经济订购批量模型（共4篇）
经济订购批量模型 篇1
0 引言
我国工业品流通费用占产品成本的20%至40%, 而发达国家仅占10%左右;我国商品的库存周期为35天到45天, 而发达国家一般不超过10天。因此有效降低库存成本是为企业获取利润的一条重要途经。随着制造企业在中国的大力发展, 零部件库存成本占用了大量的流动资金, 大量多品种零部件库存管理变得非常重要, 库存管理水平的高低对整个企业的目标、生产率、资金周转、利润水平以及可持续性发展有着重要的影响, 减少原材料库存, 采取科学的库存模型和方法, 制定合理的库存策略是制造企业库存管理面临的重要课题。
在压缩机制造行业, 产品零部件大多凭借生产经验采用按需订购的方式, 订货周期不固定, 最终会造成部分零部件积压过多, 占用大量流动资金;而有些常用零部件可能会出现订购量太少, 产生缺货现象, 严重影响了企业的生产效率。因此, 必须采用现代化的库存管理方法对压缩机零部件进行控制, 降低库存成本, 提高企业生产效率。
1 经济订购批量模型的基本原理
1.1 不允许缺货的经济订购批量模型
不允许缺货的经济订购批量存贮模型, 是一种最基本的确定性、生产时间很短的存贮模型。在这种模型里, 需求率即单位时间从存贮中取走物资的数量是常量或近似乎常量;当存贮降为零时, 可以立即得到补充并且所要补充的数量全部同时到位 (包括生产时间很短的情况, 可以把生产时间近似地看成零) 。这种模型不允许缺货, 并要求单位存贮费, 每次订购费, 每次订货量都是常数, 分别为一些确定的、不变的数值, 其原理图如图1所示。
假设主要参数, 一段时间的需求率为d, 单位货物单位时间的存贮费为c1 (贮存仓库的费用、保险费用、损耗费用、管理费用) , 每次订购费为c3 (订货费指订一次货所支付的手续费、电话费、交通费、采购人员的劳务费等) , 单位时间内的总需求量为D。
1.2 允许缺货的经济订购批量模型
所谓允许缺货是指企业在存贮量降至0时, 不急于补充等一段时间, 然后订货。顾客遇到缺货也不受损失或损失很小, 并假设顾客会耐心等待, 直到新的补充到来。当新的补充一到, 企业立即将所缺的货物交付给这些顾客, 即缺货部分不进入库存。如果允许缺货, 对企业来说除了支付少量的缺货费用外无其他的损失, 这样企业就可以利用“允许缺货”这个宽松条件, 少付几次订货费用, 少付一些存贮费用, 从经济观点出发这样的允许缺货现象对企业是有利的, 允许缺货的经济订购批量模型原理图如图2所示。
在这种存贮模型中, 最大缺货量为S;单位时间缺少一个单位货物所支付的单位缺货费为c2;其余参数与允许缺货的经济订购批量模型相同。
那么, 使TC达最小值的最佳订购量为
订购量为Q*时的最大缺货量为
单位时间的最低总费用为
订购量为Q*时的最大存贮量为
2 压缩机零部件经济订购批量模型实例分析
“接线端子”是全封闭涡旋压缩机中日用量较大的零件, 每台压缩机使用一件, 由于压缩机生产厂址距离零件采购地较远, 因此每次订货量较大, 平均每年的库存成本也较高, 达到一万元以上。下面就这种零件的存储管理采用两种经济订购批量模型进行分析, 并选出较经济的方案。
2.1 不允许缺货情况下库存模型及经济分析
经调研, 压缩机企业的“接线端子“库存相关费用如下:每件的存贮费为c1为110元/年·件, 每次订购费c3为350元/次, 总需求量D为91250件/年。
则根据公式 (1) ~ (5) 可以得到不允许缺货情况下的参数。
使总费用最小的最佳订购批量为Q*=760件
一年的存贮费用为C1=41911.4元
一年的订货费用为C3=41911.4元
一年的总费用为TC*=83822.8元
两次订货间隔时间为T0=3天
2.2 允许缺货情况下库存模型及经济分析
“接线端子”在缺货情况下对公司影响较大, 因此缺货损失费也较高, 一天缺少一件零件所支付的单位缺货费c2为1000元/件·年, 那么根据公式 (6) ~ (9) 可以得到允许缺货情况下的参数。
使TC达最小值的最佳订购量为Q*=43件
订购量为Q*时的最大缺货量为S*=75件
一年最低总费用为TC*=76561.01元
订购量为Q*时的最大存贮量为Q’=240件
2.3 两种情况下的比较
