机械螺纹（精选9篇）
机械螺纹 篇1
摘要：大直径螺纹钢筋机械连接技术是一项新的钢筋连接技术, 该技术的应用不经为施工提高了效率和质量, 同时还很大程度的减少了材料浪费, 节约了资源, 降低了成本。
关键词：大直径,钢筋,直螺纹套筒,连接
一.前言
大直径钢筋直螺纹套筒连接技术是钢筋机械连接的一种创新技术, 该技术是利用直螺纹套筒将两根钢筋通过套筒内的螺纹要合理连接在一起, 该施工技术具有接头强度高, 施工简便, 施工工期短, 可操作性强, 容易被广大施工人员接受等特点。螺纹钢筋机械连接技术克服了焊缝不饱满、焊缝质量不稳定、焊接施工工期长等缺陷, 对提高大直径钢筋接头连接质量, 提高施工效率, 节约材料, 降本缇效等起到了很好的效益。
二、材料准备及要求
2.1、机具准备
主要施工机具为钢筋直螺纹辊轧机, 专用力矩扳手。
2.2、材料准备
C25正丝直螺纹套筒、C25反丝直螺纹套筒、C25正反丝直螺纹套筒、C22正丝直螺纹套筒、C22反丝直螺纹套筒和C22正反丝直螺纹套筒。
三、施工工艺
C25正丝直螺纹套筒、C25反丝直螺纹套筒、C25正反丝直螺纹套筒、C22正丝直螺纹套筒、C22反丝直螺纹套筒和C22正反丝直螺纹套筒。
3.1、直螺纹套筒连接接头加工工艺
用砂轮切割机下料→将钢筋原材辊闸套丝→对丝头进行自检 (主要检查丝头长度, 丝头直径) →做接头试件力学试验→对丝头做好成品保护措施 (在丝头上装上保护帽) →存放备用→做好钢筋连接准备工作
3.2、直螺纹套筒连接工艺
钢筋就位→去除并回收钢筋保护帽→将两根钢筋通过直螺纹套筒进行连接→用专用力矩扳手对套筒接头进行紧固→对紧固好的接头进行检查→对已安装完成的钢筋直螺纹套筒连接接头进行力学试验及外观质量抽检
四、大直径螺纹钢筋机械连接技术操作要点
4.1、接头加工工艺
4.1.1、钢筋下料
钢筋下料时应采用砂轮切割机或无齿锯切割, 采用机械连接所用的钢筋原材必须是顺直的, 表面不得有泥土等杂物。加工钢筋原材时不能使用电焊等工具切割。
4.1.2、套丝
钢筋套丝要预先在钢筋直螺纹辊轧机上加工, 由人工操作套丝机加工钢筋原材时, 可根据施工需要将套丝丝头加工成正丝丝头和反丝丝头。套丝加工操作人员必须经过专业培训方可上岗作业。
4.1.3、丝头检查
套丝丝头加工完成后, 由专业之间人员对加工完成的丝头逐个进行质量检查验收, 发现不合格的要求返工重做。检查时重点检查丝头的外观质量及丝头直径和长度进行检查, 丝头的丝距及牙形必须与连接套筒的丝距和牙形一致, 丝头螺纹详见下图:
4.1.4、丝头抽检
经自检合格的钢筋丝头, 应对其分批号随机抽检, 抽样检查数量不能少于总数的10%, 最少不少于10个, 检查过程中若发现有一个丝头不合格, 应按要求重新加工制作。
4.1.5、
施工作业前对直螺纹连接接头座力学性能试验, 每组试件3根, 按I级接头标准, 试件抗拉强度应大于钢筋母材实测抗拉强度或达到钢筋母材抗拉强度标准值的1.1倍。
4.2、直螺纹接头连接工艺
4.2.1、钢筋就位, 回收塑料保护帽
将待连接的钢筋运至结构使用部位就位, 并取下丝头上的保护帽, 及时回收, 严禁随意扔掉。实际操作时, 套筒两头的钢筋原材的尺寸规格大小必须要与套筒规格尺寸大小一致, 严禁用套筒连接比套筒规格大一级的钢筋。同时保证丝头和连接套筒的丝口干净、完好无损。
4.2.2、套筒连接
采用机械套筒连接时, 要先把套筒的一段安装在已加工好的钢筋丝头上, 然后用专门的紧固工具将其拧紧到位, 拧好一头后, 再将套筒另一头的钢筋拧入套筒内, 并拧紧到位, 紧固套筒时, 要用专用紧固扳手旋转套筒或钢筋, 使丝头在套筒中央位置顶紧, 完成连接。用机械套筒连接好钢筋后, 套筒两侧应外露2扣有效螺纹。
现场使用的机械套筒连接形式主要有下图所示的两种:
4.2.3、直螺纹接头的力学性能检验
大直径钢筋机械套筒连接接头的力学性能检验应分批进行, 相同施工条件下加工制作的机械连接接头按500个为一批进行检验, 不足500个的按实际加工数量按一个检验批计算。用于检查验收用的同一批机械套筒连接接头的试件必须在实际加工制作过程中随机截取已加工好的机械套筒连接接头作为试验试件, 截取数量为每一批三个试验接头, 主要检查接头的抗拉强度。试验全部合格则验收合格, 三个试件中若有一个试件试验不合格, 应再取6个试件进行复检。钢筋接头拉伸试验结果应符合现行行业标准《钢筋机械连接通用技术规程》JGJ107-2003中的有关规定。用于直接承受动力荷载结构中钢筋的连接接头, 应根据现行行业标准《钢筋机械连接通用技术规程》JGJ107-2003中有关疲劳性能规定进行检验。
五、总结
大直径钢筋直螺纹套筒连接技术的应用, 使得该单位工程钢筋用量大大减少, 不但节约了材料, 而且还节约了成本, 缩短了基础施工工期, 有效的提高了施工效率该技术的应用不仅有效的保证了基础钢筋连接接头施工质量, 而且还从人、材、机方面节约了成本, 真正实现了单位降本缇效的目标。实际应用效果明显, 得到了甲方监理单位的认可, 值得广泛推广应用。
参考文献
[1]建筑施工手册编委会.建筑施工手册第五版.北京:中国建筑工业出版社2011
[2]中国建筑科学研究院.钢筋机械连接用套筒.北京:中国建筑工业出版社2013
