加工工艺系统

加工工艺系统（精选12篇）

加工工艺系统 篇1

1 概述

零件进行机械加工时, 必须具备一定的条件, 即要有一个系统来支持, 称之为机械制造工艺系统, 主要是由工件、机床、工具和夹具所组成。工艺系统对零件精度影响主要有以下几方面:工艺系统几何精度、工艺系统的受力变形、工艺系统热变形。

2 工艺系统的几何精度对加工精度的影响

工艺系统的几何精度对加工精度的影响包括:加工原理误差、调整误差、机床误差、夹具的制造误差与磨损、刀具的制造误差与磨损。

加工原理误差是采用了近似的成形运动或近似的切削刃轮廓进行加工而产生的误差。如三坐标数控铣床上铣削复杂曲面零件时, 通常要用球头刀采用“行切法”加工。所谓行切法, 就是球头刀与零件轮廓的切点轨迹是一行一行的, 而行间的距离S是按零件加工要求确定的, S=8Rh, S为球头刀半径, h为允许的表面不平度。采用近似成形运动或近似的切削刃轮廓虽然会带来加工原理误差, 但往往可简化机床结构或刀具形状, 或可提高生产效率, 有时甚至能得到高的加工精度。因为行切法所带来的误差不超过规定的精度要求 (其原理误差小于10%~15%工件的公差值) , 所以在生产仍能得到广泛的应用。在机械加工的每个工序中, 总是要对工艺系统进行这样那样的调整工作。由于调整不可能绝对地准确, 因而产生调整误差。引起机床误差的原因是机床制造误差、安装误差和磨损等原因综合引起的。引起夹具的制造误差与磨损主要原因是:定位元件、刀具导向元件、分度机构、夹具体等的制造误差;夹具装配后, 以上各种元件工作面间的相对尺寸误差;夹具在使用过程中工作表面的磨损所带来的误差。刀具的制造误差与磨损对加工精度的影响根据刀具种类不同而异:用成形车刀加工零件时, 刀具刃口的不均匀磨损将直接反映在工件上, 造成误差;在加工较大表面 (一次走刀需较长时间) 时, 刀具的磨损会严重影响工作的形状精度;用调整法加工一批工件时, 刀具的磨损会扩大工件尺寸的分散范围。因此, 在刀具达到急剧磨损阶段前就必须重新磨刀。

3 工艺系统的受力变形对加工精度的影响

在切削加工时, 由机床、刀具、夹具和工件组成的工艺系统, 在切削力、夹紧力以及重力等的作用下, 将产生相应的变形, 使刀具和工件在静态下调整好的相互位置, 以及切削成形运动所需要的正确几何关系发生变化, 而造成的加工误差。减小工艺系统受力变形是保证加工精度的有效途径之一。在生产实际中, 常从两个主要方面采取措施来予以解决:一是提高系统刚度;二是减小载荷及其变化。从加工质量、生产效率等方面考虑, 提高工艺系统中薄弱环节的刚度是最重要的措施。而提高刚度的措施有:合理的结构设计、提高联接表面的接触刚度、采用合理的装夹和加工方式。

工件残余应力引起的变形。是指在没有外力作用下或去除外力后工作内存留的应力。残余应力的来源主要有:毛坯制造和热处理过程中产生的残余应力;冷校直带来的残余应力;切削加工带来的残余应力。要清除残余应力一般可采取下列措施:1) 增加消除内应力的热处理程序。如对铸、锻、焊接件进行退火或回火等;2) 合理安排工艺过程。例如粗精加工分开在不同的工序中进行, 使粗加工后有一定时间让残余应力重新分布, 以减少对精加工的影响;3) 改善零件结构, 提高零件的刚性, 使壁厚均匀等均可减少残余应力的产生。

4 工艺系统的热变形对加工精度的影响

在机械加工中, 工艺系统会受到各种热的影响而产生热变形, 这种变形将破坏刀具与工件的正确几何关系和运动关系, 造成工件的加工误差。热变形对加工精度的影响比较大, 特别是精密加工和大件加工中, 热变形所引起的加工误差通常会占到工件加工总误差的40%~70%。热变形对精度的影响主要有以下3方面:工件热变形对精度的影响、刀具热变形对精度的影响、机床热变形对精度的影响。

4.1 工件热变形对精度的影响

一般来说工件热变形在精加工中影响比较严重, 特别是长度长, 而精度要求高的零件。如磨削丝杠就是一个突出的例子。若丝杠的长度为2m, 每磨一次其温度相对于丝杠就升高约3℃, 则丝杠的伸长量:△L=2000×1.17×10-5×3mm=0.07mm, 而6级丝杠的螺距积累误差在全长上不允许超过0.02mm, 由此可见热变形的严重性。再如铣、刨、磨平面时, 工件在单面受到切削热的作用, 上下表面温差将导致工件向上拱起, 加工中凸起的部分被切去, 冷却后变成下凹造成平面度误差。为减少这些误差可以采取的措施:在切削时使用充分的切削液减少表面升温, 也可采取误差补偿法:在装夹工件时使工件表面产生微量的夹紧变形, 以此来减少切削时工件单面受热而拱起的误差, 或降低切削用量以减少切削热和摩擦热, 也可以采用粗加工后停机以待热量散发后再进行精加工。

4.2 刀具热变形对加工精度的影响

主要由切削热引起的。连续切削时, 刀具的热变形在切削初始阶段增加很快, 随后变得较缓慢, 经过不长时间后 (约10min~20min) 便趋于平衡状态。为减少热变形应合理选择切削用量和刀具的几何参数, 并给予充分的冷和润滑。

4.3 机床热变形对精度的影响

机床在工作过程中, 受到内外热源的影响, 各部分温度将逐渐升高。由于各部件的热源不同, 分布不均匀, 以及机床结构的复杂性, 因此各部件的温升不同, 而且同一部件不同位置的温升也不相同, 形成不均匀的温度场, 使机床各部件之间的相互位置发生变化, 破坏了机床原有的几何精度而造成加工误差。

车床类机床的主要热源是主轴箱中的轴承、齿轮、离合器等传动副的摩擦使主轴箱和床身的温度上升, 从而造成了机床主轴抬高和倾斜。大型机床如导轨磨床、外圆磨床、龙门铣床等长床BFR91A TO50[4]身部件, 其温差的影响也是很显著的。一般由于温度分层变化, 床身上表面比床身的底面温度高而形成温差, 因此床身将产生弯曲变形, 表面呈中凸状。

[1]减少机床热变形有以下几种方法:1) 减少热源的发热和隔离热源。把热源从主机上分离出去, 或者从结构和润滑等方面改善其摩擦特性;2) 加强散热能力。可以采取强制冷却的办法, 吸收热源发出的热量;3) 采用合理的机床部件结构及装配基准。采用热对称结构, 在变速箱中, 将轴、轴承、传动齿轮等对称布置, 可使箱壁温升均匀, 箱体变形减少;4) 使机床加速达到热平衡状态, 当达到热平衡状态后, 热变形就趋于稳定, 加工精度就容易控制。可以使机床高速空运转, 或适当部位设置热源以快速达到热平衡状态;5) 控制环境温度。精密机床可安装在恒温车间, 恒温室平均温度为20℃, 冬季为17℃, 夏季为23℃。

摘要：本文论述了机械加工工艺系统对加工精度的影响, 并提出了一些改进办法。

关键词：工艺系统,几何精度,受力变形,热变形

加工工艺系统 篇2

灬雨清风灬

2011年3月26日 22:27:52

单元二 外轮廓零件加工

课题一平面加工

图2—1—1平面加工任务图

参考程序： O0001；

G90 G94 G21 G17； G91 G28 Z0；

G90 G54 M03 S350； G00 X-52.0 Y-50.0； Z5.0 M08；

G01 Z-8.0 F50； Y50.0 F52； G00 Z5.0；

X-44.0 Y-50.0； G01 Z-4.0 F50； Y50.0 F52； G00 Z5.0； 只要路是对的就不怕路远，记得要坚强

灬雨清风灬

2011年3月26日 22:27:52 X10.Y50.0； G01 Z-6.0 F50；

G02 X10.0 Y-50.0 R50.0 F52； G00 Z20.0 M09； G91 G28 Z0； M30；

课题二 外形轮廓加工

图2—2—1 零件加工任务图

参考程序：

（1）圆柱台加工程序 ○0001；

G90 G94 G40 G17 G21； G91 G28 Z0； G90 G54 M3 S350； G00 X62.0 Y0； Z5.0；

G01 Z-4.0 F52；

G41 D02 G01 X47.0 Y0 F52； G02 I-47.0 J0； G40 G01 X62.0 Y0； G41 D02 G01 X31.0 YO； 只要路是对的就不怕路远，记得要坚强

灬雨清风灬

2011年3月26日 22:27:52 G02 I-31.0 J0； G40 G01 X62.0 Y0； G41 D02 G01 X15.0 Y0； G02 I-15.0 J0； G40 G01 X62.0 Y0； G00 Z20.0； G91 G28 Z0； M30；

（2）外轮廓加工程序 ○0002；

G90 G94 G40 G17 G21； G91 G28 ZO； G90 G54 M03 S350； G00 X-62.0 Y52.0 M08； Z5.0；

G01 Z-9.0 F52；

G41 D02 G01 X-40.0 Y30.0 F52； G01 X-20.0 Y30.0； X30.0；

G02 X40.0 Y20.0 R10.0； G01 Y-20.0；

G02 X30.0 Y-30.0 R10.0； G01 X-30.0；

G02 X-40.0 Y-20.0 R10.0； G01 Y10.0；

G03 X-20.0 Y30.0 R20.0； G40 G01 X-62.0 Y52.0； G00 Z20.0 M09； G91 G28 Z0； M30；

粗加工时，选用Φ20的立铣刀，刀具号为T02，刀具半径补偿号为D02，补偿值为10.2mm（0.2mm是精加工余量）。

精加工时，选用Φ12的立铣刀，刀具号为T03，刀具半径补偿号为D03，补偿值为6mm。只要路是对的就不怕路远，记得要坚强

灬雨清风灬

2011年3月26日 22:27:52

单元三 内轮廓零件加工

课题一 槽加工

图3—1—1 槽加工任务图

参考程序：

（1）十字槽粗加工程序 ○0001；

G90 G40 G21 G17 G94； G91 G28 Z0； G90 G54 M3 S480； G00 X30.0 Y0； Z5.0 M08； G01 Z-4.0 F40； X-30.0 F60； Z-8.0 F40； X30.0 F60； G00 Z5.0； X0 Y25.0； G01 Z-4.0 F40； Y-25.0； Z-8.0 F40； Y25.0 F60； G00 Z5.0 M09； 只要路是对的就不怕路远，记得要坚强

灬雨清风灬

2011年3月26日 22:27:52 G91 G28 Z0；

M30；

（2）十字槽精加工程序 ○0002；（主程序）G90 G40 G21 G94 G17； G91 G28 Z0； G90 G54 M3 S800； G00 X0 Y0； Z5.0 M08； G01 Z0 F40； M98 P0003 L02； G90 G00 Z5.0 M09； G91 G28 Z0； M30；

○0003；（子程序）G91 G01 Z-4.0 F40；

G90 G41 D03 G01 X12.5 Y7.5 F50；G02 X7.5 Y12.5 R5.0； G01 Y25.0； G03 X-7.5 R7.5； G01 Y12.5；

G02 X-12.5 Y7.5 R5.0； G01 X-30.0； G03 Y-7.5 R7.5； G01 X-12.5；

G02 X-7.5 Y-12.5 R5.0； G01 Y-25.0 ； G03 X7.5 R7.5； G01 Y-12.5；

G02 X12.5 Y-7.5 R5.0； G01 X30.0； G03 Y7.5 R7.5； G01 X12.5；

G02 X7.5 Y12.5 R5.0； G40 G01 X0 Y0； M99；

只要路是对的就不怕路远，记得要坚强

灬雨清风灬

2011年3月26日 22:27:52

课题二 型腔加工

图3—3—1 型腔加工任务图

参考程序：

（1）型腔内粗加工程序 ○0001；（主程序）G90 G40 G21 G94 G17； G91 G28 Z0； G90 G54 M3 S480； G00 X0 Y0； Z5.0 M08； G01 Z0 F50； M98 P0002 L02； G00 Z20.0 M09； G91 G28 Z0； 只要路是对的就不怕路远，记得要坚强

灬雨清风灬

2011年3月26日 22:27:52 M30；

○0002；（子程序）G91 G01 Z-4.0 F40； G90 G01 X7.0 Y0 F48； G03 I-7.0 J0； G01 X19.0 Y0； G03 I-19.0 J0； G01 X0 Y0 F100； M99；

（2）型腔内轮廓精加工程序 ○0003；（主程序）G90 G40 G21 G94 G17； G91 G28 Z0； G90 G54 M3 S480； G00 X5.0 Y0； Z5.0 M08； G01 Z0 F80； M98 P0004 L02； G00 Z20.0 M09； G91 G28 Z0； M30；

○0004；（子程序）G91 G01 Z-4.0 F80；

G90 G41 D01 G01 X20.0 Y-15.0 F48；G03 X35.0 Y0 R15.0； G01 Y6.7157；

G03 X28.3333 Y16.1438 R10.0； G02 X16.1438 Y28.3333 R20.0； G03 X6.7157 Y35.0 R10.0； G01 X-6.7157；

G03 X-16.1438 Y28.3333 R10.0； GO2 X-28.3333 Y16.1438 R20.0； G03 X-35.0 Y6.7157 R10.0； G01 Y-6.7157；

G03 X-28.3333 Y-16.1438 R10.0； G02 X-16.1438 Y-28.3333 R20.0；

只要路是对的就不怕路远，记得要坚强

灬雨清风灬

2011年3月26日 22:27:52 G03 X-6.7157 Y-35.0 R10.0； G01 X6.7157；

G03 X16.1438 Y-28.3333 R10.0； G02 X28.3333 Y-16.1438 R20.0； G03 X35.0 Y-6.7157 R10.0； G01 Y0；

G03 X20.0 Y15.0 R15.0； G40 G01 X5.0 Y0； M99；

单元四 孔加工

课题一 钻孔、攻丝加工

图4—1—1 孔类零件加工任务图 只要路是对的就不怕路远，记得要坚强

灬雨清风灬

2011年3月26日 22:27:52 参考程序： ○0001； G91 G28 Z0； M06 T1；

G90 G17 G49 G21 G94； G54 M3 S1200； G00 X20.0 Y100.0 M08； G43 H01 G00 Z50.0；

G99 G81 X-15.0 Y65.0 Z-4.0 R5.0 F80； G98 X-30.0； G00 X-120.0； Y15.0；

G99 G81 X-85.0 Y15.0 Z-4.0 R5.0 F80； G98 X-70.0； G91 G28 Z0 M09； M06 T02；

G90 G49 G54 M3 S550； G00 X20.0 Y100.0 M08； G43 H02 G00 Z50.；

G99 G73 X-15.0 Y65.0 Z-20.0 R5.0 Q2.0 F60； G98 X-30.0； G00 X-120.0； Y15.0；

G99 G73 X-85.0 Y15.0 Z-20.0 R5.0 Q2.0 F60； G98 X-70.0； G91 G28 Z0 M09； M06 T03；

G90 G49 G54 M3 S500； G00 X20.0 Y100.0 M08； G43 H03 G00 Z50.；

G98 G83 X-30.0 Y65.0 Z-21.0 R5.0 Q2.0 F60； G00 X-120.0； Y15.0；

G98 G83 X-70.0 Y15.0 Z-21.0 R5.0 Q2.0 F60； G91 G28 Z0 M09； M06 T04；

G90 G49 G54 M3 S450； G00 X20.0 Y100.0 M08； 只要路是对的就不怕路远，记得要坚强

灬雨清风灬

2011年3月26日 22:27:52 G43 H04 G00 Z50.；

G98 G81 X-15.0 Y65.0 Z-21.0 R5.0 F50； G00 X-120.0； Y15.0；

G98 G81 X-85.0 Y15.0 Z-21.0 R5.0 F50； G91 G28 Z0 M09； M06 T05；

G90 G49 G54 M3 S350； G00 X20.0 Y100.0 M08； G43 H05 G00 Z50.0；

G99 G82 X-15.0 Y65.0 Z-6.0 R5.0 P2000 F60； G98 X-30.0； G00 X-120.0； Y15.0；

G99 G82 X-85.0 Y15.0 Z-6.0 R5.0 P2000 F60； G98 X-70.0； G91 G28 Z0 M09； M06 T06；

G90 G49 G54 M3 S50； G00 X20.0 Y100.0 M08； G43 H06 G00 Z50.0；

G98 G85 X-30.0 Y65.0 Z-18.0 R5.0 F40； G00 X-120.0； Y15.0；

G98 G85 X-70.0 Y15.0 Z-18.0 R5.0 F40； G91 G28 Z0 M09； M06 T07；

G90 G49 G54 M3 S100； G00 X20.0 Y100.0 M08； G43 H07 G00 Z50.0；

G98 G84 X-15.0 Y65.0 Z-19.0 R5.0 F175； G00 X-120.0； Y15.0；

G98 G84 X-85.0 Y15.0 Z-19.0 R5.0 F175； G91 G28 Z0 M09； M30； 只要路是对的就不怕路远，记得要坚强

灬雨清风灬

2011年3月26日 22:27:52

课题二 镗孔加工

图4—2—1 零件加工任务图

参考程序： ○0001； G91 G28 Z0； M06 TO1；

G90 G94 G49 G17 G40 G21； G54 M03 S400；

G43 H01 G00 Z50.0 M08； X-46.0 Y55.0； Z5.0；

G01 Z-4.0 F80； Y-55.0 F60； X46.0 F1000； Y55.0 F60； 只要路是对的就不怕路远，记得要坚强

灬雨清风灬

2011年3月26日 22:27:52 G41 D01 G01 X17.321 Y30.0 F60； X34.641 Y0； X17.321 Y-30.0； X-17.321； X-34.641 Y0； X-17.321 Y30.0 ； X-20.0；