从以上分析可知, 全封闭涡旋压缩机的重要零件“接线端子”的库存管理无论选择以上那种模型都会比目前库存的总费用更低。而两种模型相比较而言, 不允许缺货情况下经济订货批量为760件, 总的总费用为83822.72元, 允许缺货情况下, 最佳订购量为43件, 总费用为76561.01元, 虽然第二种情况下订货次数增加了, 但是总的费用却减少了, 具有更大的选择余地。
因此, 全封闭涡旋压缩机的重要零件“接线端子”选择允许缺货的经济订购批量库存模型对于企业降低库存成本, 提高生产利润有重要意义。但是, 如果缺货费非常大的情况下, 企业管理者可能会避免缺货, 这种情况就变为不允许缺货经济订购批量模型, 因此, 选用何种库存管理模型, 需要库存管理者计算各种指标的数值, 再进行比较决策。
3 结论
本文针对压缩机常用零部件库存管理提出了两种经济订货批量模型, 通过比较允许缺货的经济定后批量模型能够使得库存成本更低, 也较为灵活, 因此这种模型可以推广到其他制造业的零件的库存管理中。
除了选用科学的库存管理模型, 对于制造型企业来说还必须重视管理制度的建立, 强化质量和成本管理意识, 加强全面管理和技术素质的培养, 不断地从体制、方法规定等诸方面降低企业成本, 提高生产利润。
参考文献
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[5]韩伯棠.管理运筹学[M].三版.北京:高等教育出版社, 2010.
考虑运输批量的经济订货批量模型 篇2
经济订货批量 (Economic Ordering Quantity, EOQ) 模型的目标是实现一定时期内 (通常以年为单位) 某产品的库存相关总成本最低, 其基本模型考虑两种库存相关成本, 表达式为:
库存相关总成本=订货成本+持有成本
式中:TC:年库存相关总成本 (元/年)
D:该库存产品的年需求量 (件/年)
Q:每次重复订货量 (件/次)
S:每次订货成本 (元/次)
H:该产品每件年库存持有成本 (元/件·年)
D/Q为每年重复订货的次数, Q/2是该产品库存量的平均值, TC是Q的函数, 对其求导, 并令导数为0:
在EOQ上, TC取得极小值, 即该库存产品每次重复订货量均为EOQ, 可使库存相关总成本达到最低, 情况如图1所示:
2 在经济订货批量模型中考虑运输批量的必要性
2.1 经济订货批量有减少的趋势
由式 (1) 可知, EOQ与每次订货成本S成正比, 重复订货是一项常规性的工作, 其成本S主要包括订单准备、订单传输的费用。随着信息技术、通讯技术的进步, 该过程已经普遍由人工方式发展为电子方式, 费用大大降低, 因此, S有降低的趋势, S的降低会导致EOQ的降低。
2.2 运输批量显著影响运输费率
运输过程是充分体现规模效益的, 运输费率与运输批量高度相关, 运输批量越大, 运输费率越低, 零担运输与整车运输的费率差距很大。例如深圳至北京的公路运输, 零担费率为:0.55元/kg;运量达到1吨以上, 为0.25元/kg;运量达到3吨以上, 为0.18元/kg。目前运输市场普遍采用协议运价, 运输批量是影响运价的最主要因素。
综合考虑上述两点, 一方面, 经济订货批量有减少的趋势, 另一方面, 过低的订货批量在运输环节会出现不经济, 因此, 在经济订货批量模型中考虑运输批量的影响是必要的。
3 考虑运输批量的经济订货批量模型
3.1 建立模型
考虑运输批量的经济订货批量模型与基本经济订货批量模型的目标是一致的, 只是在库存相关总成本中添加了一项“运输成本”, 其表达式为:
库存相关总成本=订货成本+持有成本+运输成本
F为单位运价 (元/件) , 其随着批量的递增而递减, 是一个阶段性的常数。
举例说明此时的情况, 如图2所示:
在图2中可以看到3条总成本线 (有几个阶段运价就有几条总成本线) :
分别对应阶段运价:
F1 (Q
运输成本线FD是一组平行于横轴的直线 (图中未画出) , 由于F的不同而高低不同, 因此, 包括运输成本FD的总成本线TC也呈垂直排列状态;
各条总成本线TCi的最低点的横坐标, 即EOQ, 是相同的;
各条总成本线TCi均在一定范围内有效, 这个范围就是与其对应的运输批量的范围, 即图中的实线部分。
3.2 求解步骤
3.2.2 检查EOQ所在的运输批量区间
