位于华盛顿州, 装2台单机容量175mm混流式水轮发电机组, 由瑞典No Ha B公司提供) 拆掉导叶测量抗磨板水平度最大值达0.125" (3.45mm) 。这些测量数据表明, 水轮机的埋入部件经长年运行发生很大的倾斜和变形, 在机组修复改造中如不处理难以保证修复后的优质运行。这些基础埋入部件在现场加工比返厂修复将会获得巨大的经济利益。

3.3加工工时

上述三个电站现场加工均采用两班制, 加工工时 (包括辅助工时) 统计如下: (1) 基础环上平面 (3-5天) 。 (2) 止漏环及配合面的加工 (2-2.5天) 。 (3) 上、下抗磨板更换及加工 (6-10天) 。 (4) 导叶轴套孔同镗 (4-6天) 。 (5) 转轮和主轴联接孔同镗 (5-7天) 。

4水轮机制造厂随机提供大件现场加工专用设备

综上所述, 水轮机的运行和修复现状基本是由于某些部件磨蚀等破坏到危及机组安全运行。部件强度破坏或不能修复的程度才进行大修。大修前, 机组的效率等能量指标明显降低。大修时, 机组要大解体, 有的大部件要返厂加工, 延长了修复工期, 增加了损失。鉴于美国、加拿大近来某些水电站在水轮机修复改造中, 放弃了大件到工厂加工的传统做法, 请加工商到现场利用专用设备加工获得巨大经济效益。针对具体加工对象 (大件) , 量身设计现场加工专用设备。这样, 专用设备的固定支撑, 定位导向、切削传动等系统都能更好地结合水轮机结构特点, 做到实用化、简单化、专业化。比美国、加拿大的做法更科学有效。电站有了现场大修加工专用设备, 大修变得简便快捷。

5结束语

制造厂随机提供大件现场加工专用设备, 可以缩短机组大修工期, 增加电能生产, 为用户取得巨大经济效益。更深层次意义影响了大修期的确定, 改善了大修前机组运行状态, 有效利用水力资源。中国拥有巨额的川流不息的水利资源, 其利用率在现有基础上, 再提高百分之零点几, 需要多部门参与, 权威组织协调, 作者谨以此文抛砖引玉。

摘要：文章介绍了水轮机运行和修复概况以及国外目前水轮机修复改造中大件现场加工的苗头, 引入制造厂随水轮机供货的同时提供大件现场加工专用设备的理念。从而缩短修复工期, 取得良好经济效益, 更有助于进一步提高水力资源利用率, 达到节能减排的目的。

关键词：水轮机,汽蚀,磨损,专用设备

参考文献

[1]王立言.锅峡水电厂投运初期水轮机存在问题情况调查[M].中国水利水电出版社, 2008.

[2]侯远航, 等.龚嘴水电厂2号水轮机基础环及尾水管改[M].中国水利水电出版社, 2008.

[3]沈菊英.我国高水头混流式水轮发电机组的发展[C].建国四十周年水电设备成就学术讨论会, 1989.