工作精度（共12篇）
工作精度 篇1
1引言
随着现代工业的发展，其对制造水平的要求不断提高，数控机床产品也向更快、更精和更复合的方向发展，为满足国家高档数控机床与基础制造装备科技重大专项课题(2010ZX04001-031，课题名称HDVTM160×10/8L-MC高档立式车铣复合加工中心)需要，研制了一种直径1.6m高精度双伺服驱动的数控回转工作台，工作台端、径跳可达0.003mm。如此高的回转精度要求，传统结构显然已无法满足;而且国外同类工作台也很难达到如此高的回转精度。
1.1PH7主电机2.ZF减速器3,4.伞齿轮5.Ⅲ轴6,7,9.齿轮8.Ⅱ轴10.导轨轴承11.齿圈12.工作台外圈13.工作台内圈14.定心轴承15.预紧轴承16.主轴17.圆光栅
2技术方案与措施
为了满足此次科技重大专项课题对该车铣复合加工中心1.6m直径工作台高回转精度的要求，齐重数控装备股份有限公司的国家级技术中心，在60多年制造机床的底蕴基础上，结合当代前沿技术，经过认真研究提出如图1所示的技术方案，图1(a)为横剖面图;图1(b)为传动展开图，该技术方案中：工作台回转由两套28kW交流主电机1驱动，可有效降低齿圈11模数，使传动更平稳。采用二级变速箱2K3002，可极大简化传动链结构，增强可靠性。采用一对伞齿轮3和4，可使前端驱动传动元件水平放置，从而避免影响工件回转加工范围。工作台主轴16采用短主轴结构，可使定心轴承14尽量靠近工件，减小力臂，从而提高主轴刚性和工作台精度。径向采用高精度双列圆柱滚子轴承14定心，轴向采用高精度推力滚子轴承10作为滚动导轨，只有滚动导轨才能满足高转速、高精度的要求。齿圈11与工作台内圈13把合后一同磨齿，以减小二次装配对齿圈磨削加工精度的影响。
为保证工作台高回转精度,采取了以下措施：
(1)热平衡结构。工作台和底座大件主体结构设计时，筋板布置尽量采用热对称结构，使大件在温度变化时热场对称，同一直径处的变形相同，可适用于该回转工作台的使用状态。
(2)零件误差互补。轴承安装安装前，对轴承和零件的轴承安装面的进行检验，在各自零件误差高低点分别做记号;在轴承装配时，将轴承高点与安装面低点对应，或将轴承低点与安装面高点对应，使零件间误差最大值互补，可达到安装综合误差小于单件误差效果。
(3)静、动平衡。主体回转零件工作台，在加工后进行静平衡检测，达到静平衡要求等级后，在按照工作台的最高使用转速315r/min进行动平衡检测，并达到动平衡要求等级，从而减小工作台高速旋转时不平衡量对工作台精度的影响。
(4)双驱小齿轮相对位置。双驱的两个小齿轮相对位置夹角应为整数，目的是使两小齿轮与大齿圈啮合状态相同，从而使其传动更平稳。
通过以上各环节的细致控制，从而保证了1.6m直径工作台在高速运转下的端、径跳0.003mm的高回转精度。该双伺服工作台高回转精度技术已通过实际生产验证，工作台实物回转端向和径向跳动稳定控制在0.003mm以内，应用本工作台的HDVTM160×10/8L-MC高档立式车铣复合加工中心，已于2012年4月参加了在南京举办的CCMT2012中国机床展览会，并荣获展会最高奖项“春燕奖”;并且该双伺服工作台高回转精度技术已申请国家专利，专利号为：ZL201020669684.1。
3结语
五轴联动高档立式车铣复合加工中心应用加工领域广泛，尤其适用于复杂型面的高精度零件加工，如：大型螺旋伞齿轮、整体叶轮、核电发动机主轴等。以上核心零件若加工不到位，会影响到一个行业的制造水平，因此国家将五轴联动高档立式车铣复合加工中心列入“高档数控机床与基础制造装备”科技重大专项课题。而高回转精度双伺服工作台是此五轴联动高档立式车铣复合加工中心核心基础部件，其回转精度的提升直接关乎整机的加工精度，因此该双伺服工作台高回转精度技术的研究，为国产高档立式车铣复合加工中心向更快、更精和更复合的方向发展提供了有力支持。
工作精度 篇2
汇报材料
我们崇德中学自2205年以来，始终坚定不移地把德育工作摆在素质教育的首要位置，坚持以德治校，以德育人。而在日常行为规范教育中，又始终把禁毒教育放在非常重要的地位上，并严抓不懈。
学校严格遵循中共中央宣传部、公安部、教育部、司法部、共青团中央、全国妇联等十一部委关于《全民禁毒教育实施意见》和教育部、国家禁毒委等联发的《关于进一步加强中小学生毒品预防教育工作的通知》及市、县学校禁毒教育工作考核评分标准等文件精神，积极有效地开展各种形式的禁毒预防教育活动。目前，全校师生正为使我校“禁毒教育”活动取得新成效、更上新台阶而不懈努力。
现将我校近来开展禁毒预防教育活动的一些做法和探索汇报如下：
一、健全组织，制定措施，加强禁毒教育的统一领导
为了加强学校禁毒教育的组织管理，建立长效管理机制，学校成立了以校长李建功同志为组长，分管副校长邵青峰和法制校长张易为副组长，政教主任和团支部书记为骨干，其他各部门负责人和各班班主任为组员的学校禁毒教育活动领导小组，使各项活动有组织、有计划、有落实、有实效。同时制定了相关的制度和措施，具体落实禁毒工作。
二、加强宣传，真抓实干，营造良好浓厚的禁毒氛围
1、利用各种媒体和载体广泛宣传。禁毒工作是一项复杂的社会系统工程，宣传工作是禁毒教育的关键环节。充分发挥自身优势，在上级部门的大力支持下，充分利用集会、广播、报刊、图书、板报、校园网、书信等宣传阵地和手段，动员全体师生，广泛宣传毒品给我国造成的历史灾难以及对社会、家庭和个人造成的严重危害，积极宣传禁毒工作面临的形势和重大意义，形成了强大的禁毒宣传声势。
2、利用节假日和重大活动进行宣传。经常性宣传与重大宣传相结合，在“6·3”虎门销烟、“6·26”国际禁毒日等重要纪念日，立足校园，广泛开展了演讲、竞赛、“珍爱生命，远离毒品”大型签名等多种形式的活动，掀起了“远离毒品”活动高潮，在校园及周边村镇营造了良好的防毒、禁毒氛围。
3、利用多媒体，以“中国禁毒网”网站为载体，丰富禁毒宣传教育渠道。网站内设法律法规、专家咨询、禁毒知识、禁毒论坛等10余个子栏目。在电脑课上正确引导学生拒绝毒品，回答拒毒、防毒的有关问题，就青少年吸毒、如何拒绝毒品诱惑等问题开展了专题讨论。网络载体的运用，进一步丰富了青少年禁毒宣传教育的渠道，有效地扩大了禁毒宣传教育的作用面，有力地加强了预防青少年吸毒工作的社会影响力。
三、广拓渠道，就地取材，开展丰富多彩的禁毒教育活动
1、禁毒知识与学科教学整合。学科教学是毒品预防教育的主渠道，在学科中渗透禁毒教育是充分发挥主渠道作用的重要途径。我校本着先易后难的原则，在每学期每班不少于6节禁毒课的基础上，利用现有学科资源，结合毒品的产地、毒品的危害、中国禁毒的光荣历史以及相关禁毒法律法规等内容，在地理、心理健康教育、历史、思想政治等学科中进行毒品预防教育知识的渗透，使毒品预防教育渗透到日常的教育教学中，成为学校素质教育的一个抓手，成为学校课程改革的一个重要环节。
2、禁毒教育与学生日常行为规范教育结合。我校始终将毒品预防教育列入学校行为规范教育当中，并在行规教育中要加大禁毒教育的力度，引导学生交友谨慎，不盲目猎奇，不涉足电脑网吧等未成年人禁入场所，养成健康、文明的生活习惯。
3、禁毒教育与学校法制教育整合。法制教育是毒品预防教育的重要途径，是减少乃至杜绝青少年吸毒的有力屏障。为了使禁毒教育与学校法制教育整合，我们做了以下几方面的工作：
第一，通过师生互动教育活动、集中授课等形式，帮助青少年掌握禁毒法律法规； 第二，我校每学期还专门聘请龙口镇派出所干警——我校法制副校长张易对学生进行法制讲座，现场解答学生疑难，为学生指点迷津。取得了很好的效果，得到了家长的一致好评。
第三，与班主任签订了《班级安全、法制和禁毒教育工作责任书》，将禁毒教育工作的法律义务责任到班、责任到人。