(1) 如果EOQ落在运价最低的运输批量区间, 从图上看就是落在最低总成本线的实线部分, 那么EOQ就是整个问题的最优解;
(2) 如果EOQ没有落在运价最低的运输批量区间, 从图上看就是没有落在最低总成本线的实线部分, 那么EOQ目前只能是它所属运输批量区间的最优解, 用其计算该运输批量区间的最低总成本;
计算所有比EOQ所属运输批量区间单位运价低的运输批量区间的最低总成本, 这些区间的最低总成本是与区间的起始运量对应的;
把上述各区间的最低总成本与EOQ所属区间的最低总成本一起比较, 其中最低的一个对应的批量就是整个问题的最优解。
4 算例
某库存产品年需求量2400件, 订货成本每次50元, 库存持有成本每件每年20元, 运输费用如表1所示:
解:
(1) 计算EOQ
(2) EOQ=110落在60～149运输批量区间, 情况如图3所示:
EOQ所属运输批量区间的单位运价为60元/件, 与EOQ对应的总成本是该区间的最低点, 求出该值:
EOQ所属运输批量区间不是运价最低的运输批量区间, 比EOQ所属区间运价低的区间还有1个, 即当Q≥150件时, F=50元/件, 该区间总成本最低的点是当Q等于150件时, 求出该值:
比较TC60*和TC50*, TC50*小, 那么与之对应的Q*=150件就是整个问题的最优解, 即每次重复订货量为150件, 可以实现库存相关总成本最低, 其值为122300元/年。
摘要：研究指出由基本的经济订货批量模型得出的经济订货批量有减少的趋势, 但过低的订货批量在运输环节会出现不经济, 因为运输费率与运输批量高度相关, 因此在经济订货批量模型中考虑运输批量的影响是必要的。提出了考虑运输批量的经济订货批量模型及其求解方法, 并给出了具体算例。
关键词：经济订货批量模型,订货批量,运输批量
参考文献
[1]Ronald H.Ballou.企业物流管理[M].北京:机械工业出版社, 2002.
[2]William J.Stevenson.运营管理[M].北京:机械工业出版社, 2005.
[3]胡运权.运筹学教程[M].北京:清华大学出版社, 2003.
经济订购批量模型 篇3
一、经济订货批量法的原理
1. 经济订货批量 (EOQ) 的概念。
经济订货批量 (EOQ) 是固定订货批量模型的一种, 可以用来确定企业一次订货 (外购或自制) 的数量。当企业按照EOQ来订货时, 可实现订货成本和储存成本之和的最小化。EOQ模型又称整批间隔进货模型, 它是目前大多数企业最常采用的货物订购方式。该模型适用于整批间隔进货、不允许缺货的存储问题, 即企业某种物资单位时间的需求量为常数D, 存储量以单位时间消耗数量D的速度逐渐下降, 经过时间T后存储量下降到零, 此时开始订货, 库存量由零上升为最高库存量Q, 然后开始下一个存储周期, 形成多周期存储模式。
2. EOQ模型的适用情况。
(1) 所需物品成批地或通过采购或通过制造而得到补充, 它不是连续生产出来的; (2) 销售或使用的速率是均匀的, 而且同该物品的正常生产速率相比是较低的, 因而可产生合理的物品库存量。
3. EOQ的计算公式。
其计算公式为:Q*=SQRT (2×DS÷C) 。式中:Q*表示经济订货批量;D表示商品年需求量;S表示每次订货成本;C表示单位商品年保管费用。
例1:某企业全年需要某种材料3 600公斤, 一次订货费用25元, 材料单价20元/公斤, 材料的存储费率为10%, 求该材料的经济订货批量、全年订货次数和最低订储费用。
将有关资料整理到Excel上, 在B6单元格中输入“=SQRT (2*B1*B2/ (B3*B4) ) ”, 在B7单元格中输入“=B1/B6”, 在B8单元格中输入“=SQRT (2*B1*B2*B3*B4) ”, 可得到经济订货批量为300公斤, 年订货次数12次, 年最低订储费用600元。
4. EOQ模型的基本假设。
EOQ模型是以许多假设为前提的, 这些假设主要是不允许出现缺货情形, 故不存在缺货成本。此时与存货订购批量、批次直接相关的就只有订货费用和储存成本两项。这样, 订货费用与储存成本总和最低水平下的订货批量就是经济订货批量。通常基本的EOQ模型建立在下列假设基础之上: (1) 企业能够随时补充存货; (2) 所需存货能集中到货; (3) 不允许缺货; (4) 一定时期的存货总需求量确定; (5) 存货的单价保持不变。
