液压提升（精选9篇）
液压提升 篇1
农用轮式拖拉机主要依靠液压悬挂提升装置携带其它农机具来实现田间作业, 作业中液压悬挂提升装置发生故障率较高。耕地时犁升不起来或中立状态停不住、液压密封件渗漏油、犁不能顺利入土、提升内臂断裂、, 力调节失效等故障经常发生。因此, 生产企业应认真做好液压悬挂提升装置试验和严格出厂检验, 以提高拖拉机的使用可靠性。
小型轮式拖拉机液压悬挂提升装置的油泵、分配器及提升器为分置式, 分配器多为滑阀式和转阀式;油泵为齿轮泵或径向柱塞泵, 近几年径向柱塞泵已很少应用。油泵转速一般为1140~1200r/min, 发动机动力传动大部分为皮带传动。中、大型轮式拖拉机液压悬挂提升装置的油泵、提升器与分配器为半分置式, 提升器与分配器为整体式, 分配器安装在提升器壳体内部, 采用滑阀式, 油泵为齿轮泵, 其转速一般在2000r/min左右, 发动机动力传动都是直联传动。
检验轮式拖拉机液压悬挂提升装置的主要指标是按照JB/T10495-2005《皮带传动轮式拖拉机通用技术条件》、GB/T15370-2004《农用轮式和履带拖拉机通用技术条件》及GB/T3871.4-2006《农业拖拉机试验规程第4部分:后置三点悬挂装置提升能力》的标准规定项目和试验方法进行。
一、轮式拖拉机液压悬挂提升装置提升行程的试验
1.试验前应首先检查油箱里面的液压油液面是否符合要求, 试验应是拖拉机制造厂推荐的液压油。压力表应装在拖拉机的液压功率输出外部接头处, 根据动力输出轴功率分类挂上相应的悬挂框架, 将不带配重的拖拉机固定在水平位置, 将半轴壳处或变速箱的下面用千斤顶顶起, 用钢丝绳或铁链将拖拉机前端配重或前桥固定。调整提升杆使下拉杆下悬挂点的离地高度达到标准规定, 调整上拉杆使下拉杆处于水平状态时, 框架立柱处于垂直位置。在上拉杆与框架联接销外端装上角度仪。尽可能使立柱从垂直位置到框架处于最高位置时应至少转过10°。框架质心应在下悬挂点后610㎜、与立柱垂直的两个下悬挂点的中心线上。在质心处施加一个垂直向下的规定载荷。启动拖拉机高速运转10~20分钟, 不断操作提升器提升手柄使悬挂框架提升与下降, 使液压油温升至65±5℃。
2.操作提升手柄使悬挂框架下降到最低位置, 测量下悬挂点及框架质心处的离地高度;然后再将框架提升到最高位置测量此时两个位置的高度, 标准所规定的提升行程是指下悬挂点最高位置与最低位置之差。框架质心处的最高位置与最低位置之差的提升行程只是作为试验最大提升力六分点的加载行程。试验反复操作测量三次, 取平均值。
二、提升时间试验
在提升行程试验的同时试验提升时间, 试验反复操作测量三次, 取平均值。
三、静沉降试验
将悬挂框架提升到最高位置并使提升手柄处于中立状态, 发动机熄火, 测量悬挂框架在最高位置时加载点的离地高度并开始计时, 在30min内, 每隔5min测量一次加载点的垂直高度。
四、最大提升力试验
标准规定该项试验, 可以在下悬挂点或悬挂框架上试验。作为拖拉机生产企业, 拖拉机整机出厂检验建议应优先选择在悬挂框架上试验, 因为国家有关标准规定的最大提升力指标是指在悬挂框架上试验的最大提升力。悬挂框架最大提升力试验时, 应首先把悬挂框架加载点行程分成间隔大致相等的至少六点, 包括最低点位置, 然后在框架质心处连接加载杆与传感器并与下面导轨滑轮或液压油缸连接, 使所加载荷始终处于垂直状态。试验时计录的压力应超过最小安全阀调定压力, 将六分点测得提升力最小值修正到相当于液压提升系统安全阀最小调定压力的90%时的对应值, 该修正值即为最大提升值。
式中:Fmax--全行程最大提升力, k N;F0各分点最大提升力中的最小值;
k N;P0实测安全阀调定压力;
MPa;Pmin拖拉机使用说明书所规定的安全阀最小调定压力, MPa。
在上述整个试验中, 要注意仪器仪表的正确使用方法, 仪器仪表准确度要满足规定要求并在检定合格周期内。试验中如果出现较大误差应首先查找安全阀开启压力是否稳定或操作的正确性等。
液压提升 篇2
关键词：矿山 液压提升机 安全功能 安全隐患
中图分类号：TD534文献标识码：A 文章编号：1674-098X（2014）10（b）-0086-01
社会的发展和进步，必须不断满足人民群众物质文化生活的需要.也就是为人民群众提供充足而优质的物质。而这些物质，有相当一部分是由工业生产出来的。要生产出工业及国防所需的产品，满足人民群众生活和国防工业以及各方面需要，就必须有生产产品的机器设备。而机器设备的好坏，直接影响产品的质量和产量。为了不断满足人民群众物质需求，不断提高国家经济建设水平，一方面，人们不断提出新要求、新设想，设计研究开发新设备，生产优质产品，只有这样，杜会才能发展。回顾近些年来科学技术的发展，充分体现这一点。另一方面，企业在购进新液压设备的同时，应抓紧对生产操作和管理人员、维修人员进行技术培训，提高他们的技术水平、管理水平，从而更好地使用和维护设备，进行故降诊断工作。
1 液压提升机的安全功能
1.1 防爆功能
提升机主要使用在含煤尘和易燃、易爆气体的煤矿井下或井口，防爆是其最基本的安全功能，液压提升机电控系统与电控式提升机电控系统相比更为简单，防爆问题更易解决。针对我国煤矿提升机运行中的一些不安全因素，煤矿安全监控系统防爆设计在煤矿企业管理上的应用能够很好的解决此类问题，它不但可以通过建模很好地掌握煤矿外业工作状态，利用收集到的信息对生产、资源活动进行整改，并指导施工作业；还可以预见资源管理风险，采取一系列的事前措施，给煤矿企业的安全运营提供信息，将运营事故突发率降至最低。
1.2 液压提升机超速、过卷保护功能
在矿山液压提升机的配置中，存在高、低压闭合的保护回路，在矿山液压提升机系统所受到的压力升高大于通常压力的20%-25%的时候，就会使液压提升机开启高压溢流阀，同时，液压油在经过单向阀、高压安全阀进入低压侧管道以后，矿山液压系统所受到的压力就不会再接着提高了，这时，矿山液压的配置的马达就会因为难以提供相应的负载，导致矿山液压提升机自发式的产生停机现象；如果之前所配置的辅助补油系统所受到的压力低于平常水平，这样就会使得低压保护在压力继电器动作以后，实行电源切断，有效地保证了提升机的正常运行。这时候，矿山液压提升机也会因此产生自动停机现象，而且会使得提升机亮起信号灯，产生铃声报警，给工作人员提供相应的警示。在这种紧急制动的条件以下，煤矿液压提升机操控人员就可以开始进行脚踏制动开关，保证液压提升机能够做到相应的紧急停车，并在同一时间断开所有的电源开关。如果矿山液压提升机在工作情况下，即在提升或者下降的过程中产生拉绳断裂的现象，断绳的不利现象，我们就可以在提升容器的两边实施紧急制动抱紧罐道，最终保证提升机强制停车。
2 煤矿液压提升机安全隐患模型分析
2.1 提升机安全几何数据模型