4、禁毒教育与中学生心理健康教育结合。学校政教处、团支部联合个班班主任老师结合学生实际情况，开设了以“珍爱生命，远离毒品”为主题的心理健康讲座，引导学生们通过查阅、展示资料，了解学生家长及亲属吸毒现状，讨论分析青少年吸毒的原因及其危害性，增强禁毒、拒毒意识。并依据健康教育课开设“青春期专题讲座”，分析吸毒对青少年的身心影响，在全校范围内进行了毒品预防宣传教育。让学生通过实践活动内化了学校的毒品知识教育，自觉形成了禁毒意识。
5、禁毒教育与家长学校和家庭教育整合。让家庭教育成为青少年毒品预防教育的基础阵地，在家庭中进行毒品预防教育有着许多优势。为了使家庭教育与学校毒品预防教育保持一致性，发挥家庭教育作为毒品预防教育的“主战场”作用，我们通过家长会、致学生家长一封信和校信通等形式，组织家长接受禁毒教育，帮助家长掌握有关禁毒知识和教育子女拒绝毒品、远离毒品的方法，要求家长以其特殊而有效的身份影响子女拒绝毒品、远离毒品，力争禁毒教育的实效性。
6、切实做好“六个一”活动。
第一，上好一堂禁毒教育课，学校要求各班利用班会课上一节禁毒教育课；各班主任都能积极通过上网或看书查找资料，认真备课，以生动形象的语言进行授课，切实让学生了解毒品形势和国家有关禁毒法律法规。
第二，看一部宣传片，统一组织学生观看“拒绝毒品、关爱未来”专题宣传教育片，让师生们更深刻地认识到禁毒的重要性和当前形势的严峻性；
第三，读好一本书，各班认真组织学生学习《禁毒教育》读本，让学生切实掌握毒品知识和国家对禁毒的法律法规；
第四，参观一次挂图展览，上半年，我们于“6.26”国际禁毒日期间，组织全校学生参观禁毒图片展一次，下半年，我们于12月初组织全校学生参观禁毒图片展一次；
第五，开辟一期内容丰富的禁毒墙报、橱窗、专栏；第六，组织一次大型禁毒教育主题活动，如禁毒知识竞赛、黑板报评比、大型签名、拒绝毒品书法美术作品展等。
四、常抓不懈，注重实效，春华秋实见成效
近年来，通过我校全体师生的共同努力，圆满实现了“两个一”目标：①全校学生接受禁毒知识教育面达100%；②在校学生无涉毒行为面达100%，全校师生预防毒品的知识和意识普遍提高。学校的毒品预防工作深受学生家长和社会各界的称赞。同时，学校优良的校风带动着周边村镇的精神文明建设，对周边村民的精神文明建设水平的提升具有明显推动作用。
五、不断努力，总结经验，为禁毒工作再做新贡献
工作精度 篇3
关键词：高精度；机床加工；影响因素；措施
一、机床加工工作原理及关键部件技术要求
高精度多工位笔头加工设备核心部件结构如下图所示，该结构由上动刀头座、下动刀头座及转动圆盘三部分构成，也是俗称的三明治结构。该机构制造的精度直接影响整体制笔设备的整体性能。转动圆盘在笔头加工过程中需要快速频繁地启停，并且在转动过程中需要气动悬浮从而减小摩擦，转动圆盘的加工质量起到了至关重要的作用，因此要求该部件的加工精度要求非常高，转动圆盘机构如图2所示。
二、影响精度因素分析
（一）尺寸稳定性对加工精度的影响
转动圆盘在实际工作中，不可能完全保持设计性能和形位公差，从而导致在实际加工过程中尺寸精度的降低。在工作条件下，转动圆盘随着负载的变化，造成零件表面出现过度磨损及材料的自发变化从而导致零件的精度降低。
（二）残余应力对加工精度的影响
转动圆盘在切削加工时，金属内部微观或宏观组织的不均勾体积变化，内应力的出现势必破坏零件原有的应力平衡，而金属内部组织恢复到应力平衡状态，导致应力平衡状态极不稳定。产生残余应力的原因有以下几种：
1、热塑性变形，金属材料切削部分温度与域温接近，不过会随着加工过程结束而降到一致。收缩较多的区域与刀具距离较远，收缩较小的层面在距离与道具较近。工件内层牵制表层收缩，使工件内层产生压应力，表层产生张应力。
2、金属在加工过程中，金属外层温度较高，该层金属发生相变形成奥氏体，冷却后变成马氏体，奥氏体与比马氏体相比体积较小，因此金属外层会发生膨胀产生应力。
3、在切削加工过程中，金属加工表层产生弹性变形和塑性变形，金属内层只产生弹性变形。当加工完成后，金属材料内层和外层均有弹性回弹，而金属表层产生塑性变形，致使内外层不能够完全回弹产生应力。
（三）工装夹具对加工精度的影响
转动圆盘在加工过程中对其进行支撑定位是夹具，由于转动圆盘为薄壁工件，在夹具中的夹紧点局部弹性变形至关重要，局部弹性变形会使工件产生转动和移动，致使工件相对位置发生改变，出现“欠切”或“过切”现象。装夹系统的夹紧力、夹紧位置、夹紧刚度及定位精度等均会引起工件的加工变形。
（四）切削力对加工精度的影响
切削力会引起零件回弹变形，并且当切削力超过材料的弹性极限时，工件会产生塑性变形。从力学角度分析工件力变形和工具变形是影响工件切削精度的主要因素。
三、提高转动圆盘加工精度措施
（一）提高尺寸稳定性
在加工前安排振动时效处理，可有效提高转动圆盘的尺寸稳定性。振动时效处理是常用的一种消除工程材料内部残余内应力的方法，通过振动处理使工件内部残余内应力和附加振动应力二者矢量和达到超过工程材料屈服强度时，使材料发生微量的塑性变形，从而提高工件的尺寸稳定性。
（二）残余应力的消除
1、除了采用振动实效处理消除工件应力外，还可采用自然时效处理。自然时效是将工件露天放置于室外，依靠大自然的力量，经过几个月至几年的自然变化，给工件造成反复的温度应力。在温度应力形成的过程中，促使残余应力发生松弛对构件的尺寸稳定性较好，提高工件的尺寸精度。
2、精加工时对转盘深冷处理。将工件放入-130℃以下的液态氮中进行处理。通过深冷处理可以有效提高转盘的力学性能、尺寸稳定性，且操作简便、不破坏工件结构性能、成本低。
3、采用直接测量法，对比消除残余应力。由于转动圆盘具有很高的形状和尺寸公差等技术要求，是机床当中最关键的零件。在加工过程中除了要对毛坯件进行微观组织研究，残余应力进行去除应力消除外，还应采用直接测量方法，对工件加工前后尺寸测量对比。
（三）夹具的优化
传统加工采用压紧式三爪式卡盘，如下图所示蓝色区域表示受力和应变力较大，尤其会造成转动圆盘蓝色区域附近通孔变形，这种夹持方式明显达不到转盘零件加工精度的要求。经过改进后采用采用液固两相转变性质将工件固定，这种方式可使工件与装夹形成一体，切削加工时提高工件的刚性，同时在液体固化后也不会对工件造成局部拉力、产生变形，甚至不会产生变形趋势。目前该类介质采用石蜡基、低熔点合金、粘接剂三种，石蜡基主要应用在切削用量极小的零件、低熔点合金主要应用于低刚性管形的零件；粘接剂主要应用在比较规则平面的零件。因此转动转盘的加工采用粘接剂来制作粘结夹具如图3所示，工件以转盘中心为定位基准，将粘接剂注入底面空腔，固化前将工件在夹具内调整至合适位置。粘接剂会随着温度的变化而改变。为了减小工件的变形，半精加工前工件必须在130～160℃的油介质中进行稳定处理。
（四）减少刀具的磨损
一是提高金属切削刀具的强度、刚度和耐磨性；在切削加工过程中切削热量传入刀具会，导致刀具产生热变形，虽然传入刀具的热量占到总热量的3%-5%，但是由于刀具的体积和热容量小，热量积累引起的刀具热变形是不容忽视的。因此在切削过程必须采用合理的冷却措施是十分必要的。
四、结论
本文根据高精度多工位机床转动圆盘的机械加工精度要求，对转动圆盘机械加工中精度影响因素进行分析，通过分析找出积极应对方案。在毛坯加工前对材料进行振动时效、自然时效、深冷处理等工艺，大大提高了零件的尺寸稳定性；采取合理措施，提高加工刀具的耐磨性；优化了夹具方案，减少工件的变形量的大小，最终优化选用了夹具粘结法进行工装。大大提高了转动圆盘的加工精度，为实现我国制笔机床核心部件提供参考依据。
参考文献：
[1]金峰，郑杨，吴方千.我国及发达国家圆珠笔发展现状[J].中国制笔，2007（12）.
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[4]李梦.多工位小动力头系统的稳定性研究及智能化检测[D].东华大学，2006.
[5]滕伟.组合机床的配置形式及结构方案研究[J].装备制造技术，2011（5）.
