窑尾漏料的分析及处理

窑尾漏料的分析及处理（精选4篇）

窑尾漏料的分析及处理 篇1

我公司2号窑设计能力4 500t/d, 实际达到5 500t/d。2012年3月窑检修结束后于22日重新投料, 当入窑生料投料量在200t/h后, 窑尾密封处出现漏料现象, 接连几天按常规办法处理都没有效果, 一拉风提产烟室负压就在短时间内明显上升, 很快出现漏料。止料后从烟室观察发现窑内60m左右仍有窑皮, 而且转窑带起的是有结粒的熟料。

1 原因分析

1) 点火升温过程中大量煤灰沉降, 造成窑内长长厚窑皮。

2) 投料过程中由于二次风温比较低, 特别是掺入20%石油焦后窑头煤粉燃烧比较差, 黑火头过长, 头煤有滞后燃烧情况, 造成窑后长圈漏料。

3) 投料时的入窑生料率值比较低, 同时MgO又比较高, 造成液相量过多, 容易长副窑皮。入窑生料化学成分及率值见表1。

4) 为节约成本, 公司将石油焦搭配燃煤使用, 煤粉燃烧特性有变化, 投料过程中, 特别在低产时再按照以前正常温度控制造成物料在窑尾过早出现液相, 使物料在窑内停留过长时间, 同时副窑皮过长, 影响正常的煅烧火焰。煤粉掺入石油焦前后全分析对比见表2。

5) 烟室结皮清理力度不够, 特别是烟室两边, 不认真清理就很容易结厚。

6) 头煤秤计量不准确, 用量靠操作员的经验控制, 容易造成使用不当。

2 处理措施

1) 开三次风阀门, 由20%逐渐增大到50%以上, 特别是产量<200t/h时窑内风量不能过多, 避免造成窑头火焰过长现象。

2) 关窑头燃烧器外风阀门 (减小轴流风量, 增加旋流风量) , 缩短火焰长度, 尽快提高二次风温, 使头煤燃烧状况及时改善, 避免滞后燃烧情况。

3) 降低分解炉出口温度, 控制值由以前的>910℃降到870℃。

4) 及时跳过低产 (<200t/h) , 尽快稳定系统热工制度。

5) 加强煤粉计量秤的检修及标定工作, 提高计量准确性, 确保中控操作员合理控制头煤量, 避免过多的头煤造成滞后燃烧, 引起结圈漏料。

6) 出磨生料率值按比正常偏高控制, 进入均化库后达到尽快提高入窑生料率值的目的。

7) 加强现场烟室结皮清理工作, 要求每班3次, 时间缩短一些, 尽量不影响窑工况。

3 效果

采取措施后窑逐步转入正常, 生料投料量突破330t/h, 产量恢复到5 500t/d以上, 且未再出现漏料。

窑尾漏料的原因分析与处理措施 篇2

2013年3月我公司2 500t/d生产线检修结束, 重新投料后窑尾密封处便一直出现间断性漏料现象, 漏料较少时, 每天需从窑尾密封下面的漏料管中放灰1~2铲车, 漏料较多时会出现连续性的漏料。9月份停窑检修时, 工艺人员对窑尾烟室斜坡和下料托板等部位进行了重点排查。从浇注料和下料托板的结构上观察没有发现异常情况, 因检查时发现窑内结后圈, 于是工艺人员认为漏料的原因是窑内结后圈, 对其他的问题没有引起足够的重视。

检修完毕投料后, 又发生了漏料的情况, 漏料持续了3d, 同时伴随着窑尾系统负压升高的情况, 烟室负压最高升到-450Pa左右, 窑电流偏低在200~400A左右, 用高压水枪和压缩空气清理烟室斜坡后, 没有任何效果。随后, 又两次止料停窑对窑尾烟室斜坡和下料托板等处的积料进行清理, 每次都只在下料托板的前端发现少量积料, 托板的结构完好, 于是开始投料, 投料后又出现连续漏料情况。最终被迫冷窑, 进入窑内进行检查。

2 原因分析及采取的措施

1) C5下料管前端有台阶 (见图1) , 物料被台阶阻挡向四周分散, 不能集中入窑, 导致窑尾系统负压升高, 烟室温度降低, 很像窑内结圈导致系统负压上升的情形, 容易引起误判断, 这是漏料的主要原因。为此, 填平C5下料管前端台阶, 利于物料集中入窑。