G40 G01 X65.0 Y55.0 F300； G91 G28 Z0 M09； M06 T03；

G90 G54 G49 G40 M03 S1200； G43 H03 G00 Z50.0 M08； G98 G81 X0 Y0 Z-4.0 R5.0 F60； G91 G28 Z0 M09； M06 T04；

G90 G54 G49 G40 M03 S500； G43 H04 G00 Z50.0 M08； G98 G81 X0 Y0 Z-20.0 R5.0 F60； G91 G28 Z0 M09； G28 X0 Y0； M06 T05；

G90 G54 G49 G40 M03 S350； G43 H05 G00 Z50.0 M08；

G98 G73 X0 Y0 Z-22.0 R5.0 Q2.0 F50；G91 G28 Z0 M09； G28 X0 Y0； M06 T06；

G90 G54 G49 G40 M03 S250； G43 H06 G00 Z50.0 M08；

G98 G73 X0 Y0 Z-25.0 R5.0 Q2.0 F45；G91 G28 Z0 M09； G28 X0 Y0； M06 T07；

G90 G54 G49 G40 M03 S200； G43 H07 G00 Z50.0 M08；

G98 G73 X0 Y0 Z-26.0 R5.0 Q2.0 F40；G91 G28 Z0 M09； M06 T02；

只要路是对的就不怕路远，记得要坚强

灬雨清风灬

2011年3月26日 22:27:52 G90 G54 G49 G40 M03 S800； G43 H02 G00 Z50.0 M08； X46.0 Y55.0； Z5.0；

G01 Z-4.0 F80；

G41 D02 G01 X17.321 Y30.0 F60； X34.641 Y0； X17.321 Y-30.0； X-17.321； X-34.641 Y0； X-17.321 Y30.0； X-20.0；

G40 G01 X65.0 Y55.0 F300； G91 G28 Z0 M09； M06 T08；

G90 G54 G49 G40 M03 S800； G43 H08 G00 Z60.0 M08； G98 G85 X0 Y0 Z-17.0 R5.0 F60； G91 G28 Z0 M09； M06 T09；

G90 G54 G49 G40 M03 S1500； G43 H09 G00 Z60.0 M08； G98 G85 X0 Y0 Z-17.0 R5.0 F50； G91 G28 Z0 M09； G28 X0 Y0； M30；只要路是对的就不怕路远，记得要坚强

灬雨清风灬

2011年3月26日 22:27:52

单元五 综合课题加工

课题一 镜像加工

图5—1—1 加工任务图

参考程序： ○0001；（主程序）G90 G40 G21 G17 G94； G50.1 X0 Y0 G91 G28 Z0； G90 G54 M3 S680； M08 M98 P0002 G51.1 X0 M98 P0002 G50.1 X0 M09 M30

○0002；（子程序）G00 X-58.0 Y-48.0； Z50.0； Z5.0； 只要路是对的就不怕路远，记得要坚强

灬雨清风灬

2011年3月26日 22:27:52 G01 Z-3.0 F50；

G41 D01 G01 X-47.0 Y-45.0 F100； X-47.0 Y-20.0； X-37.0 Y-20.0；

G03 X-27.0 Y-10.0 R10.0； G01 X-27.0 Y10.0；

G03 X-37.0 Y20.0 R10.0； G01 X-47.0 Y20.0； X-47.0 Y42.5； X-28.0 Y42.5；

G02 X-8.0 Y22.5 R20.0； G01 X-8.0 Y-20.0； X-30.5 Y-42.5； X-50.0 Y-42.5；

G40 G01 X-58.0 Y-48.0； G00 Z50.0； M99；

课题二 极坐标加工 只要路是对的就不怕路远，记得要坚强

灬雨清风灬

2011年3月26日 22:27:52

图5—2—1 加工任务图

参考程序： ○0001； G54 G40； M08； G15；

M03 S700；

G00 X58.0 Y-10.0； Z50.0； Z5.0；

G01 Z-5.0 F50；

G41 D01 G16 G01 X36.0 Y-5.0 F100； G02 X24.0 Y-5.0 R6.； G03 X24.0 Y275.0 R-24.0； G02 X36.0 Y275.0 R6.0； G02 X36.0 Y-5.0 R-36.0； G40 G15 G01 X58.0 Y-10.0； G00 Z150.0； M09； M30； 只要路是对的就不怕路远，记得要坚强

灬雨清风灬

2011年3月26日 22:27:52

课题三 旋转加工

图5—3—1 加工任务图

参考程序： ○0001； G54 G40； G69；

M03 S700；

G68 X0 Y0 R30.0； G00 X0 Y0； Z50.0 M08； Z5.0；

G01 Z-5.0 F50；

G41 D01 G01 X25.0 Y10.0 F100； G03 X15.0 Y20.0 R10.0； G01 X-15.0；

G03 X-25.0 Y10.0 R10.0； G01 Y-10.0；

G03 X-15.0 Y-20.0 R10.0； G01 X15.0；

G03 X25.0 Y-10.0 R10.0； G01 X25.0 Y10.0； G40 G01 X0 Y0； G00 Z150.0 M09； M30； 只要路是对的就不怕路远，记得要坚强

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2011年3月26日 22:27:52

课题四 综合零件的加工

图5—4—1 加工任务图

参考程序：

（1）正六边形加工程序 ○0001；

G90 G40 G21 G17 G94； G91 G28 Z0；

G90 G54 M03 S400； G00 X0 Y55.0； Z5.0 M08； G01 Z-6.F60；

G41 D01 G01 X0 Y29.0 F100； X10.97；

G02 X19.63 Y24.0 R10.0； 只要路是对的就不怕路远，记得要坚强

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2011年3月26日 22:27:52 G01 X30.60 Y5.0； G02 Y-5.0 R10.0； G01 X19.63 Y-24.0；

G02 X10.97 Y-29.0 R10.0； G01 X-10.97；

G02 X-19.63 Y-24.0 R10.0； G01 X-30.60 Y-5.0； G02 Y5.0 R10.0； G01 X-19.63 Y24.0；

G02 X-10.97 Y29.0 R10.0； G01 X0；

G40 G01 X0 Y55.0； G00 Z50.0 M09； G91 G28 Z0； M30；

（2）斜六边形加工主程序 ○0002；（主程序）

G90 G40 G21 G17 G94 G69； G91 G28 Z0；

G90 G68 X0 Y0 R10.0； M98 P0003； G69；

G91 G28 Z0； M30；

○0003；（子程序）G90 G54 M03 S400； G00 X0 Y40.0； Z5.0 M08； G01 Z-4.F60；

G41 D01 G01 X0 Y25.0 F100；X10.97；

G02 X16.17 Y22.0 R6.0； G01 X27.14 Y3.0； G02 Y-3.0 R6.0； G01 X16.17 Y-22.0；

G02 X10.97 Y-25.0 R6.0； G01 X-10.97；

G02 X-16.17 Y-22.0 R6.0； G01 X-27.14 Y-3.0； G02 Y3.0 R6.0； G01 X-16.17 Y22.0；

G02 X-10.97 Y25.0 R6.0；

只要路是对的就不怕路远，记得要坚强

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2011年3月26日 22:27:52 G01 X0；

G40 G01 X0 Y40.0； G00 Z50.0 M09； M99；

（3）凹槽加工程序 ○0004；（主程序）G90 G40 G21 G17 G94； G54 M03 S680； GO0 X60 Y-50； Z5.0 M08； M98 P0005； G51.1 X0 Y0 ； M98 P0005； G50.1 X0 Y0 ； G0 Z100.0 M09； M30

○0005；（子程序）G00 X56.0 Y-46.0； G01 Z-8.0 F50；

G41 D04 G01 X52.34 Y-33.55 F ；X34.88 Y-19.58；

G3 X26.76 Y-29.73 R6.5； G1 X41.94 Y-41.87； G40 G01 X56.0 Y-46.0； G00 Z5.0； M99；

（4）孔加工程序 ○0006； G91 G28 Z0； M06 T05；

G90 G40 G21 G17 G94 G15； G54 M03 S1500； GO0 X0 Y0；

G43 H05 G00 Z20.0； G16 G00 X40.0 Y40.0； G99 G81 Z-9.0 R5.0 F60； G00 X40.0 Y210.0；

G98 G81 Z-9.0 R5.0 F60； G15；

G91 G28 Z0； M06 T06；

只要路是对的就不怕路远，记得要坚强

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2011年3月26日 22:27:52 G90 G15 G54 M3 S500； GO0 X0 Y0；

G43 H06 G00 Z20.0； G16 G00 X40.0 Y40.0； G99 G81 Z-20.0 R5.0 F60； G00 X40.0 Y210.0；

G98 G81 Z-20.0 R5.0 F60； G15；

G91 G28 Z0； M06 T07；

G90 G15 G54 M03 S450； GO0 X0 Y0；

G43 H07 G00 Z20.0； G16 G00 X40.0 Y40.0； G99 G81 Z-20.0 R5.0 F50； G00 X40.0 Y210.0；

G98 G81 Z-20.0 R5.0 F50； G15；

G91 G28 Z0； M06 T08；

G90 G15 G54 M03 S500； GO0 X0 Y0；

G43 H08 G00 Z20； G16 G00 X40.0 Y40.0；

G99 G82 Z-10.0 R5.0 P2000 F60；G00 X40.0 Y210.0；

G99 G82 Z-10.0 R5.0 P2000 F60；G15；

G91 G28 Z0； M06 T09；

G90 G15 G54 M03 S50； GO0 X0 Y0；

G43 H09 G00 Z20.0； G16 G00 X40.0 Y40.0； G99 G85 Z-18.0 R5.0 F40； G00 X40.0 Y210.0 G98 G85 Z-18.0 R5.0 F40； G15；

G91 G28 Z0； M30；

只要路是对的就不怕路远，记得要坚强

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2011年3月26日 22:27:52 数控编程实例

1．根据图样要求、毛坯及前道工序加工情况，确定工艺方案及加工路线

1）以已加工过的底面为定位基准，用通用台虎钳夹紧工件前后两侧面，台虎钳固定于铣床工作台上。2）工步顺序

① 铣刀先走两个圆轨迹，再用左刀具半径补偿加工50㎜×50㎜四角倒圆的正方形。② 每次切深为2㎜，分二次加工完。2．选择机床设备

根据零件图样要求，选用经济型数控铣床即可达到要求。故选用XKN7125型数控立式铣床。

3．选择刀具

现采用φ10㎜的平底立铣刀，定义为T01，并把该刀具的直径输入刀具参数表中。4．确定切削用量

切削用量的具体数值应根据该机床性能、相关的手册并结合实际经验确定，详见加工程序。

5．确定工件坐标系和对刀点

在XOY平面内确定以工件中心为工件原点，Z方向以工件表面为工件原点，建立工件坐标系，如图2-23所示。

采用手动对刀方法（操作与前面介绍的数控铣床对刀方法相同）把点O作为对刀点。6．编写程序

按该机床规定的指令代码和程序段格式，把加工零件的全部工艺过程编写成程序清单。

考虑到加工图示的槽，深为4㎜，每次切深为2㎜，分二次加工完，则为编程方便，同时减少指令条数，可采用子程序。该工件的加工程序如下（该程序用于XKN7125铣床）： N0010 G00 Z2 S800 T1 M03 N0020 X15 Y0 M08 N0030 G20 N01 P1.-2

；调一次子程序，槽深为2㎜ N0040 G20 N01 P1.-4

；再调一次子程序，槽深为4㎜ 只要路是对的就不怕路远，记得要坚强

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2011年3月26日 22:27:52 N0050 G01 Z2 M09 N0060 G00 X0 Y0 Z150 N0070 M02

；主程序结束 N0010 G22 N01

；子程序开始 N0020 G01 ZP1 F80 N0030 G03 X15 Y0 I-15 J0 N0040 G01 X20 N0050 G03 X20 YO I-20 J0 N0060 G41 G01 X25 Y15

；左刀补铣四角倒圆的正方形 N0070 G03 X15 Y25 I-10 J0 N0080 G01 X-15 N0090 G03 X-25 Y15 I0 J-10 N0100 G01 Y-15 N0110 G03 X-15 Y-25 I10 J0 N0120 G01 X15 N0130 G03 X25 Y-15 I0 J10 N0140 G01 Y0 N0150 G40 G01 X15 Y0

；左刀补取消 N0160 G24

；主程序结束

1．根据图样要求、毛坯及前道工序加工情况，确定工艺方案及加工路线 1）以底面为定位基准，两侧用压板压紧，固定于铣床工作台上 2）工步顺序

① 钻孔φ20㎜。

② 按O’ABCDEFG线路铣削轮廓。2．选择机床设备

根据零件图样要求，选用经济型数控铣床即可达到要求。故选用华中Ⅰ型（ZJK7532A型）数控钻铣床。3．选择刀具

现采用φ20㎜的钻头，定义为T02,φ5㎜的平底立铣刀，定义为T01，并把该刀具的 只要路是对的就不怕路远，记得要坚强

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2011年3月26日 22:27:52 直径输入刀具参数表中。

由于华中Ⅰ型数控钻铣床没有自动换刀功能，按照零件加工要求，只能手动换刀。4．确定切削用量

切削用量的具体数值应根据该机床性能、相关的手册并结合实际经验确定，详见加工程序。

5．确定工件坐标系和对刀点

在XOY平面内确定以0点为工件原点，Z方向以工件表面为工件原点，建立工件坐标系，如图3-24所示。

采用手动对刀方法把0点作为对刀点。6．编写程序（用于华中I型铣床）

按该机床规定的指令代码和程序段格式，把加工零件的全部工艺过程编写成程序清单。该工件的加工程序如下：

1）加工φ20㎜孔程序(手工安装好φ20㎜钻头)%1337

N0010 G92 X5 Y5 Z5

；设置对刀点

N0020 G91

；相对坐标编程 N0030 G17 G00 X40 Y30

；在XOY平面内加工 N0040 G98 G81 X40 Y30 Z-5 R15 F150

；钻孔循环 N0050 G00 X5 Y5 Z50 N0060 M05 N0070 M02 2）铣轮廓程序(手工安装好ф5㎜立铣刀,不考虑刀具长度补偿)%1338

N0010 G92 X5 Y5 Z50 N0020 G90 G41 G00 X-20 Y-10 Z-5 D01 N0030 G01 X5 Y-10 F150 N0040 G01 Y35 F150 N0050 G91 N0060 G01 X10 Y10 F150