工作精度 篇4
1 测量方案
1.1 水平角观测方法及限差要求
本次贯通工程预计导线全长接近4千米, 为了保证贯通精度, 水平角的观测严格按照《煤矿测量规程》关于井下7″控制导线的规定, 测角时半测回互差不大于20″, 两测回间互差不大于12″, 当边长小于15m时, 三次对中, 三个测回;当边长大于15m小于等于30m时, 两次对中, 两个测回;当边长大于30m时, 一次对中, 两个测回。全站仪在测点下对中时, 要严格整平仪器, 并令望远镜水平, 由测点上悬挂下垂球, 垂球与仪器严格对中, 水平气泡严格居中, 特别是在风流大的巷道, 要十分注意经纬仪及觇标对中, 以减小其对测角精度的不良影响。
1.2 导线边长测量及限差要求
在测导线边长时, 每条边的测回数不少于两次, 并进行往返观测, 一测回读数较差不大于10mm, 单程测回间较差不大于15mm, 往返测互差不大于边长的1/6000, 导线边长应加入温度、气压、仪器的加乘常数、投影水准面、高斯投影面等改正数, 取两次测量边长的平均值作为最终结果。
1.3 高程测量
2 贯通测量误差预计
2.1 各种参数的确定
(1) 测角中误差:按《煤矿测量规程》规定, 取测角中误差Mβ=7″。
(2) 测边误差参数:取仪器鉴定常数, A=1.24mm, B=1.49mm/km。
(3) 所需数据如下表所示。
2.2 贯通误差预计
贯通测量误差就是从贯通点开始, 沿下山和平巷敷设导线, 并测回到贯通点所引起的误差。从形式上看似乎是一条闭合导线, 但在贯通之前实际上是一条支导线。所以预计在水平重要方向上的贯通误差, 实质上就是预计支导线终点在水平重要方向上的误差。
(1) 水平重要方向上的预计误差:
(a) 测角误差引起K2在X'轴上的误差:
(b) 导线测边误差引起的K2在X'轴上的误差:
K2点在X'方向上的预计中误差为:
独立观测2次:
K2点在水平重要方向上的预计贯通误差为:
预计误差小于±0.3m的贯通容许偏差。
(2) 贯通相遇点在高程方向上的预计误差:
采用三角高程测量, 导线全长3.632km,
所以, 贯通点在高程上的预计贯通误差为:
可见, 高程预计误差小于±0.2m的贯通精度要求。
3 贯通精度评定
2014年10月10日早班151101工作面在胶带顺槽安全贯通。巷道贯通后施测闭合导线, 求算闭合差如下。
方位闭合差:Wβ=+89″
可见:Wβ<Wβ允
坐标增量闭合差:Wx=-123mm Wy=+68mm
导线全长:∑L=3894.292m
相对精度:1/T=Ws/∑s=1/27619<1/8000
高程闭合差:Hs=+0.040mm
可见:Hs<H允。
由以上精度评定可知:闭合导线全长3894.292m, 方位闭合差为+89″, 限差为±99″, 方位闭合差小于限差;导线全长闭合差为141mm, 相对闭合差为1/27619, 限差为1/8000, 相对闭合差小于限差;Hs为高差闭合差, 高差闭合差小于限差;实际用仪器为2″级全站仪, 测角中误差小于限差, 通过上述数据可以证明闭合导线精度小于限差要求。
4 综合评述
此次151101工作面贯通顺利完成, 有利的保证了工作面的正常接续, 避免了因贯通误差大而需要调修带来的巨大损失, 为类似贯通测量提供了科学依据。本次贯通也说明了测量方案选取的得当有效, 为以后类似贯通测量提供了重要参考。
摘要：本文以刘庄煤矿151101工作面贯通测量为例, 介绍了贯通测量方案的选取, 测角和量边方法 , 重点利用贯通误差的预计以及对贯通精度进行评定来证明贯通测量方案的可行性。
关键词：贯通方案,误差预计,精度评定
参考文献
[1]张国良.矿山测量学[M].中国矿业大学出版社, 2000, 05.
钳工如何保证钻孔精度 篇5
钳工技能
钻孔
精度
修边法
修孔法
众所周知，在机械设备上零件、构件、部件之间的连接许多是靠孔来保证的，绝大多数的孔是钳工钻孔加工出来的，也有少数是自动化机床加工的，因此，孔加工技能在钳工操作中是应用最广泛的技能之一。在一些大型企业中，钻孔加工设置分专职岗位，钻孔加工在生产实践中的地位非常重要，我厂精密加工厂就设置专职岗位。加工精度实质是指零件加工后的实际几何参数（尺寸、形状、位置）与理想几何参数的符合程度，尺寸精度是指加工表面的尺寸孔径到基面的精度；几何形状精度是指加工表面的宏观几何形状的精度；相对位置精度是指加工表面孔与其他表面的相对位置（平行度、垂直度）的精度。
所谓钻孔就是在实体材料上加工出孔的方法。操作起来并不是很复杂，但要保证孔的形状精度和位置精度和尺寸精度并不是那么容易，一般来说，用普通的麻花钻在普通钻床上钻孔，其钻孔精度只能达到IT10～IT11，表面粗糙度为Ra50～12.5μm，中级钳工钻孔位置误差应小于±0.10mm，表面粗糙度为Ra3.2μm；高级钳工的钻孔位置误差应小于±0.05mm，表面粗糙度为Ra1.6μm。但我厂技术比武时时，将普通手工钻孔的位置精度提 高到小于±0.02mm、表面粗糙度为Ra1.6μm，要钻出形状精度高、位置、尺寸精度高的孔不是件容易的事。达到加工中心的加工要求。由此，钻孔加工环节的好坏，对一个钳工技术工人的技能至关重要。
一、把握好手工刃磨钻头第一关
钻头是钻孔的保证，选择钻头直径要合理，熟悉钻头几何尺寸、熟练掌握钻头的手工刃磨方法是我们钻孔技能的基础。一般手工刃磨钻头要过以下四关。
钻头工艺参数认知关：俗话说：“磨刀不误砍柴工”对于标准麻花钻要磨出一支理想的钻头，就要正确理解和判断钻头上的各种几何参数。标准麻花钻上的几何参数比较复杂，也较难理解，特别是目前学徒工，空间思维概念比较差，空间立体想象是一件很难的事。针对这种情况，我们要深刻了解钻头几何参数，而不是刃磨，通过制作角度校验样板供自己及学徒工使用，反复训练目测判断120°、60°、10～14°、55°等特定角度，充分理解和掌握钻头几何参数的基础上，我再进行刃磨练习，这就降低了难度，提高了钻头刃磨能力。
刃磨关：刃磨的操作要领很多，刃磨时要反复修磨操作，在具有感性认识和理性认识的基础上，结合理论知识和数据进行主切削刃刃磨时，我给同事编制了“钻刃对轮摆水平；钻刃靠在轮中心；钻轴与轮左斜60°；由刃向背转磨后；上下摆动别翘尾。”的顺口溜，在同事及学学徒工修磨横刃时，我编制了“钻轴与砂轮，外侧夹角15°；尾柄下压55°；钻刃与砂轮，右侧夹角20°。”，这些顺口溜，帮助自己及同事掌握要领，起到了事半功倍的效果。
二、做好钻孔准备
钻孔前，应按图纸要求划孔的位置，划出孔位置的十字中心线，要求线条清晰准确，线条越细，精度越高，并划出检查圆或检查方框，作为钻孔检查线，方便钻孔时检查和借正钻孔位置时使用，然后认真打中心冲眼，按照样冲的使用要求中心冲眼应先打一小点，然后在十字中心线的纵横方向仔细观察，中心冲眼是否对称在十字线的交叉点上，最后再把中心冲眼打正打圆打深点，以便准确落钻定心。实践训练环节很重要，一定要小心仔细，一点也不能马虎着急，这是保证钻孔位置精度的重要环节，中心冲眼打正了，就可使钻心的位置正确，钻孔一次成功；万一落钻打偏了，怎么办，不要急，要及时用借正补救措施，经确认检查孔在划线位置准确无误后方可钻孔。
另外，我还总结了一种不用打样冲钻孔的方法：在工件上划准线后直接上钻床，用M5～M6的丝锥或具有同轴度较高的带锥体的顶针，装夹在钻床上的钻夹头上，先开动钻床，观察一下中心是否偏，然后停下来去对准需要钻孔的十字中心处，再开钻床，轻轻用力往下压，这时就会看到一个很准确的圆坑出现在十字中心处，然后换上小钻头或中心钻，预钻孔，随后用精扩钻扩孔，这样做保证了孔的精度，也保证了孔的位置度。
三、中心定位孔要保证