[3]中国建筑科学研究院.钢筋机械连接通用技术规程.北京:中国建筑工业出版社2003
机械螺纹 篇2
螺纹规格d=M12，公称长度l=80、性能等级10，
机械制图标准螺纹的标识知识
。9，表面氧化、产品等级A级六角头螺栓标记：螺栓：GB/T5783—-M12x80-10.9-A-O
名称标准号dl 六角头螺栓C级GB/T5780-2000M5~M6410~500 六角头螺栓全螺纹C级GB/T5781-2000M5~M6410~500 六角头螺栓GB/T5782-2000M1.6~M642~500 六角头螺栓全螺纹GB/T5783-2000M1.6~M642~500 六角头螺栓细牙GB/T5785-2000M8x1~M64x435~500 六角头螺栓细牙全螺纹GB/T5786-2000M8x1~M64x416~500 六角头铰铰制孔用螺栓A和B级GB/T27—1988M6~M4825~300 十字槽盘头螺钉GB/T818—2000M1.6~M103~60 十字槽半沉头螺钉GB/T820—2000M1.6~M103~60 十字槽沉头螺钉GB/T819.1—2000M1.6~M103~60 十字槽圆柱头螺钉GB/T822—2000M2.5~M82~80 开槽圆柱头螺钉GB/T65—2000M1.6~M102~80 开槽盘头螺钉GB/T67—2000M1.6~M102~80 开槽沉头螺钉GB/T68—2000M1.6~M102.5~80 开槽半沉头螺钉GB/T69—2000M1.6~M102.5~80 内六角圆柱头螺钉GB/T70.1—2000M1.6~M642.5~300 内六角平圆头螺钉GB/T70.2—2000M1.6~M166~50 内六角沉头螺钉GB/T70.3—2000M3~M208~100 开槽锥端紧定螺钉GB/T71—1985M1.2～M122～60 开槽锥端定位螺钉GB/T72—1988M1.2～M122～60 开槽平端紧定螺钉GB/T73—1985M1.2～M122～60 开槽凹端紧定螺钉GB/T74—1985M1.2～M122～60 开槽长圆柱端紧定螺钉GB/T75—1985M1.2～M122～60 内六角锥端紧定螺钉GB/T78—2000M1.6～M122～60 内六角平端紧定螺钉GB/T77—2000M1.6～M122～60 内六角凹端紧定螺钉GB/T80—2000M1.6～M122～60 内六角长圆柱端紧定螺钉GB/T79—2000M1.6～M122～60 方头长圆柱球面端紧定螺钉GB/T83—1988M5～M208～100 方头凹端紧定螺钉GB/T84—1988M5～M208～100 方头长圆柱端紧定螺钉GB/T85—1988M5～M208～100 方头短圆柱锥端紧定螺钉GB/T86—1988M5～M208～100 方头倒角端紧定螺钉GB/T821—1988M5～M208～100 吊环螺钉GB/T825-1988M8~M10016~140 六角螺母C级GB/T41-2000M3~M24六角薄螺母GB/T6172.1-2000M1.6~M641型六角开槽螺母A和B级GB/T6178-1986M4~M361型六角开槽螺母 C级GB/T6179-1986M5~M36六角开槽螺母细牙GB/T9459-1988M8x1~m36X3圆螺母GB/T812-1988M10x1~M200x3小圆螺母GB/T810-1988M10x1~M200x3滚花高螺母GB/T806-1988M1.4~M10
六角头螺栓长度系列：2,3,4,5,6,8,10,12,16,20,25,30,35,40,45,50,55,60,65,70,80,90,100,110,120,130,10,150,160,180,200,220,240,260,280,300,320,30,360,380,400,420
螺纹规格d=M12，公称长度l=80、性能等级10，9，表面氧化、产品等级A级六角头螺栓标记：螺栓：GB/T5783—2000-M12x80-10.9-A-O
钢筋直螺纹机械连接施工技术 篇3
近年来, 随着我国工程建设领域新工艺、新技术不断发展与成熟, 钢筋的连接方式也由最先的手工电弧焊, 其次到闪光对焊与压力电渣焊, 然后到机械连接方法基本取代了现场手工焊接。它具有施工质量易控制和验收、接头可靠度高、受客观因素影响小等优点。
随着施工过程中对钢筋机械连接技术的不断总结与发展, 钢筋的机械连接方式也在不断的更新完善, 从最先设备笨重、效率低的钢套管冷挤压机械连接, 到钢筋锥螺纹机械连接技术, 再到近年推出的钢筋直螺纹机械连接技术, 其中包括镦粗直螺纹机械连接、直接滚轧直螺纹机械连接和等强度剥肋滚轧直螺纹连接技术, 这其中又以等强度剥肋滚轧直螺纹连接技术最先进, 它具有工厂化生产、操作简单方便、接头质量稳定可靠等诸多优点。
一、工程概况的介绍
本文是中山市某商住小区为例, 共由5栋18层的框架剪力墙结构建筑组成。设计中HRB400钢筋16以上墙柱竖向钢筋均采用直螺纹机械连接, 14以下的采用搭接连接, 丝头采用钢筋滚压直螺纹成型机加工。
直螺纹钢筋连接属钢筋机械连接技术中的一种, 具有环保节能、操作简便、适应范围广、成本较低等优点。
二、钢筋直螺纹机械连接技术具有的优点
钢筋直螺纹连接工艺综合了套筒挤压接头和锥螺纹接头的优点, 具有以下施工特点。
