加工制作工艺

加工制作工艺（共12篇）

加工制作工艺 篇1

数控加工工艺是以数控机床加工中的工艺问题为研究对象的一门综合基础技术课程, 他以机械制造中的工艺理论为基础, 结合数控机床的高级度、高效率、高柔性等特点, 综合应用多方面的知识, 解决数控加工中的工艺问题。数控加工取代传统加工占据生产制造的主导地位已成为一种趋势, 将数控工艺和传统工艺合理衔接, 进而提高产品机械加工工艺与数控程序的编制质量, 是早日实现制造业高精度、高效率、高质量加工和提高企业经济效益的保证。在教学安排上, 数控加工工艺, 可放在《机械制造工艺学》中介绍, 也可放在《数控变成》中介绍, 对数控类专业也可单独开设课程《数控加工工艺学》。如何把握好数控加工工艺内容的教学, 自傲教学中如何让与普通加工工艺接轨, 如何让学生能够在机械制造工艺概念框架的基础上学好数控加工工艺课程是摆在我们面前的一个重要课题。对此开展研究工作, 具有重要意义。

1. 工艺研究的微观系统

机械工艺学研究的主要对象之一是机械加工工艺系统。普通机械加工工艺系统的组成:机床、夹具、道具与工件。 (图1)

数控加工工艺系统的组成:数控机床、夹具、刀具、工件与测量反馈系统。 (图2)

2. 现代机械制造的工艺组织

2.1 现代机械制造工艺的工序组成。

(1) 工序类型如图3所示

(2) 总体机加工工艺路线组成情况: (1) 全部有普通机床加工工序组成, (2) 普通机床加工工序和数控机床加工工序组成, (3) 全部有数控机床加工工序组成。

在现代机械制图工艺路线设计中数控加工工序一般都是穿插于零件加工的整个工艺过程中。而数控加工工艺路线设计仅是几道数控工艺过程的具体描述, 因而需要与其他机床加工工艺衔接好。

2.2 总体机加工工艺路线图的拟定。

总体机加工工艺路线图的拟定原则:基准现行;先粗后精;先主后次;先面后空。

3. 数控加工的工艺设计

数控加工的工艺设计主要包括一下几个方面的内容:选择适合在数控机床上加工的零件, 分析被加工的零件的图纸, 明确加工内容和技术要求, 确定零件的加工方案, 制定零件的加工工艺线路, 设计数控加工程序, 选择零件的定位基准、夹具和道具, 确定工步和切削用量, 并应根据数控加工的要求, 调整数控加工工序的内容和加工路线, 选择对刀点、换刀点, 确定所选用的刀具和刀具补偿值等;还要处理数控机床上部分工艺指令等。

3.1 选择适合的数控加工零件。

随着数控机床的快速发展, 数控机床在制造业的普及率不断提高, 但不是所有的零件都适合在数控机床上加工, 一般应该按适应程度将零件分为一下三类:

(1) 最适合类: (1) 形状复杂, 加工精度要求高的零件; (2) 具有复杂曲线或曲面轮廓的零件; (3) 具有难测量、难控制进给、难控制尺寸型腔的壳体或盒型的零件; (4) 必须在一次装夹中完成铣、镗或攻丝等多道工序的零件。对于此类零件应把数控加工作为首选方案。

(2) 较适应类: (1) 零件价值较高, 在通用机床上加工时容易受人为因素干扰而影响加工质量的零件; (2) 在通用击穿上加工时必须制造复杂专用工装的零件; (3) 需要多次更改设计后在能定型的零件; (4) 在通用机床上加工需要做长时间调整的零件; (5) 在通用机床上加工时, 生产率很低或工人体力劳动强度很大的零件。此类零件加工还要考虑生产效率和经济效益, 一般情况下把他们作为数控加工的主要对象。

(3) 步适应类: (1) 生产批量大的零件 (步排除个别工序采用数控机床加工) ; (2) 装夹困难或完全靠找正正定位来保证加工精度的零件; (3) 加工余量极步稳定而且数控机床上无在线检测系统可自动调整零件坐标位置的零件; (4) 必须用特定的工艺装备协调加工的零件。这类零件如果采用数控加工, 在生产力和经济效益方面一般无明显改善, 一般不用把此类零件作为数控加工的对象。

3.2 确定数控加工的内容。

在选择并决定某个零件进行数控加工后, 并非另加的所用工序都采用数控加工, 并非零件所有的加工工序都采用数控加工, 因此有必要对零件的加工进行仔细的分析, 弄清楚零件的结构形状、尺寸和技术要求, 选择那些最适合、最需要进行数控加工的特征和工序, 即确定零件的哪些表面需要进行数控加工, 需要哪些工序, 采用哪些类型机床和刀具。同时, 还要结合本单位的实际情况, 立足解决问题、攻克难关、提高生产效率和充分发挥数控加工的优势。此外, 选择数控加工的内容时, 还应综合考虑生产批量、生产周期、生产成本和工序间周转情况等。

3.3 数控加工工艺过程和工艺路线的拟定。

数控加工中的工艺问题的处理与普通加工基本相同, 但又有其特点, 因此在设计零件的数控加工工艺时, 既要遵循普通加工工艺的原则和方法, 又要考虑数控加工本身的特点和零件变成要求, 一般来说, 数控加工的工序要求比普通机床加工的内容要多, 数控加工的工部要求的更加详尽。数控加工工艺处理的内容主要又:零件的工艺性分析、工艺过程和工艺路线的确定、装夹方法的确定、刀具选择和切削用量的确定等。

(1) 数控工序的划分。工序的划分和走刀路线的确定直接关系刀数控机床的使用效率、加工精度、刀具数量和经济性等问题, 应尽量做到工序集中、工艺路线最短、机床的停顿时间和辅助时间最少, 要在一次装夹中尽可能完成所有工序的内容。

工序划分的原则为: (1) 先粗后精。 (2) 一次定位。 (3) 先面后孔。

(2) 数控工序内的工步划分。数控工序内的工步划分主要从加工精度和加工效率两发面考虑。再一个工序内长需要采用不同的刀具和切削用量, 对不同的表面进行加工。为了便于分析和描述较复杂的工序, 在工序内可细分工步。

工步划分的原则是: (1) 现粗后精:工步安排要总寻先粗后精的原则, 先进行取出两最大的粗加工, 在安排一些局部余量较大的半精加工, 最后精加工; (2) 先面后孔:对于既有铣面又有镗孔的零件, 可先铣面再镗孔, 可以提高孔的加工精度; (3) 减少换刀:在数控加工中, 应尽可能按刀具进入加工位置的顺序集中刀具, 即在不影响加工精度的前提下, 减少换刀次数, 减少空行程, 节省辅助时间, 在以道工步中尽可能使用同一把刀具完成所有可能进行的加工部位。

(3) 在数控机床上加工零件, 每刀工序中每道工步的走刀路线确定都十分重要, 应为他不仅与被加工零件的表面粗彩度有关, 而且与尺寸精度和位置精度以及加工效率都有关, 过长的走刀路线还会影响机床的寿命, 刀具的寿命等。走刀路线的选择, 既要考虑生产效率, 又要考虑到生产质量。其基本原则是在保证加工精度和表面粗糙度的前提下, 通过优化, 尽量缩短加工路线, 减少空行程时间, 提高生产率, 同时有利于数值计算, 减少程序段和程序工作量。

4. 结束语

随着数控击穿在生产实际中的广泛应用, 数控加工技术作为现代机械制造技术基础, 使得机械制造的全过程发生了显著的变化。本文简要的从数控工艺和普通工艺各自特点分析出发, 讲述了如何把握好数控加工工艺的教学, 如何实现大工艺下的数控工艺和普通工艺的接轨, 以达到让学生能够从全局的机械制造工艺概念框架基础上学好数控加工工艺课程的目的, 可供有关数控技术人员交流学习。希望本文对从事机械加工的教学人员、技术人员和生产管理人员有所启发。

加工制作工艺 篇2

—— 榔头得制作工艺

【 训练目得 】: :

１、了解金属得特性，学习金属切削技能与工具得使用，体验工具与设备在制作过程中得作用.2、学习榔头得基本工艺知识、学习熟练使用各种设备得加工方法与技巧，熟悉榔头得制作过程并制作。