钻孔时，也应分步实施，不要急于求成，不要用最后成型的钻头一次钻出，先用3mm左右的钻头钻出小孔或用A2.5的中心钻钻小孔，此时的工件不用装夹，用手稳放在钻床工作台上，工件相当处于浮动装夹的状态下，钻头可自动定心，钻出的小孔位置比较精确，然后再将工件装夹，扩孔至尺寸要求。钻床的安装要稳，主轴转速选择要合理，根据钻头直径大小选择不同的转速，如果不慎将小孔钻偏了，则在装夹扩孔时要注意借正，因为麻花钻的缺点是钻心处切削性能较差，如果不先钻小孔，孔钻偏再借正时，由于钻心处切削不利，借正较困难；而先钻小孔，钻心处不再切削，只是切削刃切削，所以借正较容易。
枪管长度与步枪精度 篇6
为了回答这些问题，我们首先分析一下内弹道。内弹道学是一门很复杂的学科。影响弹药和弹头的内弹道性能有许多因素，包括：药室容积，装填密度，装药量及火药燃烧规律，点火前的药温，点火的一致性及速度，弹头的直径、质量，枪管长度及内部尺寸等。
较长枪管使得火药对弹头作功较多，所以能赋予弹头较高的速度。然而，弹头后面的燃气压力随着弹头沿枪管向前运动而降低。假设枪管足够长，在枪管内将存在一个点(枪管对弹头的摩擦力和弹头前面的空气阻力等于弹头后边的火药燃气压力)，在这一点上，弹头速度将开始衰减。
有关枪管长度每减少一英寸弹头速度将降低多少的问题还没有明确的答案。就这一问题，美国TacOps公司以正在流行的0.308英寸温彻斯特坦戈(Tango)51步枪进行了研究。该公司认为：城区作战选用457～508mm长的枪管是最佳的，首选长度为457mm。
在研制坦戈51步枪期间，TacOps公司将一根标准的660mm长的枪管以25.4mm(1英寸)的递减量削到457mm。每次削减后都发射10～20发弹，他们发现508mm长的枪管火药可以完全燃烧，且每次削减弹头后初速基本不减(采用联邦弹药公司的10.89gBTHP弹)。长457mm的枪管弹头速度只减少了9.8m/s。
据TacOps公司称，较短枪管步枪适合城区和郊区作战。除非特殊需要使用较重弹头，或采用大装药量赋予弹头较高速度，或采用低燃速火药，否则，根本不需要660mm长的枪管。洛杉矶司法长官部的特种执法局也做了类似试验，得出相同的结论。
美国特种执法局射击专家兰伯莱切特说，较短枪管的精度不受影响，在91.4m射距上短枪管与长枪管相比精度不会相差1/4角分(又称分，角度单位，一圆周为21600分。在91.4m距离上，如果表尺缺口移动1分，命中点则将偏移2.54cm--编者注)。在548m射距上，两种枪管的性能一样好。远距离的精度也不受影响。为此，司法长官部决定购买枪管长457mm并带有消声器的坦戈51步枪。
实际上，较短枪管比较长枪管的精度或许更好。大家知道，步枪枪管是一根悬臂，易弯曲。当弹头沿枪管运动时，弯曲得越大导致振动越大，振动越大，对精度的影响越大。较短的枪管刚性较好，当然振动较小。
另外，厚壁枪管比薄壁枪管振动小。这是由于厚壁枪管的振荡频率较高，振幅较小，且持续时间较短。因此，可以认为较厚枪管的口部跳动小。采用较短枪管可使枪管稍厚一些，但步枪又不显得笨重。再有，枪管受热后要膨胀，使内膛口径变大，因而增大了射弹散布。但较厚的枪管能使温度上升得慢一些，所以相对薄壁的枪管而言，更有利于射击精度。
像使用0.308英寸温彻斯特弹，枪管长457～508mm也许是好的，但是采用0.300英寸温彻斯特马格努姆弹(7.62×66B)会是怎样呢?目前，仍有许多执法部门还在选用这种弹(因为它有较好的远距离弹道性能。0.308英寸温彻斯特弹有效射程731m，而0.300英寸温彻斯特马格努姆弹的有效射程达1005m，且在全射程上弹道较低伸)。
为了找到这个答案，TacOps公司采用660mm枪管以25.4mm的递减量缩短枪管进行试验，试验用弹是联邦弹药公司的12.3gBTHP比赛弹，枪管从660mm到559mm，弹头初速不减，小于559mm时，弹头初速开始减小。因此，公司决定不再试验更短的枪管，并认为559mm长的枪管是理想的，其精度与长枪管相差不到1/4角分。
用较短枪管枪口焰会是怎样呢?答案是，较短枪管的枪口焰稍有增加，但不像预想的那样大。从实用的观点看，610mm、660mm、457mm和504mm长的枪管的枪口焰是可忽略的(使用缓燃发射药除外)。而且枪口焰能通过消声器消除。许多射手发现当使用枪口装置时由于减小了枪口冲击波和后坐，精度得到了提高。
消声器也能显著地减少枪的后坐速度和后坐能量。枪口处的火药燃气体积和压力是影响步枪后坐能量的主要因素。较短枪管导致枪口气体体积和压力增加，后坐速度和能量也随之增加。不过消声器可增加枪的质量，降低了步枪后坐的速度。
需要注意的是，满意的枪管长度取决于口径及配用的枪弹。总之，如果较短枪管能够提供相等或较好的精度而弹头初速又几乎不减或减少较少，为什么还去采用较长的枪管呢?为什么还要牺牲机动性和额外加重呢?◆
任之编译
工作精度 篇7
磁吸式精密排种是针对蔬菜或花卉类小颗粒种子精密播种需要而提出的一种新型排种原理[1], 它具有对种子尺寸要求不高、不伤种子、通用性好和适应性强等特点。排种器充种、携种及落种过程完全依靠对磁吸力的控制来实现, 因此在保证种子被吸附于滚筒壁上且相对无滑动的前提下, 分析所需的磁吸力与其所处位置的关系, 是对排种器运行参数优化的一个重要方面。本文以磁吸滚筒式精密排种器为研究对象, 通过分析种子在滚筒壁上的受力, 找出滚筒允许转速与磁吸力的关系, 并通过油菜种子穴盘播种试验, 研究筒体转速对排种器工作精度的影响。
1 排种器结构及工作原理
排种器的结构如图1所示。由图1可知, 磁吸滚筒式精密排种器的磁吸头安装在滚筒轴上, 筒壁采用非磁性材料制造;4排磁吸头沿周向均匀分布;右侧种箱一边为敞开式, 以便让磁粉包衣种子紧贴在滚筒壁上。当滚筒轴在步进电机的带动下逆时针旋转时, 磁吸头将随滚筒旋转, 并依次经过取种区吸取种子;被吸种子在磁吸力作用下随滚筒做圆周运动经过携种区;当磁吸头运行至落种区时, 依靠行程开关等控制装置断开磁吸头上线圈电流, 磁吸力消失, 种子在自身重力作用下落入下方穴盘孔中, 完成一次排种;当磁吸头离开落种区, 再次接通线圈电流, 进入下一个排种过程。
1. 磁吸头 2. 滚筒 3. 种子 4. 振动种箱 5. 穴盘
2 种子受力分析
种子被吸附在滚筒壁上, 所受的力如图2所示。
图中 Fm (N) —指向滚筒中心的磁吸力;
Fi—垂直滚筒壁指向外的离心力 (N) , 取Fi=mv2/r;
m—种子质量 (kg) ;
v—筒壁旋转线速度 (m/s) ;
r—滚筒半径 (mm) 。
垂直滚筒壁的重力分力为mgsinα (N) , 与筒面相切的重力分力为mgcosα (N) ;其中, α为种子在圆周上的位置;g为重力加速度 (m/s2) ;
把种子吸附在滚筒壁上, 且随滚筒一起旋转, 应满足下列条件[3]
Ff≥mgcosα (1)
undefined
式中 N—筒壁对种子的支持力 (N) ;
Ff—筒壁对种子的摩擦力 (N) 。
φ—种子和筒壁的摩擦角。
把式 (2) 代入式 (1) 得
undefined (3)
由式 (3) 可以看出:当m, v, r和φ已知时, 所需的磁吸力Fm决定于α, 即种子在滚筒圆周不同位置, 所需的磁吸力不同。现分析α多大时 (即种子在何位置) 吸住它所需的磁吸力最大。
令undefined, 得undefined, 即sin (α+φ) =0, 得
α=2π-φ (4)
将式 (4) 代入式 (3) , 为保证种子从滚筒壁不滑落, 磁吸力需满足下述关系, 即
undefined (5)