(1) 接头强度比较高, 钢筋直螺纹机械连接技术中的直螺纹接头在施工的过程中不对钢筋的截面积做到减少, 并且还能够对我国自行生产的钢筋延展性及强度做到有效的发挥出来。
(2) 连接速度快、具有较强的生产效率, 工程实施的过程中, 需要将钢筋头放置在现场30 s的时间, 便可以将钢筋头放在专用的车床中进行套丝, 这一过程需要的时间为40 s左右。另外, 每套设备能够做到对400个左右的钢筋进行加工。
(3) 适应性强, 技术的应用范围比较广, 在狭小场地钢筋排列密集处均能灵活操作。
(4) 检测方便, 现场检测只需力矩扳手和直观, 只需目测外露丝扣即可。
(5) 钢筋端头套丝、接头套筒可提前预制。
(6) 施工方便施工连接时, 不用电无明火作业, 可全天候施工。
(7) 节能环保无污染, 综合经济效益好。
三、直螺纹钢筋机械连接技术的原理及工艺
1. 直螺纹钢筋机械连接的原理
直螺纹钢筋机械连接将带肋钢筋直接送进钢筋滚轧螺纹机床, 利用其四滚轧轮对带肋钢筋进行滚轧。在钢筋端部一次快速直接滚制成螺纹, 用连接套筒对接钢筋。
2. 钢筋丝头加工
在加工螺纹前, 应将滚丝机调试后, 进行试加工, 对试加工件用螺纹量规进行检验。用直尺检验有效螺纹长度, 螺纹长度通过限位档块之间的距离进行调整和控制, 从而保证接头质量。合格后, 即在待连接的钢筋端头加工螺纹, 用配套的套筒每l0根检测1次。合格后, 即由专职质卡盒员以1个工作班, 按10%的比例随机抽样检验。当发现有不合格的螺纹时, 应逐根检验, 不合格螺纹头应重新加工。合格后, 及时保护帽加以保护。
3. 直螺纹钢筋机械连接施工
(1) 做好施工前准备工作
检查确认材料数量、种类是否齐备, 质量是否符合要求, 然后对直螺纹钢筋机械连接配套设备的齐备及完好状态进行严格的检查。
(2) 在钢筋下料的过程中, 先需要做到切口端面应与钢筋轴线垂直。在钢筋接头的基圆直径的设计中, 需要对套筒的长度及边坡的坡度进行严格控制。其次, 钢筋接头不得有与钢筋轴线相垂直的横向表面裂纹。最后, 对于不合格的钢筋接头, 需要截除后重新, 不得进行二次。确保钢筋端头断面平整无变形。钢筋滚压直螺纹成型机滚丝轮须更换 (建议按加工5 000~6 000个接头更换一次) , 确保丝头螺纹深度、饱满度、连续性。最后加强丝头自检, 并使用直螺纹量规等丝头检验专用工具。各方对丝头验收合格后, 方可用于现场安装。
(3) 套筒连接的过程
首先, 进场的套筒必须附有产品合格证书。其次, 套筒表面应无裂纹和其他缺陷。第三套筒外形尺寸 (包括套筒内螺纹直径及套筒长度) 应满足产品设计要求。第四套筒两端应加塑料保护塞。第五需要根据相关的质量要求来对连接套筒进行检验。止端螺纹塞规不能通过套筒内螺纹, 但允许从套筒两端部分旋合, 旋入量不应超过3P (注:P为螺距) 。
4. 直螺纹钢筋机械连接质量控制要点
钢筋连接时, 钢筋的规格和连接套的规格应一致, 并确保丝头和连接套的丝扣干净、无损。被连接的两钢筋端面应处于连接套的中间位置, 偏差不大于lp (P为螺距) , 并用工作扳手拧紧, 使两钢筋端面顶紧。标准型和异径型接头先用工作扳手将连接套与一端钢筋拧到位, 再将另一端钢筋拧到位。活连接型接头先对两端钢筋向连接套方向加力, 使用连接套与两端钢筋丝头挂上扣, 然后旋转连接套到位并拧紧。
5. 接头现场检验及验收
检验的过程中, 首先, 要求每种规格钢筋的接头试件不应小于三根。其次, 需要对接头试件的钢筋母材应进行抗拉强度试验。然后, 在施工现场应对接头进行外观质量检查和单向拉伸强度试验。最后, 需要对对接的每一个验收批, 必须在工程结构中随机截取3个试件做单向拉伸强度试验。
四、直螺纹钢筋机械连接过程中需要注意的问题
(1) 施工前应编制专项施工方案, 确定接头性能等级、材料安装施工方法、质量保证措施、质量验收标准等。钢筋连接接头截面面积占受力钢筋总截面面积的百分率应满足JGJ107-2010技术规程要求。
(2) 操作过程中做好接地保护, 确保人身安全。如遇异常, 立即停机检查。排除故障后, 方可加工。换轮或调整尺寸时, 应先关闭总电源开关, 防止错误操作损机伤人。
(3) 加工丝头时, 如有拐筋, 应先加工丝头, 再进行钢筋弯曲, 否则容易造成人员或设备损坏。钢筋两头加工, 应一头拧套筒, 一头拧保护帽, 防止搬运时碰坏丝头。如检测出不合格丝头, 必须重新切断滚丝。
(4) 钢筋连接套的混凝土保护层厚度宜满足现行国家标准《混凝土结构设计规范》中的受力钢筋混凝土保护层最小厚度的要求, 且不得小于15 mm, 连接套之间的横向净距不宜小于25 mm。
五、结语
直螺纹钢筋机械连接技术的使用, 做到了对其他各种连接技术优点的汇集与缺点的避免, 能够让钢筋接头的质量变得更加的稳定与可靠。并且便于施工, 有利于提高施工效率, 节能环保。因此, 这种技术在未来将得到充分的发挥。
参考文献
[1]彭光琴.钢筋机械连接的施工要点及接头检验[J].山西建筑, 2006 (10) .
[2]潘江波, 宁英杰.钢筋机械连接质量问题原因分析及处理措施[J].交通标准化, 2009 (19) .
[3]鲍强, 冷秀萍.影响钢筋机械连接质量的原因分析[J].浙江建筑, 2005 (S1) .