3、通过对方钢得加工，树立合理选用工具得意识，培养学生得合作精神与创造精神与动手能力，体会劳动得艰辛.【 制作工具】

】：

：

钢锯、台虎钳、台钻、钢锉(大锉刀、中锉刀、小锉刀、半圆锉刀、小半圆锉刀、圆锉刀、油光锉）、钢板尺、直角钢尺、划针、铁锤、刷子、钢刷 【 工艺流程 】: :

一、榔 头 头 得制作: :

1、锯取方形钢块: 领取长 260cm 得长方体 4５号钢,用钢锯将其从中间锯开,分成两段长 130cｍ得长方体钢条，取其中得一段。

注意:锯得时候要使锯出来得平面尽量平整，如果不平整得话，锉得时候会比较困难,费力又费时.锯得时候要掌握力度与技术姿势要标准。

２、锉平面：

将据出得刚面用大锉刀锉平，锉得时候要注意使刚面尽量平衡,正确得姿势 与方法使用锉刀。一边锉一边用角尺对钢块四周测量一下,使锉面保持水平，锉好后将这个面作为榔头得正面。

３、划线：

根据制作图纸与尺寸要求，在钢条侧面画出距离正面 72cｍ、距离一侧面 17cｍ 处得两条线（两侧都要画)，两线重合在一交点。

4、打洞: 在两线得交点处用铁锤与样冲先敲出一个印子，用台钻在交点处打一个直径为 3mｍ小洞，打洞时切忌打偏.5、据斜面：

打洞完成后从较长得一端高出榔头底面 4ｍm 处得点画小洞得切线，两边都要 画。再用钢锯锯出侧面，要求侧面尽量平并且要求与洞相切(或比洞高出一点,高出一点可以锉平)，锯得时候要经常瞧一下两侧就是否就是按画得线得路线锯下去，并且及时调整钢锯得方向，确保所锯平面尽量平整。

6、挫斜面: 用大锉刀与小锉刀将斜面挫平至画线处，斜面要求平并且两侧不能有高低，挫时经常停下来用角尺测量一下，检查斜面就是否平整。

7、锉弧面: 用圆锉刀挫出圆弧面，要求圆弧面与正面相交得直线不得在距离 底部 6５毫米画线得下面,并且在挫得时候使圆弧面与正面相交得直线尽量直,再使圆弧面与斜面相切并光滑连接起来。

8、拉直线：

用小锉刀在斜面上得线条拉直，使在斜面上得线条尽量细，而且只有竖线，用圆弧锉刀也在顶面拉直线,使圆弧面上也不能有交叉线，再使斜面与圆弧面光滑连接、９、打大洞: 用划针在正面底部分别画出距其 4０mｍ,45mm，55mm,6０mｍ得四条线,在竖直方 向上画一条中线，并在上下各５cｍ处画两条平行线,找到 45mm,55mm 与中线得两个交叉点为圆心打两个洞，但应该先在小转头上打下两个小洞,以防打洞打斜。

注意:打洞前要用样冲在圆心处打一个小点，以免打洞时钻头滑出，再用直径为 1０mm 得大钻头打两个大洞,打好得两个洞要尽量相切.10、铣洞：

打好后用专用得机器将洞分三次慢慢铣，作为榔头柄得插槽，铣得时候钻头 要慢慢得匀速下去,不能一次铣太多，防止钻头歪掉。中间用小锉刀修平,但不要伤害到圆弧.11、倒侧角：

用画针在榔头四周画出距正面３2mm，35ｍm 得八条线(不要太深），距边缘高 2mm 处画线一共画八条(到３２mm 处即可）.沿着划线处将四周得边缘倒成与榔头面成 45 度角得斜面(宽 2mｍ,长 32ｍm)。再将四个边缘得 3２—35mm 处倒出四个小等腰三角面(或圆弧面),要求大小形状一样。将边缘得斜面与小三角面拉直修成竖条得细线。

12、正倒角: 在榔头正面四个边缘及四个侧面画宽 1ｍm 得线八条,沿着画线倒出按画得线 得成 4５度角得斜面（宽 1mm）（注,与之前得侧角相交处得尖头不要锉掉）

1３、倒圆角：

将榔头顶端用中锉刀挫成半圆，要求前后左右均匀对称，半圆弧光滑均匀，与斜面相切.。

14、抛光: 先用大锉刀个四个侧面粗锉，再用半圆锉刀拉直线，再用小锉刀精锉,挫出 细直线条（越细越好)。最后可以用油光锉或在小锉刀上加粉笔灰锉。

15、热处理:

对榔头进行热处理，针对榔头材料 4５号钢得热处理标准如下：

淬火温度:82０——8４0 度（要热透);淬火介质：水(加 1０％得 Nacl 最好）;回火温度：2８0——300 度； 保温时间：2 小时以上;达到得硬度:HRc45 左右； 热处理一般温度越高硬度越低。

二、榔头柄得制作: :

1、用钢锯锯出与两片塑料板相同长度（或稍短,尽量不要比熟料片长）得 钢片与一根长约 20cm 得钢丝,将钢片夹在两块塑料板之间，对齐后，先将一端挫平，再长宽各一边对齐，将另两边挫平。

2、根据图纸画柄得中线,以一边为头，在距头部 40mm，10０mm,160mm，220mm 处画四条横线.３、在 4０mm 横线与中线得交点处打一个直径 3mｍ得洞，取出钢条，再用直径 4mm 得钻头扩孔.4、用丝攻将钢筋攻出螺纹（旋螺纹时要尽量保证丝攻水平)，将打好洞得两 片塑料板用板牙旋出螺纹,要竖直得旋下去.将钢筋旋入洞中，将两端各留 3 个螺纹得距离。

５、铆钉：用圆头榔头将留出得部分敲平。然后继续将其她得三个洞打好、铆好.6、根据图纸画出手柄得线（距中线 10.5mm 两边各画一条注意两片塑料板都 要画)，再根据图纸画出斜线，并用大锉刀挫平挫成手柄得形状。尾部得圆弧根据

自己得经验与喜好挫出轮廓。对手柄得边缘及后端进行修整将边缘倒成半圆弧状并使手握上去舒服。

三、组装 头与柄: :

先大概比较一下手柄与榔头孔得大小，逐步慢慢地磨手柄,知道手柄能并且就是正好放进榔头得孔里面。

注意：坚决防止急于求成，将手柄做得太窄，以至于不能塞满整个孔。

装好后对榔头上油。

【 注意事 项】

】: 1、工件钻孔时首先要找正夹紧,钻孔位置要正确，孔径应无明显扩大，按操作规程切削钻孔； ２、加工四角圆弧时，横向锉要锉准锉光，然后推锉光就容易，且圆弧尖角处也不易塌角； 3、在加工圆弧面时，横向必须平直，并与侧平面垂直,以使弧形面连接正确； 4、制作过程中，特别要注意各面相接处棱角清晰，各处圆角圆滑无棱,锉纹顺直齐正,表面无损伤,外形美观。

【 心得体会】

】

：

这学期我们开了一门很新鲜得课程,叫做工工艺训练，简单得说就就是磨榔

头.做榔头可不就是件容易得事啊，说起来做榔头得理论东西就是那么得简单，就就是几个图纸而已，当知道就是将一块方钢加工成图纸样,我们都不禁得觉得可怕了。

一开始得工作都觉得还蛮容易得,无非就就是多费点力气罢了,开始做起来还挺快，蛮容易得。随后得那些技巧性得工作就越来越多了，瞧着很多人发生了失误，甚至重做，我就更加谨慎了.由于我花得时间比较多,比较认真谨慎,因此一切都进行得很顺利,在没有失误得情况下完美得完成了我得榔头。瞧着自己得作品，发自内心得感觉到一种成就感。

通过一学期工艺课得学习，使我基本掌握了制作简单榔头得过程，学习了做榔头得基本原理及技巧。也增强了自我得实践动手能力,还建立了统筹安排每一个环节得意识.使我更全面得丰富了自己。