N0070 G01 X11.8 Y0 N0080 G02 X30.5 Y-5 R20 N0090 G03 X17.3 Y-10 R20 N0100 G01 X10.4 Y0 N0110 G03 X0 Y-25 N0120 G01 X-90 Y0 N0130 G90 G00 X5 Y5 Z10 N0140 G40 N0150 M05 N0160 M30 只要路是对的就不怕路远，记得要坚强

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2011年3月26日 22:27:52

1．根据图样要求、毛坯及前道工序加工情况，确定工艺方案及加工路线 1）以底面为主要定位基准，两侧用压板压紧，固定于铣床工作台上。2）加工路线

Y方向以行距小于球头铣刀逐步行切形成椭球形成。2．选择机床设备

根据零件图样要求，选用经济型数控铣床即可达到要求。故选用华中Ⅰ型（ZJK7532A型）数控钻铣床。3．选择刀具

球头铣刀大小6mm。4．确定切削用量

切削用量的具体数值应根据该机床性能、相关的手册并结合实际经验确定，详见加工程序。

5．确定工件坐标系和对刀点

在XOY平面内确定以工件中心为工件原点，Z方向以工件表面为工件原点，建立工件坐标系，如图2-25所示。

采用手动对刀方法把0点作为对刀点。6．编写程序（用于华中I型铣床）

按该机床规定的指令代码和程序段格式，把加工零件的全部工艺过程编写成程序清单。该工件的加工程序如下：

%8005（用行切法加工椭园台块，X，Y按行距增量进给）#10=100

；毛坯X方向长度 #11=70

；毛坯Y方向长度 #12=50

；椭圆长轴 #13=20

；椭圆短轴 #14=10

；椭园台高度 #15=2

；行距步长 G92 X0 Y0 Z[#13+20] G90G00 X[#10/2] Y[#11/2] M03 G01 Z0

X[-#10/2] Y[#11/2] G17G01 X[-#10/2] Y[-#11/2] 只要路是对的就不怕路远，记得要坚强

灬雨清风灬

2011年3月26日 22:27:52

X[#10/2]

Y[#11/2] #0=#10/2 #1=-#0 #2=#13-#14 #5=#12*SQRT[1-#2*#2/#13/#13] G01 Z[#14] WHILE #0 GE #1 IF ABS[#0] LT #5 #3=#13*SQRT[1-#0*#0/[#12*#12]] IF #3 GT #2 #4=SQRT[#3*#3-#2*#2] G01 Y[#4] F400 G19 G03 Y[-#4] J[-#4] K[-#2] ENDIF ENDIF G01 Y[-#11/2] F400 #0=#0-#15 G01 X[#0] IF ABS[#0] LT #5 #3=#13*SQRT[1-#0*#0/[#12*#12]] IF #3 GT #2 #4=SQRT[#3*#3-#2*#2] G01 Y[-#4] F400 G19 G02 Y[#4] J[#4] K[-#2] ENDIF ENDIF G01 Y[#11/2] F1500 #0=#0-#15 G01 X[#0] ENDW G00 Z[#13+20] M05 G00 X0 Y0 M02 只要路是对的就不怕路远，记得要坚强

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2011年3月26日 22:27:52

具体加工工艺和装夹方法和其余各题一样，这里略。程序如下：（用于华中I型铣床）%1978

#10=100

;底平面EF的长度，可根据加工要求任定 #0=#10/2

；起刀点的横座标（动点）#100=20

；C点的横座标

#1=20

；C点和G点的纵向距离 #11=70 ；FG的长度 #20=-#10/2

；E点的横座标 #15=3 ；步长 #4=16

；棱台高 #5=3

；棱台底面相对于Z=0平面的高度 #6=20 ；C点的纵座标

G92 X0 Y0 Z[#4+#5+2]

；MDI对刀点Z向距毛坯上表面距离 G00 X0 Y0

G00 Z[#4+10] M03 G01 X[#0] Y[#11/2] Z[#5]

；到G点

WHILE #0 GE #20

；铣棱台所在的凹槽 IF ABS[#0] LE #100 G01 Y[#1] F100 X0 Y0 Z[#4+#5] X[#0] Y[-#1] Z[#5] Y[-#11/2] ENDIF

G01 Y[-#11/2] F100 #0=#0-#15 G01 X[#0] IF ABS[#0] le #100 G01 Y[-#1] 只要路是对的就不怕路远，记得要坚强

灬雨清风灬

2011年3月26日 22:27:52 X0 Y0 Z[#4+#5] X[#0] Y[#1] Z[#5] Y[#11/2] ENDIF G01 Y[#11/2] #0=#0-#15 G01 X[#0] ENDW G01 Z[#4+20] X0 Y0 X[#1] Y[#1] Z[#5] WHILE ABS[#6] LE #1

；铣棱台斜面 #6=#6-#15 G01 Y[#6] X0 Y0 Z[#4+#5] X[-#1] Y[-#6] Z[#5] G01 Y[-#6+#15] X0 Y0 Z[#4+#5] X[#1] Y[#6] Z[#5] ENDW

G00 Z[#4+20] G00 X0 Y0 M05 M30

1．根据零件图样要求、毛坯情况，确定工艺方案及加工路线

1）对短轴类零件，轴心线为工艺基准，用三爪自定心卡盘夹持φ45外圆，使工件伸出卡盘80㎜，一次装夹完成粗精加工。2）工步顺序

① 粗车端面及φ40㎜外圆，留1㎜精车余量。② 精车φ40㎜外圆到尺寸。2．选择机床设备

根据零件图样要求，选用经济型数控车床即可达到要求。故选用CK0630型数控卧式车床。

3．选择刀具 只要路是对的就不怕路远，记得要坚强

灬雨清风灬

2011年3月26日 22:27:52

根据加工要求，选用两把刀具，T01为90°粗车刀，T03为90°精车刀。同时把两把刀在自动换刀刀架上安装好，且都对好刀，把它们的刀偏值输入相应的刀具参数中。4．确定切削用量

切削用量的具体数值应根据该机床性能、相关的手册并结合实际经验确定，详见加工程序。

5．确定工件坐标系、对刀点和换刀点

确定以工件右端面与轴心线的交点O为工件原点，建立XOZ工件坐标系，如前页图2-16所示。

采用手动试切对刀方法（操作与前面介绍的数控车床对刀方法基本相同）把点O作为对刀点。换刀点设置在工件坐标系下X55、Z20处。6．编写程序(以CK0630车床为例)

按该机床规定的指令代码和程序段格式，把加工零件的全部工艺过程编写成程序清单。该工件的加工程序如下：

N0010 G59 X0 Z100

；设置工件原点 N0020 G90

N0030 G92 X55 Z20

；设置换刀点 N0040 M03 S600

N0050 M06 T01

；取1号90°偏刀，粗车 N0060 G00 X46 Z0 N0070 G01 X0 Z0 N0080 G00 X0 Z1 N0090 G00 X41 Z1 N0100 G01 X41 Z-64 F80 ；粗车φ40㎜外圆，留1㎜精车余量 N0110 G28

N0120 G29

；回换刀点

N0130 M06 T03

；取3号90°偏刀，精车 N0140 G00 X40 Z1 N0150 M03 S1000 N0160 G01 X40 Z-64 F40 ；精车φ40㎜外圆到尺寸 N0170 G00 X55 Z20 N0180 M05 N0190 M02 只要路是对的就不怕路远，记得要坚强

灬雨清风灬

2011年3月26日 22:27:52

1．根据零件图样要求、毛坯情况，确定工艺方案及加工路线

1）对细长轴类零件，轴心线为工艺基准，用三爪自定心卡盘夹持φ25㎜外圆一头，使工件伸出卡盘85㎜，用顶尖顶持另一头，一次装夹完成粗精加工。2）工步顺序

① 手动粗车端面。② 手动钻中心孔。

③ 自动加工粗车φ16㎜、φ22㎜外圆，留精车余量1㎜。

④ 自右向左精车各外圆面：倒角→车削φ16㎜外圆，长35㎜→车φ22㎜右端面→倒角→车φ22㎜外圆，长45㎜。

⑤ 粗车2㎜×0.5㎜槽、3㎜×φ16㎜槽。

⑥ 精车3㎜×φ16㎜槽，切槽3㎜×0.5㎜槽，切断。2．选择机床设备

根据零件图样要求，选用经济型数控车床即可达到要求。故选用CK0630型数控卧式车床。

3．选择刀具

根据加工要求，选用五把刀具，T01为粗加工刀，选90°外圆车刀，T02为中心钻，T03为精加工刀，选90°外圆车刀，T05为切槽刀，刀宽为2㎜，T07为切断刀，刀宽为3㎜（刀具补偿设置在左刀尖处）。

同时把五把刀在自动换刀刀架上安装好，且都对好刀，把它们的刀偏值输入相应的刀具参数中。

4．确定切削用量

切削用量的具体数值应根据该机床性能、相关的手册并结合实际经验确定，详见加工程序。

5．确定工件坐标系、对刀点和换刀点

确定以工件右端面与轴心线的交点O为工件原点，建立XOZ工件坐标系，如图2-17所示。

采用手动试切对刀方法（操作与前面介绍的数控车床对刀方法基本相同）把点O作为对刀点。换刀点设置在工件坐标系下X35、Z30处。6．编写程序（以CK0630车床为例）

按该机床规定的指令代码和程序段格式，把加工零件的全部工艺过程编写成程序清单。该工件的加工程序如下： 只要路是对的就不怕路远，记得要坚强

灬雨清风灬

2011年3月26日 22:27:52 N0010 G59 X0 Z105 N0020 G90

N0030 G92 X35 Z30 N0040 M03 S700 N0050 M06 T01 N0060 G00 X20 Z1

N0070 G01 X20 Z-34.8 F80 N0080 G00 X20 Z1

N0090 G00 X17 Z1 N0100 G01 X17 Z-34.8 F80 N0110 G00 X23 Z-34.8

N0120 G01 X23 Z-80 F80 N0130 G28

N0140 G29 N0150 M06 T03

N0160 M03 S1100

N0170 G00 X14 Z1 N0171 G01 X14 Z0

N0180 G01 X16 Z-1 F60 N0190 G01 X16 Z-35 F60 N0200 G01 X20 Z-35 F60 N0210 G01 X22 Z-36 F60 N0220 G01 X22 Z-80 F60 N0230 G28 N0240 G29 N0250 M06 T05

N0260 M03 S600

N0270 G00 X23 Z-72.5

N0280 G01 X21 Z-72.5 F40 N0290 G04 P2 N0300 G00 X23 Z-46.5

N0310 G01 X16.5 Z-46.5 F40

N0320 G28

N0330 G29

N0340 M06 T07

N0350 G00 X23 Z-47

N0360 G01 X16 Z-47 F40 N0370 G04 P2 N0380 G00 X23 Z-35 N0390 GO1 X15 Z-35 F40 N0400 G00 X23 Z-79 N0410 G01 X20 Z-79 F40 N0420 G00 X22 Z-78

N0430 G01 X20 Z-79 F40

只要路是对的就不怕路远，记得要坚强

灬雨清风灬

2011年3月26日 22:27:52 N0440 G01 X0 Z-79 F40 N0450 G28 N0460 G29 N0470 M05 N0480 M02

1．根据零件图样要求、毛坯情况，确定工艺方案及加工路线

1）对短轴类零件，轴心线为工艺基准，用三爪自定心卡盘夹持φ25㎜外圆，一次装夹完成粗精加工。2)工步顺序

① 粗车外圆。基本采用阶梯切削路线，为编程时数值计算方便，圆弧部分可用同心圆车圆弧法，分三刀切完。

② 自右向左精车右端面及各外圆面：车右端面→倒角→切削螺纹外圆→车φ16㎜外圆→车R3㎜圆弧→车φ22㎜外圆。③ 切槽。④ 车螺纹。⑤ 切断。2．选择机床设备

根据零件图样要求，选用经济型数控车床即可达到要求。故选用CJK6136D型数控卧式车床。3．选择刀具

根据加工要求，选用四把刀具，T01为粗加工刀，选90°外圆车刀，T02为精加工刀，选尖头车刀，T03为切槽刀，刀宽为4㎜，T04为60°螺纹刀。刀具布置如图2-19所示。

同时把四把刀在四工位自动换刀刀架上安装好，且都对好刀，把它们的刀偏值输入相应的刀具参数中。4．确定切削用量

切削用量的具体数值应根据该机床性能、相关的手册并结合实际经验确定，详见加工程序。5．确定工件坐标系、对刀点和换刀点

确定以工件右端面与轴心线的交点O为工件原点，建立XOZ工件坐标系，如图2-18所示。

采用手动试切对刀方法（操作与前面介绍的数控车床对刀方法相同）把点O作为对刀点。换刀点设置在工件坐标系下X15、Z150处。

只要路是对的就不怕路远，记得要坚强

灬雨清风灬

2011年3月26日 22:27:52 6．编写程序（该程序用于CJK6136D车床）

按该机床规定的指令代码和程序段格式，把加工零件的全部工艺过程编写成程序清单。该工件的加工程序如下：（该系统X方向采用半径编程）N0010 G00 Z2 S500 T01.01 M03 N0020 X11 ；粗车外圆得φ22㎜ N0030 G01 Z-50 F100 N0040 X15 N0050 G00 Z2 N0060 X9.5 ；粗车外圆得φ19㎜ N0070 G01 Z-32 F100 N0080 G91 G02 X1.5 Z-1.5 I1.5 K0 ；粗车圆弧一刀得R1.5㎜ N0090 G90 G00 X15 N0100 Z2 N0110 X8.5 ；粗车外圆得φ17㎜ N0120 G01 Z-32 F100 N0130 G91 G02 X2.5 Z-2.5 I2.5 K0 ；粗车圆弧二刀得R3㎜ N0140 G90 G00 X15 Z150 N0150 T02.02 ；精车刀，调精车刀刀偏值 N0160 X0 Z2 N0170 G01 Z0 F50 S800 ；精加工 N0180 X7 N0190 X8 Z-1 N0200 Z-32 N0210 G91 G02 X3 Z-3 I3 K0 N0220 G90 G01 X11 Z-50 N0230 G00 X15 N0240 Z150 N0250 T03.03 ；换切槽刀，调切槽刀刀偏值 N0260 G00 X10 Z-19 S250 M03 ；割槽 N0270 G01 X5.5 F80 N0280 X10 N0290 G00 X15 Z150 N0300 T04.04 ；换螺纹刀，调螺纹刀刀偏值

N0310 G00 X8 Z5 S200 M03 ；至螺纹循环加工起始点 N0320 G86 Z-17 K2 I6 R1.08 P9 N1 ；车螺纹循环 N0330 G00 X15 Z150 N0340 T03.03 ；换切槽刀，调切槽刀刀偏值 N0350 G00 X15 Z-49 S200 M03 ；切断 N0360 G01 X0 F50 N0370 G00 X15 Z150 N0380 M02

只要路是对的就不怕路远，记得要坚强

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2011年3月26日 22:27:52

编程之一

采用阶梯切削路线编程法，刀具每次运动的位置都需编入程序，程序较长，但刀具切削路径短，效率高，被广泛采用。

1．根据零件图样要求、毛坯及前道工序加工情况，确定工艺方案及加工路线 1）以已加工出的φ122）工步顺序

① 粗车外圆。基本采用阶梯切削路线，为编程时数值计算方便，圆弧部分可用同心圆车圆弧法，分四刀切完；圆锥部分用相似斜线车锥法分三刀切完。② 自右向左精车外轮廓面。2．选择机床设备

根据零件图样要求，选用经济型数控车床即可达到要求。故选用CJK6136D型数控卧式车床。3．选择刀具

根据加工要求，考虑加工时刀具与工件不发生干涉，可用一把尖头外圆车刀（或可转位机夹外圆车刀）完成粗精加工。4．确定切削用量

切削用量的具体数值应根据该机床性能、相关的手册并结合实际经验确定，详见加工程序。5．确定工件坐标系、对刀点和换刀点

确定以工件右端面与轴心线的交点O为工件原点，建立XOZ工件坐标系，如图2-20所示。

采用手动对刀方法把工件右端面与毛坯外圆面的交点A作为对刀点，如图2-20所示。采用MDI方式操纵机床，具体操作步骤如下： 1）回参考点操作

采用ZERO（回参考点）方式进行回参考点的操作，建立机床坐标系。2）试切对刀

主轴正转，先用已选好车刀的刀尖紧靠工件右端面，按设置编程零点键，CRT屏幕上显示X、Z坐标值都清成零（即X0，Z0）；然后退刀，再将工件外圆表面车一刀，保持X向尺寸不变，Z向退刀，当CRT上显示的Z坐标值为零时，按设置编程零点键，CRT屏幕上显示X、Z坐标值都清成零（即X0，Z0）。系统内部完成了编程零点的设置功能，即对刀点A为编程零点，建立了XAZ′工件坐标系。停止主轴，测量工件外圆直径D，若D测得φ55㎜。3）建立工件坐标系