建立煤矿提升机安全系统时，既要对煤矿原有的生产属性进行数据化管理，并管理清楚各个数据的层次分布。那么，煤矿管理系统模型在包括煤矿的生产属性信息的同时也囊括了空间图形信息。其中，空间图形信息能够较好地描述煤矿所处的空间位置，此工作在GIS技术上通过坐标（X，Y）来表示。然而，煤矿属性信息的数据非常之多，其中既集中了煤矿本身含有的大量地物特征，又涵盖了各式各样的煤矿设备，这样既能对生产设备实行信息化操控，又能对某些固定设施，如井巷，进行全程监控。
2.2 属性数据模型
在复杂多变的地理环境下，表述各项地理要素特征、分布的直接数据无疑是GIS的属性特征。而地理属性与图形信息有着密不可分的联系。图层信息和实体对象拥有同样的单向的属性数据。在此首先介绍客观数据和属性数据之间的联系。其中，基本属性数据大体上可以分为独享数据、公共数据、可否传播数据、共名或共值属性、传值属性以及传名属性，一共有这八种类型。根据数据分类和层次关系，又可以将这些属性数据分为两类，例如：煤矿设备属性数据基本由各项设备的赋予原值、生产状态、名称编号以及地理坐标构成。
2.3 机电一体化技术在矿山液压提升机中的应用
当前情况下，我国结合了国家发展需要，自行研制了各种各样的带式输送机。比如说可伸缩巷道带式输送机设备，不但填补了国内成套长距离、大倾角带式输送机的空白，为我国煤矿生产提供了更加高效高产的工作面，而且还对输送机械的关键元件和核心技术提出了响应理论研究，这为今后我国煤矿机械的发展奠定了良好基础，此外，伴随着近几年我国以PLC为核心的可编程控制设备及多种制动与软启动装置的成功开发，从而使得采用调速型液力耦合器与行星齿轮减速器使驱动系统的使用性能更加安全实用。
3 液压系统可靠性研究的展望
由于计算机技术的不断发展以及模糊理论在许多学科中的渗透，必须要加快液压提升设备系统的可靠性研究工作。把可靠性技术与维修性、保障性相结合（Reliability&Maintenance， R&M），把管理、工程、技术联为一体，综合考虑系统的可靠性、性能、费用等因素，建立我国可靠性系统工程。
4 结语
根据构建煤矿管理系统信息化设计的基本要求，该文阐述分析了在结合Flex RIA方法之后，煤礦管理系统的GIS表达模型。利用其中的属性数据模型能够加强传统煤矿设备属性的数据管理，而煤矿图层间的分布层次关系则可以用几何数据模型清楚的表述，系统界面可视化、操作性强，有利于我国煤矿输液的技术发展以及经济效益的提升，对煤矿安全生产工作有着重要的现实意义。
参考文献：
[1]JB8516-1997.矿井提升机和矿用提升绞车安全要求[S].北京：中国标准出版社，2006.
[2]盛晓敏，黄红武，刘健宁，等.机械安全设计方法的研究[J].中国机械工程，2001， 12（12）：1354-1356.
矿井提升机液压站的改进 篇3
矿井提升机液压站, 是矿井提升机制动的核心设备, 是保证矿井提升系统安全运转的重要设备之一, 它和矿井提升机的制动器组合为一个完整的制动系统。液压站的稳定可靠运行是矿井安全提升的必要保证, 其性能和质量的好坏, 直接影响提升机的安全运转以及设备和人身的安全。我国矿井提升机制动装置目前大多采用液压盘形闸制动装置, 该制动装置由液压站、盘形闸制动器和电控系统组成。液压站是提升机制动装置的驱动和调节压力机构, 液压站向制动器供应不同的压力油, 以控制制动器的制动力矩, 满足提升机的各种操作需要。在提升机正常工作时, 它能为盘形制动器提供产生工作制动所需的油压, 使制动器产生所需的制动力矩, 实现对提升机进行工作制动和速度调节, 保证提升机正常运行。在事故状态下, 能使制动器迅速回油, 使制动器的油压迅速降到设定的某一值, 经过一段时间的延时后, 全部油压迅速回到零, 实现安全制动并能实现二级制动, 制止事故扩大。
平煤集团十二矿北风井施工使用的是XKT型提升机, 配套B109A型液压站。
(二) B109A型液压站存在的问题
该液压站液压控制系统设计简单, 仅设置1台油泵和1台电液调压装置。二级制动力矩的调节, 必须调节第二级制动安全阀的节流杆, 且二级制动的动作较上一级制动延时0.2~0.5s, 在调整节流杆时很难掌控, 调整不好会造成二级制动动作过快或不产生二级制动, 易发生安全事故。
另外, B109A型液压站没有备用油泵和电液调整装置, 一旦液压站出现故障, 将造成提升机不能正常运转, 影响生产。根据提升机液压站存在的这些问题, 经过分析、论证, 将原来的B109A型单套液压站系统改换为TY3A型双套液压站系统。
(三) TY3A型液压站的优点
TY3A型液压站主要技术参数见表1。
TY3A型液压站可以为制动器提供可调节的压力油, 使提升机获得不同的制动力矩, 保证提升机正常地运转、减速和停车。在任何事故状态下, 可以使盘形制动器的油压迅速降到预先调定的某一值, 经延时后, 盘形制动器的全部油压迅速回到零, 使提升系统处于全制动状态。
(四) TY3A型液压站的工作原理
1-滤油器2-电动机3-油泵4-单向阀5-滤油器6-调压装置7-液动换向阀8-电接点压力表9-溢流阀10-减压阀11-延时阀12-蓄力器13-压力表
TY3A型液压站由工作制动和安全制动两部分组成。安全制动部分由电磁换向阀G3、G3'、G4、减压阀10、溢流阀9、蓄力器12等部件组成, 见图1所示。工作制动部分, 又是相互独立的两套液压系统, 一套工作, 一套备用。当一套发生故障或检修时, 可以方便地转换到另一套进行工作, 互不影响, 提高了液压站的工作效率和可靠性。TY3A型液压站的另一特点是:各种液压元件大多布置在油箱外面, 维修时不必揭开油箱盖就可以进行工作, 维护和检修方便。
当提升机正常工作时, 电磁阀G3、G3'、G4处于通电状态, 压力油进人盘形制动器, 使其开闸, 保证提升机正常运转;需安全制动时, 电磁换向阀断电, 切断去制动器的压力油, 制动器中的压力油一路通过电磁阀G3'回油箱, 另一路迅速经过溢流阀9流回油箱。溢流阀9预先整定的压力与减压阀10整定的压力相等, 蓄力器的油压是由减压阀调定的, 当制动器的油压降到溢流阀9调定的压力时, 就不再下降了, 由蓄力器来维持制动器的某一油压值, 此时, 制动器所具备的制动力矩使提升系统能较好地满足减速度的要求, 经过延时阀11的延时结束, 提升系统停止, 蓄力器的油压迅速回到零, 上述的这一过程, 使提升机在紧急制动时, 获得了良好的二级制动性能。盘形制动器滚筒牢固地闸住, 使其安全地停止转动。
(五) 结语
XKT型提升机系统的液压站经改造使用以来, 工作状态正常, 各项技术性能满足使用要求, 使提升机的安全性能得到了进一步的提升, 安全运行可靠性得到了进一步提高, 实现了安全、高效运行, 达到了预期的目的。
摘要：针对XKT型提升机所配B109A型液压站存在的问题, 将其改换为TY3A型液压站。TY3A液压站可以在任何事故状态下, 进行紧急安全制动, 使提升系统处于全制动状态, 提高了提升机安全制动的可靠性。
关键词：提升机,液压站,安全制动
参考文献
[1]本书编委会编著.矿井提升机故障处理和技术改造[M].北京:机械工业出版社, 2005.