加工中心加工镍铁合金工艺分析 篇3

【关键词】合金 刀具 参数 冷却液

【中图分类号】G71【文献标识码】A 【文章编号】2095-3089（2016）24-0219-02

首先，镍铁合金导热系数低，仅是钢的1/4，铝的1/13，铜的1/25。因切削区散热慢，不利于热平衡，在切削加工过程中，散热和冷却效果很差，易于在切削区形成高温，加工后零件变形回弹大，造成切削刀具扭矩增大、刃口磨损快，耐用度降低。其次，镍铁合金的导热系数低，使切削热积于切削刀附近的小面积区域内不易散发，前刀面摩擦力加大，不易排屑，切削热不易散发，加速刀具磨损。最后，镍铁合金化学活性高，在高温下加工易与刀具材料起反应，形成溶敷、扩散，造成粘刀、烧刀、断刀等现象。

一、镍铁合金在加工中心上的铣削案例分析

1.该零件的特点

1）精度要求高，批量大。

2）加工过程中必须进行多种工序加工。

3）必须严格控制零件公差范围。

4）价格昂贵，加工成本高。

2.加工中心加工镍铁合金特点

1）加工中心可以多个零件同时加工，提高生产效率。

2）提高零件的加工精度，产品一致性好。加工中心有刀具补偿功能，可以获得机床本身的加工精度。

3）有广泛的适应性和较大的灵活性。如本零件的圆弧加工、倒角和过渡圆角。

4）可以实现一机多能。加工中心可以进行铣削、钻孔、镗孔、攻丝等一系列加工。

5）可以进行精确的成本计算，控制生产进度。

6）不需要专用夹具，节约大量成本经费，缩短生产周期。

7）大大减轻了工人的劳动强度。

8）可以与UG等加工软件进行多轴加工。

3.刀具材料的选择

刀具材料选用应满足下列要求：

1）足够的硬度。刀具的硬度必须要远大于镍铁合金硬度。

2）足够的强度和韧性。由于刀具切削镍铁合金时承受很大的扭矩和切削力，因此必须有足够的强度和韧性。

3）足够的耐磨性。由于镍铁合金韧性好，加工时切削刃要锋利，因此刀具材料必须有足够的抗磨损能力，这样才能减少加工硬化。这是选择加工镍铁合金刀具最重要的参数。

4）刀具材料与镍铁合金亲合能力要差。由于镍铁合金化学活性高，因此要避免刀具材料和镍铁合金形成溶敷、扩散而成合金，造成粘刀、烧刀现象。

5）刀具粘刀、烧刀现象

经过对国内常用刀具材料和国外刀具材料进行试验表明，采用高钴刀具效果理想，钴的主要作用能加强二次硬化效果，提高红硬性和热处理后的硬度，同时具有较高的韧性、耐磨性、良好的散热性。

4.铣刀的几何参数

镍铁合金的加工特性决定刀具的几何参数与普通刀具存在着较大区别。

1）螺旋角β，选择较大的螺旋升角，散热快，同时也减小切削加工过程中的切削平稳。

2）前角γ 增大切削时刃口锋利，切削轻快，增大容削槽以避免镍铁合金产生过多切削热，从而避免产生二次硬化。

3）后角α 减小，刀刃的磨损速度降低，有利于散热，耐用度也得到很大程度的提高。

5.切削参数选择

镍铁合金机加工应选择较低的切削速度，适当大的进给量，合理的切深和精加工量，冷却要充分。

1）切削速度Vc Vc=30～50m/min

2）进给量F 粗加工时取较大进给量，精加工和半精加工取适中的进给量以F300-F500最为适合。

3）切削深度ap ap=1/3d为宜，镍铁合金亲合力好，排屑困难，切削深度太大，会造成刀具粘刀、烧刀、断裂现象。

4）精加工余量αc适中 镍铁合金表面硬化层约0.15～0.2mm，余量太小，刀刃切削在硬化层上，刀具容易磨损，应该避免硬化层加工，但切削余量不宜过大，所以精加工余量0.5mm-0.8mm最好。

6.冷却液

镍铁合金加工最好不用含氯的冷却液，避免产生有毒物质和引起氢脆，也能防止镍铁合金高温应力腐蚀开裂。选用合成水溶性乳化液，也可自配用冷却液。切削加工时冷却液要保证充足，冷却液循环速度要快，切削液流量和压力要大，加工中心都配有专用冷却喷嘴，只要注意调整就能达到预期的效果。

二、加工中心加工镍铁合金总结

通过对镍铁合金的特性分析，解决了镍铁合金切削加工过程中存在的难题；通过编制正确、科学的加工工艺，可以降低成本，提高生产效率，得出如下结论：

1.用加工中心精加工镍铁合金，满足了零件形状复杂，高精度的要求，且可多件同时加工，提高生产效率，由原来加工一件需要一个小时缩短成十五分钟可以加工完，减少了装夹停机时间。

2.GC2025刀具材料是镍铁合金理想的加工刀具。

3.选择合理的刀具几何参数、切削参数、冷却液，可以延长切削刀具寿命，提高生产效率，由原先一把刀做两个，经过刀具改进一把刀可做二十个节约成本。

4.安排出合理科学的工艺规程和CAD/CAM的编程是提高效益、节约成本的最佳方法。

5.目前CAD/CAM的技术在不断更新，我们在软硬件操作上要赶上时代的步伐，但因此却忽略了工艺的选择的重要性。

6.对于特殊的工件必须有一套科学的有效的加工工艺方法，借助于计算机强大的功能，才是科学的、合理的、处理问题的方式。

参考文献：

[1]《金属材料与热处理》史美堂 上海科学技术出版社 1980.7

[2]《机械加工工艺基础》 孔德音 机械工业出版社2003.4

加工鳝鱼肉丝软罐头加工工艺 篇4

原料验收→处理→盐渍→油炸→切丝→装袋→封口→杀菌→保温→检验

2、调味液制备

调味液配方为大蒜2 5 0 g, 黄酒1.4kg, 精盐3.5kg, 味精220g, 生姜300g, 琼胶80g, 洋葱250g, 酱油15kg, 酱色60g, 白砂糖6kg, 清水85L。配制方法是将大蒜、生姜、洋葱洗净、捶烂后装入纱布包内, 扎牢袋口入夹层锅中煮沸, 保持微沸20min, 将香料包捞出。加入白砂糖、味精、酱油、酱色、琼胶, 加热搅拌溶解, 煮沸后关闭蒸气, 加入黄酒, 过滤备用。控制出锅量为100kg (蒸发水用开水补足) , 冷却至40℃以下备用。

3、操作要点

1) 、原料验收

选用鲜活或冷冻的重1 5 0 g以上的鳝鱼, 其卫生质量应符合《GB2736-94淡水鱼类卫生》卫生之有关规定。

2) 、原料处理

1) 、活鳝鱼应暂养1d, 待其吐尽鳃内泥沙及污物后, 将鱼摔昏或用电击昏, 清洗干净冷冻鳝鱼用流水解冻, 清洗。

2) 、将洗净的鳝鱼用铁钉钉在木板上 (背部朝上) , 用钝角三角形刀从鳃后割开, 沿脊椎骨剔除内脏, 斩去头和尾清水洗净鳝片上的血污和杂质。

3) 、将洗净的鳝鱼片切成长6 cm左右的鳝鱼段, 按鳝鱼段大小、厚薄分开放置。

3) 、盐渍

将鳝鱼段和盐水按1:1放入10波美度盐水中盐渍, 盐水可连续使用次, 每次补加浓盐水至规定尝试盐渍10～12min。盐渍时间应根据鳝鱼段大小、气温以及冻、鲜鱼原料区别作适当调整。盐渍后, 用清水冲洗1遍, 沥干待炸。

4) 、油炸

盐渍后的鳝鱼段充分沥水后入180～200℃油中炸2～4min。油炸时应轻轻翻动, 以使油炸后的鳝鱼段老嫩均匀, 色泽一致。表面呈金红色时, 即可捞出沥油冷却控制脱水率在35%～40%。