二、Excel下经济订货批量模型设计
1. 运用Excel进行最优化决策的步骤。
(1) 分析问题, 建立决策问题的方案评价基本关系表。
(2) 确定决策的最终目标, 即确定目标单元格及其运算表达式。如确定决策目标为利润最大化, 则放置总利润的单元格为目标单元格, 总利润的数学求解表达式则为目标单元格的运算公式。
(3) 确定影响目标的因素, 即确定放置自变量或可变量的单元格。一个最优决策方案的自变量或可变量 (即影响因素) 可以是一个, 也可以是多个。
(4) 找出问题的所有限制因素或约束条件, 并根据所设定的变量关系写出相应约束条件的一般数学表达式。
(5) 利用Excel的“规划求解”工具进行求解, 并得出求解运行结果报告。“规划求解”是一个加载项, 如果用户安装了Excel的完整版, 那么“工具”菜单上会出现“规划求解”命令。如果用户在“工具”菜单上找不到“规划求解”命令, 那么应当启动“工具”菜单上的“加载宏”命令, 在“加载宏”的对话框中选择“规划求解”。
2. 结合实例运用Excel“规划求解”工具建立经济EOQ模型的方法。
例2:假设某公司生产甲产品, 每年需耗费1 000个部件A, 以单价225元向某供应商购进, 每次需花费400元。该公司为了生产部件A, 还需要配件B、C、D。这三种配件的年需求量均为1 000件, 其购货单价分别为100元、175元和50元, 每批订货成本分别为250元、400元和150元。所有存货每年每单位存储成本主要是存货占用资金的利息, 估计均为购货单价的10%。该公司的仓库可容纳1 500米3的存货部件, A部件及B、C、D三种配件的单件容积分别为20米3、15米3、35米3、10米3, 并且该公司估计每种部件的存储空间最大不会超过该部件的最优批量的50%。要求为该公司做出决策, 每次订货批量应为多少, 每年应分几批订货才能保证在这种订货方式下的总成本最小?下面具体说明如何运用Excel求解最优化决策问题。
3. 根据会计的基本原理和计算步骤为决策问题建立方案模型评价表, 该表由计算机显示图改换而成。
在上表中输入求解最优订货量的有关公式, 操作如下:
(1) 每年订货批次=需要量÷购货批量, 所以B11=B5/B3, 将此公式复制到C11、D11和E11中 (同样的操作可拖拉到指定位置) 。
(2) 平均存货=购货批量÷2, 故B12=B3/2, 同理将此公式复制到C12、D12及E12中。
(3) 年购货成本=年需求量×购货单价, 即B14=B5*B6, 将此公式复制到C14、D14和E14中。
(4) 各部 (配) 件占用的最大容积=购货批量×单位部 (配) 件容积×50%, 即B13=B3*B9*50%, 将此公式复制到C13、D13和E13中。
(5) 年存储成本=平均存货量×单位存储成本, 故B16=B8*B12, 将此公式复制到C16、D16和E16中。
(6) 年订货成本=年订货批次×每批订货成本, 即Bl5=B11*B7, 将此公式复制到C15、D15和E15中。
(7) 全年总成本=年购货成本+年存储成本+年订货成本, 即B18=B14+B15+B16, 将此公式复制到C18、D18和E18中。
4. 将方案模型转化为最优价格模型。
建立了方案评价的基本模型后, 接下来应做的是通过Excel所提供的“规划求解”工具将其转化为最优价格模型。其基本方法是:首先选择工具菜单中的“规划求解”命令, 则出现“规划求解参数”对话框, 在本例中, 依照如下步骤分别依次设定对话框内方案求解的各个参数。具体求解的基本步骤是:
(1) 打开“工具”菜单。
(2) 选择“工具”中的“规划求解”命令, 弹出“规划求解参数”对话框, 再按下列程序完成“规划求解参数”对话框项目的填入。 (1) 选定并设置目标单元格。该单元格的数值是进行最优化决策的目标, 因此也称目标变量。本例的决策目标是存货成本总额最低, 因而放置存货成本总额的单元格便是目标单元格, 即将F18设置为目标单元格。 (2) 设定方案的可变单元格。该单元格放置备选方案的可变量, 也称作方案的决策变量。本例中A部件及B、C、D三种配件的采购批量为决策变量, 即将B2、C2、D2、E2设为可变单元格。 (3) 确定决策的约束条件。本例的约束条件简单, 其一是各部 (配) 件占用的最大存储容积不能超过15 000m3, 用公式表示即:F13≤15 000, 其中, F13=B13+C13+D13+E13。其二是每一产品的购货件数应为正整数, 即$B$3:$E$3=整数;且B3≥1, D3≥1, E3≥1。