液压提升 篇4
关键词：提升机液压站故障处理
0引言
目前提升机是我国矿井提升机制动装置大多采用液压盘式闸制动装置，该装置由液压站与盘形闸和电控系统组成。其中液压站是机制动系统的驱动和调节压力机构，液压站的稳定可靠运行是矿井安全提升的必要保证，其性能和质量直接影响设备和人身的安全。使用表明恒减速控制液压站，在紧急制动时，能使平均制动力矩随负载变化而变化，能实现恒减速控制，符合提升系统恒减速要求。但由于该液压制动系统和控制系统较为复杂，使用与维护不当会出现制动减速度超限和制动力矩不足等多种故障，以致造成严重后果。
1提升机液压站的作用
提升机液压站可作为盘型制动器提供不同的油压值的压力油，以获得不同的制动力矩。在事故状态下，可以使制动器的油压迅速降到预先调定的某一值，经过延时后，制动器的油压迅速回到零，使制动达到全制动状态。供给单绳双滚筒提升机调绳装置所需要的压力油。
2提升机液压站常见故障分析及处理办法
2.1漏油及油压不稳长期使用后，安全制动装置中的各集油路之间，以及阀与集油路间大量泄漏，且油压下降导致松不开阀，原因是它们之间的螺钉松动，将螺钉拧紧即可消除故障；油压不稳原因是液压系统中混入空气，应排除空气，或是电液调压装置线圈的电流滤波不好，线圈上下振动，造成油压不稳，加装电解电容器加强滤波即可。
2.2油压值不能保证原因是系统内有空气吸入，油箱内的油有好多泡沫，或者是溢流阀、电磁换向阀内泄漏大，处理方法：检查油泵吸油口是否泄漏；油泵吸油处管接头是否拧紧：吸油过滤器的螺钉是否拧紧：检查吸油过滤器到油泵吸油口处的管路是否漏气；检查油泵端盖螺钉是否拧紧；清洗溢流阀阀芯，如果阀芯在阀体内活动不灵活，可以用手拿住阀芯在体内来回研磨：清洗电磁换向阀阀芯，要求阀芯在阀体内运动灵活，保证工作时阀芯到位。
2.3零油压制动器不松闸系统没有压力的原因：油泵旋转方向反了或油泵没有输出液：电液比例装置上的溢流阀阀芯卡死，阻尼孔堵塞：油泵吸油口不畅通，吸油过滤器堵塞；压力阀内有脏物，锥阀关不住。处理方法：纠正泵的旋转方向，排除油泵故障；把溢流阀拆开清洗，要求做到阀芯在阀体内运动灵活，用压缩空气把阻尼孔吹通；清洗过滤器滤芯，并检查吸油管路是否堵塞；拆开压力阀，把锥阀芯取下来清洗。
2.4残压过大残压过大会使制动器失去作用，其主要原因是：电液调压装置的控制杆上的档板离喷嘴距离太小i溢流阀节流孔太大。处理方法：将控制杆上档板调整或更换；将溢流阀节流孔更换直径小一些的节流孔。
2.5二级制动油压值保压性能故障产生二级制动油压值保压故障的原因有：油路块上的大溢流阀内有脏物卡住使阀芯关不严；单向节流截止阀开口太大，油大量泄出；电磁换向阀内有脏物，内泄漏太大。针对这一类故障可先取下阀芯清洗，去掉脏物，使阀芯到位，然后调整单向节流截止阀，使其开口尽量开得小，起到节流与补油作用。
3液压站使用过程中应注意的问题
由于液压站各元件及管道在加工、运装过程中，各种杂物如铁屑、磨料、灰尘等污垢在使用之前会进入系统，所以液压站在首次使用前，应将所有阀类、油管、油箱精洗干净，油管应用酸洗法清洗。工作过程中要经常检查各种阀、泵等元件的磨损情况，定期更换密封件，密封件不可有毛刺、飞边。油温应控制在65℃以内。液压站用油必须定期更换，如果在使用过程中发现油面有大量气泡，或油液很脏应立即更换，另外，液压站用油要从实际需要出发，要考虑液压油的粘度，既不能过大，也不能过小。粘度过大，内摩擦阻力大，流动性小，散热性差，启动困难，消耗功率多，还会加速磨损，易引起系统发热：粘度过小，则会发生渗漏而降低工作压力。在实际使用中，应根据系统所选用油泵的类型选用合适粘度的油液，油泵适用液压油推荐粘度。液压系统中如有空气存在，将影响系统的正常工作。从液压站到盘式制动器连接的油管及制动油缸内都不能存有空气。安装后第一次向制动油缸充油时，油压不宜过高，充油前，将所有油缸上的排气螺塞备运转一定时间后，可能还会有少量空气侵入，所以，当发现松闸时间较长时，应进行排气。液压站全部停止工作后，再重新开始工作时，应先开油泵电动机，然后使安全阀电磁铁通电，否则将会有空气被挤入油缸。
4改进液压系统
4.1调压装置为了提高提升机工作制动的可靠性，改善其调压性能，把原来十字弹簧控制的喷嘴挡板式调压装置改换成电液比例溢流阀调压装置。电液比例溢流阀是由比例电磁铁、压力先导阀、主阀、以及安全阀等组成，由比例电磁铁产生与输入电流成正比的力作用在压力先导阀的阀芯上，改变其节流孔的大小，从而控制压力阀进口的压力。这种装置具有结构紧凑、调压稳定、线性度好、跟随能力强、动态性能优良等特点。
4.2简化液压系统在满足系统功能的基础上，可以对液压系统及元器件进行简化，如采用集成阀块连接液压元件，以减少管路数：电磁阀选用结构最简单的二位二通电磁阀，降低元件出现故障的概率；设置电磁阀的故障监测功能，利用非接触传感器监测电磁阀阀芯的动作，当电磁阀的动作出现故障时，能够实施安全制动，并提供报警信号，显示发生故障的电磁阀。这样不仅提高元器件的可靠性，而且给液压站的维修带来极大的方便。
5结束语
液压提升 篇5
钢索式液压提升倒装法施工钢内筒,其内部平台和爬梯的安装主要在钢内筒顶部安装简易安装作业平台,随着钢内筒的逐步提升,从下至上逐层安装各层平台及爬梯。该施工方法的缺点:钢内筒顶部的作业平台安全可靠性差,施工人员的安全风险大;边顶升钢内筒边安装爬梯和钢平台,人员容易窝工,施工效率不高;从下至上安装各层平台及爬梯,下层平台完成后会给上面的安装带来较大困难。
气压顶升倒装法安装钢内筒,其内部平台和爬梯的安装主要用2部(或1部)12t卷扬机整体提升安装作业平台的方法。该施工方法的缺点:人货混装,违反相关规范的规定,安全风险大;2部卷扬机难以实现同步,安装作业平台容易侧翻;安装作业平台承载量大、比较笨重,且浪费材料不经济。
鉴于烟囱内钢梁及爬梯安装工作的高空作业量大、起重作业多、危险性高的特点,经过几年来的探索和实践,我公司研制出利用钢索式液压提升装置(4×200t)的部分钢绞线来提升安装作业平台、安装烟囱内钢梁和爬梯的施工方法。
1 工艺原理
根据烟囱外筒直径以及施工人员安装作业要求,在充分利用现有设备的前提下,设计制作满足安装作业需要的安装作业平台,最大限度地节约设备成本。该方法使用液压提升装置的部分钢绞线作为安装作业平台的提升动力,安装作业平台只作为施工人员的操作平台,钢梁及爬梯等构件的垂直运输利用2台10t卷扬机完成,人员的上下仍利用原烟囱外筒施工的吊笼,施工人员站在安装作业平台上对吊装物件进行安装就位,安全、方便,同时也大大提高了烟囱内各层平台及爬梯的安装进度。