5) 、切丝

将油炸后的鳝鱼段切成长6cm、宽3mm的鳝鱼丝。

6) 、猪肉丝的加工:选用健康猪的通脊肉或精瘦肉, 切成与鳝鱼丝同样规格的肉丝, 用花生油炸熟, 备用。

7) 、袋装

采用三层复合袋 (P E T/A L/CPP) 包装, 称取鳝鱼丝80g, 猪肉丝60g, 加入调味液40g (每袋净含量为180g) 。

8、) 封口、杀菌

真空包装时真空主控制在0.0 8 8～0.0 9 3 M p a。杀菌公式15-35-15/121℃, 反压:0.16Mpa。

9) 、保温检验

数控车削加工工艺 篇5

关键词：数控车床 车削加工工艺 工艺分析

一、问题的提出

数控车削加工主要包括工艺分析、程序编制、装刀、装工件、对刀、粗加工、半精加工、精加工。而数控车削的工艺分析是数控车削加工顺利完成的保障。

数控车削加工工艺是采用数控车床加工零件时所运用的方法和技术手段的总和。主要内容包括以下几个方面:

(一)选择确定零件的数控车削加工内容;(二)对零件图进行数控车削加工工艺分析;(三)工具、夹具的选择和调整设计;(四)切削用量选择;(五)工序、工步的设计;(六)加工轨迹的计算和优化;(七)编制数控加工工艺技术文件。

但是分析了上述的顺序之后,发现有点不妥。因为整个零件的工序、工步的设计是工艺分析这一环节中最重要的一部分内容。工序、工步的设计直接关系到能否加工出符合零件形位公差要求的零件。设计不合理将直接导致零件的形位公差达不到要求，导致产生次品。

二、分析问题

数控车床的`使用者的操作水平较高,能够独立解决很多操作难题,但理论水平不是很高,这是造成工艺分析顺序不合理的主要原因， 造成工艺分析顺序不合理的另一个原因是企业的工量具设备不足。

三、解决问题

笔者认为合理的工艺分析步骤应该是:

(一)选择并确定零件的数控车削加工内容;(二)对零件图纸进行数控车削加工工艺分析;(三)工序、工步的设计;(四)工具、夹具的选择和调整设计;(五)切削用量选择; (六)加工轨迹的计算和优化;(七)编制数控加工工艺技术文件。 本文主要对二、三、四、五三个步骤进行详细的阐述。

(一)零件图分析

零件图分析是制定数控车削工艺的首要任务。主要进行尺寸标注方法分析、轮廓几何要素分析以及精度和技术要求分析。此外还应分析零件结构和加工要求的合理性,选择工艺基准。

1.选择基准

零件图上的尺寸标注方法应适应数控车床的加工特点,以同一基准标注尺寸或直接给出坐标尺寸。这种标注方法既便于编程,又有利于设计基准、工艺基准、测量基准和编程原点的统一。

2.节点坐标计算

在手工编程时,要计算每个节点坐标。在自动编程时要对零件轮廓的所有几何元素进行定义。

3.精度和技术要求分析

对被加工零件的精度和技术进行分析,是零件工艺性分析的重要内容,只有在分析零件尺寸精度和表面粗糙度的基础上,才能正确合理地选择加工方法、装夹方式、刀具及切削用量等。

(二)工序、工步的设计

1.工序划分的原则

(1)保持精度原则。工序一般要求尽可能地集中,粗、精加工通常会在一次装夹中全部完成。 为减少热变形和切削力变形对工件的形状、位置精度、尺寸精度和表面粗糙度的影响,则应将粗、精加工分开进行。

(2)提高生产效率原则。为减少换刀次数,节省换刀时间,提高生产效率,应将需要用同一把刀加工的加工部位都完成后,再换另一把刀来加工其他部位,同时应尽量减少空行程。

2.确定加工顺序

(1)先粗后精。按照粗车半精车精车的顺序进行,逐步提高加工精度。

(2)先近后远。离对刀点近的部位先加工,离对刀点远的部位后加工,以便缩短刀具移动距离,减少空行程时间。

(3)内外交叉。对既有内表面又有外表面需加工的零件,应先进行内外表面的粗加工,后进行内外表面的精加工。

(4)基面先行。作精基准的表面应优先加工出来,定位基准的表面越精确,装夹误差越小。

(三)夹具和刀具的选择

1.工件的装夹与定位

数控车削加工中尽可能一次装夹后能加工出全部或大部分代加工表面,尽量减少装夹次数,以保证加工精度。对于轴类零件,通常以零件自身的外圆柱面作定位基准;对于套类零件,则以内孔为定位基准。数控车床夹具除了使用通用的三爪自动定心卡盘、四爪卡盘、液压、电动及气动夹具外,还有多种通用性较好的专用夹具。操作时应合理选择 。

2.刀具选择

刀具的使用寿命除与刀具材料相关外,还与刀具的直径有很大的关系。刀具直径越大,能承受的切削用量也越大。所以在零件形状允许的情况下,采用尽可能大的刀具直径是延长刀具寿命,提高生产率的有效措施。数控车削常用的刀具一般分为3类。即尖形车刀、圆弧形车刀和成型车刀。

(四)切削用量选择

数控车削加工中的切削用量包括背吃刀量ap、主轴转速S(或切削速度υ)及进给速度F(或进给量f )。

切削用量的选择原则,合理选用切削用量对提高数控车床的加工质量至关重要。确定数控车床的切削用量时一定要根据机床说明书中规定的要求,以及刀具的耐用度去选择,也可结合实际经验采用类比法来确定。

一般的选择原则是:粗车时,首先考虑在机床刚度允许的情况下选择尽可能大的背吃刀量ap;其次选择较大的进给量f;最后再根据刀具允许的寿命确定一个合适的切削速度υ。增大背吃刀量可减少走刀次数,提高加工效率,增大进给量有利于断屑。

精车时,应着重考虑如何保证加工质量,并在此基础上尽量提高加工效率,因此宜选用较小的背吃刀量和进给量,尽可能地提高加工速度。主轴转速S(r/min )可根据切削速度υ(mm/min)由公式 S=υ1000/πD(D为工件或刀/具直径 mm)计算得出,也可以查表或根据实践经验确定。

三、结 语

数控机床作为一种高效率的设备,欲充分发挥其高性能、高精度和高自动化的特点,除了必须掌握机床的性能、特点及操作方法外,还应在编程前进行详细的工艺分析和确定合理的加工工艺,以得到最优的加工方案。

参考文献：

灵芝盆景制作工艺 篇6

用于制作盆景的灵芝，其曲丝体阶段可按瓶(袋)栽要求管理待原基出现后，再按不同需要进行处理，也可直接用花盆培养，将菌丝发满的菌袋，脱去薄膜，适当掰碎填于盆内再盖膜管理，以后在膜上适当位置开孔出芝型方法很多，现分述如下：

一、丛生灵芝原基出现后同时降低温，湿度，使培养条件不适于原基分化，于是菌蕾周围的颜色加深老化，并形成革质皮壳，菌蕾停止生长。再问断性的调节温、湿度，菌柄伸长的同时会出现很多长短不问的分枝。

二、子母盖将已形成菌盖而未停止生长的灵芝，放在通气不良的条件下培养，会使曲盖加厚。再继续控制通气条件，加厚部分会延伸出二次菌柄，再给以通气条件，从二次菌柄上可形成小菌盖。也可用刀片将菌盖背面沿边缘皮壳轻轻挑破，形成若干个小疤痕，继续培养，从疤痕处会抽出菌柄。

三、鹿角状分枝温度、湿度、光照均能满足生长要求时，若室内二氧化碳浓度达到0．1％以上时，菌柄上会出现许多分枝，越往上分枝越多，而且渐渐变细，在菌柄顶端始终不发菌盖。也可套一个长塑料筒袋，在筒袋内也会形成鹿角状分枝。

四、光诱导培养灵芝子实体的生长有明显的向光性，在曲柄生长先端和菌盖边缘生长点，都是向有光的一面生长。在子实体生长期间，固定光源，不断改变瓶(袋)的方向，会长出各种肜状的子实体。

五、控制光照光照强度可影响子实体色素的沉积，改变光照强度可使子实体表面的颜色发生变化。

六、靠接和截枝根据造型的需要，将两个或若干个菌柄的生长先端用细线固定在一起，或用消毒小刀削去一部分幼嫩皮壳后再固定，愈合后再拆去细线，连接成—个整体，或将另一株的老化菌柄剪去。