排种器正常工作情况下, 磁吸头吸取种子所需的磁吸力与种子质量、滚筒转速、滚筒半径及种子与筒壁摩擦角有关。由式 (5) 可以看出:滚筒转速越高, 吸附种子所需的磁吸力越大, 种子与筒壁摩擦角越大, 所需的磁吸力越小。因此, 在设计确定磁吸头磁场时, 要以式 (5) 为依据。
3 滚筒转速的确定
种子在磁场中所受的磁吸力可由下式近似计算[4], 即
Fm=μ0χ0m′HcgradHc (6)
式中 μ0—真空磁导率, μ0=4π×10-7N/A2;
χ0—种子比磁化系数 (m3/kg) ;
m′—种子包衣粉剂铁粉含量 (kg) ;
Hc—种子质心处磁场强度 (A/m) ;
gradHc—种子质心处磁场梯度 (A/m2) ;
HcgradHc—磁场力 (A2/m3) 。
把式 (6) 代入式 (5) 得
(Hcgradundefined (7)
由此得筒壁线速度需满足的关系式为
undefined (8)
又undefined, 得滚筒转速需满足的关系式为
undefined (9)
由式 (9) 可知:当种子质量、比磁化系数、滚筒半径及种子与筒壁摩擦角已知时, 滚筒允许转速取决于种子质心处的最大磁场力, 磁场力越大, 滚筒允许转速越大。对于磁吸头来说, 其产生的磁场力与线圈电流强度、线圈匝数、铁芯材料及结构形式有关[2]。当线圈电流强度、匝数、铁芯材料及结构等给定时, 其产生的磁场力是有限的;当滚筒转速超过该限度时, 种子将被抛离滚筒壁, 从而影响排种器的正常工作。
4 试验研究
试验在排种器试验台上进行。试验对象为油菜种子, 取铁粉含量为18%的包衣粉剂对种子进行包衣丸粒化处理。包衣前后种子平均直径分别为1.870mm和3.375mm, 种子千粒质量分别为3.691g和34.352g。磁吸头结构采用文献[2]中的锥头形式, 铁芯材料为DT4, 线圈通电电流为0.2 A, 匝数为2 000, 排种器滚筒转速选定为5～35r/min, 每间隔5r/min共取7个值进行试验。考察穴盘播种的主要性能指标是单粒入穴率、重播率和空穴率[5], 按照GB/T 6973-2005《单粒 (精密) 播种机试验方法》取样要求, 每次采样250粒, 重复3次, 统计每个穴盘孔内种子个数, 计算各指标, 结果如表1所示。
从表1可以看出, 滚筒转速较慢时 (即n≤15r/min时) , 排种器有较好的单粒率。这是因为滚筒转速慢时, 由 (5) 式可知, 吸取种子所需的磁吸力相对小些, 且种子磁化充分, 因此磁吸头取种精度相对高些;但当磁场力过大时, 磁吸头将吸起两粒或多粒种子, 易造成排种器重播, 如转速为5r/min时, 重播率达14.118%。当滚筒转速加快时, 吸取种子所需的磁吸力要大些, 且种子磁化时间较短, 这样导致磁吸头来不及吸起种子, 易造成排种器漏播, 如转速为35r/min时, 空穴率高达36.078%。因此, 必须综合考虑磁吸头结构、线圈电流强度、匝数和滚筒转速等因素, 选择合适的参数组合, 以提高排种器工作精度。
5 结语
本文基于磁力式精密排种原理, 分析了在保证种子吸附于滚筒壁上且不滑动的前提下, 所需磁吸力与种子位置的关系, 以及滚筒允许转速与磁场力的关系, 最后进行了油菜种子穴盘播种试验。分析结果表明:在排种器磁系结构、磁吸头线圈通电电流强度和线圈匝数等给定的条件下, 滚筒转速对排种器工作精度的影响较大。转速慢时, 易造成排种器重播;转速快时, 排种器重播率大。因此, 在保证排种器工作效率的前提下, 选择合适的滚筒转速对提高排种器工作精度十分重要。
参考文献
[1]胡建平, 毛罕平.磁吸式精密排种原理及试验研究[J].农业机械学报, 2004, 35 (4) :55.58.
[2]胡建平, 李宣秋, 毛罕平.磁吸式精密播种器磁力排种空间的磁场特性分析[J].农业工程学报, 2005, 21 (12) :39.42.
[3]孙仲元.磁选理论[M].长沙:中南工业大学出版社, 1987:103.105.
[4]胡建平.磁吸式蔬菜穴盘精密播种器的基础理论及试验研究[D].镇江:江苏大学, 2005.
浅析齿轮精度检测 篇8
随着现代工业的发展和进步, 对机械传动中的重要零部件齿轮的精度要求也越来越高。齿轮质量以能够传递大的载荷、运转平稳、噪音低和寿命长为准则, 其制造精度非常关键。要求在加工过程中, 遵照相关标准和用高精度的测量设备对所生产的齿轮进行准确、可靠的工艺分析和质量评定。为此, 不仅在齿轮的最后验收, 而且在加工过程中都需要提供各种相应测试仪器对其进行精确检测, 以确保齿轮的各项精度达到技术要求。
2 对机械传动中齿轮的使用要求
齿轮传动在机械传动中应用范围广泛, 无论在航空航天、仪器仪表, 还是在汽车、机床和重型机械等领域, 齿轮传动都起着至关重要的作用, 对它在使用过程中的要求方要有如下几个方面:
(1) 可靠而准确的运动传递过程, 即有良好的运动精度。在齿轮传递运动过程中, 由于加工和安装误差引起的几何偏心和运动偏心而产生的实际转角误差应控制在一定的范围内, 才能保证齿轮传递运动的可靠和准确。例如一些精密设备中读数或分度系统中的齿轮, 要求有精确的传递过程以保证系统的准确性。
(2) 良好的接触精度。要求齿轮在传递运动过程中, 两啮合齿轮齿面间的接触性要好, 工作齿面沿齿高和齿宽方向上有足够大的接触斑点, 避免因接触面积小引起受力集中而造成齿面损坏, 影响齿轮的耐用度。其影响的主要因素是机床、刀具及工件之间的相对位置偏差造成的, 主要有齿廓偏差和螺旋线误差。比如载荷大、转速低的起重运输机械此项要求是极为重要的。
(3) 稳定的载荷传递。即要求齿轮在传动过程中安静平稳, 避免有瞬时和反复多次的传动比变化而产生的噪声和颤动。其主要的影响因素是相邻齿的齿距偏差和齿轮的齿廓偏差, 汽车变速箱和机床齿轮箱中的齿轮此项要求是主要的。
(4) 有一定的传动间隙。根据齿轮传动的特点, 要求两齿轮在传递运动的过程中非接触齿面之间要留有一定的空间, 以有利于润滑液冷却、润滑和储存, 并可以补偿因受力后产生的弹性变形及其他构件的系统误差对齿轮传动精度所产生的影响。主要的影响因素是齿厚偏差及其变动量。对于有一些特殊传动的齿轮不仅要求有准确而稳定的运动传递过程, 还要具有良好的接触精度等使用要求。
3 对齿轮测量设备和相关技术的要求
为保证齿轮的加工精度, 正确的检测手段和选择合适的测量仪器是非常关键的。
(1) 用具有测量单项误差功能的测量仪器在车间或生产现场来控制齿轮加工过程中精度, 其中最主要的是对渐开线齿廓和螺旋线两个单项的测量。
(2) 用综合测量的方法检验成品齿轮的加工精度。
(3) 用具有计算机自动控制系统或电子记录系统功能的检测设备来进行批量较大的齿轮检测, 以保证有较高的工作效率。
(4) 根据齿轮的用途和精度要求的不同, 既有在生产现场使用的中、低档测量仪器, 也需要有在精测室里使用的高档测量仪器。
(5) 如对测量结果需要评值, 要配置自动记录系统或计算机数据处理系统。
(6) 由于有的厂家采用国外技术生产齿轮, 因此, 除有国家标准外, 还有要求用国外标准来进行测量结果评值的。
4 有关齿轮精度标准简介
齿轮精度标准是齿轮所有标准中的基础标准, 也是强制性的标准。我国1960年以前直接应用前苏联TOCT1643-46标准, 后采用原第一机械工业部制定和颁布的JB179-60标准, 在1970年代末颁布了JB179-81和JB179-83机械工业部标准, 在1998年国家技术监督局颁布了GB10095-88《渐开线圆柱齿轮精度》国家标准, 修订后等同于ISO1328国际标准。
5 常用的齿轮精度测量仪器
根据齿轮生产企业的经济实力、生产规模、技术水平和使用范围不同, 常用的仪器大致可分为以下几种类型。