机械螺纹 篇4
2.教学手段：利用课件和实物模型讲解螺纹的形成和参数，对螺纹的分类重点分清管螺纹和普通螺纹，螺纹的规定画法要详细讲解，把各种表达方法讲解清楚，
机械制图图纸的一般知识_第二十四讲、螺纹及螺纹联结
螺纹铣削在机械加工中的应用 篇5
随着科学技术及机床工业的发展, 机械零件加工工艺方案越来越向集约化方向发展。以往的传统工艺受到机床、刀具等因素限制, 普遍工序冗长, 须安排在不同设备上依次找正加工。而且相关精度难以保证, 效率低下, 大批量生产非常困难。选择合适的刀具及设备对简化工艺流程至关重要。本文以油缸类零件为例, 介绍螺纹铣刀对加工工艺制定及其零件几何精度和尺寸精度的影响。
1 零件加工工艺分析
图1所示为油缸结构。
零件加工难度:要求螺纹M120×3中心与B面等高误差±0.05 mm。
2 传统工艺过程中存在的问题
传统工艺一般采用以下工种加工方案:
方案1:加工通常采用车床车削准110H7孔、M120×3螺纹, 再通过芯轴找正孔中心铣削B基准面。
方案2:精铣B面后, 粗、半精镗准110H7, M120×3底孔, 再在车床上找正内孔车M120×3螺纹。
以上2种工艺方案存在问题如下:1) 保证螺纹孔与B面等高误差±0.05 mm比较困难;2) 工件要一个一个找正芯轴/内孔才能加工。工序繁琐, 且执行时难度大、加工效率低, 不适合大批量生产。
3 螺纹铣削新工艺的特点
采用螺纹铣削加工方式后, 上述问题迎刃而解, 工艺方案如下:精铣B面;以B面及基准装夹, 粗、半精镗 φ110H7, M120×3底孔, 铣M120×3螺纹。
加工设备:立式加工中心、卧式加工中心。
3.1 新工艺方案优点
1) 以B面为基准装夹。B面定位可靠, 便于支撑、压紧, 便于大批量生产装夹;定位基准和设计基准重合, 便于确定刀具位置。
2) 在1台设备上完成基准孔、螺纹孔精度高。工艺可行性良好, 易于批量生产。
3) 刀具采用复合涂层, 寿命长, 一把刀具可以加工不同直径的内、外螺纹。
3.2 螺纹加工程序 (FANUC系统)
螺纹尺寸M120×3;刀具型号:ST90-48R1T40-A40L210 (刀具直径48 mm) ;刀片:40I3.0 ISO。
A= (120-48) /2=36
G90 G00 G54 G43 H1 X0 Y0 Z10 S2800
G00 Z-18
G01 G91 G41G X18 Y-18 Z0 F85 D1
G03 X18 Y18 R18 Z0.375
G03 X0 Y0 I-36 J0 Z3
G03 X-18 Y18 R18 Z0.375
G01 G40 X-18 Y-18 Z0
G90 X0 Y0 Z0
4 结语
在零件加工过程中, 螺纹铣削不仅仅完成单个螺纹加工任务, 如果可以加入到合理的工艺流程中, 它将发挥至关重要的作用。以上零件加工就是笔者公司采用螺纹铣削加工中的一个典型实例, 望对同行有所帮助。
摘要：随着螺纹铣刀的应用, 一些较大直径的螺纹, 不再采用大规格的丝锥以及车床车削方法, 而通过加入螺纹铣削功能可以便捷、高精度地完成一些螺纹孔与基准面形位公差要求比较严格的零件加工。文中以油缸零件为例, 介绍螺纹铣削功能在零件加工中的优点。
关键词：螺纹铣削,螺纹铣刀,尺寸精度,切削参数,加工精度
参考文献
[1]杨叔子.机械加工工艺手册[M].北京:机械工业出版社, 2002
[2]GB/T1184-1996形状和位置公差未注公差值[S].北京:中国标准出版社, 1997.
[3]GB/T1804-2000一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差[S].北京:中国标准出版社, 2000.
[4]中国标准出版社, 全国紧固件标准化技术委员会.中国机械工业标准汇编:紧固件产品卷[M].北京:中国标准出版社, 2004.
机械螺纹 篇6
一、简单概括数控机床加工技术
当今,机械制造开始运用计算机技术,通过先进的数控技术加工各种各样的零部件,一方面可以提高生产的效率,另一方面可以使零件更加精密。螺纹类零件在生产过程中,充分运用数控机床,这是运用新技术的重要表现,需要对零件的总体性能进行详细了解,对工艺性能进行分析,再制定出数控加工需要分几步,然后再对零件进行准确定位,进而在做好之前的工作的基础上进行零件的加工。通过数控机床进行零件的生产比传统工艺有了很大提高,能过促进生产效率的提高,是零件质量有了更好的保障,从而为机械制造更好更快发展打下坚实基础,也适应了时代发展的需要。
二、数控加工技术中工艺处理螺纹类零件的方法
针对机械螺纹类零件在进行数控加工中的工艺处理,需要采用集中引注和坐标式尺寸手段,对其中所有全方位的尺寸以及位置,比如点、线、面的全方位角度,都需要掌握好编程的原点作为基本,因为在数控加工的过程中是不会产生比较大的误差累计的,这就能够改动局部分散标注法的一些尺寸。同时在利用数控技术的过程当中,还要求刀路的使用也应该尽可能的简单,能够选择使用0b或者90b的方向进行切削程序,由于机械螺纹类零件的加工是不存在轮廓误差的出现的,所以说在加工的过程是需要保证零件的直线轮廓与坐标轴相平行的,这样能够使机械螺纹类零件的加工的精度得到保证。在数控加工中对于拐点的处理应该避免直角过渡,刀路材料的去除要合理均匀,尽量使冲击减少,最终提高零件的加工精度。
三、车削加工技艺——螺纹类零件中数控加工技术