+0。00

5㎜内孔及左端面为工艺基准，用长心轴及左端面定位工件，工件右端面用压板、螺母夹紧，用三爪自定心卡盘夹持心轴，一次装夹完成粗精加工。只要路是对的就不怕路远，记得要坚强

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刀尖（车刀的刀位点）当前位置就在编程零点上（即对刀点A点），现为编程方便，把工件右端面与轴心线的交点O为工件原点，要建立XOZ工件坐标系。则可执行程序段为G92 X27.5 Z0，CRT将会立即变为显示当前刀尖在XOZ工件坐标系中的位置，X坐标值为27.5，Y坐标值为0。即数控系统用新建立的XOZ工件坐标系取代了前面建立的XAZ′工件坐标系。

换刀点设置在XOZ工件坐标系下X15 Z150处。6．编写程序（该程序用于CJK6136D车床）

按该机床规定的指令代码和程序段格式，把加工零件的全部工艺过程编写成程序清单。该工件的加工程序如下（该系统X方向采用半径编程）：

N0010 G92 X27.5 Z0 ；建立XOZ工件坐标系 N0020 G00 Z2 S500 M03 N0030 X27 N0040 G01 Z-18.5 F100 N0050 G00 X30 N0060 Z2 N0070 X25.5 N0080 G01 Z-10 F100 N0090 G91 G02 X1.5 Z-1.5 I1.5 K0 N0100 G90 G00 X30 N0110 Z2 N0120 X24 N0130 G01 Z-10 F100 N0140 G91 G02 X3 Z-3 I3 K0 N0150 G90 G00 X30 N0160 Z2 N0170 X22.5 N0180 G01 Z-10 F100

N0190 G91 G02 X4.5 Z-4.5 I4.5 K0 N0200 G90 G00 X30 N0210 Z2 N0220 X21 N0230 G01 Z-4 F100 N0240 G91 X1.5 Z-1.5 N0250 G90 G00 X25 N0260 Z2 N0270 X19.5 N0280 G01 Z-4 F100 N0290 G91 X3 Z-3 N0300 G90 G00 X25 N0310 Z2 N0320 X18 N0330 G01 Z0 F150 S800 N0340 G91 X1 Z-1 N0350 Z-3 N0360 X3 Z-3

；车外圆得φ54㎜ ；粗车一刀外圆得φ51㎜ ；粗车一刀圆弧得R1.5㎜ ；粗车二刀外圆得φ48㎜

；粗车二刀圆弧得R3㎜ ；粗车三刀外圆得φ45㎜ ；粗车三刀圆弧得R4.5㎜ ；粗车四刀外圆得φ42㎜ ；粗车圆锥一刀 ；粗车五刀外圆得φ39㎜ ；粗车圆锥二刀 ；精车外轮廓 35 只要路是对的就不怕路远，记得要坚强

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2011年3月26日 22:27:52 N0370 Z-3 N0380 G02 X5 Z-5 I5 K0 N0390 G01 Z-2 N0400 X-1 Z-1 N0410 G90 G00 X30 N0420 Z150 N0430 M02

编程之二

采用精加工轮廓循环编程法，程序较短，编程也较容易，关键是准确确定循环体中的进刀、退刀量及循环次数，但刀具空行程较多，加工效率低，较适合外形轮廓复杂的工件。

上一零件还可采用精加工轮廓循环加工编程，如图2-21所示，每次循环刀具运动路线为A→B→C→D→E→F→G→H→I→J，走完一次循环后判别循环次数，若次数不够，则继续执行，直至循环结束。

循环次数N的确定：N=Δ/ap 其中：

Δ----最大加工余量 ap----每次背吃刀量

若N为小数，则用“去尾法”取整后再车一刀。

加工如图2-20所示的零件时，设起刀点A点，在工件坐标系下的坐标值为X27.5 Z0，最终刀具的位置为X18 Z0，因此X向的最大余量Δ=（27.5-18）=9.5㎜，取每次吃刀量ap=0.95㎜，则循环次数N=10。

循环体中除包括刀具的精加工轮廓轨迹以外，还包括刀具X向退刀、Z向退刀和X向进刀。X、Z向的进刀、退刀量可根据零件尺寸及刀具路线来确定。对如图3-19所示的零件，X向退刀量取2㎜，Z向退刀量确定为18㎜，X向进刀量为[（52-36）/2+2] ㎜=10㎜。

注意：采用循环编程必须使用G91指令，精加工轮廓循环加工程序如下（该程序用于CJK6136D车床）：

N0010 G92 X27.5 Z0 ；建立XOZ工件坐标系 N0020 G91 G01 X-0.95 Z0 F100 S800 M03 ；X向每次背吃刀量0.95㎜ N0030 X1 Z-1 ；精加工轮廓开始 N0040 Z-3 N0050 X3 Z-3 N0060 Z-3 N0070 G02 X5 Z-5 I5 K0 N0080 G01 Z-2

只要路是对的就不怕路远，记得要坚强

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2011年3月26日 22:27:52 N0090 X-1 Z-1 ；精加工轮廓结束 N0100 G00 X2 ；X向退刀2㎜ N0110 Z18 ；Z向退刀18㎜ N0120 X-10 ；X向进刀10㎜ N0130 G26 N0020.0120.9 ；循环加工 N0140 G90 G00 Z150 N0150 M02

1．根据零件图样要求、毛坯情况，确定工艺方案及加工路线

1）对细长轴类零件，轴心线为工艺基准，用三爪自定心卡盘夹持φ58㎜外圆一头，使工件伸出卡盘175㎜，用顶尖顶持另一头，一次装夹完成粗精加工（注：切断时将顶尖退出）。2）工步顺序

① 粗车外圆。基本采用阶梯切削路线，粗车φ56㎜、SφS50㎜、φ36㎜、M30㎜各外圆段以及锥长为10㎜的圆锥段，留1㎜的余量。

② 自右向左精车各外圆面：螺纹段右倒角→切削螺纹段外圆φ30㎜→车锥长10㎜的圆锥→车φ36㎜圆柱段→车φ56㎜圆柱段。

③ 车5㎜×φ26㎜螺纹退刀槽，倒螺纹段左倒角，车锥长10㎜的圆锥以及车5㎜×φ34㎜的槽。④ 车螺纹。

⑤ 自右向左粗车R15㎜、R25㎜、Sφ50㎜、R15㎜各圆弧面及30°的圆锥面。⑥ 自右向左精车R15㎜、R25㎜、Sφ50㎜、R15㎜各圆弧面及30°的圆锥面。⑦ 切断。2．选择机床设备

根据零件图样要求，选用经济型数控车床即可达到要求。故选用CK0630型数控卧式车床。3．选择刀具

根据加工要求，选用三把刀具，T01为粗加工刀，选90°外圆车刀，T03为切槽刀，刀宽为3㎜，T05为螺纹刀。

同时把三把刀在自动换刀刀架上安装好，且都对好刀，把它们的刀偏值输入相应的刀具参数中。

4．确定切削用量

切削用量的具体数值应根据该机床性能、相关的手册并结合实际经验确定，详见加工程序。

只要路是对的就不怕路远，记得要坚强

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2011年3月26日 22:27:52 5．确定工件坐标系、对刀点和换刀点

确定以工件左端面与轴心线的交点O为工件原点，建立XOZ工件坐标系。

采用手动试切对刀方法（操作与上面数控车床的对刀方法相同）把点O作为对刀点。换刀点设置在工件坐标系下X70、Z30处。6．编写程序（该程序用于CK0630车床）

按该机床规定的指令代码和程序段格式，把加工零件的全部工艺过程编写成程序清单。该工件的加工程序如下：

N0010 G59 X0 Z195 N0020 G90 N0030 G92 X70 Z30

N0040 M03 S450 N0050 M06 T01 N0060 G00 X57 Z1 N0070 G01 X57 Z-170 F80 N0080 G00 X58 Z1 N0090 G00 X51 Z1 N0100 G01 X51 Z-113 F80 N0110 G00 X52 Z1 N0120 G91 N0130 G81 P3 N0140 G00 X-5 Z0 N0150 G01 X0 Z-63 F80 N0160 G00 X0 Z63 N0170 G80 N0180 G81 P2 N0190 G00 X-3 Z0 N0200 G01 X0 Z-25 F80 N0210 G00 X0 Z25 N0220 G80 N0230 G90 N0240 G00 X31 Z-25 N0250 G01 X37 Z-35 F80 N0260 G00 X37 Z1 N0270 G00 X23 Z-72.5 N0280 G00 X26 Z1 N0290 G01 X30 Z-2 F60 N0300 G01 X30 Z-25 F60 N0310 G01 X36 Z-35 F60 N0320 G01 X36 Z-63 F60 N0330 G00 X56 Z-63 N0340 G01 X56 Z-170 F60 N0350 G28 N0360 G29 N0370 M06 T03

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2011年3月26日 22:27:52 N0380 M03 S400 N0390 G00 X31 Z-25 N0400 G01 X26 Z-25 F40 N0410 G00 X31 Z-23 N0420 G01 X26 Z-23 F40 N0430 G00 X30 Z-21 N0440 G01 X26 Z-23 F40 N0450 G00 X36 Z-35 N0460 G01 X26 Z-25 F40 N0470 G00 X57 Z-113 N0480 G01 X34.5 Z-113 F40 N0490 G00 X57 Z-111 N0500 G01 X34.5 Z-111 F40 N0510 G28 N0520 G29 N0530 M06 T05 N0540 G00 X30 Z2 N0550 G91 N0560 G33 D30 I27.8 X0.1 P3 Q0 N0570 G01 X0 Z1.5 N0580 G33 D30 I27.8 X0.1 P3 Q0 N0590 G90 N0600 G00 X38 Z-45 N0610 G03 X32 Z-54 I60 K-54 F40 N0620 G02 X42 Z-69 I80 K-54 F40 N0630 G03 X42 Z-99 I0 K-84 F40 N0640 G03 X36 Z-108 I64 K-108 F40 N0650 G00 X48 Z-113 N0660 G01 X56 Z-135.4 F60 N0670 G00 X56 Z-113 N0680 G00 X40 Z-113 N0690 G01 X56 Z-135.4 F60 N0700 G00 X50 Z-113 N0710 G00 X36 Z-113 N0720 G01 X56 Z-108 F60 N0730 G00 X36 Z-45 N0740 G00 X36 Z-45 N0750 M03 S800 N0760 G03 X30 Z-54 I60 K-54 F40 N0770 G03 X40 Z-69 I80 K-54 F40 N0780 G02 X40 Z-99 I0 K-84 F40 N0790 G03 X34 Z-108 I64 K-108 F40 N0800 G01 X34 Z-113 F40 N0810 G01 X56 Z-135.4 F40

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灬雨清风灬

加工工艺系统 篇3

关键词：数控技术；工艺特点；车削加工方案；系统分析

一、数控机床的背景及种类介绍

20世纪40年代末，美国开始研究数控机床，1952年，美国麻省理工学院（MIT）伺服机构实验室成功研制出第一台数控铣床，并于1957年投入使用。这是制造技术发展过程中的一个重大突破，标志着制造领域中数控加工时代开始。数控机床种类繁多，模具制造常用数控加工机床有：数控铣床、数控电火花成型机床、数控电火花线切割机床、数控磨床和数控车床。数控机床通常由控制系统、伺服系统、检测系统、机械传动系统及其它辅助系统组成。

二、数控加工技术的特点分析

1.自动化程度高。在数控机床上加工零件时，除了手工装卸工件外，全部加工过程都有机床自动完成。在柔性制造系统上，上下料、检测、对刀、传输、调度、管理等也都由机床自动完成，这样减轻了操作者操作者的劳动强度，改善了劳动条件。

2.加工精度高，加工质量稳定。数控加工的尺寸精度通常在0.005～0.1mm之间，且不受条件形状复杂强度的影响，加工中消除了操作者的人为误差，提高了同批零件尺寸的一致性，使产品质量保持稳定。

3.对加工对象的适应性强。数控机床上实现自动加工的控制信息是加工程序。当加工对象改变时，除了相应更换刀具和解决工件装夹方式外，只要重新编写并输入该零件的加工程序，便可自动加工出新的零件，不必对机床作任何复杂的调整，这样缩短了生产准备周期，给新产品的研制开发以及产品的改进，改型提供了捷径。

4.生产效率高。数控机床的加工效率高，一方面是自动化程度高，在一次装夹中能完成较多表面的加工，省去了 划线、多次装夹、检测等工序；另一方面是数控机床的运动速度高，空行程时间短。目前，数控车床的主轴转速已达到5000～7000r/min，数控高速磨削的砂轮线速度达到100～200m/s，加工中心的主轴转速已达到20×103～50×103r/min，各轴的快速移动达到18～24m/min。

5.易于简历计算机通信网络。由于数控机床是使用数字信息，是与计算机辅助设计和制造（CAD&CAM）系统连接，形成计算机辅助设计和制造与数控机床紧密结合的一体化系统。

三、数控车削加工工艺的制定

1.零件图工艺分析。零件的结构工艺性是指零件对加工方法的适应性，即所设计的零件结构应便于加工成形。在数控车床上加工零件时，应根据数控车削的特点，认真审视零件结构的合理性。在手工编程时，要计算每个几点坐标，在自动编程时，要对构成零件轮廓的所有几何元素进行定义，因此在分析零件图时，要分析几何元素的给定条件是否充分。由于设计等多方面的原因，可能在图样上出现构成加工轮廓的条件不充分，尺寸模糊不清及尺寸封闭等缺陷，增加了编程工作的难度，有的甚至无法编程。对被加工零件的精度及技术要求进行分析，是零件工艺性分析的重要内容，只有在分析零件尺寸精度和表面粗糙度的基础上，才能对加工方法、装夹方式、刀具及切削用量进行正确而合理的选择。

2.制定加工方案。数控车床上加工零件，应按工序集中的原则划分工序，在一次安装下尽可能完成大部分甚至全部表面的加工。根据零件的结构形状不同，通常选择外圆、端面或内孔、端面装夹，并力求设计基准、工艺基准和编程原点的统一。在数控车削加工过程中，由于加工对象复杂多样，特别是轮廓曲线的形状及位置千变万化，加上材料不同、批量不同等多方面因素的影响，在对具体零件制定加工方案时，应该进行具体分析和区别对待，灵活处理。只有这样，才能使所制定的加工方案合理，从而打到质量优、效率高和成本低的目的。在保证加工质量的前提下，使加工程序具有最短的走刀路线，不仅可以节省整个加工过程的执行时间，还能减少一些不必要的刀具消耗及机床进给机构滑动部件的磨损等。

3.确定刀具的进给路线

（1）最短的空行程路线，巧用起刀点。其对刀点A的设定是考虑到精车等加工过程中需方便地换刀，故设置在离坯件较远的位置处，同时将起刀点与其对刀点重合在一起。巧设换刀点。为了考虑换刀的方便和安全，有时也将换刀点设置在离坯件较远的位置处，那么，当换第二把刀后，进行精车时的空行程路线必然也较长；如果将第二把刀的换刀点改变则可缩短空行程距离。合理安排“回零”路线在手工编制较复杂轮廓的加工程序时，为使其计算过程尽量简化，既不易出错，又便于校核，编程者有时将每一刀加工完成后的刀具终点通过执行“回零”（即返回对刀点）指令，使其全都返回到对刀点位置，然后再执行后续程序。这样会增加走刀距离，降低生产效率。因此，在合理安排“回零”路线时，应使其前一刀终点与后一刀起点间的距离尽量减短，或者为零，即满足走刀路线为最短的要求。

（2）最短的切削进给路线，切削进给路线为最短，可有效地提高生产效率，降低刀具的损耗等。在安排粗加工或半精加工的切削进给路线时，应同时兼顾到被加工零件的刚性及加工的工艺性等要求，不要顾此失彼。