本施工方法主要设备为钢索式液压提升装置。该装置与常规大型起重设备不同,它基于液压千斤顶的工作原理。其液压千斤顶为空心式,千斤顶活塞上端设有上卡紧机构,而缸体下部设有下卡紧机构。上下卡紧机构之间穿着承力钢索,钢索下端通过下锚头与吊装件相连接。当液压千斤顶、液压泵站和电气控制台组成系统后,液压泵站输出的压力油推动液压千斤顶活塞作往复运动时,上、下卡紧机构交替进行负荷转换(卡紧或放松),从而将穿在其间的钢索按行程提升或下降。根据现场施工需要,设计制作一个安装作业平台与本液压装置相配套使用,以液压提升装置作为安装作业平台的提升动力,实现安装作业平台的提升或下降作业。由于该套液压提升装置运行平稳、安全可靠,能够为施工人员提供一种安全、稳定、可靠的工作环境。
2 施工流程
2.1 前期准备
1)根据施工图纸制作烟囱内部的各层钢梁和爬梯。
2)根据提升钢内筒的承载要求,设计制作烟囱筒首承重梁(如果采用4×10t钢索式液压提升装置,则需设计制作满足安装作业平台承载要求的承重梁)。
3)现场制作满足施工要求的安装作业平台。
4)利用烟囱外筒施工的小拔杆辅助,在烟囱筒首制作安装10t卷扬机的导向支架(图1)。
5)在烟囱0m布置2部10t卷扬机并浇筑混凝土地锚,穿装钢丝绳并安装吊钩。
6)利用2部10t卷扬机分别将烟囱筒首4个承重梁和钢索式液压提升装置的液压站、液压千斤顶安装就位。每个液压千斤顶穿装2根钢绞线,连接相应的液压油管完成液压系统的调试工作。
7)将钢绞线的下锚头与安装作业平台可靠连接。完成作业平台的组装任务,根据安装作业平台的设计载荷进行负荷试验(包括静载和动载),检验无误后方可投入使用。
说明:在安装液压提升装置之前,进行必要检查和维护:(1)液压油箱内的液压油是否有氧化变质等现象,必要时进行更换;(2)用煤油清理钢绞线,但决不允许在钢绞线表面涂抹润滑油脂;(3)安装卡爪前,须向卡座爪窝内和卡爪锥面上均匀涂一层3#二硫化钼锂基润滑脂。
3 施工方法
1)钢索式液压提升装置的操作人员乘坐吊笼至烟囱筒首,操作液压装置缓慢提升安装作业平台至顶层平台安装作业面(图2)。
2)施工人员乘坐吊笼至安装作业平台上,为有效防止施工时安装作业平台晃动以及其他意外情况发生,保证施工人员安全,将安装作业平台与保险绳(从烟囱筒首至0m)临时可靠连接。
3)操作10t卷扬机吊运钢梁及爬梯,施工人员在安装作业平台上进行吊装件的就位和焊接工作。
4)顶层平台钢梁和上部爬梯安装完成后,施工人员应解除安装作业平台与保险绳的临时连接,乘坐吊笼至地面。
5)烟囱筒首的液压系统操作人员继续操纵液压系统缓慢将安装作业平台下降至下层平台,重复以上步骤安装该层的钢梁及上部爬梯。
6)依次向下安装各层钢梁及爬梯。随着安装高度的降低,烟囱筒径逐渐加大,施工人员距就位钢梁的距离也随之加大。考虑到这个因素,我们将安装作业平台设计成可伸缩的,随着烟囱下部半径的加大,平台也随之加大,以方便施工人员进行钢梁及爬梯就位和焊接,确保安全。
7)当安装完最下层的钢梁及爬梯时,将安装作业平台放至0m,解除钢绞线与安装作业平台的连接,穿装剩余的钢绞线为钢内筒提升作准备。
4 作业要点和注意事项
4.1 作业要点
1)安装作业平台只作为施工人员的操作平台,严禁临时放置吊装物件,以免超载或失衡而倾翻。
2)为确保施工人员人身安全,杜绝意外发生,安装作业平台升降过程中严禁施工人员站在平台上,操作人员站在烟囱首操作液压系统进行安装作业平台的升降作业。
3)液压提升装置正常使用后,须定期检查卡爪的使用情况。为防止卡爪意外松脱,对下锚头的压板须进行经常性检查并紧固。
4.2 注意事项
1)从事烟囱各层平台及爬梯安装的作业人员,施工前应经专业的技术培训并交底,明确施工中可能存在的各种危险因素及其预控措施。
2)加强对起重索具和设备的检查维护,确保其性能良好。
3)安装作业平台上的工器具等物品应采取可靠措施放置牢靠,防止坠落。
4)安装作业平台的外圈及空洞四周临空面要采取有效防护措施,确保作业安全。
5)施工人员应正确使用安全带等安全防护用品,防止高空坠落。
6)整个施工过程中操作人员、指挥人员应时刻保持联络畅通。
5 经济性和安全性评价
5.1 经济性分析
1)能够充分利用钢内筒安装的动力设备,降低设备成本。
2)安装作业平台可以重复使用在外筒直径类似的烟囱工程中。
5.2 安全性评价
1)做到了人员的上下、安装构件的运输、施工人员的作业三项分离,其可靠性、安全性较以往的施工方法有明显的优势。
2)索式液压提升装置设备先进、运行平稳、安全可靠性高:(1)电气控制部分为西门子智能PLC系统,操作按钮和系统动作、运行指示灯均直接在控制面板上显示,清晰直观,便于操作、监控;(2)气控制系统可在各种吊装工况下实现带载上升、下降与停止,并具有多缸同步运行和单缸调整功能;(3)工作系统发生故障时,系统均能自动报警并在控制面板上显示,如遇严重故障时系统能自动停止运行,以便及时检查处理。如遇突然停电、天气异变、因故中途停工或收工过夜等情况时,承载系统能自动闭锁,安全可靠。
3)安装作业平台上安装了踢脚板、栏杆,在规定的高度拉设安全绳,最大限度地保障施工人员的人身安全。
4)从烟囱顶部至0m安装了保险绳,当安装作业平台至作业面时,施工人员将安装作业平台可靠地与保险绳相连接,从而使安装作业平台的可靠性和稳定性进一步提高。
6 应用实例
采用钢索式液压提升装置与安装作业平台配套使用的施工方法先后成功应用于华能白杨河电厂210m烟囱和南山怡力电厂210m烟囱内部的钢梁及爬梯的安装,分别仅用15天和13天就安全、优质、高效地完成了烟囱内部全部钢梁及爬梯的安装任务,较以往常规方法提高了1倍以上;安全性、可靠性,以及适用性充分得到了集中体现,并取得了良好的经济效益和社会效益。
摘要：介绍一种新型烟囱钢梁及爬梯安装施工方法。该方法首先设计制作施工作业钢平台,利用钢索式液压提升装置作为作业钢平台的提升动力,具有安全、稳定、可靠的特点,进一步提高安装工作效率,大大降低施工作业风险。
液压提升 篇6
陶二煤矿主井提升系统所采用的液压制动器, 是由驱动机构的液压站和执行机构的盘式制动闸组成, 作用对象是被制动的闸盘, 由碟簧产生制动力, 靠油压松闸、合闸, 液压站、制动闸、闸盘之间串联完成制动, 任一个点出现故障都会导致制动失灵, 它是各种保护的最终执行者, 制动失效轻则损毁设备, 重则坠落箕斗酿成重大事故。
根据《煤矿安全规程》规定, 盘式制动闸空动时间不得超过0.3秒, 闸间隙必须小于2mm;当闸间隙超过规定值, 能自动报警或自动断电;提升绞车的常用闸和保险闸制动时, 所产生的力矩和实际提升静荷重旋转力矩之比K值不得小于3;测试盘型闸的贴闸油压与制动闸活塞承压面积的乘积是碟簧施加的制动正压力。