车削加工技艺是是螺纹类零件的非常重要的一项工艺,运用这些技艺对提升零件质量有着非常重要作用。对于螺纹类零件的数控加工,第一步是需要对螺纹类零件做出图形,对图形作出数学处理来计算出加工点刀具的必需具备的最小角,进一步算出在循环工作中所需要的退刀的总的数量;要想对螺纹零件进行制作,就需要对其形状了如指掌,规划好奇形状特征,并进行周密设计,然后通过数控机床设定一系列的指令,从而实现对零件的数控加工工艺。切削过程中,一段要保证其稳定程度,不能有任何的马虎大意,另外刀具的切割过程中,要选择合适的刀具,加工中要有切实可行的措施作为保障,循环的次数要合理地设置好,这样可以很好地保证机械螺纹类零件的加工以及生产的高效率的。要想提高零件表面质量以及加工的精确度,就必须准确确定切削用量,在进行粗车切割的时候,一定要保证切割的效率,要做到及时、准确,还需要保证刀具的耐用度;精车车削中,一定要保证加工余量的均匀、适度,在刀具制造上,材料要用性高的,保证刀具的硬度,在切割中要保证其速度,不能有半点的拖泥带水。
四、数控仿真机械螺纹类零件
以上,本文介绍的数控加工对螺纹类零件的切割程序都做好了以后,那么紧接着就能用数控加工系统进行数控,从而实现高效配置。要想提升零件的精确度,就需要准确运用数控技术,任何一点的疏忽都可能影响零件的精密程度,都可能功亏一篑。另外,图样的使用也是提高精确度的一个重要方法。图样里面给出的多个精度尺寸数据里面,在编程人员进行选择数据的时候要选择中间值;而且,在进行加工的时候,要考虑到轮廓曲线,虽然这是微乎其微的,但是哪怕一毫米都对零件的精密度有重要影响,所以要考虑机械间的差距,尽可能把所有因素都考虑进去。在数控过程中,计算机自动编辑程序是不可缺少的,是实施数控的重要工具,也是保证零件精密度的重要保障。准确运用技术就编程,就不容易出现一些问题,降低误差的产生,进而保证编程的准确度。在走刀路线安排上,要做到科学、合理,这对零件的精密度也有很重要的作用。在数控过程中,加工的内容是需要缜密选择的,并制定详细的方法步骤,并画出工作图纸,以工序简图作为依据,下一步确定好走刀的路线,还要在图纸上画出来走刀的路线,对编程的步骤进行合理的简化;机械螺纹类零件在数控加工中,还应该考虑到控制系统的限制性,减少程序的出现错误的次数,进而提高数控加工机械螺纹类零件的制作加工的质量。
结论
总之,通过对以上内容的详细介绍,我们发现通过数控的利用,可以提升零件的加工效率和效果,这种数控工艺要在机械制造方面得到广泛运用,只有这样才能保证机械制造的准确无误,才能提升工作效能,为企业腾飞插上科技的翅膀。在计算机和网络发展的今天,数控也会焕发勃勃生机,相信,在科技发展的今天,数控会越来越广泛,会给社会和经济发展带来旺盛的生命力。
参考文献
[1]李立桂.机械螺纹类零件的数控机床加工技术探讨[J].湖北农机化,2014(1):50-50.
[2]王尚银.对《数控机床加工技术》中部分内容的纠正[J].学周刊c版,2010(10):208-208.
机械螺纹 篇7
关键词：机械连接,等强度,应用
粗直径钢筋机械连接技术是建设部推广的十项新技术之一,钢筋等强度剥肋滚压直螺纹连接是钢筋等强度机械连接最新、最可靠的一项技术,其工艺原理是利用螺纹成型机将钢筋接头端部的纵横肋剥除后将其滚压成直螺纹丝头,并通过专用套筒连成一体组成一个机械接头。这种接头与钢筋母材等强度,适用于ϕ16 mm～ϕ40 mm的Ⅱ,Ⅲ级热轧带肋钢筋,在任意方向和位置的同径和异径钢筋的连接。
1 施工工艺
工艺流程为:平头→剥肋滚压螺纹→丝头检验→利用套筒连接→接头检验→完成。
丝头加工过程:将待加工钢筋加持在设备的台钳上,开动机器,扳动进给装置,动力头向前移动,开始剥肋滚压螺纹,等滚压到调定位置后,设备自动停机并反转,将钢筋端部退出动力头,扳动进给装置将设备复位,钢筋丝头即加工完成。加工成型的钢筋丝头,定点堆放整齐,避免丝头因碰撞产生变形,影响施工质量。
2 剥肋滚压直螺纹机械连接与其他连接方式的优势分析
2.1 受施工管理水平的影响小,适应性较强,施工操作简便,接头质量稳定可靠
20世纪90年代受本地经济发展水平的影响,焊接接头占有较大的比重。但长期以来也因此存在着诸多弊病:持证操作的焊工较少,焊工素质普遍不高;焊接质量波动大,即使是同一人,其焊接质量也因时而异,焊接试件代表性较差;现场焊接接头外观检查不易操作,对如电弧焊中焊缝厚度、焊缝宽度、横向咬边深度、焊缝气孔及夹渣的数量和大小的检查,气压焊中偏心量、两钢筋轴线弯折角、压焊面偏差的检查,电渣压力焊中焊包的均匀度、接头处的弯折角、轴线偏移的检查等,其检查结果均由检查者对焊接过程情况的认识程度、检测器具的齐全程度和精确度来决定,受主观影响较大,往往导致焊接接头外观检查走过场。而这些都不同程度地影响着钢筋工程的质量,为结构安全埋下一定隐患。
2.2 钢筋机械连接受管理水平的影响较少
1)操作简便易懂、易掌握。
钢筋等强度剥肋滚压直螺纹接头有专用的钢筋滚压直螺纹成型机,加工螺丝头不需其他专用辅助设备,操作简单。对不同直径的钢筋螺丝头的长度有专门的定位块,只需对成型机进行一些小的局部调整即可满足需要,一般人仅需半天或更短的时间内即可掌握全部操作要领,而且装卡钢筋需两人即可操作完成。
2)接头质量保证率高。
对本地区某工程使用的约7 000余个直螺纹接头,依据规范规定,按批量随机抽样检验,所有接头经试验全部合格,且在满足抗拉强度不小于该级别钢筋抗拉强度标准值的情况下,试验中仅有几个试件是钢筋从套筒中滑脱而破坏外(此类破坏依据规范仍可判为合格),其余试件均为母材拉断的破坏形式。克服了钢筋焊接接头中因手工操作人为因素影响而产生质量不稳定的致命弊端。
3)现场接头外观检查简单,其要求的量化指标直观性强,试件具有代表性。
在利用套筒连接现场钢筋接头时,用管钳和专用力矩扳手进行施工,质检人员用力矩扳手检查验收。只要达到规定的接头拧紧力矩值,拧紧后的滚压直螺纹接头无完整丝扣外露,质量就可满足要求。现场外观检查极为方便。另外因该种接头的机械化作业含量较高,施工质量稳定,且在操作时不会造成钢筋变形,连接后也不存在如钢筋焊接后偏心受力的问题,从各方面保证了钢筋接头质量要求。