机械加工工艺对加工精度影响研究 篇7

几何精度是指被加工的机械成品实际的几何参数与加工前理想几何参数的相似度, 相似度越高, 机械加工精度就越高, 加工工艺就越完美, 产品的质量就越好。由于机械加工过程比较复杂, 参与工艺加工涉及的操作也很多。加工中存在许多影响加工精度的因素, 其中就包括几何精度的因素。

在机械加工的过程中, 机床是不可缺少的机械工具, 然而大部分机床都存在或多或少的几何误差。除此之外, 加工方法的使用、切割器具的磨损等都会对机械加工的成果造成一定的影响。几种主要影响几何精度的因素是:

首先, 机床本身的误差因素是影响成品几何精度的最主要因素。机床主要控制加工的刀具, 而刀具控制生产不同规格的机械零件。一旦主要控制这道工序的机床的精度偏差较大, 那么生产出的零件的几何参数必定与理想几何参数有很大的差距, 甚至导致零件出现尺寸严重不符等性质问题。因此, 机床自身的误差很大程度上影响了机械产品的几何精度。其次, 导轨也是影响加工精度的主要问题。一旦导轨出现问题, 机床的移动方向、位置就会发生偏差, 最终加工的工艺就会出现问题。最后是机床的安装过程中可能存在一些问题以及在长期使用刀具过程中, 刀具会出现磨损现象。

该如何提高几何精度, 进而提高加工精度呢?首先, 机械加工企业应对加工机床、导轨以及加工刀具进行质量分析, 再根据检查的结果进行机械改良或使用其他方法提高加工的几何精度。如果确认为机床引起的误差, 可以根据实际的情况进行机床的矫正, 而且高精度的机床设备中都配备了补偿控制装置。而对于普通的机床, 操作人员可以手动对机床零件进行校正, 这样就完成了误差补偿, 同样对减少几何误差非常有效。其次, 针对导轨为主要误差原因的情况, 我们可以做出改进材料、涂抹润滑油、施加保护装置等动作来提高加工工艺的精确度。最后就是机床使用时间过长而发生磨损引起的误差, 这种误差会使刀具的作用位置发生偏移, 造成零件几何形状细微变化最终产生误差, 所以操作人员需要利用有效补偿以减少刀具受力不均而发生偏移产生误差的发生几率, 或将误差值控制在可接受范围内。

2 受力变形对加工精度的影响

2.1 加工系统所受外力的影响

在零件加工的过程中, 加工系统会受到外力的影响, 这样也会造成机械成品的精确度下降。加工工艺的系统中包括机床、导轨、刀具等部分, 进行切削加工时工艺系统需要经过热处理、操作挤压切削力以及重力等作用力的影响, 产生残余应力等多种外力, 这些外力会导致系统即使没有受其他的外力作用也会产生变形。

在具体的实践操作中, 操作人员需要从加强系统的刚度, 尤其是提高系统中最脆弱部件的刚度入手, 更好地抵抗所受的外力, 此外还要降低加工工艺系统的负荷, 才能更好地防止系统变形, 有效减少变形情况的发生。

2.2 加工中多余应力的影响

多余应力对加工精度的影响主要来自热处理、切削加工产生的多余的应力, 它会使系统发生一定程度变形, 即使系统的外力撤去, 变形现象也依然存在。针对这种现象, 工作人员需要减轻载荷, 减少对系统施加的多余力, 提升系统的刚韧度, 正确使用加工机床以降低系统的变形程度, 系统的变形程度低了, 其精确度就相应地增加了。

3 热变形对加工精度的影响

3.1 加工中产生的热量

加工中热量的来源有很多, 比如机床运作所产生的热量, 刀具切割零件时产生摩擦生热, 还有许多操作人员对物体做功所产生的热, 以及加工过程中其他形式的能转化成的热。总之, 这些多种途径产生的热量会使机床和刀具发生热变形, 最终导致加工工艺的精确度受到影响。

3.2 加工中的热变形

加工中的热变形同样会使系统的加工精度降低。机床结构复杂、各部件受热不均, 有的即使是同一部件, 不同部位的温度也不同, 部件之间位置发生了相应的微妙变化, 从而使机床原有的几何精度受到破坏。

不同的加工过程产生的热变形类型也不尽相同, 加工中的热变形主要分为两种, 即刀具热变形和机床热变形。刀具的热变形尤其是在刚进行切削的时候会对加工精度产生比较大的影响。针对这种影响因素要在加工前分析出合理的几何参数以减少刀具热变形引起的误差。另外还要减少机床同时启动的数量, 也就是减少了发热源, 必要时还要对热源进行隔离或分离, 并且使用润滑产品改善机械的摩擦因数。

机械加工企业的加工工艺技术不断提高, 但精确度仍有待提高。所以机械加工企业应合理运用加工器械, 减少加工产品产生的误差, 从而提高企业的机械加工水平。

摘要：本研究从几何精度、受力变形等多个角度分析机械加工工艺对加工精度的影响, 建议机械加工企业应对加工机床、导轨以及加工刀具进行质量分析, 合理运用加工器械, 减少加工产品产生的误差, 从而提高企业的机械加工水平。

机械加工工艺对加工精度的影响 篇8

1 机械加工工艺相关概念

机械加工工艺的相关概念主要有机械加工工艺流程、机械加工工艺和机械加工工艺规程。机械加工工艺流程是指工件或零件制造加工的步骤, 是利用机械加工的方法对毛坯进行更改, 使毛坯逐渐与零件生产标准相吻合的过程。机械加工工艺对毛坯的更改包括对毛坯形状的更改、毛坯尺寸的更改等。一般情况下, 比较笼统的机械加工工艺流程主要是从粗加工到精加工, 由精加工再到装配, 装配结束进行检验, 最后对检验合格的零件或工件进行包装。机械加工工艺流程是使毛坯变成合格产品的过程, 这个过程由零件加工流程和零件加工步骤构成, 具体的机械加工流程和机械加工步骤中都有相应具体的标准和要求, 这些步骤和流程中具体的机械加工标准和机械加工要求就是机械加工工艺。一般的机械加工工艺规程包括零件加工的工艺路线、加工工序的具体内容、加工设备的具体情况等等。在零件加工过程中, 流程是生产路线, 规程对零件加工生产进行指导, 而加工工艺则决定着零件生产的精度。

2 机械加工工艺影响零件加工精度的内在因素

机械加工工艺对零件加工精度造成影响的因素可分为内在因素和外在因素。机械加工艺系统本身的几何精度是机械加工工艺对零件加工精度造成影响的内在因素。

(1) 对零件加工精度造成影响的内在因素成因。机械加工工艺系统本身的精度问题是机械加工工艺对零件加工精度造成影响的内在因素。机械加工工艺系统本身的精度主要受到三个方面因素的影响:a.由于机械加工工艺系统在出厂时, 机械加工工艺系统本身的生产制造过程中出现精度问题, 因此在投入使用时对加工的零件精度造成影响;b.机械加工工艺系统在安装使用的过程中, 由于与机械系统的安装标准有差异, 加上操作不精细、定位不准确, 导致在对零件加工的过程中使零件精度受到影响;c.机械系统加工工艺系统在使用过程中出现的问题, 由于机械系统加工工艺系统在长期使用过程中, 某些部位出现严重的磨损, 使机械系统加工工艺系统对零件加工的精度受到影响。如机床、刀具和夹具等在出厂时, 其构件存在一定误差或者在安装使用过程中, 安装不到位、操作不精细、定位不准确, 或者机床、刀具和夹具等设备使用时间过程, 导致了其部位的严重磨损, 就会影响零件精度。

(2) 机械加工艺系统本身的几何精度问题解决方法。由于机械加工工艺系统本身的几何精度问题, 如机械设备出厂时本身就有误差存在, 以及在使用过程中, 或安装不到位、操作不精细、定位不准确, 或长期使用造成磨损都会影响零件加工精度, 所以为了控制误差, 可以采取一定的补偿技术。如在自动化、智能化的数控机床中, 可以配备专业校正软件, 如果机床有误差存在, 可以在校正软件中输入补偿数据, 从使机床误差降到最低, 之后让数控机床自动运行即可;而对于一般型的机床, 如果出现磨损, 就可以通过参考校正数据、手动操作设置螺母来实现系统及构件的误差补偿。