主井改造前有闸间隙在线监测和液压站油压监测, 综合制动性能在线监测还没有实现, 远远不能满足《煤矿安全规程》的量化要求。主提升机运转时间长, 开停机周期短, 更需要对其制动性能加以改善, 对矿井提升机液压制动装置的安装改造, 保证人员和设备的提升安全。
2 实施过程
2.1 采用的技术原理
2.1.1 该矿井提升机液压制动装置从液压站、制动器、摩擦系数三个方面入手, 通过专门设计的闸间隙传感器、油压传感器、制动正压力传感器、渐开线型制动力矩测量仪器实现对液压制动特性参数的监测, 通过专用的监测分析软件对采集的信息进行分析, 及时发现设备异常故障, 科学地反映设备的运转状况及其发展趋势, 具备实时数据曲线的绘制、历史数据浏览等功能。
2.1.2 液压站通过监测安全制动回油时间会自动诊断油路通畅和堵塞情况、安装紧急手动回油阀, 保证制动闸可靠回油制动;制动器达到直接在线监测碟簧制动正压力并诊断碟簧疲劳及断裂、油缸卡阻, 在线监测闸间隙、闸偏摆量、闸的开合状态等;直接测量制动力矩, 并通过监测的制动正压力得出闸瓦和闸盘之间的摩擦系数, 实现制动力矩在线监测。
2.2 监测内容
2.2.1 液压站油压监测
液压站是制动器的驱动机构, 为各制动闸提供压力油, 以达到开闸和制动。若闸松不开而导致提升机不能运行只是故障不属于安全事故, 若提升机正在运行制动时却不能回油制动, 将导致所有制动闸不能制动的重大安全事故, 因此液压站的可靠性决定了提升机的安全运行。在液压站上安装油压传感器和安全制动回油时间监测板, 监测安全制动时间从而诊断油路的畅通和堵塞情况, 安装紧急手动回油阀, 确保制动闸回油制动可靠。
2.2.2 闸间隙监测
非接触式闸间隙传感器是安装在每个闸瓦上, 以闸盘为基准, 实现对闸间隙的监测, 因为传感器不接触制动盘故使用寿命长, 又因为闸间隙传感器测量精度高, 能满足《煤矿安全规程》规定的闸盘两侧的一对闸间隙应调整相等偏差不超过0.1mm、闸间隙的最大值超过2mm时能及时报警。
在闸腿上安装一个非接触式闸间隙传感器, 以闸盘为基准, 在线监测闸盘的偏摆量。
在线监测空行程时间, 记录从接收安全紧急制动信号到制动闸瓦刚贴闸即闸间隙刚为零的时间为空行程时间。
2.2.3 制动正压力监测
制动正压力是由碟簧产生, 靠油压松闸, 碟簧在变化的作用下往复运动, 碟簧易疲劳和断裂。碟簧疲劳会导致制动正压力减小, 碟簧断裂会导致制动闸卡阻故障, 因此, 碟簧是制动器中最关键的零件之一。《煤炭安全规程》第四百三十五条第七项规定要测试盘型闸的贴闸油压。贴闸油压乘上承压面积就是制动正压力, 因为制动状态时油压为零, 用贴闸油压的测量方法绘制动正压力误差很大, 而且在线监测贴闸油压不可能实现。直接监测制动正压力可代替贴闸油压, 能判断碟簧的疲劳和断裂, 为在线监测制动力矩奠定基础。
使现用制动器实现直接监测制动正压力的功能, 而不改变原制动器性能和其它零件的结构, 只能适应现用制动器的结构比较困难。制动器和提升机的寿命一样长, 能使现用制动器直接监测制动正压力, 更具有广泛的实用性。
2.2.4 制动力矩测量
根据《煤矿安全规程》提升机制动器完全制动时, 总制动力矩要大于3倍最大静负荷力矩。现场中, 制动器的闸间隙调整、蝶形簧的更换都会引起制动力矩变化, 按规定制动力矩需要一年进行一次技术测定, 技术测定时常用的方法是用手动葫芦或天车拉动提升机滚筒来测量制动力矩, 一对闸的测量过程是将滚筒转到与钢丝绳垂直位置, 逐渐拉紧倒链直至滚筒开始转动, 记录滚筒开始转动瞬间时刻拉力传感器数值, 拉力乘上测量半径等于制动力矩。测量时钢丝绳拉动滚筒转过了一定角度, 使得钢丝绳与原来滚筒半径所处位置的角度发生变化, 该方法从原理上存在误差。
采用了渐开线形制动力矩测量装置, 可以方便测量制动力矩, 其关键是利用了渐开线性质, 得到制动力矩为常数。将千斤顶放置在制动盘边缘处, 然后取制动盘轴心到千斤顶轴线之间的距离作为渐开线齿轮上的渐开线基圆半径, 千斤顶的推力方向一直保持不变并与渐开线基圆相切从而计算出制动力矩。
2.2.5 制动力矩在线监测
提升机制动器制动的效果是由制动力矩的大小决定, 在线监测制动力矩是保证制动器制动性能的最有效的办法。根据监测的制动器制动正压力, 来实现制动力矩的在线监测。
3 技术关键
3.1 安装紧急手动回油阀。
3.2 安装油压传感器和回油时间计时板, 监测紧急安全制动回油时间, 诊断回油路的畅通和堵塞情况。
3.3 配置渐开线制动力矩测量装置, 直接测量制动力矩。
3.4 根据所测量的制动力矩和监测的制动正压力, 计算摩擦系数, 在线监测总制动力矩, 若小于3倍的最大静负荷力矩语音报警或闭锁提升机。
3.5 立体动画形式的监测画面, 实现了制动闸动作、压力油流向与实际设备动作同步, 形象反映设备运行情况, 出现故障后语音报警或闭锁提升机。
3.6 可进行预想事故评定, 根据系统中可扰动制动系统正常运行的干扰因素, 考虑各种可能的故障状态, 来分析系统安全性和抗干扰性, 在现有基础上改进提升的安全可靠性。
4 实施效果
本项目于2012年拟定, 联合徐州大恒监控技术有限公司的有关科研人员, 组织勘察现场、模拟实验、收集有关资料, 制定相关技术方案, 安装矿井提升机液压制动装置安全在线监测系统, 于2013年8月底施工完成。本项目完成后, 至今未发生因液压站工作影响主井提升事故。
4.1 摸清了本矿提升系统的第一手资料, 为主提升管理工作指明了方向, 对技术改造提供了可靠的技术资料, 以及主提升系统的维护工作提供原始资料。
4.2 更新矿井提升机液压制动装置安全在线监测系统工作, 机理明确, 保护动作精度高、速度快, 工作可靠, 当闸间隙超过规定的2mm, 油路堵塞、碟簧疲劳等故障时, 保护装置能及时检测并动作, 动作的保护装置能显示故障类别, 并防止了故障的扩大与蔓延, 提高了矿井提升安全性。
4.3 矿井提升机液压制动装置安全在线监测系统, 采用先进的微机保护与测量。彻底免除了因动作灵敏度差造成的保护误动现象。
4.4 液压制动在线监控系统软件具有精确的事件顺序记录和故障录波功能, 能方便的进行故障分析, 可准确判断故障原因, 及时采取处理和预防措施。
4.5 实现在硬件和软件方面全面提高提升能力, 将安全问题和事故隐患解决在萌芽状态。
5 结语
本项目从系统整体角度分析研究主提升的安全可靠性, 经过对矿井提升系统的整体优化后可以最大限度的保证矿井的安全经济生产, 达到了提高开机率, 减少液压事故, 降低生产成本, 实现煤矿企业的经济效益。
参考文献
[1]王庆水.提升机制动力矩监测方法分析[J].矿山机械, 2005 (12) .