（3）巧用切断（槽）刀，对切断面带倒角要求的零件，在批量车削中比较普遍，为了便于切断并避免调头倒角，可巧用切断刀同时完成倒角和切断两个工序，效果很好。

四、数控加工工艺CAD/CAM系统

1.加工模型的建立。利用CAM系统提供的图形生成和编辑功能将零件的被加工部位绘制计算机屏幕上。作为计算机自动生成刀具轨迹的依据。加工模型的建立是通过人机交互方式进行的。被加工零件一般用工程图的形式表达在图纸上，用户可根据图纸建立三维加工模型。针对这种需求，CAM系统应提供强大几何建模功能，不仅应能生成常用的直线和圆弧，还应提供复杂的样条曲线、组合曲线、各种规则的和不规则的曲面等的造型方法，并提供种过渡、裁剪、几何变换等编辑手段。

2.刀具轨迹的生成。建立了加工模型后，即可利用CAXA制造工程师系统提供的多种形式的刀具轨迹生成功能进行数控编程。CAXA制造工程师中提供了十余种加工轨迹生成的方法。用户可以根据所要加工工件的形状特点、不同的工艺要求和精度要求，灵活的选用系统中提供的各种加工方式和加工参数等，方便快速地生成所需要的刀具轨迹即刀具的切削路径。CAXA制造工程师在研制过程中深入工厂车间并有自己的实验基地，它不仅集成了北航多年科研方面的成果，也集成了工厂中的加工工艺经验，它是二者的完美结合。在CAXA制造工程师中做刀具轨迹，已经不是一种单纯的数值计算，而是工厂中数控加工经验的生动体现，也是你个人加工经验的积累，它人加工经验的继承，

试论砂石加工系统工艺与技术应用 篇4

在建造建筑物的时候, 砂石骨料是最为基本的原材料, 不管是对于水利、核电、公路、市政、铁路等工程, 确保砂石骨料的数量以及质量是工程得以顺利施工的重要因素[1]。所以说砂石加工系统对于工程建设施工质量以及进度而言非常重要, 另外, 对砂石加工系统运行成本进行有效控制能够在很大程度上降低整个建设工程成本[2]。伴随社会不断发展, 对于砂石加工系统的要求也是越来越高, 所生产的砂石骨料除了满足工程施工质量以及进度要求之外, 其生产过程还需要达到节能减排、环境保护等各项硬性指标要求[3]。因此施工企业有必要从原先粗放型生产模式向环保节能型生产模式转变。

1 人工砂取代天然砂应用前景

当前阶段我国建筑市场用砂最主要的还是各江河开采的天然河砂。然而天然砂石资源作为一种地域性资源, 在较短时间内不可以再生。近年来, 我国社会经济取得了快速发展, 使得我们有更好的经济基础来大规模建设基础设施, 这必然会消耗大量天然砂资源。国内已经有很多地区出现天然砂资源快速衰竭的状况, 目前北京、天津等很多大中城市周边以及许多地区天然砂资源已经基本上枯竭。由于采挖天然砂会对河道产生一定程度的破坏, 同时也会影响到地区的自然生态。近年来, 人们的环保意识在迅速提升, 国家也出台了一些环境保护政策以及法律法规, 在河道、农田环境保护方面采取了强化措施, 可供开采的天然砂资源受到了很大的限制。另一方面, 从可持续发展层面来看, 也不适宜再进一步开采使用天然砂石料。

利用人工砂来取代天然砂石, 可以在很大程度上缓解当前的供需矛盾。建立环保、低耗、高产的砂石生产系统来生产质量优良的人工砂石具有重要的现实意义和非常广阔的应用前景。和天然砂石相比较而言人工砂石具备很多优势, 例如:能够人工调配各档骨料的级配, 人工控制砂的模数;能够对各种尾矿或废石进行充分利用, 满足国家对环保方面的要求;原料就地取材, 加工过程非常方便快捷, 产品规格较为统一且质量较为稳定。目前, 随着“自冲击破碎”等理论的不断完善以及高性能砂石加工设备的发展, 为生产出更好质量的人工砂打下了坚实的理论和技术基础。目前在水电行业, 天然砂已经基本上被人工砂取代, 成为混凝土中关键组成部分。

2 砂石加工系统工艺与技术应用

2.1 全干法生产工艺

典型的干法制砂生产工艺流程为:向制砂机供给粒径大小在5~40mm范围内的碎石 (砾石) 作为原料, 需要利用筛分分级设备将粒径超过了5mm的碎石以及一些粒径在2.5~5mm范围内的细碎石返回制砂机再加工, 另外, 将粒径小于2.5mm的原料再细分为两个等级, 分别为0.6~2.5mm以及小于0.6mm, 对于粒径小于0.6mm的细砂料通过空气分级机除掉多余石粉, 然后利用混合设备将粒径在小于0.6mm、0.6~2.5mm、2.5~5mm三种料混合均匀, 这样便能够得到各项质量都达到人工砂要求的产品。

全干法生产工艺其最大的特征就是在整个系统加工过程都无需加水, 不仅如此, 还需要在所有与制砂有关的环节中全部采取遮挡防雨措施, 另外, 在皮带机机头的位置还安装了合金橡胶清扫器以提升石粉回收量。通过这种生产工艺生产出来的人工砂石骨料不但质量好、产量高, 同时该工艺生产获得的人工砂石具有较高的粉含量, 利用这种人工砂制备的混凝土具有很好的延展性, 能够降低胶凝材料的使用量, 也即能够减少整个工程建设的生产成本。全干法生产整个过程中不会出现水污染, 对于岩性较硬岩的岩石来说非常适合, 但是该种生产工艺最大的缺陷在于会引起一定程度的粉尘污染。如图1所示为典型的全干法生产工艺流程。

2.2 半干法生产工艺

半干式制砂技术其最大的优点就是在整个工艺流程生产过程中综合考虑了智能优质、绿色环保、节能降耗的设计理念。制砂工艺的主要设备为立轴式制砂机, 同时还有棒磨机制砂, 用来对砂的细度模数进行调节。半干式制砂工艺技术其生产思路为以破带磨、多破少磨。利用半干式制砂工艺技术不但能够得到质量比天然砂更好的产品, 同时还摒弃或者部分摒弃了很多传统并且能耗较高的制砂设备。在生产过程中进入料仓制砂的原料主要可以分为三种: (1) 一次破碎后分级筛分的粒径在5~40mm范围内的粗骨料 (在破碎之前进行筛分并对泥进行清洗) ; (2) 进行成品粗骨料分级时筛选出现的粒径在2.5~5mm范围内的经脱水筛脱水后的渣料; (3) 砂筛楼分级还回的粒径在2.5~40mm范围内的骨料。通过这样的工艺流程就从工艺层面对制砂原料的含泥量进行了有效控制。进入成品砂仓的成品砂同样可以分为三种: (1) 砂筛分分级的粒径不超过5mm的成品粗骨砂; (2) 粒径不超过2.5mm的成品细砂; (3) 粗骨料分级后在污水中回收的粒径不超过2.5mm的成品细砂, 前面两种属于干砂, 其含水率不超过2%, 在成品砂产量中其所占比例为80~95%, 是砂的主生产线路, 最后一种属于湿砂, 其含水率一般在6~15%范围内, 在成品砂产量中其所占比例为5~20%。半干式制砂技术能够很好的解决岩性较软、含泥量较大问题。按照原材料质量又可以进一步分为两种不同工艺: (1) 湿法为主的半干法生产工艺; (2) 以干法为主的半干法生产工艺。利用半干法来生产砂石骨料能够确保产品质量的稳定性, 基本上不会造成粉尘污染, 适用于各类原材料。但是该种工艺方法最大的缺陷就是需要处理大量的污水, 因此需要投入一定的处理费用, 成本较高。如图2所示为典型半干法生产工艺流程。

2.3 湿法生产工艺

湿法生产工艺的特点就是各级筛分都需要设置喷水冲洗, 对于生产常态用砂或者加工天然河卵石料的人工砂石加工系统较为适用。该生产工艺能够保证成品质量, 但是很难对砂进行脱水, 同样需要处理大量的污水, 增加了加工成本。如图3所示为典型湿法生产工艺流程。湿法制砂设备中最为常见的就是棒磨机, 一般情况下进料粒径在5~25mm范围内, 在成品中只有很少的砂石粒径会超过5mm, 排出后的产品通过螺旋分级机以及旋流器划分成为人工砂以及废污泥水, 最后将废污泥水传输到沉砂池或者旋转式分级机用来回收流失细砂。在国内外很多水电工程当中, 利用湿法进行生产的时候都通过专门净化设备来处理泥污水。湿式制砂工艺流程特点为:立轴式冲击式破碎机和检查筛分构成闭路循环, 在检查筛筛网上面设置3mm和5mm两种筛网, 粒径不超过3mm的颗粒以及棒磨机产品经过分级以及脱水之后直接进成品砂仓, 而粒径在3~5mm范围内的颗粒还需要进入棒磨机, 粒径超过5mm的颗粒需要进入立轴式冲击式破碎机。

3 结束语

近年来, 我国社会经济取得了巨大成就, 同时也建造了大量的基础设施工程项目, 工程建设离不开砂石骨料, 传统的工程建设过程中使用的多是天然砂, 但是天然砂作为一种短时间内不可再生资源已经逐渐枯竭, 为了满足市场需求, 人工砂石应运而生。我国在人工砂石生产技术上面经过了近40年积累, 从刚开始的逐步摸索到现在已经达到了国际先进水平。人工砂石和天然砂石相比较而言, 其系统建设周期、经济性、产品质量已经环境要求等方面都具备较多优势。相信在不就的将来人工砂石将全面取代天然砂石。

摘要：我国在人工砂石生产技术上面经过了近40年积累, 从刚开始的逐步摸索到现在已经达到了国际先进水平。人工砂石和天然砂石相比较而言, 其系统建设周期、经济性、产品质量以及环境要求等方面都具备较多优势。本文首先描述了人工砂石取代天然砂石的应用前景, 然后分别就全干法生产工艺、半干法生产工艺和湿法生产工艺进行了详细的阐述, 以期能够对同行有所帮助。

关键词：人工砂石,加工系统,工艺流程

参考文献

[1]张昌晶.观音岩水电站砂石加工系统工艺研究与应用[J].低碳世界, 2016 (1) :68~69.

[2]温华元.砂石加工系统工艺与技术研究与应用[J].科技资讯, 2014 (29) :78~79.

连杆的加工工艺 篇5

【关键词】材质;加工;方法

一、引言

由于连杆本身形状的特殊性，中间是圆柱形，两端是需要加工的。选择常规的v型铁作为工装，在压紧时，压板和圆柱只有几个点的接触。显然在装卡的过程中容易出现碰伤，在加工的过程中容易出现撞刀的可能性，在加工不同位置时需要反复移动压板才能继续加工。这样直接影响到加工的精度。为了保证加工过程中少装卡，又要装卡合理。必然要设计特定的工装。

二、当根据工件的外形和加工需要设计好2件工装后，下面将整个加工方案叙述如下：

加工过程中需要三次装卡

第一次装卡

根据先粗后精的加工理念

先将连杆圆形底座朝下放置在事先加工好的工装上面，该工装的好处是，只要第一件工件的四个面加工完成后，将数据输入系统里。以后每件工件只需要找正就可以，然后设备会根据事先输入的数据按制定的程序进行加工。这样最大限度的降低职工的劳动强度，增加生产效率。

由于工件的材质是42cr，材质较硬，加工四个表面用的刀具是160刀盘，需要装上与材质相匹配的进口刀片进行加工。

根据每一面的加工余量不同，加工的次数不同。当工作台每次转90度加工一面，直至转回起始位置才加工完毕。这样的加工方法，可以保证工件四个面的垂直度。可以很好的保证图纸上的要求。

第二次装卡

1、先用百分表将工件的水平和垂直以及侧面找正。

2、用粗镗刀粗加工r76.2的圆弧，单边留0.2毫米。

3、用进口中心钻点圆形底座端面6-∮20.62、2-∮12.7、2-∮16.5的中心孔(由于材料的特殊，用一般的中心钻根本无法加工)。

4、用∮20.4的钻头加工6-∮20.62的孔。

5、加工∮76.2的孔时，先将粗镗刀调为∮75.9进行粗加工。

6、用∮20.4的钻头加工后，孔的内部会出现比较粗糙的纹理，为了保证里面的光洁度。需要用∮20*80的合金铣刀。

为了保证加工后孔内成锥度，分两次加工，第一次用铣刀的头部全部将孔加工好，再多下20毫米将6-∮20.62的孔精加工一遍，这样就可以保证孔内部有锥度。

7、加工2-∮16.5，由于这两个孔是螺纹孔，这时就需要更换小一点的钻头∮16.4加工。

8、加工2-∮12.7，由于这两个孔是定位销用的。这时需要用∮12的钻头打底孔，还需要2把∮12的涂层铣刀，一把用于粗铣，单边留0.1毫米。另一把用于精铣，直至加工合格。

9、第4步已经粗加工∮76.2结束，这步选择精镗刀加工合格。

10、第1步已经粗加工完r76.2的圆弧，这步要精加工，由于材质比较硬，又是半圆。刀具在加工过程中磨损较大，为了防止刀片震动，导致松动后将圆弧加工偏大。固分3次进行加工。直至加工合格。

11、加工r76.2内部圆弧面上∮6.35毫米的孔。

12、加工r76.2内部圆弧面上2-∮19.05毫米的孔，由于该孔用于定位销，所以严格按图纸要求。先用∮18.5毫米的钻头打底孔，再需要2把∮12涂层铣刀，分粗精加工，粗加工时留0.1毫米的余量，精加工时加工至成。

13、用∮160毫米的刀盘加工半圆弧的端面以前，先用∮12的铣刀按图纸要求铣出要加工的深度。然后工作台旋转90度，用∮160的刀盘加工。以保证连杆的总长度符合图纸要求。

14、当上述工序完成后，检查无误后，按图纸要求进行倒角。

第三次装卡

这次主要加工工件上的斜孔

1、先用百分表将工件的水平和垂直以及侧面找正。

2、由于工装未动，所以只需要找斜孔的位置。

3、按图纸要求，在cad中抓点。找到位置，先不转工作台，用顶尖点出水平位置，再将工作台转到要求的.角度，按刚才点的那个位置在设备里设置好参数。

4、因为是斜孔，斜孔内部有台阶。最外边的孔为∮28.5.毫米里边的通孔为∮20.5毫米，先用∮25的合金铣刀，将角度转到制定角度。当铣刀加工到斜面时，将铣刀移出，深度下10毫米，加工到标记位置。加工成平面。按此方法，将剩下的一个斜孔加工成平面。

5、用进口中心钻按标记位置在平面上加工中心孔。

6、用∮20.5的钻头加工该斜面的两个通孔。

7、按图纸要求，圆弧端面一端到另一端的距离是22.2，其他表面需要加工成斜面，以保证距离为22.2毫米的一端。

8、在用∮28的铣刀按图纸要求，圆弧表面到孔内部台阶为18.5毫米。先下深度10毫米，进行加工后用游标卡尺测量出最终的深度。

9、由于第8部加工后，孔的口部有大量挤出的小毛刺。为了保证工件的美观，再用∮125盘刀按第7步的距离再加工一遍。

10、检查合格后，将工件的毛刺打磨干净。

在加工过程中，选择刀具的原则为，尽量选择普通刀具，选择合理的刀具参数进行加工，最大程度的合理使用刀具。

参考文献

[1]裴炳文.数控加工工艺与编程.机械工业出版社 .7

[2]韩旻.数控机床应用与编程.高等教育出版社 .3

特色肉鸭加工工艺 篇6

1、原料配方：白条鸭1只(1.5～2公斤)，炒盐100克，葱结50克，花椒、五香粉各10克，大茴香2粒，姜片30克，清卤适量。

2、清卤配制：清水2，5公斤，加入姜2片、葱结少许、大茴香1粒，黄酒、醋少许和盐、味精适量，入锅烧开，再用慢火熬成(清卤越陈越好，再次加工时，应适当增加一些香料和调料烧开，并撇去浮沫杂物，保存备用)。