2.3 施工速度快,节约现场安装时间
专用的钢筋滚压直螺纹成型机一次装卡钢筋即可完成钢筋剥肋和滚压螺纹两道工序,丝头成型速度快。在大量使用中,经统计,对ϕ20以上钢筋,等强度剥肋滚压直螺纹机械连接每个台班(单台班8 h,4人一组)可制作及连接300个接头,而焊接每台班(也按8 h,4人计)接头数电弧焊约为120个,电渣压力焊约为160个,水平钢筋窄间隙焊约为120个。虽然机械接头因套筒价格较贵(平均一个约7元左右),比焊接头成本要高,但由于施工速度快,大大节约了施工现场钢筋分项所占用的时间,螺丝头可提前制作好,因此可提高钢筋连接工效50%以上,节省了部分脚手、架板搭设工序,而缩短的工期也会带来较好的经济效益和社会效益。
2.4 适应环境能力强,不受低温环境限制
新疆地区冬季持续时间较长,一年可达5个月之久。冬季持续最低气温为-20 ℃～-30 ℃,冬期施工较为普遍。钢筋的负温焊接,当环境温度低于-20 ℃时,则不宜进行施焊。由于施工现场面积大,搭暖棚费时费工,增加了操作难度,使用焊接接头势必会增加施工成本,同时,受气温条件的影响,质量也不宜保证。钢筋机械连接却不受低温限制,加工螺纹的成型机中的切削液在0 ℃时仍为液态,不影响操作。气温低于0 ℃,在切削液中掺入15%～20%的亚硝酸钠便可正常施工,或仅需在钢筋加工制作处搭一简易暖棚即可。施工现场安装时的温度不受任何限制,为冬施的顺利实施提供了可靠的保证。
3 结语
今后的建筑市场是质量和工期的市场,钢筋等强度剥肋滚压直螺纹连接技术既能保证质量,又能缩短工期,适应性强,安全环保,在本地区具有广阔的推广前景。
参考文献
机械螺纹 篇8
预应力高强砼管桩的接头,一般是采用手工电焊,焊接工艺要求比较严格。要求钢端板表面应保持清洁,端板坡口上的浮锈应清除干净,表面呈金属光泽后方可焊接。焊条采用E43,或二氧化碳气体保护焊,焊接道数不宜少于三道,内层焊渣必须清理干净方可施工外层,焊缝高度以将端板周围的U型焊接口焊满为宜。当上下两节桩之间因施工误差而出现的间隙应用厚薄适当的并加工成楔形的铁片全部垫实焊牢,并且要求焊好后应在自然条件下,冷却八分钟以上,方可继续沉桩等。就这么严格但又简单工艺,在施工时往往没有得到有效的执行,施工现场发现的问题:⑴、普遍存在没有除锈处理,有的谈不上呈现金属光泽;⑵、焊缝不饱满,一般仅有二道焊缝;⑶、由于上下节桩施工误差,坡口根部间隙一般大于2mm,设置楔型垫片没有全部垫实,存在空隙;⑷、焊好后没有在自然条件下冷却或冷却时间偏短即沉桩,当焊缝遇水时往往开裂。
这些因素影响了管桩接头的质量问题,特别当有抗浮要求时,桩接头焊缝被拉断的事故时有发生,影响工程质量与进度,造成必不可少的经济损失与不良的社会影响。因此在国标(03SG409)和省标(闽06G119)先后推出管桩机械快速连接接头的标准图,福建省建设厅于2004年6月23日颁发了福建省工程建设地方标准《预应力砼管桩机械快速连接接头施工与验收规程》(DBJ13-58-2004),进一步规范管桩机械快速连接施工过程的质量控制,确保桩基工程施工质量,提高施工效率,特别是在国家尚无现行管桩机械接头标准的情况下起到良好过渡作用。
2 管桩螺纹机械接头的设计
福建省标(闽06G119)图集推荐的管桩机械连接接头是将设置在管桩两端的连接端盘,用螺母连接而成的管桩接头,简称为管桩螺纹机械接头。详照片1。它具有安装操作方便,质量可靠安全,接头的力学性能良好等,适用于工业与民用建筑工程的低桩承台管桩的连接。管桩机械连接接头结构图详图2。
管桩接头(螺纹端盘,连接端盘及连接螺母等)承载力不得小于规程(DBJ13—58--2004)中规定的各类管桩的抗拉强度设计值(详表1)。
根据螺母受力情况分析,一般螺母的破坏形式:①螺纹牙磨损及牙根弯折;②螺母被拉断或剪断,因此强度验算时只需校核螺纹牙是否符合耐磨条件和弯曲强度,以及螺母最危险断面的强度。
2.1 螺纹端盘强度计算[1]:
螺纹端盘结构示意图如图3。
2.1.1 螺纹端盘抗拉(或压)承载力验算:
螺纹端盘主要承受拉力(或压力),当在水平力作用下将受弯。抗拉强度可按式⑴进行计算。
P=f×s ⑴
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式中:P——螺纹端盘抗拉承载力(kN);
f——铸钢件的抗拉强度设计值为240Mpa;
s——危险断面(退刀糟)截面积(mm2);
D1——螺纹端盘的螺纹内径(mm);
D2——螺纹端盘的内径(mm)详表2。
计算结果详表3。从表3可以看出,螺纹端盘抗拉承载力均大于同规格预应力高强砼管桩的桩身抗拉强度设计值,接近管桩桩身抗压强度设计值。
2.1.2 端盘螺纹牙抗剪强度验算:
螺纹牙的抗剪强度可按公式⑶计算:
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式中:[τP]——螺纹牙的剪切强度设计值为140Mpa;
τp——螺纹牙的抗剪强度(Mpa);
Pb——螺纹端盘承载力的设计值(kN);
D1——螺纹端盘螺纹内径(mm);
B——危险断面处齿根宽度(mm);undefined
δ——螺距(mm);
Z——螺纹受力牙数。
计算结果详表4。从表⑷可以看出,螺纹端盘的螺纹牙的抗剪强度均小于剪切强度设计值。
2.1.3 螺纹牙的抗弯曲强度验算:
螺纹牙的抗弯强度可按公式⑸进行计算:
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式中:[σw]——螺纹牙的弯曲强度设计值为240(Mpa);