3 机械工艺影响零件加工精度的外在因素

3.1 机械加工工艺系统运行过程中的受力变形

(1) 导致系统运行中产生受力变形的因素分析。在机械加工工艺系统的实际运行过程当中时常会出现系统受力变形的情况, 致使其位置、形状出现轻微形变, 进而严重影响系统的正常运行和寿命减少。探究其缘由, 发现主要是由两个因素致使的。a.系统实际运行强度大。在系统实际运行的过程当中, 系统所用的刀具、夹具等小构件均要承受高强度的工作负荷, 时间一长就容易发生相对位置的位移, 或是受力下的形变。b.各部件面临多方受力。在系统运行过程中, 系统的部件不仅要承受系统本身施加的工作力度, 还要承受来自加工零件施加的相对力度, 同时又要承受部件与部件之间的磨擦力度。

(2) 探究系统运行中受力变形的解决方法。此前对系统运行中产生受力变形的因素进行了分析。由此, 分析得出三个解决问题的方案。a.通过改进系统本身相对薄弱的构件及部位, 以提升系统本身的刚度和提高系统对外受力的抵抗性能, 从而尽可能减少加工系统受力变形。b.从根源上实现减少变形, 具体来说就是通过降低系统运行的载荷量, 从而减少系统外力的大小。c.因为系统运行中会产生热应力、切削应力等残余应力, 而这些同样会导致系统形变, 所以, 那些必须要进行热处理的零件应该进行退火处理, 及时减少热应力, 同时提升被加工工件本身的刚度, 增强其抗应力性能。

3.2 机械加工工艺系统运行过程中的热变形

实际上, 机械加工工艺系统在运行的过程中, 不仅仅会面临多种力的影响, 还会受到其他因素的影响。具体来讲就是热变形, 包括刀具热变形、被加工零件热变形、机床本身及其构件的热变形。热变形是指系统因受热而发生的形变。它能够严重破坏刀具与被加工零件之间的准确几何关系和运动关系, 进而严重影响加工零件的精度。这是因为在一般情况下, 由热变形导致的零件精度误差可以达到总误差的60%~70%。而如果是在精密度要求较高的零件加工及大型零件加工过程中这个误差比例还会更高。对于机械加工工艺系统运行过程中的热变形可采用润滑油减少机床部件摩擦从而减少因摩擦产生的热量, 也可以采用冷却水等强制降温的方式, 吸收加工生产中产生的热量。

4 结束语

随着机械加工工艺技术水平的不断提高, 我国的加工技术也在快速发展。为了进一步提高零部件加工企业所生产出来的零部件精度更高, 减少零部件生产的不合格率, 实现企业的经济效益, 提高零部件生产企业的综合竞争力, 需要零部件企业加强机械加工工艺的研究和投入, 把影响零件精度的外在因素和内在因素降到最低程度。

参考文献

[1]丁向琴, 周学冬.关于机械零件加工变形原因和改进处理措施分析[J].科技风, 2014 (16) .

[2]魏光旭.塔器制造精度控制浅析[J].科技风, 2014 (16) .

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[4]孙斌.中型H型钢表面质量缺陷控制[J].价值工程, 2014 (21) .

轮毂加工工艺分析 篇9

轮毂是盘套类零件的典型代表之一, 因此对于轮毂的加工工艺可以参考盘套类零件的加工工艺路线。轮毂零件的内表面一般都是阶梯孔, 外表面也是阶梯型的。此外, 轮毂零件的某些特征又与轴套类零件相同。轮毂的两个端面一般都是要进行加工的表面, 并且尺寸和形位公差都比较高, 加工表面质量也要求高。此外, 轮毂内表面一般都包含有内花键, 对于内花键的加工也有一定的难度。

1 小型轿车轮毂加工

1.1 轮毂结构组成

小型轿车轮毂由内外圆表面、端面、台阶面、退刀槽、内外倒角等组成。图1所示是小型轿车轮毂简图。毛坯材料为铸钢, 该轮毂属于中批量生产类型, 加工机床采用通用机床。

1.2 加工工艺确定

1) 毛坯的制造。该零件采用的毛坯是HT250。HT250具有良好的铸造、减振和耐磨性能, 并且切削性能非常好。轮毂的结构和外形都比较复杂, 由于安装在汽车轴上所承受的冲击不大, 因此考虑采用铸造轮毂, 在进行热处理之后进行机加工。该零件年产量为6 000件, 属于大批量生产。由零件图1可知所铸造轮毂的尺寸较小, 因此可以采用砂型铸造方式。在铸造完毕之后去应力处理, 然后进行机加工。

该轮毂零件全长为236 mm, 外形相对比较复杂。零件的内孔为多种直径的阶梯孔 (长径比较小) 。为了简化铸造工艺, 通过牺牲材料的方式进行实现。因此, 在铸造和热处理之后, 零件的内外表面需要去除的材料余量较大, 需要多次走刀才能完成。

2) 定位基准。由图1可知, 该轮毂零件属于典型的阶梯孔轴类零件, 根据其特性以及现有的加工机床、经验和要求, 选取毛坯的外圆和直径为180 mm的外圆端面分别作为加工的径向粗基准和轴向粗基准。

粗基准选择是为了进行粗加工, 在完成粗加工之后需要选定精基准进行半精和精加工。由图1可知, 该轮毂的设计基准为轮毂的端面, 轮毂轴线是以内孔为基准。根据选定基准的两原则 (基准重合和基准统一) , 选取内孔作为精基准, 同时将零件的两个端面也设定为基准。

3) 加工方法。由图可知, 该轮毂的加工表面主要是端面、外圆面和孔。综合分析各个加工表面的技术要求, 加工的经济性、加工精度、现有加工手段、HT250的特性, 确定加工方法如下:

(1) 加工Ф135 mm、Ф176 mm、Ф23 mm、Ф20 mm和Ф12.2 mm孔:因各孔的内表面粗糙度为Ra6.3, 同时考虑到生产效率的问题, 选择“粗镗→半精镗”的加工方法;

(2) 加工Ф336 mm外圆表面、Ф180外圆表面、Ф214外圆表面和准155 mm外圆表面:表面粗糙度为Ra6.3, 同时考虑到生产效率, 选择采用“粗车→半精车”的加工方法。

4) 工艺路线的制定。综合考虑各表面的加工方法、加工顺序及生产批量和经济性, 其汽车轮毂机械加工工艺过程如下:备坯→去应力处理→孔粗加工→孔半精加工→基准面加工→外圆等粗加工→外圆等半精加工→基准面加工→安装孔加工→去毛刺→零件最终热处理→清洗→终检。

轮毂的加工工艺为: (1) 准备原料。 (2) 铸造轮毂的毛坯。 (3) 对铸造的轮毂进行时效处理。 (4) 粗镗孔Ф135;粗镗轴承孔Ф176;粗镗轴承孔Ф23;粗镗轴承孔Ф20;半精镗轴承孔Ф135;半精镗轴承孔Ф176;精镗。 (5) 粗镗孔Ф216;粗镗孔Ф217;半精镗孔Ф219.5。 (6) 粗车上端面;粗车上端面四分之一圆弧;粗车外圆。半精车上端面;半精车上端面四分之一圆弧;半精车外圆。 (7) 粗车下端面;半精车下端面;倒角。 (8) 粗铣上端面不规则孔;精铣上端面不规则孔。 (9) 钻Ф50孔;铰Ф50孔, 倒角。 (10) 钻Ф6孔, 攻螺纹。 (11) 去毛刺, 所有的锐边倒钝。 (12) 清洗零件 (退火处理) 。 (13) 表面淬火, 保证硬度为120~163HBS。