(1) 第一类仪器大多是结构简单, 价格便宜, 手动操作, 人工读数, 故障率低, 占地面积小, 易于实际操作, 特别适用于批量小、精度要求不高的生产现场专项测量使用。比较典型的仪器主要有: (a) 齿轮双面啮合综合检查仪, 它主要用来测量圆柱齿轮和蜗轮副的径向综合总偏差和一齿径向综合偏差, 也可以用来测量两轴夹角为90°的圆锥齿轮分度圆锥顶点的偏移量。 (b) 单盘渐开线检查仪, 对于测量不同基圆直径的齿轮, 需备有相应直径的基圆盘, 用于测量具有较高精度圆柱齿轮的渐开线齿廓偏差。 (c) 齿轮径向跳动检查仪, 用于检测圆柱或圆锥齿轮的径向跳动误差。它们的共同特点是操作简单, 经济适用, 对使用环境要求不高, 广泛地应用于机床、汽车和拖拉机等企业齿轮生产的现场和检查站。
(2) 第二类属于中档仪器, 它们的结构相对较为复杂, 主要测量一个或少数几个误差项目, 主要采用机械展成式测量原理, 配有电子测量记录系统或计算机系统用以控制测量并处理测量结果。常见的有基圆调节式齿廓螺旋线测量仪, 它采用独特的基圆分级式机械展成原理, 用光学分度装置来进行螺旋角调整定位和基圆半径的分级调整, 计算机进行误差数据处理和评值。再有一种万能型齿轮测量机, 此类型是一种多功能仪器, 被测工件在一次装夹中由计算机控制自动完成测量过程, 可测几项主要参数, 如齿廓、螺旋线、齿距偏差, 也可测某些齿轮加工刀具如插齿刀、剃齿刀的相关误差。此类仪器有较高的测量精度, 示值稳定, 自动化程度较高, 应用广泛, 是齿轮加工企业检查站、精测计量室常见的检测设备。
(3) 齿轮测量中心系列, 这是当今国内外具有代表性的高端齿轮测量仪器。特点是被测工件在一次装夹过程中微机控制全自动完成测量循环, 主要可测量内、外直齿或斜齿圆柱齿轮, 直齿、斜齿或弧齿锥齿轮, 齿轮滚刀、插齿刀、剃齿刀和径向剃齿刀, 蜗轮蜗杆、花键及齿条等工件的多项主要检测项目, 并可按相应标准自动评定精度等级。还可对某些有特殊要求的齿轮进行评定, 如齿廓K型图、齿廓凸度和螺旋线轮齿鼓度等。速度快, 精度高, 测量项目全, 自动化程度高, 应用范围广泛。
6 结语
齿轮的检测技术随着制造技术的发展在不断地提高, 齿轮的加工精度则必需严格符合相关标准中的规定, 齿轮精度检测与齿轮精度标准二者是相互依存并相互促进的, 随着齿轮性能的不断提高及设计和制造技术的发展, 齿轮的精度标准和检测技术也会得到不断地完善和进步。
摘要：齿轮是机械传动中的重要零部件, 制造精度要求高。文中重点介绍了齿轮使用中的相关要求, 以及齿轮制造中的检测要求, 并对常用的齿轮精度测量设备进行了分类介绍。
GPSRTK测量精度探讨 篇9
我们使用的GPS RTK接收机分别是因泰克公司生产的GPS RTK2000和GPSRTK4000。由于GPS RTK4000为双频接收机, 对于GPS RTK2000来说处理数据速度明显要快。我们与GPS RTK2000相同的环境下再次进行测量, 以检验GPS RTK4000的性能。
GPS RTK测量利用求差法不仅降低了载波相位测量改正后的残余误差, 同时削弱了接收机的钟差和卫星改正后残余误差等因素的影响, 一般系统标称精度1CM+2PPM。在工程的实际应用中和反复的校验下, 已经证实GPS RTK的精度能达到厘米级。
GPS RTK在实际的测量中容易出现的问题:
1) 当数据链信号接收半径大于15公里时, 最后的测量成果在4公里的以内的范围时, 能够达到高精度 (用全站仪检查其中误差在5厘米以内) ;最后的测量成果在4公里以外的范围时, 测量结果误差明显增大, 测量结果达不到精度要求。2) 当卫星接收到的数量较少时, GPS RTK的测量成果误差就大, 在至少能接收到5颗卫星或多于五颗时, 得出的固定解就能达到仪器标称精度。
2 影响GPS RTK测量精度的因素
共有两个方面:一方面是同仪器和干扰有关的因素, 其中包括天线相位中心的变化因素, 削弱这种误差的方法是进行天线检验校正;还包括多路径因素, 削弱多路径误差通过以下的方法:1) 通过在基准站附近辅设吸收电波的材料削弱。2) 选择地形开阔、不具反射面的点位的方法。3) 选择具有削弱多路径误差的各种技术的天线。4) 选择采用扼流圈天线。还有信号干扰因素和气象因素, 这两种属于人为和自然形成的因素;另一方面是同距离远近有关的因素, 其中包括电离层因素、对流层因素、轨道因素。同距离有关的误差的主要部分可通过多基准站技术来消除。
3 提高GPS RTK测量精度的措施
3.1 提高GPS R TK的布测方法
首先, 了解仪器的特性。在各种条件下反复测试, 了解仪器的特征。例如:对应各种环境下的外业实测误差和半径, 是否达到自身的精度要求, 观察仪器的稳定性, 以及各种环境下初始化的时间等等。以便顺利应用。
其次, 合理布设GPS点。为了能顺利的接收卫星信号和数据链信号, GPS点的基准站应该布设在最高点上。两点之间的距离要小于GPS RTK有效作业半径的2/3倍。在外业条件不利的区域内可以增加一些GPS点以便对最终的结果进行控制检核, 避免出现作业的盲点。另外, 还要避免无线电干扰和多路径效应的影响。
再次, 施测目标点的方案。
1) 首先应该观测控制点或已知坐标点, 以便检验首个测量成果是否正确。从以往的实践中总结, GPS RTK测量的首个观测成果的验测非常重要, 假如第一个测量成果错误, 就会造成整个测量成果的错误。通过校验第一个测量成果, 能改正输入的控制点坐标、坐标系统、设置参数的错误以及卫星状况不佳, 太阳黑子爆发的影响等等。2) 如果没有已知的坐标成果点, 那就需要在基准站附近施测得出第一个固定解的成果, 检验它的精度和可靠性要用到罗盘仪和距离反算法。3) 在外业测量的整个过程中, 都要注意验测已知的测量成果。4) 可以验测原有大比例尺地形图山顶点的高程, 若不能进行GPS RTK测量的点就是盲点。如果是数据链信号的接收原因, 应该首先把基准站和流动站天线的架设高度提高, 流动站天线采用长垂准杆架设;上述方法行不通再考虑搬站。如果是接收卫星状况的原因, 就要在盲点周围多加些控制点后用全站仪进行补测的方法。5) 外业测绘要选择良好的时间段。GPS RTK外业测量, 在中午时间不易进行, 因为这个时间段太阳辐射强烈会使卫星状态不良和信号传输不利, 所以想要提高测量精度, 必须避开这样的时间。选择适宜的时间段进行外业观测。
3.2 提高GPS R TK测量精度
GPS RTK在实际的使用中, 由于受到作业实地环境、天气状况及作业时间段的影响等等, 会出现许多的问题。对GPS RTK的一些不足总结如下, 并且给出了相应的解决办法。
1) 消除由卫星状况产生的影响。在外业测量的某一个时间段内可能会受到卫星信号的影响, 可以通过选择外业测量的时间段来解决。
2) 消除由大气层产生的影响。避开电离层干扰, 选择接受卫星多的时间段。
3) 消除由高大的障碍物产生的影响。布设基准站要在测区中央的最高点上, 避免GPS RTK数据链传输的干扰。
4) 消除长时间初始化的影响。要选择精度好, 稳定性能好, 质量高的GPS接收机;要尽可能多布设控制点, 以便验测测量成果的精度。
3.3 如何判断观测质量
1) 直接查看观测手簿上的收敛值。2) 重复测量判定观测质量。
3.4 质量控制的方法
1) 验测已知点。2) 重测比较法。3) 电台变频实时检测法。
4 精度检验方法
4.1 GPS R TK双观测成果检验法
计算出双观测的中误差, 求出点位中误差, 通过与测量限差相比较就可以判断测量成果是否超出规定的限值, 即可检验GPS RTK的测量精度。