[2]蒋玉强, 金宇街, 郭磊.提升机制动力矩测试方法的比较分析[J].矿山机械, 2003 (03) .
液压提升 篇7
关键词：液压提升,吊装,牌坊,效果
1引言
济钢新厚板工程主轧线上布置有一台粗轧机和一台精轧机,粗轧机由传动侧和操作侧两片牌坊组成,每片自重约370吨,加上滑板、吊具等附件每片重量超过380吨。首先,牌坊安装的最佳方案是利用主轧跨内的行车直接起吊,但主轧跨内的行车最大起重量100/32t,起重量无法满足吊装设备的要求;其次,可以采用两部500t液压坦克吊车吊装,但液压吊必须定位于地下液压站的顶板上,结构的承载力不能满足;再次,只施工轧机基础,其余基础暂不施工,采用500t液压坦克吊,但又无法保证工期。
在上述方案无法实施的情况下,根据以往吊装牌坊经验,结合本工程的实际情况,提出采用“液压提升吊装技术”进行安装。经实施效果良好,确保了工程的按期完工。
2液压提升装置设计制作
液压提升装置由提升大梁、千斤顶梁、上小梁、下小梁、滑移底座、液压提升设备组成,液压提升设备设置在提升梁上,塔架布置在粗轧机轨座两侧的基础上,塔架主梁安装标高为22.500m,塔架两立柱中心距为11600mm。
2.1塔架基础制作
塔架位置选定后,先在基础上铺设临时混凝土,由于滑移底座的铺设需横跨辊道冲渣沟,需要60根150×150×8000mm的方坯铺设成两块2000×5800mm的平面(双层铺设),上部再铺设200*8000*2000的板坯(共2块),每根方坯用斜垫铁找平,再用高强灌浆料将方坯灌实,灌浆高度与方坯上平面平齐,达到强度后上面再铺δ=30的钢板(外侧与板坯焊接)。
2.2滑移轨道架设、塔架安装
塔架安装顺序:底座→滑移轨道→9m塔架→6m塔架→下小梁→上小梁→提升主梁→千斤顶梁→液压提升设备。考虑到主跨行车的起升高度,在安装底座和9m塔架时用厂房内行车吊装,6m塔架用一台50t汽车吊进行安装。安装完成后检查塔架立柱垂直度:立柱在全长范围内不大于10mm。由于厂房的屋面梁的高度是+21.500m,无法满足塔架的安装高度+23.1m,所以粗轧机的屋面梁及屋面拉花暂时不能安装,待牌坊安装完成后再进行安装。两立柱的下小梁与上小梁可用50t汽车吊直接吊装,并用高强螺栓紧固。
提升主梁安装:由于主梁断面为箱型结构,断面尺寸:II1600×700×20×40,采用双根组合。需采用两台100t汽车吊将主梁吊至两侧塔架顶部顶板上,吊车最大回旋半径12m,杆长24.8m,起重量为8.2t。吊装前主梁两端系好麻绳,便于调主横梁位置,位置调整好后。对主梁纵向中心找正,同时用经纬仪再次测量塔架的垂直度,符合要求后将主梁与塔架顶板焊接并调整﹑固定好缆风绳。
塔架安装完成后,在塔架四个侧面各设两组缆风绳,采用双根Φ25mm的钢丝绳,缆风绳与地面的夹角均小于30度,用δ=30的钢板焊接挂耳安装在地脚螺栓上做八个锚点,缆绳配10t导链调整张紧度。
3牌坊吊装方案的实施
3.1牌坊进场
牌坊从制造厂直接运到新厚板主厂房磨辊间,在装车时必须将牌坊的上端朝向主轧跨,传动侧内面朝上,操作侧内面在下。然后直接用350t行车卸车,放到准备好的运输小车上,在就位之前,事先在尾部小车上铺设8根枕木,顶部小车铺设6根枕木,所有枕木单层铺设。
3.2牌坊在车间内卸车及平移
牌坊运至磨辊间,用350/75t行车卸车并放在滑移小车上,使牌坊轴线尽量与轧机中心线一致并尽量靠近主轧跨,滑移小车与轨道间为滑动摩擦,加油脂润滑。利用液压爬行器将牌坊滑移到主轧跨,再用滑移小车将牌坊运送到主轧跨的安装位置,等待就位吊装。
3.3牌坊吊装
牌坊滑移至安装塔架,牌坊的上端应进入塔架并用液压提升器吊挂住的专用吊具悬挂住,然后开始提升。提升需要注意以下几个方面的问题:
(1)在提升的过程中,应该保持牌坊两个方向的水平,使牌坊能够稳定;
(2)在提升过程中,要逐步提升,每一次提升后,都要用枕木和垫铁将牌坊垫稳、固定,保证施工人员及设备的安全。提升过程有两个动作:
1)液压提升器提升牌坊的上端;
2)下端通过爬行器的推力随滑移小车向前滑移,将牌坊的下端向前送,在提升过程中,要控制提升速度与滑移小车爬行的速度约10m/h,并且能够随时调整每一个动作的速度,要随时用经纬仪监测柔性钢铰线的铅垂度,使塔架不因为滑移小车的移动而受到侧向推力,影响塔架的稳定性。
4实施效果
济钢新厚板工程采用液压提升吊装技术安装了四辊粗轧机两片牌坊,安装过程非常顺利,牌坊吊装非常平稳,安装工期7天,与采用其它方式吊装工期接近,所需费用约120万元,比其它方式节约90万元。
本工程的精轧机牌坊结构和参数与粗轧机类似,也成功采用本方案进行了安装。
5结论
液压提升 篇8
1 液压提升装置工作原理
液压提升装置基于液压千斤顶工作原理与常规大型起重设备不同。千斤顶活塞上端设有上卡紧机构,缸体下部设有下卡紧机构。上下卡紧机构之间穿着承力钢绞线,钢绞线下端通过下锚头与吊物相连接。该装置在带负荷上升过程中,上卡紧机构处于锁紧状态,下卡紧机构放松,利用液压千斤顶油缸伸长,使上卡紧机构带动钢绞线连同吊物一起被提升。液压千斤顶油缸到达一个行程后,下卡紧机构转为锁紧状态,上卡紧机构处于放松状态,油缸进行回缩,吊物处于悬停状态。重复上述动作实现吊物上升功能。反向操作,重复上述动作实现吊物下降功能。
2 施工工艺流程以及操作要点
2.1 工艺流程
采用液压提升装置吊装汽包的施工过程可分为施工准备阶段、吊装系统布置阶段、吊装指挥系统调试、汽包吊装阶段、吊装系统拆除阶段。
2.2 各阶段操作要点
2.2.1 施工准备阶段
1)汽包行走通道准备根据具体锅炉结构确定汽包吊装通道和液压提升装置钢绞线行走通道,确定并缓装干涉吊装过程的钢结构物件。
2)吊装系统位置确定在锅炉结构安装完毕并验收合格后(缓装结构除外)进行吊装系统的位置划线工作,确定安装方案设计要求的滑移梁等的摆放位置。
3)施工区域工作平台准备施工区域搭设工作平台(工作平台能够承担300kg/m2的载荷),并且保证其不影响Ⅱ号梁、Ⅰ号梁正常滑移作业,对靠近液压提升装置的脚手板进行加固,使其能够承受2t重量,便于摆放液压泵站;在汽包顶部搭设吊杆安装作业平台(图1~图3)。
2.2.2 吊装系统布置