2 轮毂零件加工工艺分析

由于轮毂具有盘套类零件和轴套类零件的特点, 因此对于轮毂零件的加工工艺分析, 可以分为两部分:盘套部分加工工艺和轴套部分加工工艺。

2.1 加工余量的选择

加工余量是指加工过程中在工件表面所切去的金属层厚度。加工余量一般指的是公称余量, 公称余量即公称尺寸之差, 又称为毛坯余量, 是指毛坯尺寸与零件图设计尺寸之差。影响加工余量的因素包括加工前 (或毛坯) 的表面质量 (表面缺陷层深度和表面粗糙度) , 前工序的尺寸公差, 前工序的形状与位置公差 (如直线度、同轴度、垂直度公差等) , 本工序加工时的安装误差。

轮毂零件的加工余量必须保证图纸上所标注的全部精度都能达到要求。同时为了减少加工工时, 降低加工成本, 应将加工余量设计为最小。在进行加工余量的设定时, 还需要考虑加工过程中零件、机床和夹具的刚度和变形。

2.2 孔的加工

轮毂零件的内表面包含多个尺寸的孔, 各个孔的加工精度也有差异。根据精度的要求, 采取车削、镗削和扩孔的方式进行加工。对于精度要求较低的可以通过铰孔的方式实现, 孔的尺寸比较大的情况下, 可以选用磨削或者滚压的方式完成孔的加工。中大批量生产的时候, 在没有台阶阻挡的情况下, 可以选用拉削的方式加工孔。

通常孔与外圆的同轴度都要求较高, 其端面与轴线的垂直度要求也有一定的要求, 因此加工时应尽量选取较好的加工工艺实现低成本加工。对于轮毂类盘套零件轴线上的孔, 通常选用的是车床车削和磨床磨削的加工方式;在大批大量生产中, 盘、套轴线位置上的通直配合孔, 多选用拉床加工。小型支架上的轴承支承孔, 一般选用车床利用花盘—弯板装夹加工, 或选用卧铣加工。箱体和大、中型支架上的轴承支承孔, 多选用铣镗床加工。各种零件上的销钉孔、穿螺钉孔和润滑油孔, 一般在钻床上加工。各种难加工材质零件上的孔, 可选用相应的特种加工机床加工。

2.3 基准的确定

任何轮毂零件加工时都要选加工基准。加工基准通常跟设计和检验基准保持一致。在进行定位基准选择时, 应该首先考虑零件的加工精度, 特别是加工表面之间的相互位置精度, 从而保证零件定位的准确性, 减少由于定位引起的误差。轮毂类零件应该考虑基准重合和基准统一原则。基准重合就是将零件的设计基准、加工基准、检验基准相互重合。基准统一是指对于加工零件的多个表面都应该使用定位基准作为基准进行加工。

3 结语

本文对轮毂零件的加工工艺进行了分析, 给出了轮毂零件的加工工艺。轮毂类零件具有盘套类零件和轴套类零件的属性, 因此可参考这两类零件的加工工艺进行工艺制定。

摘要：轮毂是车辆车轮的重要组成部分之一, 用于将制动鼓和驱动半轴进行连接。轮毂按照结构进行划分包括辐板式车轮轮毂和辐条式车轮轮毂两种, 文中主要对轮毂的加工工艺进行了分析。

关键词：轮毂,加工,工艺

参考文献

[1]张莉.轮毂加工工艺分析[J].企业导报, 2012 (21) :263-264.

[2]张瑞江, 黄庆林, 张伟.锻造铝合金轮毂加工工艺性分析[J].黑龙江科学, 2013 (5) :93.

加工制作工艺 篇10

1 比萨干酪工艺改进———制作时间“微型化”

传统比萨干酪制作从原料奶进行净乳、杀菌前处理开始到新鲜干酪制作完成一般需要6 ~ 8 h。在对部分实验工艺改进时,在不影响干酪品质的前提下,可以将干酪制作过程缩短到2 学时之内,能够更适合学生在课堂上完整地学习到整个比萨干酪的制作过程。具体改进制作工艺流程为: 1) 调酸: 用柠檬酸、乳酸、乙酸将牛奶p H值调至6. 2 ~ 6. 4,然后将牛奶升温至28 ~ 35℃; 2) 加入发酵剂: 按发酵剂使用说明适量加入; 3) 凝乳、切割: 在牛奶中加入凝乳酶,搅拌30 s,静置10 ~ 30 min,用手指挑起凝块,检测凝块硬度,当牛奶表面有淡黄色的乳清析出时,进行切割;4) 二次加热: 切割后进行二次加热,每3 ~ 5 min升高1 ℃ ,直至温度升高到42 ℃ ; 5 ) 排乳清: 干酪粒有弹性,搓开可重新分散,即可全排乳清; 6) 加盐: 将其切成小立方体,拌入干酪重量0. 5% ~ 2. 0% 的食盐; 7)热烫: 将凝块放入微波炉中,高火加热3 ~ 5 min,或者放入两倍凝块重量的95℃ 左右热水中进行热烫,使凝块中心温度达到60℃ 左右,保持2 ~ 3 min; 8) 拉伸: 凝块变软后,进行反复拉伸; 9) 包装: 将干酪放入包装袋,用小型真空包装机进行抽气、封口,并置于7℃ 冰箱中进行贮存。

在以上实验中改良的主要加工工艺为: 1) 去掉原料乳巴氏杀菌工艺。在改良的比萨干酪的制作中,后期热烫工艺要在95℃ 的水温中处理2 ~ 3 min,此热烫过程也可以起到杀菌作用。因此,巴氏杀菌工艺在课堂“微型化”改良中可以省略,大大节省杀菌时间以及杀菌后的降温时间。2) 直接酸化。一般在干酪制作工艺中需要先添加发酵剂以使其产酸,降低原料乳p H值,发酵时间约为60 ~ 120 min,发酵终止以酸度控制,一般p H值为6. 4 ~ 6. 5,此步耗时较长。在课堂实验中,加入柠檬酸将牛奶直接调至p H值至6. 2 ~ 6. 4,再添加发酵剂,这样可以在不影响干酪品质的前提下极大地缩短干酪制作时间[2]。3) 热烫。在实际生产中,一般热烫工艺是将凝乳块放入两倍凝块重量的水中,在95℃ 左右时,热烫2 ~ 3 min,待凝乳融化后快速取出[3]。此步骤在课堂实验中,首先热水制备需要等待较长时间,另外由于班级学生较多,做实验时95℃的热水存在不安全的隐患,在课堂实验中可以将此步骤利用微波炉加热进行替换。此步骤的主要目的是传递给凝块热能,以进行拉伸工艺[4]。在课堂教学实验中此步骤可替换为在微波炉中加热2 ~ 4 min,至凝块融化。利用微波炉加热不仅快速,而且不存在安全隐患,同时也可以达到同样的热传递效果。

2 比萨干酪工艺改进———制作工具“微型化”

在畜产品加工工艺实验中,缺乏能够满足课堂教学的小型产品加工设备,这也是限制课堂教学的原因之一。根据以上实验工艺改进,对在工艺中需要用到的工具同时也进行了改良,干酪加热用干酪槽见图1。

在此加热设备中可同时放置6 个小干酪槽,每个小干酪槽中可放置1. 0 ~ 1. 5 L原料奶,可同时对6 个小干酪槽进行升温、降温处理。 此设备加热方便,原料奶用量少,能够较好地满足学生实验要求。

3 课堂比萨干酪制作“微型化”实验总结

比萨干酪实际制作从原料奶处理开始到最终包装结束,一般至少需要6 ~ 8 h的制作时间,通过课堂实验改进,课堂比萨干酪制作需要的时间可以缩短为100 min,大约2 个学时的时间即可制作完成,关键制作工艺步骤均保留,使学生充分掌握制作工艺,且消除部分安全隐患。改进的主要步骤是杀菌、发酵酸化和热烫等几个步骤,这几个步骤均采取能够达到相同作用的制作工艺进行,既可以节省制作时间,又不影响干酪的品质; 因此,在食品工艺学实验课堂教学中采用改良后的实验工艺具有良好的效果。食品工艺实验的“微型化”处理,不仅可以使学生能够学习食品基本制作工艺,而且还可以锻炼学生思维,让学生在掌握食品工艺原理后,采取不同的手段达到相同的目的,进一步开拓了学生的创新思维。

很多的食品传统制作工艺复杂,耗时较长,不能够在课堂上有限的时间内给学生展示,教师可以以比萨干酪的“微型化”制作工艺改良作为参考,将相关的制作工艺进行改进,加强学生食品工艺实验训练。同时学生积极参与到工艺方面的科研项目中或者与生产相关的实践工作中,能够极大地锻炼学生的实际动手操作和分析、解决问题的能力,受到用人单位的欢迎[5]。

参考文献

[1]谷春秀,王晓蕾,李颖,等.微型实验的开发与研究:分析专业常规实验微型化[J].生命科学仪器,2012,10(6):3-9.