4.2 GPS R TK坐标反算边长检测法
可检验GPS RTK测量精度:通过全站仪观测两个控制点的边长和利用GPS坐标反算出两点的距离, 利用边长较差的相对中误差和相对误差的方法验测测量成果的精度。
4.3 GPS R TK点位较差检测法
计算点位较差的中误差, 最后与其限差比较, 估计GPS RTK测量成果的精度。通过实际测量的操作, 利用双观测所得的数据在剔除有粗差的点的前提下, 其余的成果完全满足四等以下控制网GPS RTK测量的技术规定, 用GPS RTK测量技术进行四级以下导线控制测量是完全可行的。
5 结论
本文指出了影响GPS RTK测量成果精度的因素, 提出减弱GPS RTK测量误差影响的方法, 以及进行质量控制的方法和精度检验的方法。
浅析机械加工精度 篇10
关键词：机械,加工,精度
1 概述
1.1 加工精度与加工误差
加工精度是指零件加工后的实际几何参数 (尺寸、形状和位置) 与理想几何参数的符合程度。它们之间的偏离程度即称为加工误差。研究分析加工误差的产生原因, 掌握其变化的基本规律, 是保证和提高零件加工精度的主要措施。
1.2 原始误差
由机床、夹具、刀具和工件组成的统一体, 称为工艺系统。工艺系统的原始误差主要有工艺系统的几何误差、工艺系统的动误差。
1.3 研究加工精度的方法
单因素分析法和统计分析法
2 工艺系统的几何误差
2.1 加工原理误差
加工原理误差是指采用了近似的成形运动或近似的切削刃轮廓进行加工而产生的误差。
2.2 机床的几何误差
机床的制造误差、安装误差以及使用中的磨损, 都直接影响工件的加工精度。其中主要是主轴回转运动、导轨直线运动和传动链的误差。
2.2.1 主轴回转误差。
主轴回转误差是指主轴各瞬间的实际回转轴线相对其平均回转轴线的变动量。它可分解为端面圆跳动、径向圆跳动、角度摆动三种基本形式。影响主轴回转误差的主要因素是主轴的误差、轴承的误差、轴承的间隙、与轴承配合零件的误差及主轴系统的径向不等刚度和热变形。主轴回转精度的测量:千分表测量法和传感器测量法。提高主轴回转精度的措施:提高主轴部件的制造精度;对滚动轴承进行预紧;采用固定顶尖支承。
2.2.2 导轨误差。
机床导轨副是实现直线运动的主要部件, 其制造和装配精度是影响直线运动的主要因素。主要有在水平面内直线度误差、在垂直面内直线度误差、导轨间平行度误差。
2.2.3 传动链误差。
传动链传动误差是指内联系的传动链中首末两端传动元件之间相对运动的误差。一般用传动链末端元件的转角误差来衡量。减少传动链传动误差的措施:尽可能缩短传动链;减少各传动元件装配时的几何中心;提高传动链末端元件的制造精度;在传动链中按降速比递增的原则分配各传动副的传动比;使用校正装置。
2.3 刀具误差
任何刀具在切削过程中, 都不可避免地要产生磨损, 并由此引起工件尺寸和形状地改变。正确地选用刀具材料, 合理地选用刀具几何参数和切削用量, 正确地刃磨刀具, 正确地采用冷却液等, 均能最大限度地减少刀具地尺寸磨损。必要时还可采用补偿装置对刀具尺寸磨损进行自动补偿。
2.4 装夹误差与夹具磨损
工件安装在夹具上进行机械加工时, 其加工工艺系统中影响工件加工精度的因素包括有定位误差、夹紧误差、对刀误差、夹具在机床上的安装误差及加工过程误差。
3 工艺系统的动误差
在加工过程中产生了切削力、切削热和摩擦, 它们将引起工艺系统的受力变形、受热变形和磨损, 造成加工误差, 这些加工过程中产生的原始误差称为工艺系统的动误差。在加工过程中因测量方法和量具而产生的测量误差, 工件加工后因残余应力引起工件变形而产生的误差等, 也近似的归入动误差中。
3.1 工艺系统的受力变形
3.1.1 基本概念。
机械加工工艺系统在切削力、传动力、惯性力、重力、夹紧力等的作用下, 将产生相应的变形, 这种变形将破坏切削刃和工件间已调好的正确的位置关系。
3.1.2 工件刚度。
工艺系统中如果工件刚度相对于机床、刀具、夹具来说比较低, 在切削力的作用下, 工件由于刚度不足而引起的变形对加工精度有较大影响, 其最大变形量可按材料力学有关公式估算。
3.1.3 刀具刚度。
加工小孔径内孔或深孔, 刀杆刚度很差, 刀杆受力变形影响加工精度。刀杆变形也可以按材料力学有关公式估算。
3.1.4 机床刚度。
机床部件刚度迄今尚无合适的简易计算方法, 目前主要还是用实验方法来测定。变形与载荷不成线性关系, 加载曲线和卸载曲线不重合。两曲线线间所包容的面积就是加载和卸载循环中所损耗的能量, 它消耗于摩擦力所做的功和接触变形功。经多次加载卸载后, 加载曲线起点才和卸载曲线终点重合, 残余变形才逐渐减小到零。影响机床部件刚度的因素:连接表面接触变形的影响, 低刚度零件的影响, 零件间的间隙和摩擦力的影响。
3.1.5 工艺系统刚度对加工精度的影响。
由于工艺系统刚度变化引起的误差。由于切削力变化引起的误差。由于夹紧变形引起的误差。其它作用力的影响
3.1.6 减少工艺系统受力变形的措施。
提高接触刚度, 提高工件刚度, 提高机床部件的刚度, 合理装夹工件以减少夹紧变形。
3.2 工艺系统的受热变形
3.2.1 基本概念。
引起工艺系统受热变形的有系统内部热源 (切削热和摩擦热) 和外部热源。切削热是由切削过程中切削层金属的弹性、塑性变形及刀具与工件、切削间的摩擦所产生的, 它由工件、刀具、夹具、机床、切屑、切削热及周围介质传出。摩擦热主要是机床和液压系统中的运动部分产生的外部热源主要是环境温度辩护和热辐射的影响。
3.2.2 减少和控制热变形的主要途径。减少
热源的发热。用热补偿方法减少热变形。采用合理的机床部件结构减少热变形, 采用对称结构, 合理选择机床部件的装配基准。加速达到工艺系统的热平衡状态, 控制环境温度。
3.3 工件残余应力引起的误差
残余应力是指外部载荷去除后。仍残存在工件内部的应力。
产生残余应力的原因:毛坯制造中产生的残余应力, 冷校直带来的残余应力, 切削加工中产生的残余应力。
减少或消除残余应力的措施:合理设计零件结构, 对工件进行热处理和时效处理, 合理安排工艺过程。
3.4 调整误差
在机械加工的每一工序中, 总要对工艺系统进行这样或那样的调整工作。由于调整不可能绝对地准确, 因而产生调整误差。在工艺系统中, 工件、刀具在机床上的互相位置精度, 是通过调整机床、刀具、夹具或工件等来保证的。当机床、刀具、夹具和工件毛坯等的原始精度都达到工艺要求而又不考虑动态因素时, 调整误差的影响, 对加工精度起到决定性的作用。
3.5 测量误差
零件在加工时或加工后进行测量时, 由于测量方法、量具精度以及工件和主客观因素都直接影响测量精度。
4 提高和保证加工精度的途径
4.1 直接减少误差
直接减少误差法在生产中应用广泛, 是在查明产生加工误差的主要因素之后, 设法对其进行消除或减少的方法。
4.2 误差补偿法
误差补偿法, 就是认为的造成一种新的原始误差, 去抵消原来工艺系统中固有的原始误差, 从而减少加工误差, 提高加工精度。
4.3 均分原始误差法
对加工精度要求高的零件表面, 还可以采取在不断试切加工过程中, 逐步均化原始误差的方法。此法过程为通过加工使被加工表面原有误差不断缩小和平均化的过程。
4.4 误差转移法
误差转移法实质上是将工艺系统的几何误差受力变形和热变形等, 转移到不影响加工精度的方向去。
参考文献
[1]郑修本.机械制造工艺学[M].北京:机械工业出版社, 1999.
[2]吴玉华.金属切削加工技术[M].北京:机械工业出版社, 1998.
[3]汪尧.工艺系统几何误差对加工精度的影响分析[J].科技信息, 2004.