1)布置吊装系统前的全面检查(1)检验并检修施工中所用的工机具、卡索具,经检验合格后方可使用;(2)将施工材料和设备零部件清点完毕,运至施工现场,吊装设备所需的专用工具、配件齐全,并具备使用条件;(3)清洗、检修、调试液压提升装置,首先是检查清理滤网,将液压油过滤合格后注入液压泵站油箱,加至油位线以上;其次对2套液压提升装置进行通电模拟试验,严格按液压提升装置使用说明书调试合格后方可正式使用;(4)检查卡爪与钢绞线的咬合面,磨损严重或有裂纹的应进行更换,安装卡爪时应注意每套卡爪的3个导向螺钉安装牢固,所有卡爪高度一致,且确保卡爪的O型圈必须完好;(5)对钢绞线清理检验,确保其表面无严重锈蚀及油脂,必要时可用煤油清洗,在自然状态下有弯折现象的,应禁止使用;(6)对Ⅱ号梁和Ⅰ号梁滑移铁鞋上的聚四氟乙烯板进行检查,不合格的及时更换,并将滑移面清理干净。
1-上下卡紧机构;2-扁担梁;3-千斤顶;4-底座;5-扁担梁;6-控制电缆、液压油管接口
1-Ⅱ号梁工字钢I45a双拼;2-工字钢I25a;3-Ⅰ号梁工字钢I32a双拼;4-滑移梁;5-钢板δ=20;6-滑移铁鞋
1-液压提升装置;2-Ⅰ号梁;3-Ⅱ号梁;4-滑移梁;5-大板梁;6-吊杆支撑
2)吊装系统的摆放(1)按照摆放位置进行吊装系统的布置,一般控制误差在5mm以内就能满足吊装要求;(2)在锅炉顶板梁上布置4根滑移梁,滑移梁之间连接32#工字钢构成稳定的整体,在滑移梁上布置好Ⅱ号梁、Ⅰ号梁;(3)将两台液压千斤顶分别安装在炉左、炉右的Ⅰ号梁上,并用M20×60螺栓固定;将钢绞线导向架焊接在Ⅰ号梁上,保证牢稳;布置好液压泵站及集中控制柜;(4)在导线架上搭设预紧钢绞线的脚手架,保证其能承受约2t的拉力,同时起到加固导线架的作用;(5)钢绞线端头用角磨机磨尖,把梳线板挂到千斤顶下方,给A、B两台液压千斤顶穿钢绞线;每台液压提升装置满穿时为24根,可根据汽包重量选择合适的钢绞线数量,左右捻向各半;钢绞线按左右捻向相间的顺序从下往上穿;穿上后要装好上锚头,防止钢绞线滑落;下扁担梁与钢绞线一起做好下锚头,保证钢绞线在穿装过程中不出现交叉和扭转现象,然后用销轴将下扁担梁与汽包吊耳连接在一起,形成完整的吊装系统;(6)液压及电气专业人员按提升装置的液压系统图、电气系统图对应连接高压胶管、电缆,施工现场应备有交流380V,200k VA三相动力电源;(7)布置好牵引Ⅰ号梁、Ⅱ号梁的倒链;(8)解除汽包与两个元宝座之间的连接;(9)将单根钢绞线用紧线器卡住,挂在1t倒链上,通过拉力表(测力计)给每根钢绞线施加300kg的预紧力,每台千斤顶钢绞线轮流预紧调整,共预紧3次,使其受力一致;(10)将汽包安装吊杆采用临时吊挂的方式穿挂到汽包本体吊杆安装位置上,并将其固定牢固。
2.2.3 吊装指挥系统调试
参加吊装工作的指挥、操作人员所使用的对讲机要使用专用频道,使用前应进行调试,确认通讯畅通。
2.2.4 汽包吊装阶段
1)试起吊(1)启动液压泵站约15min,调整油压正常后,按操作要求开始提升汽包,两套液压提升装置同步起升,炉顶监护人员观察各液压泵站的压力表、各吊点的负荷,不允许超载;观察承力杆件及焊缝有无变形及开裂现象,如有异常立即停止提升;地面监护人员观察下锚头卡爪压板,并再次拧紧压板螺栓;(2)利用液压千斤将汽包提起液压缸的1个行程,然后下降1个行程,检查整个吊装系统是否工作正常;检查合格后再次启动液压泵站,将汽包吊离元宝座,静止约10min,观察汽包是否有下滑迹象,液压元件是否有漏油现象,电机、液压泵工作是否正常,下扁担梁与汽包之间的连接拉板、销轴等是否有效可靠。如整个吊装系统无异常,方可进行正式起吊工作。
2)正式起吊(以京泰电厂汽包安装为例)
(1)操作液压提升装置提升汽包,先采取手动控制,运行一两个行程后改为自动提升,直至汽包中心离地约4m时停止,作好汽包打斜准备(当汽包长度大于锅炉炉膛净空时,需要将汽包进行打斜作业,才能确保其能够顺利通过炉膛内部到达安装位置);(2)在整个提升汽包过程中,为保证液压提升装置中卡爪的寿命,汽包每起升5m需给卡爪涂抹二硫化钼锂基润滑脂1次(不得将润滑脂涂到与卡爪接触的钢绞线上);(3)单侧起升液压提升装置,将汽包进行打斜作业,当汽包水平投影能够通过锅炉炉膛内部时,停止打斜作业;在单侧提升过程中使用5t倒链来调整Ⅰ号梁载着的液压提升装置在2号梁上滑移,以确保钢绞线始终处于垂直状态,汽包与炉膛内钢架应存在一定的安全距离;调整过程中,设专人监护整个吊装系统,避免汽包在任何位置与锅炉钢架发生磕碰;(4)利用液压提升装置将汽包垂直提升,在作业过程中设专人监护汽包通过各层平台情况,发现有磕碰危险时,采用(3)的方法重新调整汽包位置,确保汽包顺利通过各层平台;(5)汽包到达预定设计高度后,采用起升时打斜的方法,利用单侧起升液压提升装置将汽包调至水平状态;(6)继续提升汽包,将其起升至安装标高位置后停止起升作业;(7)采用5t倒链将Ⅱ号梁带动汽包整体向炉前滑移,使汽包到达安装位置,然后采用辅助机械进行吊杆的安装;(8)吊杆安装时,操作液压提升装置人员配合汽包找正工作,直至满足汽包安装要求为止。
2.2.5 吊装系统拆除
1)经相关单位对汽包安装工作验收合格后,进行汽包吊装系统的拆除工作。
2)使用辅助机械拆除钢绞线、液压提升装置、结构件、工机具等。
3)将每根钢绞线盘成一盘,用铅丝固定,左右捻分类存放。
4)液压专业人员对液压提升装置进行清点,然后集中存放。
(有关本方法的施工组织机构和质量控制,在前面的相应部分已有涉及,故不单独介绍─编者)
3 应用实例
液压提升装置吊装汽包已经在宝鸡热电厂、京泰发电厂、张家口热电厂等施工项目上进行了成功应用。
宝鸡热电厂1#机组汽包由上海锅炉厂有限公司生产,汽包外形尺寸为∅2 013×22 472mm,重约156 259kg(带内部装置),吊装时加装两条U形吊杆(单重约2 320kg)一同起吊,总起吊重量为160 899kg。
京泰发电厂汽包的外形尺寸为∅2 100×22 800mm,重约170 000kg,吊装时加装两条U形吊杆(单重约6 287kg)一同起吊,总起吊重量为182 574kg。
4 小结
1)液压提升装置重量轻、尺寸小,便于日常施工中的运输和拆装工作,极大程度上节省运输成本和拆装成本;而履带起重机各部件均为超宽、超大、超重物件,在运输和拆装过程中严重制约了工期和成本。液压提升装置在使用过程中布置在锅炉钢架上方,地质条件对整套设备的使用毫无影响;而履带起重机需要大量场地进行组立工作,在吊装行走区域内需要对地面进行硬化处理工作,从而加大了劳动强度和劳动成本。