3、制作方法：(1)将白条鸭的翅尖、脚爪清理掉，在翅窝下开约10厘米长的一个小口，从小口处挖出内脏，拉出气管、食管和血管，放入清水中浸泡30分钟以上，去血水后洗净沥干。(2)用精盐、花椒、五香粉合在一起炒热即成炒盐。用炒盐约50克从翅窝下的刀口处塞入鸭腹，摇匀。另用炒盐25克擦遍鸭身，再用炒盐25克从颈部的刀口和鸭嘴塞入鸭颈，然后放入缸内腌渍1～2小时。取出腌好的鸭子放入清卤缸内浸渍2～6小时，浸好后，将鸭子取出挂在通风处吹干，再用1根饮料吸管从鸭的肛门插入。在翅窝下放入姜片少许、葱结5克、大茴香1粒。(3)将整好的鸭子放入锅内(腿朝上，头朝下)，加足清卤，盖严，用大火烧开后撇去浮沫，再用小火焖煮20分钟。然后提起鸭腿，将鸭腹中的卤汁沥回锅内，再放回锅内浸渍，反复三四次后，再盖上锅盖继续用小火焖煮20分钟，最后取出插进去的饮料管，沥干、冷却即成。

二、风味酱嫩鸭

特色：皮红肉嫩，酱香诱人，口味独特。

1、原料配方：白条鸭10只，盐1～1，5公斤，一级酱油3.5公斤，糖酱色20克，丁香10粒，黄酒0，5公斤。

2、制作方法：(1)选择大小适中、羽细体健的活鸭宰杀，去毛、净膛、斩脚、清洗后挂在通风处晾干。(2)每只鸭用70克左右的食盐均匀地擦在鸭体外部，再用60克左右的食盐擦在鸭嘴、刀口和腹腔内，把鸭头向胸前扭转，夹在右翅下，平整地放入缸内，并用竹片加石头压实，在低温下腌渍24～48小时，而后上下翻动一次，继续腌制24～48小时，取出挂在通风处沥干。(3)沥干后的鸭坯放入后备缸内，加入酱油、丁香、黄酒，釜上竹片用石块压实。在低温下浸48～56小时，然后翻转鸭身继续浸渍24～48小时后起缸。(4)在浸过鸭的酱油中加入酱色(按25公斤酱油加150克酱色的比例)并煮沸，撇去浮沫，浇淋在腌制过的鸭体上，淋匀后沥干。这时鸭体呈红色，在日光下晒2～3天即为成品，上市前置通风干燥处保存。

三、香辣电烤鸭

特色：外形美观，风味独特，皮香味鲜，肉质细嫩，深受中老年消费者的青睐。

1、原料配方：(1)腌制料：水25公斤，干香菇25克，八角70克，花椒50克，葱70克，姜50克，食盐4公斤。将八角、花椒用纱布包好，与香菇、葱、姜、盐加水煮沸入缸备用。(2)抹料：香油100克，辣椒粉50克，味精15克，一起拌匀后待用。(3)填料：生姜10克，葱15克，香菇10克，用水浸渍后单独待用。(4)皮料：水2，5公斤，加饴糖250克溶解，加热至100℃备用。

2、制作方法：(1)选用1.5～2公斤的活鸭，宰杀放血，浸烫、脱毛后开膛取净内脏，去爪尖，然后去头、去颈皮，将两翅反转备用。(2)将整形后的鸭放入有腌制料的缸中，用压盖将鸭坯压入腌制液内腌制60～80分钟后捞出晾干。(3)将腌制后的鸭坯取出打开腹腔，用5克左右的腹腔料均匀涂抹腹腔，随即每只鸭填入生姜10克、葱15克、香菇10克，然后用铜针缝合腹腔缝口。(4)将填料后的鸭逐只放入100℃的皮料液中浸烫约半分钟后取出，挂起晾干待烤。(5)用电烤炉烤制。先将炉温升至100℃后，将鸭一只一只地挂入炉内。再将炉温升到200℃，恒温15～20分钟，当鸭体全身呈枣红色，并从皮层里面向外渗出油滴时，说明鸭已烤熟，鸭烤熟出炉后，趁热在鸭表皮上抹一层香油即为成品。可用食品塑料袋真空密封包装上市。

四、板栗枸杞鸭

特色：栗香诱人，肉嫩爽口，风味独特，具有清热祛火、补中益气、疏肝通肺等功效。

1、原料配方：(1)浸卤液：水50公斤，辛夷4克，砂仁4克，陈皮3克，白芷10克，桂皮12克，花椒40克，小茴香50克，无茴90克，食盐1，2公斤，葱、姜、糖适量。(2)填料液：香米30()克，板栗仁300克，豌豆80克，枸杞子200克，莲子、百合各80克，将填料洗净后混合均匀备用。

2、制作方法：(1)选择膘肥适中、大小均匀的活鸭，宰杀、脱毛、去内脏、洗净，并按不同需要将鲜鸭并翅、去爪、弯头等整型，然后将鸭体均匀地抹饴糖上色。放入油炸锅中油炸，油炸后放入煮制好的卤汤汁内腌制1～2小时，捞出沥汁并冷却，(2)将冷却后的卤鸭在其腹腔内装入香米、板栗、枸杞子等配方填料，直至填满为止。(3)将装有填料的卤鸭在120℃左右的高温下蒸煮半小时，冷却后真空包装或直接上市。

五、清淡盐水鸭

特色：咸淡适中，口感诱人，老少皆宜。

1、原料选择：选用当年的健康肥鸭，宰杀拔毛后，切去翅膀尖和脚爪，然后在右翅下开口，取出全部内脏，用清水冲净胴体内外，放入冷水中浸泡1～2小时，取出后在浓度为10％的食品级磷酸三钠(TSP)溶液中浸泡0，5分钟，取出晾挂2小时待用。

2、盐渍腌制：将八角和食盐进行混合炒制，然后将炒制好的食盐均匀地涂抹鸭体内腔和体表，用盐量为每只2公斤左右的白条鸭150克左右。抹盐时要使体表和腔内的盐溶解后再复抹，并且注意刀口、头、嘴及大腿夹缝都要抹均匀。抹好后放入环境温度为0～4℃的室内堆码腌制24～48小时。腌制后及时排掉卤水。一般掌握腌制程度为：鸭体表面洁白，用手指按压感觉肉质结实，几乎没有血水外渗即可，

3入锅煮制：将锅内放足水，同时加入葱、姜、八角等配料。待水煮沸后，将腌制好的鸭放入锅中，开水很快进入内腔，然后一只一只取出鸭子，提头控出腹腔内的热水，再将鸭放入锅中，让热水再次进入腔内，再依次将鸭胚放入锅中，压上竹盖等使鸭坯全部浸在液面以下，焖煮20～30分钟，锅中水温约在85℃左右。间隔30分钟后，锅内起火升温到水快微沸时，提鸭倒汤，然后再入锅焖煮30分钟左右，最后加热升温至90～95℃时，再次提鸭倒汤，焖鸭10分钟左右，即可起锅。(江苏省滨海市睦邻开发区养殖基地张可张闯

加工工艺系统 篇7

内部热源主要指切削热和磨擦热, 它们产生于工艺系统内部, 是切削过程中最主要的热源, 它对工件加工精度的影响最为直接。在切削 (磨削) 过程中, 消耗于切削层的弹性变形能及刀具、工件和切屑之间的磨擦的机械能绝大部分都转变成了切削热。切削热Q (J) 的大小也与被加工材料的性质、切削用量及刀具的几何参数有关。通常可按下式计算:

Q=FCvt

式中 FC—主切削力 (N) ;

V—切削速度 (m/min) ;

T—切削时间 (min) 。

影响切削热的主要因素是工件、刀具、夹具、机床等材料的导热性能, 以及周围介质的情况。若工件材料热导率大, 则由切屑传给工件的切削热较多;同样从刀具传出的切削热也会较多。通常在切削加工中, 切屑所带走的热量最多, 可达50%-80% (切削速度越高, 切屑带走的热量占总切削热的百分比就越大) 传给工件的热量次之 (约为30%) , 而传给刀具的热量则很少, 一般不超过5%;对于铣削、刨削加工, 传给工件的热量一般在总切削热的30%以下;对于钻削和卧式镗孔, 因为有大量的切削屑滞留在孔中, 传给工件的热量比车削时要高, 如在钻孔加工中传给工件的热量往往超过50%。磨削时磨屑很小。带走的热量很少 (约4%) , 大部分热量 (84%左右) 传入工件, 致使磨削表面的温度高达800℃-1000℃左右, 因此磨削热既影响工件的加工精度, 又影响工件的表面质量。

工艺系统中的磨擦热, 主要是由机床和液压系统中运动部件产生, 如电动机、轴承、齿轮、丝杠副、导轨副、离合器、液压泵、阀等各运动部件的磨擦热。尽管磨擦热比切削热少, 但磨擦热在工艺系统中局部发热, 会引起局部温升和变形, 破坏了系统原有的几何精度, 对加工精度也会带来严重影响。

2 外部热源的产生

外部热源的热辐射及周围环境温度对机床热变形的影响, 有时也是不容忽视的。例如在加工大型工件时, 往往要昼夜连续加工, 由于昼夜温度不同, 引起工艺系统的热变形就不一样, 从而影响了加工精度。又如照明灯光、加热器等对机床的热辐射, 往往是局部的, 日光对机床的照射不仅是局部的, 而且不同时间的辐射热量和照射位置也不同, 因而会引起机床各部分不同的温升和变形, 这在大型、精密加工时尤其不能忽视。

3 工艺系统的热平衡和温度场

工艺系统在各种热源作用下, 温度会逐渐升高, 同时它们也通过各种传热方式向周围的介质散发热量。当工件、刀具和机床的温度达到某一数值时, 单位时间内散出的热量与从热源传入的热量趋于相等, 这时工艺系统就达到了热平衡状态。在热平衡状态下, 工艺系统各部分的温度就保持在一个相对固定的数值上, 因而各部分的热变形也就相对地趋于稳定。

由于作用于工艺系统各组成部分的热源, 其发热量、位置和作用时间各不相同, 各部分的热容量、散热条件也不一样。因此各部分的温升是不相同的。即使是同一物体, 处于不同空间位置上的各点在不同时间其温度也是不等的。物体中各点温度的分布成为温度场。当物体未达到热平衡时, 各点温度不仅是坐标位置的函数, 也是时间的函数。这种温度场称为不稳态温度场。物体达到热平衡后, 各点温度将不再随时间而变化, 而只是其坐标位置的函数, 这种温度场则称为稳态温度场。

目前, 对于温度场和热变形的研究, 仍然着重于模型试验与实测。热电偶、热敏电阻、半导体温度计是常用的测温手段。由于测量技术落后, 效率低, 精度差, 已不能满足现代机床热变形研究工作的要求。近年来红外测温、激光全息照像、光导纤维等技术在机床热变形研究中已开始得到应用, 成为深入研究工艺系统热变形的先进手段。例如人们可以用红外热像仪将机床的温度场拍摄成一目了然的热像图, 用激光全息技术拍摄变形场, 用光导纤维引出发热信号传入热像仪测出工艺系统内部的局部温升。此外, 由于电子计算机的广泛应用, 对微分方程进行数值解的有限元法和有限差分法在热变形研究方面也有了很大的发展。

4 减少工艺系统热变形对加工精度影响的措施

4.1 减少热源的发热和隔离热源

工艺系统的热变形对粗加工加工精度的影响一般可不考虑, 而精加工主要是为了保证零件加工精度, 工艺系统热变形的影响不能忽视。为了减少切削热, 宜采用较小的切削用量。如果粗精加工在一个工序内完成, 粗加工热变形将影响精加工的精度。一般可以在粗加工后停机一段时间使工艺系统冷却, 同时还应将工件松开, 待精加工时再夹紧。这样就可减少粗加工热变形对精加工精度的影响, 当零件精度要求较高时, 则以粗精加工分开为宜。

1-未强制冷却 2-强制冷却

为了减少机床的热变形, 凡是可能从机床分离出去的热源, 如电动机、变速箱、液压系统、冷却系统等均应移出, 使之成为独立单元。对于不能分离的热源, 如主轴轴承、丝杠螺母副、高速运动的导轨副等则可以从结构、润滑等方面改善其摩擦特性, 减少发热, 例如采用静压轴承、静压导轨, 改用低粘度润滑油、锂基润滑脂, 或采用循环冷却润滑, 油雾润滑等;也可用隔热材料将发热部件和机床 (如床身、立柱等) 隔离开来。

对发热大的热源, 如果既不能从机床内部移出, 又不便隔热, 则可采用强制的风冷、水冷等散热措施。例如图1-1所示为一台坐标镗床的主轴箱用恒温喷油循环强制冷却的试验结果。当不采用强制冷却时, 机床运转6h后, 主轴与工作台之间在垂直方向发生了190μm的热变形, 而且机床尚未达到热平衡;当采用强制冷却后, 上述热变形减少到15μm, 而且机床运转不到2h就达到热平衡。

目前, 大型数控机床、加工中心机床普遍采用冷冻机对润滑油、切削液进行强制冷却以提高冷却效果。精密丝杠磨床的母丝杠中则通以冷却液, 以减少热变形。

4.2 均衡温度场

图2所示为M7150A型磨床所采用的均衡温度场措施的示意图。

A、B—油泵 1—油箱 2—热补偿油沟

该机床床身较长, 加工时工作台纵向运动速度较高, 所以床身上部温升高于下部。为均衡温度场所采取的措施是:将油池搬出主机做成一单独油箱, 在床身下部配置热补偿油沟, 使一部分带有余热的回油经补偿油沟送回油池。采取这些措施后, 床身上、下部温差降至1℃-2℃, 导轨的中凸量由原来的0.0265mm降为0.0052mm。

图3所示的立式平面磨床采用热空气加热温升较低的立柱后壁, 以均衡立柱前后壁的温升, 减少立柱向后倾斜。图中热空气从电动机风扇排出, 通过特设的软管引向立柱的后壁空间。采取这种措施后, 磨削平面的平面度误差可降到未采取措施前的1/3-1/4。

4.3 采用合理的机床部件结构及装配基准

(1) 采用热对称结构。

在变速箱中, 将轴、轴承、传动齿轮等对称布置, 可使箱壁温升均匀, 箱体变形减小。

机床大件的结构和布局对机床的热态特性有很大影响。以加工中心机床为例, 在热源影响下, 单立柱结构会产生相当大的扭曲变形, 而双立柱结构由于左右对称, 仅产生垂直方向的热位移, 很容易通过调整的方法予以补偿。因此双立柱结构的机床主轴相对于工作台的热变形比单立柱结构小得多。

(2) 合理选择机床主轴箱在床身上的两种不同定位方式。由于主轴部件是车床主轴箱的主要热源, 故在图1-4 a) 中, 主轴轴心线相对于装配基准H而言, 主要在z方向产生热位移, 对加工精度影响较小。而在图b) 中方向y的受热变形直接影响刀具与工件的法向相对位置, 故造成的加工误差较大。

4.4 加速达到热平衡状态

对于精密机床特别是大型机床, 达到热平衡的时间较长。为了缩短这个时间, 可以在加工前, 使机床做高速空运转, 或在机床的适当部位设置控制热源, 人为地给机床加热, 使机床较快达到热平衡状态, 然后进行加工。

4.5 控制环境温度

精密机床应安装在恒温车间, 其恒温精度一般控制在±1℃内, 精密级为±0.5℃。恒温室平均温度一般为20℃, 冬季可取17℃, 夏季取23℃。

摘要：在机械加工过程中, 工艺系统会受到各种热的影响而产生温度变形, 这种变形将破坏刀具与工件的正确几何关系和运动关系, 造成工件的加工误差。热变形对加工精度影响比较大, 特别在精密加工和大件加工中, 热变形所引起的加工误差通常会占到工件总误差的40%-70%。工艺系统热变形不仅影响到工件的加工精度还影响加工效率。因此为减少受热变形对加工精度的影响, 通常需要预热机床以获得热平衡, 或降低切削用量以减少切削热和磨擦热, 或粗加工后停机以待热量散发后再进行精加工, 或增加工序 (使粗、精加工分开) 等等。高精、高效、自动化加工技术的发展, 使工艺系统热变形问题变得更加突出, 成为现代机械加工技术发展必须研究的重要问题。