节节高升的酒精度 篇11
含糖量决定酒精度高低
一般来说，葡萄酒的酒精度大都在8%-15%之间（酒精度单位一般用%或者°），它主要由葡萄果实中的含糖量决定的。通常，葡萄酒的酒精度介于7。至16.2。之间，因为酒精度一旦超过了16.2。，酵母就停止活动了。虽然葡萄酒的发酵是很复杂的化学反应的过程，但是其中最主要的化学变化是糖在酵母菌的作用下转化为酒精和二氧化碳，即发酵可简单表示为：葡萄中的糖分+酵母菌→酒精+二氧化碳+热量。因此葡萄的含糖量高，转化出的酒精度就相应的高，而葡萄本身含糖量低，则转化出的酒精度就低。
通常，17g/L—18g/L的糖分可转为1°酒精，即1L葡萄汁发酵要获得1°的酒精度，则必须有17—18g的糖分，对于白葡萄酒来说需要17g，而红葡萄酒因为带皮发酵或其他损耗，则需要高一点的含糖量，即18g。如果1L葡萄汁最终发酵为12°的葡萄酒需要多少糖分呢？需要204—216g/L的糖分。成熟的葡萄的含糖量基本就在这个水平，即含糖量200g/L，所以，葡萄酒的酒精度大都为12°。
温度升高也是背后推手
不同国家地区的气候、葡萄品种、年份等因素都会导致葡萄的含糖量乃至葡萄酒酒精度有所不同。如美国加州和澳大利亚的葡萄酒通常酒精度会高些，因此我们经常看到美国的葡萄酒酒精度在13%，澳大利亚的葡萄酒酒精度在13.5%，甚至14%；像德国等气候相对寒冷一些的国家则葡萄含糖量较低，从而葡萄酒酒精度也相对较低。
在法国的波尔多和勃艮第，过去大多在10月中之后才开始采收，但现在大多9月就开采了，数十年来，许多上好年份的葡萄酒都仅含有12.5%的酒精浓度，但是，现在即使是一般年份都至少含有13%的酒精，至于过去意外发生的14%浓度，现在却已经是司空见惯的事了。这两个法国最著名的产区因为都位于气候比较凉爽的区域，所以不同于干热的地中海沿岸，依法可以在葡萄酒里添加一小部份的糖以提高酒精浓度，但是，以现在的情况来看，再过不久，允许加糖的规定可能都属于多余了。许多西欧中北部的葡萄园因为平均温度升高，得以经常地生产出非常成熟、甜度非常高的葡萄，不仅采收的时间越来越早，而且酿成的葡萄酒也常含有很高的酒精浓度。
酒商忧虑，消费者欢迎
酒精度过高或过低都会影响葡萄酒的口味：过高会掩盖葡萄酒的天然芳香，过低则导致葡萄酒口味不足。为了改变葡萄酒的酒精度，各种技术被应用到葡萄酒生产过程中，比如葡萄含糖度太高，可用“旋转锥体柱”技术来降低葡萄酒的酒精度；而葡萄含糖太低则通过加糖工艺以提高葡萄酒的酒精度。对于过高的酒精度，实际上酒商们是不需要的。在过去20年中，白葡萄酒的酒精度由12。提高至13.5。而红葡萄酒的酒精度则由12。提高至14。。酒精度的提高不仅使人们在喝过葡萄酒之后再也无法驾车，而且酒商们还要面临着被重新分类，克以高额税费的危险，同时过高的酒精度也会破坏掉葡萄酒中的平衡。
浅析货梯检测精度提高 篇12
1.1 货梯测量中不确定度的基本定义和历史发展
测量不确定度, 就是遵循被测量值的分散性, 保持和测量结果相互联系的一种参数。在其评定的过程中, 往往不涉及对象的性质, 以及测量不确定值与真实的数值没有任何的关系, 对于测量结果不承担责任, 不能用于修正的量结果, 只是一种表示测量结果可信度的一种示意。
测量上, 不确定度的概念由来已久, 对其的争论和研究也持续了很长一段时间, 现已经达到了成熟的阶段, 成为行业内部通用的标准。将此标准应用于货梯的精确度的测量上, 对于货梯检测精度的提高, 保证货梯整体质量起着关键的作用。由于货梯在生产之后, 其交付使用是由特定的质量监督部门来进行一一检验, 其检验的强度和精度的提高, 就关系到货梯的整体质量。
1.2 货梯不确定度中的术语解释
要想充分理解不确定度, 就要从不确定度的基本定义开始, 标示在合理范围内给予被测量取值以分散的特点, 保持与测量结果的相关性的参数。通常表现为标准差, 或者是区间的宽度等。由此可见测量不确定度是给予多个分量的, 根据测量结果统计估算, 在试验标准偏差表征中, 可以将此视为最佳的估计结果。
1.3 货梯检测的实际意义
对于货梯展开检测, 其实际的意义不仅仅涉及到人身安全问题, 还是货梯行业持续发展的关键问题。现在文章以不确定度的标准来确定货梯的测量精度, 保证其准确性。如此标准的引入, 对于整个行业来说, 是很关键的。结合相关理论的探索, 使得行业内部对于质量检测有了更加深刻的认识, 在此理论的指导下出具更加科学, 更加权威的检测报告。在这种意义上来讲, 检测不确定度, 将作为代表, 能够合理的示意被检测量的分散性, 这是和测量的结果保持一致的, 属于合理的范畴。
1.4 货梯检测中的不确定度标准的使用现状
综合国内外的货梯质量检测, 不确定性的使用并不是很广泛, 而现行的货梯检测标准中涉及到很多的电梯测量项目, 综合不确定度的标准, 是可以有效提高其测量精度的。文章在此方面展开详细的阐释, 就是希望不确定的应用可以有着更多方面的使用, 以促进货梯检测的精度。
2 货梯测量精度的现状
随着现阶段的建筑事业的迅速发展, 在货梯上的使用频率会越来越高, 这样的供需矛盾势必导致事故的发生。究其原因只要有两点:其一, 相关的货梯测量精度的制度不健全, 国家在货梯精度测量上虽然出台过很多的规定和标准, 但是由于现实条件的缺陷使得其无法有效的实行下去。其二, 缺乏专业的检测人才, 各大高校虽然在其专业设置上有测量专业, 但是由于其课程设置过旧, 与现实的测量相差太远, 使得在此方面的人才十分困乏, 这是货梯精度测量的主体的缺失。
3 货梯检测中的详细的检测步骤
3.1 前期的准备工作
在货梯检测过程中, 测量不确定度需要做好准备工作。首先, 要明确相关的依据和标准, 保持一定的物理条件。主要包括有:空气温度要保持在5-40摄氏度之间, 电压波动的范围应该控制在7个百分点。相关的设备有:一支尺度为5m的钢卷尺, 其误差范围要保持在0.5mm范围之内;测量对象的货梯要保持制导行程超过0.135m, 这是比较合理的范围, 其材质必须要是镇静材质的钢种, 在《电梯监督检验与定期检验规则———曳引与强制驱动电梯》标准下, 可引用的公式为α1=10.8×10-6/℃。上述的准备工作需要细致严谨, 不得马虎。
3.2 建立数字模型, 确定系数
至于制导行程我们可以在卡尺的表面清晰的看到, 在此基础上的货梯测量不确定度的数字模型就可以确定了。同样以引用的公式表示为L=LS-LS (δα·Δt+αs·δt) 。其中的L代表其制导的行程;LS指钢卷尺的测量取值;δα是指被测主轴线与钢卷尺线两者的膨胀系数算数差;Δt导轨温度和环境温度的差值;αs数值为11.5×10-6/℃, 是钢卷尺线膨胀系数;δt的数值±2℃, 代表着温差。
3.3 最终的计算和合成
首先需要引入不确定度引入分量u () 的含义, 可以计算出:u (LS) =|C·LS|·u (LS) =1×0.2886836=0.289mm, 此时是相对不确定度的1/10, 自由度大约是50.又计算出的u (αS) =0, 它的自由度大概为υ (αS) =∞。此时可以这样去得出:u (δt) =|C·δt|u (δt) =1.55×10-3×1.155=1.79×10-3mm。然后, 合成计算, 可以表示为uc2 (L) =u2 (LS) +u2 (αS) +u2 (Δt) +u2 (δα) +u2 (δt) , 其结果是0.289mm。最后一步, 涉及到不确定度的扩展, 的得出置信概率0.95, 延续查询和计算可以得出U95=2.01×0.289=0.58mm的结论。不确定度是0.58mm, 其置信概率为0.95, 而它的有效自由度约为50。在标准的原则下, 可以确定的是这样货梯的质量是符合国家的标准的, 其厂家出具的检验报告是有可信度的。
这就是不确定度的确定方式和计算方法。其在实践中的应用需要我们细致谨慎, 实事求是的态度, 尊重得出的数据。
4 提高货梯检测精度的策略
(1) 不断提升自我知识水平, 强化职业素养, 对于检测人员来说, 要不断的在实践经验中, 总结经验教训, 对于类似于不确定度的方式要充分的去掌握, 追求理论联系实践, 不断强化自己的知识素养; (2) 建立健全行之有效的检测机制, 发挥检测的重要作用。在此要求围绕货梯检测精度建立健全相关的规章制度, 强化检测人员的认识水平, 保证货梯检测按照相关的行程一步一步的进行下去。这是提高货梯精度, 保持长久稳定性的关键; (3) 始终保持严谨, 科学的工作态度, 注重细节的重要性, 对于检测人员来说, 这样的检测就是在进行一项科学研究。每一个环节, 每一个数据, 每一个计算, 每一个步骤, 都要做到准确无误, 不得马虎, 这是作为检测人员的专业素养。
5 结束语
综上所述, 通过我们的理论介绍, 对于不确定度的详细操作过程进行了详细的阐释, 由此我们可以看出不确定度的计算结果的确是对于厂家检测报告的补充和说明, 当其数据处于一定的范围之间的时候, 不确定度表明了其检验报告是否可信。这对于提高货梯的检验准确度的确是一个很大的帮助, 有利于保证货梯的安全使用。同时需要注意的是, 不确定度的应用是提高其精度的有效方式, 对此不要局限于此观念, 要不断开创新的局面, 寻找新的方式和方法去提高货梯的检测精度。
参考文献
[1]李谦.测量不确定度及其应用[J].电测与仪表, 1993 (12) .