2)液压提升装置只需根据汽包重量和安装高度选择合适的钢绞线根数及长度,操作时只需1人;而卷扬机单根钢丝绳长度过长,与滑轮组穿绕较为繁琐,安装工期长,操作时每台卷扬机都需设操作人员,既难做到工作同步,整体稳定性又较差。
3)在安全生产日益受到关注的今天,确保安全才能确保效益。采用液压提升装置吊装汽包,其油缸锚头具有逆向运动自锁性,即使在突然断电的情况下,提升装置长时间载着重物处于悬停状态也是十分安全的。同时,采用液压提升装置安装汽包以及其他精密重物时,具有毫米级的微调功能,能实现空中精确定位,上升速度和高度都容易控制,可确保重物准确就位。
液压提升 篇9
1 工程概况
于家堡高铁站站房主体为“贝壳”穹顶式钢结构, 穹顶长143 m, 宽80 m, 高24 m, 是一个不规则的壳体, 由36根正螺旋和36根反螺旋组成了单层网壳结构。主体钢结构具有跨度大、吨位大、截面复杂和网壳线性控制难度大等特点, 对现场安装及制作构建提出较高要求。按照主站房的特点, 单层网壳结构采用周围散拼, 中间部位采用低位拼装整体提升一次到位。根据壳体结构特点和整体提升计算要求共设置21个提升点, 边缘17个提升点分别设置17个提升塔架, 每个塔架上设置1台100 t油缸, 网壳中间设置四个塔架, 塔顶用圈梁连接, 中间塔架上设置200 t油缸。边缘一圈下吊点采用原有网壳节点板焊接耳板作为锚固结构;中间下吊点采用圈梁设置牛腿作为锚固结构。
于家堡站房屋盖提升总重约881.6 t。
总体布置如图1所示。
2 计算机控制液压同步提升系统
2.1 系统组成
计算机控制液压同步提升系统由钢绞线及提升油缸集群 (承重部件) 、液压泵站 (驱动部件) 、传感检测和主控计算机 (控制部件) 等组成。
2.2 系统特点
(1) 先进的电液比例控制技术, 通过电液比例控制技术, 实现液压提升中的同步控制, 控制精度高;例如:在国家数字图书馆钢结构整体提升工程中, 共布置28个同步提升吊点, 使用64台提升油缸, 应用电液比例控制技术, 各点之间的同步控制精度在±2 mm内。
(2) 载荷保护, 在现有的液压系统中, 专门设计了对每台油缸的载荷保护, 使整体提升更加可靠安全。
(3) 清晰的模块化设计, 针对不同工程的使用要求, 综合考虑液压系统的通用性、可靠性和自动化程度;在根据不同的工程, 泵站液压系统的设计采用模块化结构。
(4) 主要液压元件均采用德国产品, 如泵、比例控制阀等均采用德国HAVA公司产品, 极大地提高了液压系统的可靠性。
(5) 双泵、双主回路和双比例阀系统, 实现连续提升、连续下降和大流量驱动。
2.3 计算机网络控制系统优点
(1) 控制能力强、吊点区域分步广。本控制系统在有线模式时为10 km, 无线模式时为5 km。
(2) 控制油缸。该系统设计控制油缸数量可达200个, 满足一般工程要求。
(3) 控制精度。该控制系统设计同步控制精度为±5 m m, 满足一般工程小于10 mm的要求。例如:在苏通大桥南主塔墩5600 t钢吊箱整体下放工程中, 12个提升吊点, 各吊点的同步控制精度在±1 mm内。
(4) 控制模式。根据被提升结构特点, 控制系统能够实现位移同步载荷跟踪和载荷同步位移跟踪两种模式。
(5) 检测手段。该控制系统配备多种先进的传感器, 检测提升过程中的提升系统当前状态。
(1) 锚具传感器:检测提升油缸的锚具松紧状态。
(2) 油压传感器:测量提升油缸的工作压力, 实时测量提升吊点载荷情况, 实现各点载荷同步。
(3) 油缸行程传感器:测量提升油缸在0~250 mm内的行程, 实时测量提升油缸位移情况, 实现各点位移同步。
(4) 20m长距离传感器:测量提升结构的空间位置, 在提升过程中实现提升结构绝对位置同步。
(6) 报警保护与显示功能。在控制软件中, 设置载荷和位置超差报警、自动停机等保护功能;实时显示提升吊点载荷、位置等状态变化, 便于操作与监控。
3 提升原理
3.1 主控计算机是实现提升载荷同步或位移同步的核心
在提升体系中, 设定一个主令提升点, 跟随提升点均以主令点的位置作为参考进行调节。
3.2 主令提升点决定整个提升系统的提升速度, 操作人员根据泵站的流量分配和结构特点设定提升速度
根据提升系统设计, 最大提升速度可达到10 m/h。主令提升速度的设定是通过比例液压系统中的比例阀来实现的。
3.3 在提升系统中, 每个提升吊点布置1台长距离传感器, 实时测量构件位置情况, 通过现场总线将数据传给主控计算机
主控计算机根据传送的数据, 通过控制算法, 决定每个跟随点比例阀的控制参数, 整个结构的位置同步。
3.4 每台提升油缸各安装一套行程传感器和压力传感器, 传感器实时测量主油缸的位置、锚具的松紧和提升点载荷变化情况
通过现场实时网络将测量数据传送给主控计算机。主控计算机通过控制算法, 实现每个油缸动作控制和保护报警功能。
4 经济效益
我国从90年代开始自主研究和开发这项技术, 先后应用于北京国家数字图书馆10388 t钢桁架整体提升、北京首都机场A380机库万吨屋面整体提升、天津西站中央站区屋面钢网架分块整体提升、山东临沂文化广场钢连廊提升整体等一系列重大建设工程, 获得了成功, 取得了显著的经济效益和社会效益。
5 结语
同步整体提升技术具有: (1) 提升设备体积小、自重轻、承载能力大; (2) 通过提升设备扩展组合, 提升重量、跨度、面积不受限制; (3) 提升高度不受限制; (4) 设备自动化程度高, 操作方便灵活, 安全性好、可靠性高、使用面广、通用性强等优点, 因此该技术在大型公共建筑、大型工业厂房工程施工中具有广泛的推广发展前景, 这项技术必将在国家工程建设方面发挥突出积极的作用。
摘要：计算机控制液压同步提升技术是一项新颖的构件提升安装施工技术, 它结合采用柔性钢绞线承重、提升油缸集群、计算机控制、液压同步提升等原理, 结合现代化施工工艺, 将近万吨的构件在地面拼装后, 整体提升到预定位置安装就位, 实现大吨位、大跨度、大面积的超大型构件超高空整体同步提升, 有力保证了施工进度和工程质量。
关键词：计算机,液压泵,提升原理,经济效益
参考文献
[1]余召锋, 徐鸣谦.大型构件液压同步提升的无线遥控[J].安装, 2003 (1) .