关键词：工艺系统,热变形,加工精度,影响因素,解决措施

参考文献

加工工艺系统 篇8

里底和乌弄龙水电站砂石加工系统处理量为1 500 t/h, 承担着两个水电站近310万m3混凝土的骨料生产任务, 高峰期用水量约600 m3/h, 产生废水量约550 m3/h, 废水中主要为砂石冲洗产生的泥沙、石粉等悬浮物。废水悬浮物 (SS) 浓度为40 000~110 000 mg/L, 处理目标为出水悬浮物浓度≤1 000 mg/L, 满足砂石冲洗用水的水质要求。

1 废水处理系统简介

废水处理系统作为砂石系统的一个子系统, 集中布置在中碎车间与第一筛分车间之间, 设计有预沉设施、净化设施、出泥设施, 设备处理能力依据倮打塘砂石加工系统高峰期用水量进行选型。

2014年砂石系统技术改造后, 废水处理系统处理能力为550 m3/h, 处理目标为出水悬浮物浓度≤1 000 mg/L, 满足砂石冲洗用水的水质要求。系统采用“粗碎泥沙沉淀池+1#~2#废水引渠+二级预沉淀池+MGS高效澄清器、DH高效净化器并联净化+刮泥机出泥”的处理工艺, 主要建 (构) 筑物有5个预沉池、5个调节池、2个污泥池、1个145 m3清水池、5台链条式刮泥机、3台MGS高效澄清器、2台DH高效净化器、不同型号渣浆泵9台、清水泵2台、加药车间2座、1个3.5 m3集泥斗。

2 废水处理工艺设计流程

2.1 设计工艺流程

生产用水经过粗碎冲洗后产生的废水首先进入粗碎冲洗车间一级预沉池, 经过一级预沉之后, 废水中的大量泥沙沉积在池中, 池中泥砂由装载机清理至脱水场地进行脱水后清运至业主指定渣场, 预沉后的废水从一级预沉池溢出后经1#废水引渠进入废水处理系统二级预沉池。大石检查筛分车间和中小石冲洗车间冲洗后的废水经2#废水引渠进入废水处理系统二级预沉池。废水经过二级预沉池预沉淀后, 预沉池底层的泥浆由刮泥机刮至胶带机, 最终将泥浆输送至集泥斗中;二级预沉池上清液通过溢流口流入调节池, 由废水提升泵自调节池将废水抽至MGS高效澄清器及DH高效净化器进行净化处理, 处理后的清水则全部回收利用, MGS和DH装置底层沉淀物排入至2个污泥池, 由污泥提升泵抽至预沉池进行沉淀处理后由刮泥机刮出。 (废水处理工艺流程见图1) 。

污泥处理工艺:污泥颗粒较细、含水率高、不易脱水, 污泥脱水筛脱水效果不佳, 造成脱水筛下泥浆沉积, 难以清理。用集泥斗替换污泥脱水筛, 由封闭性较好的污泥运输车运输至指定渣场进行填埋处理。这种无需经过脱水、干化环节处理的污泥常规外运方式, 可根据污泥的产生量和堆放量定期或不定期地进行外运, 既降低了运行成本, 同时又达到了环保要求。

2.2 设计运行特点

废水处理系统设计运行采用“预沉+并联净化器 (MGS高效澄清器和DH高效废水净化器并联运行) ”处理工艺, 实际运行时可灵活调节。通过设置泥砂沉淀池、预沉池、调节池和清水池, 加大了废水预沉处理时间, 提高了废水处理调节能力, 减小了净化器的处理负荷。

3 主要研究技术内容、难点分析

研究技术内容主要是: (1) 废水产生量、悬浮物含量、组成跟踪测定; (2) 废水处理工艺设计、工艺改进效果和设备选型。技术难点主要是: (1) 对废水中颗粒物进行成分分析, 根据分析结果选择合适的处理工艺; (2) 里底水电站砂石加工系统整体布置在EL.1 829~EL.1 830, 基本在一个平面上, 受场地限制, 占地面积仅1 500 m2。在如此局限的场地中, 如何布置合理的废水处理设备, 选用有效的工艺组合, 以达到高效、低成本的废水处理, 是研究的难点。

4 废水处理工艺流程图 (见图1)

5 废水处理效果

5.1 废水分级处理效果

废水处理系统以“粗碎冲洗一级沉淀+污水系统二级沉淀”模式, 通过沉淀减轻系统处理压力, 最终污水通过MGS、DH处理后SS浓度为1 000 mg/L, 出水水质可满足冲洗骨料要求。

5.2 各工艺段废水处理效果 (见表1)

6 生产废水主要成分

人工砂石产生的废水为高浊度水, 废水中致浊物主要是泥砂、石粉和少量杂质。其主要粒径级配组成如表2。

mm

7 主要工艺改进及效果对比分析

7.1 二级沉淀池 (预沉池) 改造

预沉池共设5座, 单座池体有效容积为150 m3, 北端以20%的坡度流入池底。废水向5座预沉池均匀进水, 经短暂沉淀后, 沉淀上清液分别进入旁边对应的5座调节池。通过改造, 粗碎生产废水经一级沉淀后:统一从5#预沉池南侧进水→北侧出水→4#预沉池北侧→……→1#预沉池南侧统一进入调节池→污水泵抽至净化器处理。改造后的二级沉淀池由进水区、缓冲沉淀区、出水区组成, 延长了二级沉淀池废水停留时间, 提高了负荷冲击调节能力, 沉淀效果较好 (见表3~4) 。

h

mg/L

7.2 螺旋洗石机洗泥工艺改进

螺旋洗石机设置于粗碎车间, 一级沉淀池上一级环节, 主要对毛料进行洗泥工艺处理。改造前溢流堰安装较低, 洗石机以最大频率运行, 螺旋转速高, 导致废水溢流速度快, 细微颗粒流失较多。为了分级需要, 使微小颗粒更易沉入洗石机槽底脱水排出, 减少细微颗粒流失, 在保证洗石机生产能力前提下, 采取适当加高溢流堰高度及降低螺旋转速等方法加以改造, 改造后实际运行效果较好, 一定程度上减少了废水中微小悬浮物的比例, 减轻了一级沉淀池预沉压力, 进而有益于废水处理系统稳定、可靠运行。改进效果见表5。

7.3 净化设备工艺改进

为满足高峰期废水处理系统处理能力550 m3/h要求, 2台DH-SSQ-150型高效净化器额定处理能力为300 m3/h, 系统3台MGS-270型高效澄清器处理剩余的250 m3/h废水 (铭牌单台处理量为270m3/h) , 由于MGS对进水SS要求较高, 实际使用中为保证其出水SS<2 000 mg/L, 单台处理量仅为85 m3/h, 同时将其排污口直接引至5#预沉池, 以满足频繁排污和连续运行的需要。实际运行中出水SS平均为1 750 mg/L, 与DH出水混合后, 满足最终SS<1 000 mg/L的回用要求。

8 废水处理总结

里底水电站废水系统与主系统同步设计和施工建设, 其环保设施经过多次改造, 正式投产运行以来, 没有出现过因废水系统故障而影响生产的情况, 做到了与生产系统同时运行, 同步维护、保养, 在机械设备维护方面更是做到了事前检修, 确保环保设施正常连续运行, 切实达到了“三同时”要求。

9 结语

里底电站砂石加工系统具有大规模、受场地限制, 通过对废水处理系统改造规划、设备有效组合, 处理效率高、出水水质较好, 构筑物布置紧凑, 便于运行管理、低成本的“多种工艺组合”方式实施;响应国家环保要求, 系统产生的废水经处理后全部循环回用, 实现零排放;污泥处理方式经济环保, 可以为大型人工砂石系统运行和废水处理提供经验。[ID:003449]

参考文献

[1]刘伟, 涂明刚.人工砂石加工系统废水处理工艺与设备选型初探[J].四川水力发电, 2008, 27 (6) :51-53, 75.

[2]李伟民, 王启栋, 王涛, 等.官地水电站竹子坝砂石加工废水处理实例[J].中国给水排水, 2010, 26 (20) :127-129.

加工工艺系统 篇9

二十辊轧机是目前用来生产不锈钢和高合金钢等高端钢铁产品的关键设备之一[1]。就目前国内二十辊轧机及其控制系统来讲,其主要部分还基本上依赖于进口国外设备[2]。外偏心环是二十辊辊缝调节系统关键构件,是典型的薄壁环形零件。此类零件内孔、外圆的尺寸精度及圆度、孔轴线与端面的垂直度作为主要工作面精度要求都很高。但因其壁厚、轴向尺寸都很小,径向轴向刚度都很小,在加工很容易变形,所以一直是机械加工中的难点。

2 工件加工难点分析

外偏心环结构及尺寸如图1所示。

经分析发现,外偏心环外圆、内径均为渗碳淬火面,内应力分布不均,加工时容易导致变形。工件壁厚不均约为17mm,厚度仅为32mm,整体刚性差,对切削力、夹紧力、切削热十分敏感,极易发生变形。此外还要实现他们之间的偏心距1.02±0.05的尺寸要求,也是加工中的难点。

3 加工难点分析及工艺方法研究

依据上述的工艺路线进行加工,实际加工出现如下机加工艺问题,针对出现的机加工艺问题做如下研究。

3.1 辅具设计

根据外偏心环加工工艺文件,精磨序用辅具要具备以下作用:(1)完成Ф216.59(+0.03/0)内圆、Ф250.35±0.01外圆的加工同时保证粗糙度Ra0.4,(2)具备窜偏心能力,且保证两者偏心距1.02±0.05mm的精度要求,(3)外偏心环结构刚性差,要求装夹变形小。

3.1.1 结构设计

通常薄壁环类零件定位都以内圆面或是外圆面作为主要定位准面来设计辅具,考虑本序的加工内容,内圆外圆都需要进行加工,本文选用了“一面两销”的定位方式。如图1所示,本文在外偏心环上做出两个的定位孔,同时辅具在对应位置做出两个定位孔。装夹过程中,外偏心环和辅具上本体的两个定位孔相互对正,其中一孔穿一长销轴定位,另一孔穿一短菱形销定位,偏心环底面靠紧上本体上面定位。在下本体上端设计有定位滑槽和偏心调节螺母来调节偏心距。再通过内圆磨、外圆磨各自专用的压紧装置实现工件夹紧。

3.1.2 夹紧力分析计算

为了使工件在加工中相对辅具保持正确的位置,设计了内圆磨环形压板、外圆磨环形压板对工件进行夹紧。以外圆磨削为例分析辅具的夹紧结构,如图2左图所示,环形压板内部受到周向螺栓的压紧力F1,外部受到工件周向向上的支承力F2,微观上会产生内圆下陷外圆翘起的变形,变形后的外圆磨压板对工件的压紧力会产生向内侧的分力F4,内侧分力F4与压紧力F3的合力F5的方向为斜向内下方,如果合力过大就会使工件产生缩口变形。假如夹紧力过小工件在加工中出现松动,磨削中产生振动,导致砂轮破损。经过装夹时的变形检测与实际加工试验,发现当螺栓压紧力为300~400N时,工件装夹稳固,可以保证加工的精度。

3.2 磨削砂轮及切削参数分析选择

3.2.1 磨削砂轮选用

外偏心环材质为12Gr Ni3,淬火低温回火或高温回火后都有良好的综合力学性能,有较高的淬透性,内圆外圆图纸要求渗碳淬火,硬度58~62HRC,深度不小于2mm。磨削工件属于薄壁件,为了减小磨削热变形,所以磨料粒度应选的粗一些,而根据工件表面粗糙度要求高的特点磨粒应选择细一些,综合上述两方面的考虑,选用诺顿3NQ54-JVQN砂轮,粒度100目。

3.2.2 磨削参数分析

偏心环内外圆精磨时,为了获得好的精度和表面粗糙度,必须采用较小的磨削深度、较小的纵向进给量、磨削面均为表淬面硬度高,磨削时产生的热量多,宜选用较大的工件线速度,以免烧伤工件[3]。综合上述考虑,工件线速度为7.8m/min,砂轮线速度为18m/s,纵向进给90mm/min,横向单次给进0.01mm。

4 结论

使用上述加工工艺方法,加工后的内孔、外圆,满足了表面粗糙度、尺寸精度的要求,使工件符合图纸要求。

参考文献

[1]曹世海.二十辊轧机厚度控制系统的应用研究[D].沈阳:东北大学.2008.

[2]冯培德.我国窄带钢生产现状及发展设想[J].钢铁,1994,2:,75-80.

加工工艺系统 篇10

工程建设机械设备变速系统在运行的过程中, 由于一些设备搭配缺乏合理性以及软件技术的落后性等原因, 使得工程建设机械设备变速系统的运行效率并不高, 尤其是在进行换向以及变速的过程中, 一旦操作控制技术存在问题, 势必会影响到工程建设机械设备变速系统的运行效率, 甚至产生安全事故。而且后期的维修也极为麻烦, 甚至会花费大量的维修成本, 不利于工程建设机械设备变速系统电液力控制技术的长期使用。对此, 本文主要对现阶段工程建设机械设备变速系统电液力控制技术应用效率低的原因以及后期的创新措施等进行分析。

1 应用效率低的主要原因

工程建设机械设备变速系统电液力控制技术主要是对工程建设机械设备的转向以及换挡等进行控制, 一方面要保证工程建设机械设备有着较好的灵活性, 而另一方面则是确保工程建设机械设备变速系统运行的稳定性[1]。但是, 就当今工程建设机械设备变速系统电液力控制技术应用的过程中发现, 工程建设机械设备转向以及换挡的控制灵活性不高, 严重影响到工程建设机械设备的运行效率, 造成这方面的主要原因分为两种:一是硬件方面的原因, 二是软件方面的原因。对于硬件方面的原因来说, 主要是出在控制设备以及部分零部件, 例如, 对工程建设机械设备变速系统的控制零部件过多, 系统的运行效率也将受到一定的影响, 如, 工程建设机械设备前进档、后退挡以及机械中各个档位的离合器过于分散, 无法对其实施统一化控制;变速箱设备有待创新;软件参数有待调整等, 这都将会对工程建设机械设备的变速系统运行效率产生直接的影响, 因此, 对工程建设机械设备变速系统电液力控制技术的创新势在必行, 而且, 为了保障创新的全面性, 应从软件和硬件等两大部分进行创新。另外, 在对工程建设机械设备变速箱进行维护的过程中, 也可能由于维护的不合理, 而造成变速箱的故障, 从而影响到工程建设机械设备变速系统的运行效率, 是确保工程建设机械设备变速系统正常运行必须要考虑的问题。

2 技术创新措施

2.1 拓展两位三通电磁阀的控制范围

工程建设机械设备变速系统在运行的过程中, 由于以往工程建设机械设备变速系统的电液力控制技术过于老套, 不利于机械变速系统的稳定运行, 而且, 系统也会受到内部或外部的影响而延误工程建设机械设备的正常运转[2]。对此, 作者建议可以将工程建设机械设备的前进挡、后退挡以及机械中的各个档位离合器的液压都改进为两位三通电磁阀对其进行控制, 这样可以实现对工程建设机械设备变速系统电液力控制的统一化管理, 更有利于工程建设机械设备变速系统电液力控制技术的开展。另外, 这种对工程建设机械设备变速系统电液力控制技术的改进方式, 还具有不需要增加比例控制系统的优点, 这样工程建设机械设备在运行的过程中, 不仅可以降低液压系统的造价成本, 同时电气控制系统的操作也较为简单。但是, 从整体上来说, 由于液压系统较为复杂, 再加上很难进行车上节流阀的开度调节, 工程建设机械设备变速系统将很难采用计算机对其进行智能控制, 因此, 在这个技术改进的基础上, 我们还应对其进行不断的完善, 不能满与现状, 不仅要做到以上的几点, 还应通过深度的创新来实现工程建设机械设备的智能化控制。