σw——螺纹牙的抗弯强度(Mpa);
h——螺纹牙工作高度(mm);
Pb——螺纹端盘的计算荷载,即管桩桩身的抗压强度的设计值(kN);
D1——螺纹端盘螺纹内径(mm);
Z——螺纹受力牙数;
B——危险断面处齿根宽度(mm);undefined
δ——螺距(mm)。
计算结果详表4。从表4可以看出螺纹端盘的螺纹牙的抗弯强度均小于弯曲强度设计值。
连接端盘的抗拉(压)、螺纹牙的抗剪与抗弯均与螺纹端盘相同,在此不一一贅述。
2.2 螺母强度计算[1]:
螺母结构示意图如图4所示,各种规格管桩的螺母外内直径列于表5。
(1)螺母抗拉(压)承载力验算:抗拉强度计算公式⑴。计算结果表明,螺母抗拉(压)承载力均大于同规格预应力高强砼管桩桩身的抗拉强度设计值(详表1),接近管桩桩身抗压强度设计值。
(2.)螺母螺纹牙抗剪强度验算:抗剪强度计算公式⑶。计算结果表明,螺母螺纹牙抗剪强度均小于剪切强度设计值。
(3)螺母螺纹牙抗弯强度验算:螺母螺纹牙抗弯计算公式⑸。计算结果表明,螺母的螺纹牙的抗弯强度均小于弯曲强度设计值。
2.3 管桩螺纹机械接头的构造设计:
(1)对中机构的设置,为保证上、下桩节在接桩时能保持管桩中心线在一垂直线上,在螺纹端盘与连接端盘设有凹凸体锥度配合的对中机构,保证立桩和沉桩过程中的垂直度满足规范要求。
(2)防松嵌块的设置,在锤击桩中使用螺纹机械接头时则应在螺母下部垫上防松块,并用螺丝拧紧,防止螺母松动下滑,保证施工顺利进行。
(3)螺纹端盘与连接端盘之间接触面涂刷黄油(即3#钙基润滑油)约1mm厚,保证在桩基动测时,桩身具有连续完整性,以便通过桩身质量动测关。
3 管桩螺纹机械接头的试验
连接后的管桩螺纹机械接头的各项性能指标应满足福建省工程建设标准[2](DBJ13-58-2004)、福建省建筑标准图集[3](闽06G119)和国家标准先张法预应力混凝土管桩[4](GB13476-1999)的要求,试验选取PHC500-125-AB型桩进行抗拉与抗弯试验。
3.1 管桩螺纹机械接头的抗拉试验
为获得试验在接头处破坏,所试验用的试件其桩身全改为钢管,抗拉试验在专门设置的拉力试验机上进行,详图5。用4台JS-50型液压同步缸,ZB06/63型电动油泵,
BPR-10型压力传感器,YJS手持智能应变数据采集仪进行,加载程序为:每级200kN,加载至接头破坏为止。PHC500-125-AB型桩螺纹机械接头抗拉试验荷载—变形值详表6。
荷载——变形曲线如图6所示。
破坏形状:试验用的螺蚊端盘和连接端盘受力后变成锅底型,引起端盘螺纹牙变形、脱开而丧失承载力(详图7),破坏最大荷载是DBJ13-58-2004规程规定的抗拉强度设计值的1.16倍。
3.2 管桩螺纹机械接头的抗弯试验
抗弯试验在专门设置的试验台座上进行(详图8),用DYQ100-20型分离式油压千斤顶进行加载,加载装置如图9所示。加载程序为每级100kN,加载至接头破坏。PHC500-125-AB型桩螺纹机械接头抗弯试验荷载——变形值详表7。
荷载——变形曲线如图10所示。
破坏形状:与抗拉试验结果类似螺母受力后变形,引起螺纹牙脱开而丧失承载力(详图11),破坏最大跨中弯矩为200.7kN·m。根据(GB13476-1999)、PHC500-125-AB型管桩机械接头极限弯矩为200kN·m,符合国标(GB13476-1995)的要求。
3.3 螺纹机械接头受力初步分析
(1)第一种情况:
当螺纹端盘与连接端盘两端面紧密接触时,上节桩所受到力即通过端盘接触面直接传给下节桩,端盘的接触面处于受压状态,这种是最理想的,螺母或端盘均处于受力很少的状态连接。
(2)第二种情况:
当桩承受抗拔力时,上下节桩的端盘在上拔力的作用下是脱空的,这时的螺母或端盘(螺杆)将受到很大的拉力,其螺纹牙也将受到很大的压力,螺纹牙将表现出承受较大的剪应力和弯曲应力。从上面的计算分析与试验结果,螺母或端盘(螺杆)与螺纹牙均能较好满足受力要求。
(3)第三种情况:
当上下节桩的端盘表面没有紧密接触时,螺母或端盘(螺杆)将受到很大的压力,这个压力将大于桩身抗压强度设计值,螺纹牙也将受到更大的剪应力和弯曲应力。从设计计算分析和试验结果表明,这是一种危险状态,应尽可能避免。为此在螺纹端盘与螺母之间专门设置防撞机构,保证接头的正常工作。
4 工程应用
预应力管桩螺纹机械连接已在福州大学城师范学院教学楼、新华园商住楼、亿源公司厂房、洋丰野营用品有限公司厂房、瑞钢公司厂房和东煌等高层建筑中得到应用,到目前为止已有16个工程3843个接头中采用,实践证明,管桩机械螺纹连接施工操作方便,连接质量安全可靠,桩身垂直度控制良好,单桩竖向承载力和桩身完整性均符合规范要求。
使用该螺纹机械连接技术过程中,有什么问题、意见与建议请函告福建省建筑设计研究院福建省管桩标准图编制组(邮编:350001)。
5 结语
⑴试验与实践表明管桩螺纹机械连接施工快速便捷,接头的施工质量有保证,完全符合国家标准GB13476-1999和福建省地方标准DBJ13-58-2004有关技术要求。并已经编入DBJT13—77管桩图集中。
⑵管桩螺纹机械连接的螺母与端盘的抗拉强度均大于同规格预应力高强砼管桩桩身的抗拉强度设计值,接近管桩桩身抗压强度设计值,其螺纹牙的抗剪与抗弯强度均小于材料的剪切强度和弯曲强度,抗弯试验其极限弯矩大于GB13476-1999规定的数值。
⑶对中机构、防松嵌块与在端盘接触面涂刷黄油等措施,保证管桩螺纹机械连接顺利进行和施工质量起到关键作用。
⑷有待进一步加强端盘和螺母的刚度或强度,以便发挥螺纹机械连接接头的潜在能力。
参考文献
[1]吴宗泽.机械设计实用手册[M].化学工业出版社.2001.