(3) 输入完毕后单击“求解”按钮, Excel将自动进行计算, 完成后弹出“规划求解结果”对话框, 单击“确定”按钮, 则Excel将自动保存规划求解结果, 并将优化计算结果显示在电子表格中的可变单元格和目标单元格内。
三、企业经济订货批量模型的局限和改进
1. EOQ模型的优点及局限性。
通过对建立在Excel基础上的EOQ模型进行分析, 该模型适用于物品成批地订购, 或通过采购或通过制造使之得到补充的情况, 它不是连续地生产出来的, 也不是销售或使用的速率, 而是均等的速率, 而且同该物品的正常生产速率相比是较低的, 因而会达到合理的物品库存量。尽管EOQ模型是在近乎理想状态的假设下提出的, 但在实际中, 它是一个很有用的近似解, 所以EOQ具有很好的稳健性, 使得EOQ模型在实际中有很强的适用性。
学术界对经济批量理论有不少批评, 这些批评所指并不是该方法在内容上的不足, 而是批评那种不适当地使用这种方法的态度。伯比奇教授在其1978年的著作《生产管理原理》中, 对经济批量模型提出了批评, 大意如下: (1) 它是一项鲁莽的投资政策——不顾有多少可供使用的资本就确定投资的数额; (2) 它强行使用无效率的多阶段订货办法, 根据这种办法足以使所有的部件都能在不同的周期提供; (3) 它回避准备阶段的费用, 更谈不上分析及降低这项费用; (4) 它与一些成功企业经过实践验证的经营思想格格不入。
2. EOQ模型的发展演进。
EOQ根据企业物料的订货成本、储存成本和年需求量来计算企业每次订货的最佳批量, 以求达到物料成本最小化。虽然这种方法是一种对所有库存的一般模型, 但事实上该模型的实际应用受到多种因素的制约, 只适用于一些与其他零部件没有联系且需求能通过统计预测出来的库存物料的管理。然而需求量本身又受到新产品的引入、产品的选择、零售点的增加等因素的影响。可见, EOQ也是一种被动管理模式, 它采购好了物料等待生产, 同时要求对物料年需求量的预测准确, 如果企业生产不稳定, 则会引起正常储备量的增加, 从而导致企业的总物料成本上升。
20世纪60年代后期, 库存控制管理出现了MRP, 它一改EOQ的被动管理局面, 采用“以产定购”方式, 即根据生产计划来进行物料采购, 保证物料能够满足生产的需要。它的具体做法是按个别工单、物料单确定物料需求量, 目的是使大批量生产企业的运输仓储成本最小化。它同时也是一种制造控制系统, 用于控制装配型产品的生产, 尤其适合大批量、产品由不同档次的零件和部件构成的生产系统。不过, 这种方法也仅仅是传统生产计划和制造控制流程的自动化, 它对企业的生产能力的限制不敏感, 只按生产计划确定所需的物料和零部件数量, 而未考虑在制造时对企业生产能力的利用情况。
20世纪70年代, 能力需求计划和财务与成本模型被集成到MRP中, 从而产生了MRPⅡ, 其概念最早是在1979年《现代物料管理》一书中提出的, MRPⅡ不再仅局限于物料管理, 而是将企业的整个制造资源进行有机的整合和规划, 具有执行生产计划、反馈系统信息和控制企业流程的功能。它既是一个系统, 又是一种企业各种活动协同化的理念, 相对MRP来说, 它是一个突破, 能够根据企业实际营运流程状况进行监控和修改, 从而能提高企业的生产效率, 并通过EDI进行客户关系管理。后来一些大公司发现, 企业的竞争已不仅仅体现为企业生产率的提高, 客户的满意度已成为企业竞争的重要方面。于是, Cartner Group率先提出了ERP概念, 它得到了普遍的认可, 并成为企业现代化管理的一个重要标志。ERP与MRPⅡ相比, 它注重与客户的关系管理和供应链管理, 强调以顾客为导向的企业竞争策略, 是一种全新的管理理念和管理模式, 成了企业现代化管理的有力工具。