[2]冯文燕,尹长林,黄珊珊,等.非成熟Mozzarella干酪的品质研究[J].现代食品科技,2011,27(2):158-161,157.

[3]张体强,李明,高岚,等.盐水腌制对于Mozzarella干酪成分及功能特性的影响[J].中国乳品工业,2008,36(8):12-16.

[4]张体强.比萨干酪腌制技术及动力学研究[D].天津:天津科技大学,2008.

红薯淀粉加工工艺 篇11

红薯淀粉设备及加工工艺

概述:红薯淀粉成套设备是我公司在成熟的马铃薯淀粉成套设备基础上又一薯类淀粉成套设备新产品，本公司采用了先进的旋流精制生产工艺，替代了传统土淀粉生产工艺，新工艺生产效率高、高效节能、工艺无泡沫、提取率高等效果。

我公司生产的红薯淀粉成套设备在国内位居首列，现具有成套的生产制造设备和先进的检测设备（凡是大的转股设备都做动平衡试验，旋流器产品在国内是首家取得ISO9000论证，现本公司还不断试制更先进的生产成套设备。

工艺流程：

此流程为人工操作成套系统，是目前国内常用的而且比较先进的成套红薯淀粉设备，同时我公司还为用户配备自动控制系统。

称重 → 除草 → 除皮→ 除石 → 洗薯 → 锉磨 → 渣浆分离 → 除砂 →脱汁 → 精制→脱水 → 干燥 → 包装 → 入库

1：称重：选地秤，规格为5吨-50吨。

2：除草：我公司自行设计的除草机，规格有5吨-50吨。

3：除石：选用我公司生产的YT-CSJ-5-30吨/小时除石机，用刮板输送机送入除石机。

4：洗薯：选用我公司生产的YT-XSJ-5-30吨/小时洗薯机，用刮板输送机或自流送入洗薯机。

5：锉磨：选用500、600、700、840系列，在锉磨机上都有料斗，用刮板输送机把木薯送入料斗，料斗下面配备了带调节的螺旋输送机，锉磨机下面都制做料槽。

6：渣浆分离：采用本公司生产的离心筛和筛下泵及渣浆泵（螺杆泵、消沫泵）进行薯渣和淀粉乳分离，离心筛有：YT-LXS-700、850、900、1000,筛下泵有：MX40-40,MX50-40,MX50-50,MX65-40,MX65-50,MX80-40,MX80-50,MX100-40,MX100-50.

7：除砂：采用我公司生产的YT-CSQ-40、50、65、80、100，配泵有：MX40-50,MX50-50,MX65-50,MX80-50,MX100-50.

8：脱汁：采用我公司生产的旋流器5-7节，规格有YT-XLQ-220、260、300、325、360、400、430、450、500，配泵有：MX50-40,MX50-50,MX65-40,MX65-50,MX80-40,MX80-50,MX100-40,MX100-50.

9：精制：采用我公司生产的旋流器9-12节（回收2-3节），规格有￠220、260、300、325、360、400、430、450、500，配泵有：MX40-40,MX50-40,MX65-40,MX80-40,MX100-40.

10：脱水：采用刮刀离心机，规格有GK800、GK1250。

11：干燥：有三种方式：⑴：热风炉；⑵：导热油炉；⑶：蒸汽锅炉。根据产量选用不同规格干燥管、风机、关风器和散热器片。

12：包装：有两种方式：⑴：人工（根据产量使用人数）；⑵：自动包装：根据产量选用机型。

加工制作工艺 篇12

1 机械加工工艺及工艺路线制定

1.1 机械加工工艺

机械加工工艺主要分为前期生产与后期加工两个过程, 在保证加工质量的前提下, 对半成品及原料进行加工。这一加工工艺流程主要还包含了对原料的运输和保存, 准备工作, 制造毛坯, 以及零件后期的加工与处理。加工的过程相对较复杂且需要保证加工质量。目前, 基本上企业都采用先进的生产工艺及加工设备进行生产, 大大地提高了生产效率和提高了零部件的加工质量。

1.2 制定机械加工工艺路线

制定零件加工的工艺路线, 保障每一道工艺流程的合格。制定工艺路线一般应遵循以下几个原则:首先是对基准面进行加工, 对零部件加工的各个阶段进行准确划分, 先加工零部件的平面, 然后加工各孔, 以保证平面和孔的位置精度。同时对零部件进行粗加工和精加工, 合理选择加工设备以及合理安排热处理工序的工艺。

1.3 合理的机械加工流程图

在对产品进行加工设计时, 由专业设计人员进行考察, 设计。设计者应该全面考虑, 在保证加工质量的前提下, 缩短各加工工序的生产节拍。这样不仅可以提升零部件的加工精度, 还可以缩短零部件的生产节拍, 以便使机械加工设计更加合理, 精确。

2 机械加工工艺对零件加工精度的影响

2.1 数控工艺对零件精度的影响

伴随着现代制造技术发展的脚步不断向前迈进, 数控机床开始普遍投入到企业机器生产使用当中。与原来的普通机床进行对比的话, 数控机床发生了很大的变化, 具体是从控制系统、伺服驱动、机械结构等许多方面都可以非常明显地看出来。

编程原点的准确确定对零部件的加工精度有直接的影响, 因此数控编程原点的确定是首先要解决的问题。编程原点选择是否合理, 会对零件的加工精度造成直接的影响。如果编程原点选择恰当, 可以从大程度上避免因为尺寸公差换算而导致出现的误差。

数控编程过程中数据处理的准确与否对零部件轮廓轨迹的加工精度具有直接的影响, 其中最重要的一点因素就是针对未知编程节点进行的计算。如果计算准确, 能够将由于人工原因造成机械加工精度误差降低在最小范围之内。

零部件加工路线的制定对加工精度的影响, 加工路线属于编程中比较重要的环节, 加工路线对加工精度和加工效率可以造成很大的影响。

插补运算的插补方式选择合理与否会对零部件的加工精度产生很大的影响, 但是不管是哪一种插补方法都会有或大或小累积误差的产生, 所以一旦累计误差达到一定的数值, 机床就会出现移动和定位误差, 这时加工精度就会受到影响。

2.2 几何精度对加工精度的影响

几何精度是由加工过程中各种误差或偏差引起的。由于机床自身制造工艺的不同对加工精度的影响所占比重是最多的, 它影响着各个部件的精度。同样也会影响到导轨的精度, 导轨是控制机件移动时的相对位置的主要部件, 若存在差异, 会直接影响到零件加工的精度, 则会给工艺带来影响。为了使零件和刀具的相对位置不变, 过程中采用了夹具来固定零件的措施。

为了更好地控制误差在可允许范围内, 操作人员采取了针对性地补偿措施。根据机床不同的精度要求对其采取不同的方案及装置。例如对精度要求高的机床采用不同的补偿控制装置, 根据零部件实际加工情况进行相应的补偿;对于精度要求不高的机床可以手动调节补偿螺母, 在一定程度上减少加工误差。

3 结语

总之, 随着科学技术的发展, 机械加工工艺水平在不断提升。要想更好地提高零件的工艺精度, 就必须加大机械加工工艺的投入和研究。只有真正认识到机械加工工艺对零件加工精度的影响, 才能使企业的机械加工水平得到不断提升, 从而提高生产效率。

摘要：随着目前世界科技发展的多元化, 人们对各项产品质量需求的增大, 在机器市场中, 对机器工艺的水平要求的也就越高。然而机械工艺对零件加工精度是有很大程度上的影响的。机械加工精度的提高极大地影响了工件的质量以及企业长期的发展, 能够更好地提高企业的经济效益。本文主要对机械加工工艺对零件加工精度的影响进行阐述。

关键词：加工工艺,流程,影响

参考文献

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