2.2 部分结构设备的创新

传统的工程建设机械设备变速系统由于受到一些零部件的影响, 对系统运行的安全性、可靠性也将产生一定的影响, 单从这一方面来说, 我们对工程建设机械设备变速系统电液力控制技术的创新, 可以对部分结构设备实施创新[3]。例如, 可以将工程建设机械设备变速系统中的变速箱采用电液集成块;将系统中液压集成块的液压阀采用螺纹插装阀等。通过这样的创新之后, 不仅可以有效的提高工程建设机械设备变速系统的运行效率以及工程建设机械设备的工作性能, 同时还能够有效的减少安装尺寸, 更有利于工程建设机械设备的维修和安装。另外, 在设备创新之后, 我们首先要了解工程建设机械设备变速箱电液压控制都有哪几部分组成, 从现阶段使用的工程建设机械设备变速系统电液力控制来说, 主要由电磁换向阀、电液比例减压阀、机械式溢流阀等方面组成, 结合对这部分结构的了解, 作者建议可以利用电磁换向阀的控制功能, 用5个电磁换向阀来控制5个变速箱离合器的档位切换, 这样就可以利用电液比例阀来实现对系统的档位离合曲线控制以及压力的设定, 从而实现对工程建设机械设备变速系统的有效控制, 而且, 这样能够让工程建设机械设备变速系统的整体控制系统更加简洁, 对提升工程建设机械设备变速系统电液力控制工作效率有着极大的作用。

2.3 利用软件对变速系统电液力控制技术进行改进

众所周知, 工程建设机械设备变速系统电液力控制技术在实施的过程中, 不仅需要有着相应的硬件来支持, 更需要一些软件作为整个系统的支撑, 这样才能充分发挥出工程建设机械设备变速系统的作用。但是, 如果一旦软件出现问题或是过于陈旧的话, 即使硬件再如何做改进, 那么整体改进效果也不会高, 因此, 除了以上实施的两种工程建设机械设备变速系统硬件创新方式之外, 还可以采取软件对其进行创新[4]。例如, 我们可以借鉴以上两种创新方案的成果进行分析, 从整体来看, 创新效果良好, 但是, 如果从实际的情况来看, 还需要对创新后离合器接合各时刻的参数以及压力进行修改, 在这里作者建议在windows的运行环境下对其进行试验和改进。可以对工程建设机械设备变速系统离合器接合时充油时间有着影响的因素进行现场调整, 例如, 快速完成充油、各种充油升压斜率时间、初始低压维持时间等, 通过对这些方面的调整, 可以有效的将工程建设机械设备变速系统电液力控制技术的运行调整至最佳的运行状态。

3 对工程建设机械设备变速箱维护过程中需要注意的事项

工程建设机械设备在运行一段时间之后, 需要对其进行一定的维护, 一方面是排查工程建设机械设备变速箱是否存在故障, 而另一方面则是确保工程变速箱在最佳状态下运行。在对工程建设机械设备变速箱维护过程中主要注意以下几点:在启动工程建设机械设备发动机时, 必须要将变速箱的档位放置在空档的位置;每当要对机械实施移动之前, 需要将停车制动器松开;在工作状态下要注意观察变速器的操作阀工作压力, 一旦发现工作压力超出规定的工作压力范围内, 必须停止机械运行, 并对其工程建设机械设备变速箱进行相应的检查, 避免对变速箱内的零部件造成损坏;根据工程建设机械设备的实际使用情况, 完善工程建设机械设备变速箱的维护保养规划, 对于工作在较为恶劣环境下的工程建设机械设备, 要缩短对变速箱的维修时间, 同时要确保在每班作业前, 都必须对变速箱中变压器的油位进行检查, 一方面要检查油位是否达到正常运转的标准, 另一方面要检查外壳是否存在油迹、是否有漏油和滴油的现象等;在工程建设机械设备运行前, 应按照相关的规定来检查各个升降档位的操纵是否正常。

4 未来机械制造工艺发展方向

4.1 机械产品的设计创新

社会科学技术的快速发展, 也推动着机械加工制造工艺技术的不断完善, 原有的机械加工制造工艺已逐步被现代化的机械加工制造工艺所取代, 因此为了使机械制造工艺更好更快的发展, 就需要科研工作者不断的进行科技创新, 在近些产品的加工制造过程中其首要的创新核心是在机械产品的设计阶段, 在进行产品设计的时候要兼顾经济利益和技术上的先进性, 并统筹各个方面的实际情况。在加工制造过程中, 不仅仅要遵照企业客户的需要进行加工, 在制造时也要进一步了解产品的用途, 有针对性的在产品的基础上进行创新加工, 使产品更能满足生产需要。同时对设计的创新还要求科研人员发散思维, 可以生产多种同一用途的机械产品满足客户需要, 在生产中找到更为合适的机械产品。

4.2 加工制造工艺水平的创新

加工制造工艺水平的创新是当前机械加工制造工艺中拓展的新型工艺之一, 是在原来的纯机械打造变成现在的结合电、激光和超声波等先进的高技术手段加工方法, 在传统的机械加工的基础上进行技术方面的革新。随着新型的工艺材料不断问世, 对机械加工制造的复杂程度和所要达到的精度也正在不断的增加着, 依靠原有的机械加工方式远远不能满足当前工业发展的需要, 在这种背景下就需要我们在加工制造的工艺水平上进行不断的创新, 在目前许多的加工制造环节已经与计算机技术、信息技术、自动化技术、传感技术、新型材料等存在较强的联系, 在加工制造工艺时更加强调系统性。这些全新的技术成果均产生于近半个世纪以来, 其在机械产品的设计、研发、制造、生产以及出售等诸多领域内有着十分宽泛的应用价值, 大大提高了加工制造工艺水平的创新。

4.3 向能源材料节约型的转变

当今社会正面临着能源短缺和材料危机等问题, 为了满足可持续发展的需要, 制造业必须尽可能有效地利用有限的资源, 这就要求我们的机械制造工艺要以最小的投入获得最大的产出, 同时要避免材料和能源的浪费, 以及对环境的污染要降到最小。在制造的过程中要尽量使用能耗省、环保好、储量多、可再生的能源, 大力发展使用太阳能、风能、水能、地热能、生物能、潮汐能等可再生能源的制造业。创新机械制造工艺水平, 从而提高原材料的利用率, 减少能源的消耗, 降低零件制造成本, 减少废弃物的产生。使机械制造工艺向能源与材料节约型进行转变。

5 结束语

随着社会经济发展和进步, 对各个领域的技术改革也提出了更高更新的要求, 在机械制造加工领域也是如此, 为了使机械制造领域更好更快的发展, 我们就需要不断的对机械加工制造水平进行改进和提高, 加强技术领域的革新与改进, 并培养现代化高水准、高素质的人才, 推动机械加工制造工艺技术的发展变革, 产出更多的机械制造产品, 为我国的工业化建设服务。变速系统电液力控制技术是影响工程建设机械设备变速系统运行效率的关键性因素, 就现阶段工程建设机械设备变速系统来说, 还有很多环节有待创新, 这也是确保未来工程建设机械设备变速系统能够充分发挥出其作用的关键性问题。本文通过对工程建设机械设备变速系统电液力控制技术的分析, 主要是对现阶段工程建设机械设备变速系统运行过程中可能出现的问题原因进行剖析。作者学习了解工程建设机械设备变速系统电液力控制技术后, 从拓展两位三通电磁阀的控制范围、部分结构设备的创新、利用软件对变速系统电液力控制技术进行创新等几点进行分析, 希望借此本文的分析, 对提升工程建设机械设备变速系统电液力控制技术的水平给予一定的帮助。

参考文献

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[2]王玉玲.机械可靠性维修性优化设计方法及其在工程建设机械设备中的应用[D].山东大学, 2012.

[3]郝鹏.液压挖掘机动力系统匹配及节能控制研究[D].中南大学, 2013.

加工工艺系统 篇11

关键词：几何精度 受力变形 热变形

中图分类号：TG506文献标识码：A文章编号：1674-098X（2014）04（a）-0058-01

1 机械加工工艺的概况

机械加工工艺是指根据加工工艺流程，采取相应的加工方式对生产对象的尺寸大小、几何形状、相对位置等进行改变处理，如此把生产对象加工成所需的半成品或者成品，而加工工艺流程往往视设备条件、产品数量、人工素质等而定。机械加工生产包括原材料的运输与储存、毛坯的制造、零件的热处理等环节，而加工工艺过程是指对原材料的尺寸大小、几何形状、相对位置等进行直接性改变的过程，此乃机械加工的关键性环节。机械加工包括大量生产、成批生产、单件生产三大类型。机械加工工艺路线的制定必须坚持“优先加工基准面、分精粗加工、优选加工设备”等原则。机械加工工艺规程的制定流程为：明确加工的工艺线路→测量出各工序的实际尺寸→明确各工序的加工设备。根据机械加工工艺的基本概况可知，机械加工精度的影响因素很多，比如几何精度、受力变形、热变形等。本文主要从几何精度、受力变形、热变形三方面，分别浅析机械加工工艺对加工精度的影响，以提高机械加工的精度。

2 机械加工工艺对加工精度的影响

2.1 几何精度的影响

机械加工工艺系统由夹具、刀具、工件、机床等组成，而工艺系统内各组成部分的几何精度均会对零件的加工精度造成或多或少的影响。就机床的影响而言，如果机床自身的制造精度存有误差，那么零件的几何形状、相对位置的精度亦会出现误差，此外如果机床的安装未能到位或者磨损程度较重，那么同样也会对零件的加工精度造成影响。就刀具的影响而言，零件加工过程，刀具与工件间始终保持着直接接触的关系，如此刀具的磨损程度定会相当严重，而如果继续使用此种被严重磨损的刀具，那么定会对零件的加工精度造成影响。就夹具的影响而言，零件加工过程，先固定零件后加工的加工顺序要求必须控制好夹具的误差，即夹具制造过程产生的误差、使用过程产生的安装误差以及定位误差、长期使用过后的磨损误差。针对上述情况，该文认为必须从以下方面进行控制，以规避几何精度对加工精度的影响：落实好检验工作，以规避夹具、刀具、机床等自身存有误差；采用针对性的补偿技术就磨损程度较轻的部分进行修正，或者更换掉磨损程度较重的部分；操作人员必须提升自身工作能力，切实控制好安装误差的出现，同时必须对工艺系统的几何精度进行定期或不定期的检查，如此提高零件的加工精度。

2.2 受力变形的影响

零件的加工精度不仅受到加工系统的几何尺寸的影响，同时也受到受力变形的影响，即运行设备对零件的加工过程，各种力定会作用到工艺系统，而当此作用的时间超出既定范畴，那么工艺系统便会出现变形现象，如此刀具的运行轨迹以及夹具与刀具的相对位置均会发生改变，进而对零件的加工精度造成影响。针对上述情况，本文认为必须从以下方面进行控制，以规避受力变形对加工精度的影响：用高强度的零件替换掉工艺系统内刚度较弱的部分，如此提高工艺系统的整体刚度或者降低工艺系统的变形程度；采用针对性的方法来降低工艺系统的载荷量，如此降低工艺系统的变形程度，例如采用受力小的夹装方法来规避工艺系统的变形。除此以外，工艺系统的残余应力亦会对零件的加工精度造成影响，而零件加工过程的热处理以及切削均会产生残余应力，如此势必造成工艺系统变形。针对此种情况，本文认为必须从下列方面进行控制：增强零件的刚度，以抵抗加工过程产生的残余应力；就被热处理的工件事先进行退火处理，以控制残余应力的产生量；优化工艺流程，以免粗精加工顺序出错影响到零件的加工精度。

2.3 热变形的影响

零件加工过程往往会经历若干环节，例如磨、铣、车等，而此过程定会产生大量的热量，如此势必导致工艺系统热变形的产生，进而影响到零件的加工精度。下文主要从机床、刀具、工件三方面，浅析热变形对加工精度的影響：就工件的热变形而言，工件的热变形对零件的加工精度起着直接性的影响，而此种影响定会随着零件加工精度要求的增高而变大。针对此种情况，常用的控制方法包括：零件加工过程，适当使用冷却液，以控制零件的表面温度；减少单次切削量，以控制单次热量的产生量或者增加热量的散发量；粗加工后，先停机散热后精加工。就刀具的热变形而言，刀具的热变形往往由切削过程所产生的热量所致，而零件加工过程，连续切削作业定会使刀具的热变形经历猛增、缓慢、平衡三大阶段。针对上述情况，常用的控制方法包括：优选刀具；合理确定切削用量；充分冷却以及润滑刀具。就机床的热变形而言，机床作为零件加工的必要设备，而机床工作过程，零件加工过程产生的热量以及外部环境均会对机床造成影响，从而导致机床的整体温度升高，外加机床具有热源不同、结构复杂、分布不均的特点，因此各部件温度的差异性定会使机床产生不均温度场，进而对机床的几何尺寸产生破坏作用，如此影响到零件的加工精度。针对上述情况，常用的控制方法包括：减少产热量，即采用改善或者隔离热源的方法来减少产热量；增加散热量，即采用冷却的方法来吸收加工过程产生的热量；快速实现机床的热平衡状态或者维持环境温度的恒定状态，如此规避机床的热变形影响到零件的加工精度。

3 结语

尽管我国机械加工工艺已经取得较大的精度，但机械加工生产领域存在的问题依然相当突出，比如文中提及的几何精度、受力变形、热变形对零件加工精度的影响。因此，零件加工过程，必须就影响到零件加工精度的各项因素进行严格控制，同时就常见的影响因素进行重点控制，如此提高零件的加工精度。

参考文献

[1]江敦清.浅谈机械加工工艺对零件加工精度的影响[J].黑龙江科技信息，2010（16）.

[2]黄晓波.机械加工工艺对加工精度的影响[J].装备制造技术，2012（9）.

加工鳝鱼肉丝软罐头加工工艺 篇12

原料验收→处理→盐渍→油炸→切丝→装袋→封口→杀菌→保温→检验

2、调味液制备

调味液配方为大蒜2 5 0 g, 黄酒1.4kg, 精盐3.5kg, 味精220g, 生姜300g, 琼胶80g, 洋葱250g, 酱油15kg, 酱色60g, 白砂糖6kg, 清水85L。配制方法是将大蒜、生姜、洋葱洗净、捶烂后装入纱布包内, 扎牢袋口入夹层锅中煮沸, 保持微沸20min, 将香料包捞出。加入白砂糖、味精、酱油、酱色、琼胶, 加热搅拌溶解, 煮沸后关闭蒸气, 加入黄酒, 过滤备用。控制出锅量为100kg (蒸发水用开水补足) , 冷却至40℃以下备用。

3、操作要点

1) 、原料验收

选用鲜活或冷冻的重1 5 0 g以上的鳝鱼, 其卫生质量应符合《GB2736-94淡水鱼类卫生》卫生之有关规定。

2) 、原料处理

1) 、活鳝鱼应暂养1d, 待其吐尽鳃内泥沙及污物后, 将鱼摔昏或用电击昏, 清洗干净冷冻鳝鱼用流水解冻, 清洗。

2) 、将洗净的鳝鱼用铁钉钉在木板上 (背部朝上) , 用钝角三角形刀从鳃后割开, 沿脊椎骨剔除内脏, 斩去头和尾清水洗净鳝片上的血污和杂质。

3) 、将洗净的鳝鱼片切成长6 cm左右的鳝鱼段, 按鳝鱼段大小、厚薄分开放置。

3) 、盐渍

将鳝鱼段和盐水按1:1放入10波美度盐水中盐渍, 盐水可连续使用次, 每次补加浓盐水至规定尝试盐渍10～12min。盐渍时间应根据鳝鱼段大小、气温以及冻、鲜鱼原料区别作适当调整。盐渍后, 用清水冲洗1遍, 沥干待炸。

4) 、油炸

盐渍后的鳝鱼段充分沥水后入180～200℃油中炸2～4min。油炸时应轻轻翻动, 以使油炸后的鳝鱼段老嫩均匀, 色泽一致。表面呈金红色时, 即可捞出沥油冷却控制脱水率在35%～40%。

5) 、切丝

将油炸后的鳝鱼段切成长6cm、宽3mm的鳝鱼丝。

6) 、猪肉丝的加工:选用健康猪的通脊肉或精瘦肉, 切成与鳝鱼丝同样规格的肉丝, 用花生油炸熟, 备用。

7) 、袋装

采用三层复合袋 (P E T/A L/CPP) 包装, 称取鳝鱼丝80g, 猪肉丝60g, 加入调味液40g (每袋净含量为180g) 。

8、) 封口、杀菌

真空包装时真空主控制在0.0 8 8～0.0 9 3 M p a。杀菌公式15-35-15/121℃, 反压:0.16Mpa。

9) 、保温检验