[2]福建省标准.预应力混凝土管桩机械快速连接接头施工与验收规程(DBJ13-58-2004)[S].2004.
[3]福建省标准图.先张法预应力高强砼管桩(闽06G119)[S].2006.
[4]先张法预应力混凝土管桩(GB13476—1999)[S].2000.
[5]建筑桩基技术规范(JGJ94-94)[S].1995.
机械螺纹 篇9
关键词：螺纹检测,螺纹标记,普通螺纹,统一螺纹,公差精度,量规验收
1 引言
螺纹是一种重要的、简单的结构要素, 应用非常广泛。可用于结构连接、密封连接、传递运动和扭矩、承载压力等。由于螺纹的作用和每个国家制定的标准不同, 造成螺纹标准多样化。随着进出口贸易的加大和生产形式的多元化, 有多种螺纹的标准在颁布和更新。螺纹量规是检验螺纹制件是否合格的计量器具, 由于螺纹及量规的标准种类繁多, 用途也不同, 给使用者和检验者易造成一些问题的混淆, 现针对几种情况进行描述, 并将量规使用中最有争议的问题提出。
2 螺纹的规格和精度等级
使用者有时可以直接提出螺纹制件的螺纹代号、精度。使用方在产品设计中, 设计人员根据产品的精度要求, 已确定螺纹的种类、规格、精度, 这样使用者直接提出该螺纹标记, 检验人员按照用户提出的要求, 直接采用相应规格的量规。这要求检验人员必须懂得、熟悉螺纹的标记。现将常用的螺纹种类和螺纹标记及量规标记整理如表1所示。
螺纹的标记:螺纹代号 (螺纹种类) -公称直径-螺纹公差带代号 (公差精度等级) -螺纹旋和长度代号。例:M20-6H/6g, 此标记代表普通螺纹, 公称直径20mm, 螺距2.5mm, 内螺纹精度6H, 外螺纹精度6g。螺纹塞规检测内螺纹, 螺纹环规检测外螺纹。那么与之相应需提供公称直径20mm, 螺距2.5mm精度6H的螺纹塞规, 精度6g的螺纹环规。
使用者有时只能确定规格, 不能确定具体的精度等级, 主要体现在普通螺纹和统一螺纹方面。这时需根据用户螺纹制件的具体用途来分析确定, 建议使用合理精度的量规进行检测。螺纹制件的用途就是靠螺纹的旋合来实现的, 那么螺纹旋合的情况是确定螺纹精度的基础, 现将影响螺纹旋合的因素即螺纹的精度 (公差、公差带位置) 和旋合长度介绍如下。
2.1 普通螺纹
(1) 公差。包括公差带位置和公差等级。内螺纹为G、H两种公差带, 外螺纹为e、f、g、h四种公差带。螺纹中径的常用公差等级4、5、6、7、8。
(2) 旋合长度。螺纹的旋合长度分为三组即短旋合长度 (S) 、中旋合长度 (N) 、长旋合长度 (L) 。在螺纹标记中没有标注旋合长度, 既为中旋合长度。中旋合长度 (N) 一般选用6级, 短旋合长度 (S) 一般选用5级, 长旋合长度 (L) 一般选用7级。这一规定是考虑长短件在螺纹加工上难易程度不同——长件有弯曲, 螺距累积误差大, 应给较大的公差;短件的误差小, 应给予较小的公差。6级公差是标准中给出的最基本、最常用的公差等级。
(3) 螺纹配合。考虑螺纹的用途、装配的使用性即螺纹配合的要求, 内、外螺纹配合一般有紧、中、松三级, 螺纹的公差带按短、中、长三组旋合长度给出了精密、中等、粗糙三种精度。
精密:用于精密螺纹, 当要求配合性质变动较小时采用;
中等:一般用途, 适合一般连接件、紧固件;
粗糙:对精度要求不高或制造比较困难时采用。
综上, 内、外螺纹的选用公差带可以任意组合, 但完工后的零件最好组合成H/h、H/g。另外在需要涂镀保护层的螺纹或高温状态下的螺纹可选用e、f公差带位置, 即6e、6f一般为镀前螺纹。国家标准推荐优先选用6H/6g、6H/6h。螺纹量规应标记被检工件螺纹的基本偏差代号, 因而请注意塞规大写 (即H、G) , 环规、校对规小写 (即e、f、g、h) 。
2.2 统一螺纹
统一螺纹公差等级为1、2、3级, 1级公差最大, 3级公差较小, 常用2级。内、外螺纹的选用公差带可以任意组合, 1级的配合可以有间隙, 2级用于一般中级结构件联结。3级最精密, 要求特别精密配合的螺纹。
根据上述, 协助用户选定合理的螺纹精度, 然后提供与之相适应的螺纹量规。
3 加工内螺纹塞规的选择
内螺纹加工常用的办法是丝锥攻丝, 加工后螺纹是否合格, 最简捷的检测方法是用螺纹塞规检查, 这就出现了选用塞规的精度等级与加工螺纹的丝锥精度等级是否相匹配的问题。通常情况下的选择如表3。
影响攻丝精度的因素很多, 丝锥的公差等级与被攻螺纹公差等级之间并无肯定关系, 根据用户实际情况灵活掌握, 如H1丝锥加工的螺纹也可用6H的塞规检查。
4 量规的检验
在量规使用之前, 需将量规进行检验。首先要了解验收量规时测量条件的标准要求, 标准规定的检测值是在标准测量条件下读出的, 如温度20℃, 测量力为零 (理想状态) , 测量时要对系统各误差进行修正。但实际测量时, 可能因有些条件不具备或检测方法存在差异而出现误差, 易产生分歧, 这时需按照检定规程执行。使用过程中的量规要检测是否达到磨损极限尺寸, 如果已超差, 需报废更换合格的量规。只有拥有合格的检具, 才能保证制件的质量。
验收螺纹环规时的方法存在差异。环规的检测方法, 用校对规还是常用测试仪器, 测试仪器测量单一中径有不完善之处, 首先是测头和球径是否为最佳值, 其次测量中的系统误差无法修正。如果用校对塞规检验, 由于在标准中校对规的设计上一些位置要素的给出造成了校对规使用上的差异, 这就需要在验收时确定验收方法, 根据出现的具体情况酌情处理, 合理判定, 来弥补标准不完善和测试不完善产生的环规验收时合格与否的争议。