当今市场正由过去的封闭型转变为没有国界与地域限制的全球开放型市场。市场的这种变化必然引起企业管理模式、生产组织方式和生产技术的变革。ERP管理思想、管理模式已成为现代企业关注的重点, 正逐步渗透到企业管理的各个方面。随着ERP在企业中运用, 企业内部各部门的流程更加合理、规范, 衔接更加平滑, 生产效率更高, 库存占用资金更少。更重要的是企业各层领导都可以迅速、准确、及时地得到所需要的报表, 能够对市场作出最及时的反应。
参考文献
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经济订购批量模型 篇4
军事物流储备科学[1]是一门新兴的综合学科,它对军队战斗力的提高起着极为重要的作用。随着社会经济与科学技术水平的日益提高,如何正确把握军事物流储备科学内涵的变化本质,已受到军队内外各界学者的高度重视。军事物流储备科学的具体内容正在不断地丰富和发展,正确地将现代军事物流储备研究的成果应用于部队实践,对我们未来的工作具有十分积极的作用。
及时保障作战和平时训练的需要,必须存储一定数量的物资。衔接物资筹措与供应的时间差,影响军用物资库存控制的因素是多方面的,如专用物资(军械)的库存量涉及到平时训练要求,战时战争规模的大小、强度以及国民经济的支持力度等因素。这里以通用物资为研究对象,分析库存控制的影响因素。军用物资库存控制的目标是保质、保量、及时的对部队实施物资保障的前提下,使开支的费用最节省。
1 经济批量库存模型
存储模型是用定量的方法和技术来研究航材的存储量与存储周期。它是在一定的条件下建立起来的,它对航材的存储定额制定具有一定的指导意义。应用存储模型主要是解决存储策略问题。(1)当我们补充存储器材时,我们每次补充数量是多少?(2)如何存储能使每年的存储费用最少。不允许缺货,批量订购存储模型是一种最基本的确定性的存储模型。在这种模型里,它的需求率即单位时间从存储中取走物资的数量是常量或近似于常量;当存储降为零时,可以立即得到补充并且所要补充的数量全部同时到位(即忽略送货时间)。对于市场资源充足,价格平稳的物资,部队消耗比较均匀。[3]
假设用D代表年总需求量,(n为用户数);C2代表每次订货费用,按年开支订货费用平均计算,单位为元/次;Q代表每次订货批量;C1:单位年存储费用,按实物量计,一年保持不变,含入库、保管、出库费用,单位为元/(年·个)。
根据Q的离散或连续性,用差分法或者求导可得出经济订货批量为:
最少总费用:
将代入上式,得出费用变化ΔC为:
即当订货批量变化δQ*时,费用变化,由计算可知,当δ在[-0.2,0.2]之间变化时,总费用变化不大,即经济批量公式是不灵敏的,有较好的实用价值。
2 部队案例分析与应用
在资源充足价格平稳条件下,某部队航材股供应外场某种型号的垫圈,每年需要4500个,每个垫圈存储一年的存储费为0.6元,垫圈每次订货费为300元,为了减少存储的成本,又能保证供应,需要正确制定存储策略,即确定每次订购垫圈的最佳数量。
求解过程如下:
通过对该问题的分析,可以知道垫圈每年需求量D=4500个,单位年存储费用C1=0.6元,每次订货费C2=300,将这些数据直接应用资源充足价格平稳条件下的库存控制模型,可以得出每次经济的订货量为:
最少总费用为:。
根据计算结果可知,在资源充足价格平稳的条件下,每次订购螺栓2121个可以使消耗的总费用最少,最少费用为1273元。
当δ=0.1时,即每次的订货量增加10%,则总费用增加为:
相对增加量为。
从以上的分析可以得出结论:一般来说,最优模型比较稳定,在实际工作中具有较好的实用性,对于存储费、每次订货费以及订货量的一些小变化它都能应对。
3 结束语
军事储备在军事物流过程中创造了时间价值,它是我军后勤保障力量的一个重要组成部分,它和军事运输共同构成了军事物流的两大支柱,是我军战斗力的具体体现,事关军事斗争后勤工作准备的大局。重视军事物资储备并使之适应未来高技术战争后勤保障的需要,无论是从我军现代化的未来发展趋势看,还是从我军后勤建设的现实来看,都有十分重要的意义。都有十分重要的意义,使库存物资数量经常保持在合理的范围内;同时,以最低支出费用对不对实施物资保障,通过合理筹措物资,减少流通费用。
参考文献
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