2) 斜坡与圆拱连接处左侧没有挡料墙, 当下料阻力大时, 易出现漏料。故在此加设挡料墙 (见图2) 。

3) 窑尾下料托板两侧偏矮, 物料进入窑内时, 易从托板两侧漏出。将更换下来的内筒挂片与原有的托板焊接, 中间加筋板进行加固, 再补打浇注料, 从而起到加高两侧托板的作用, 避免了物料从此处漏出。

4) 窑尾导料勺连接处开裂。导料勺由16块条形耐热钢板组成, 连接在窑尾法兰上, 各块耐热钢板连接的部位需要满焊, 以防止少量物料进入导料勺后从此处漏出。检查时发现导料勺连接处开裂 (见图3) , 导致漏料, 对开焊部位进行了补焊。

5) 针对间断性漏料的问题, 分析后认为主要原因是结皮的影响, 漏料处出现一定厚度的结皮可以阻止物料的漏出, 而结皮、积料会被定期清除。结皮被清除后, 在形成新的结皮之前, 会出现漏料现象。

3 效果

窑尾漏料的原因分析及解决措施 篇3

1 原因分析

1) 窑尾物料填充率过高

2008年2次结圈料取样分析见表1, 9月6日结圈料Fe2O3和Al2O3含量偏高, 硫含量也偏高, 11月8日结圈料Mg O含量偏高, 硫含量严重偏高。

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煤质波动较大。我厂一直采用大矿无烟煤, 煤质比较稳定, 热值都在26 000kJ/kg以上, 近年由于煤价猛涨, 采用部分小矿煤进行搭配煅烧, 小矿煤煤质波动较大, 水分和灰分均较高, 热值不稳定, 着火温度也相对较高, 特别是有时硫含量偏高 (>1.5%) , 在一定程度上也会影响熟料的煅烧, 易导致窑尾30~45m处产生硫碱圈和煤粉圈。

分解炉喂煤量波动大, 达到±1t/h以上, 引起煤粉不完全燃烧, C5出口和锥部温度经常“倒挂”, 未完全燃烧煤粉与物料混在一起进入窑尾继续闷烧, 导致窑尾温度偏高和产生还原气氛, 降低物料液相出现的温度, 易引起窑尾烟室结皮和窑尾结圈。

C5下料管与窑尾烟室内面直壁交界处两侧面及烟室斜坡结皮严重, 主要是交界处浇注料磨损, 钢板烧穿以及烟室人孔门关不严, 漏风严重。C5出口温度偏高, 达900℃以上, 窑速控制偏低, 正常生料喂料量 (165t/h) 时, 窑速仅2.8~3.0r/min, 造成窑尾液相过早出现和物料在窑尾停留时间偏长, 给窑尾结皮结圈创造了条件。

窑尾烟室结皮和窑尾结圈导致窑尾物料填充率过高, 是窑尾漏料的主要原因。

2) 入窑物料偏离中心线

正常情况下入窑物料沿中心线依次经过C5下料管口、烟室斜坡、烟室溜槽入窑 (窑尾密封处结构由外到里依次为弹性钢片密封、扬料勺、护铁及浇注料。其中弹性钢片密封固定在烟室端不动, 扬料勺、护铁固定在窑筒体上随窑转动。烟室内两侧面结皮, 若一侧脱落, 则入窑物料偏离中心线冲进扬料勺内。另外, 烟室结皮清理不规范, 长时间用水清理, 导致溜槽两侧浇注料炸坏, 料冲进扬料勺内挤满, 从弹性钢片密封处挤出。

3) 窑尾护铁、扬料勺磨损严重

由于窑尾护铁和扬料勺自试生产以来都没有更换过, 氧化变形磨损严重。护铁原来长度为40cm (沿窑长方向) , 现在只有25cm左右, 护铁与烟室溜槽下面浇注料直壁之间的缝隙偏大, 达30cm左右, 且护铁表面氧化, 焊上的锚固件不牢, 导致浇注料用不到2~3个月就掉落了, 裸露的护铁之间缝隙也偏大, 落入扬料勺内的料过多, 且扬料勺原来高度为12cm, 现在只有5~6cm左右, 起不到扬料作用, 勺内的滞留料过多, 挤坏窑尾弹性钢片密封引起窑尾漏料, 特别是窑尾有结圈时更加严重。

2 解决措施

1) 适当提高熟料配料方案中的KH及SM值, 将KH值由0.90±0.02提高到0.91±0.02, SM值由2.55±0.1提高到2.70±0.1, 同时控制MgO和SO3含量, 防止液相的过早出现, 减少液相黏度和液相量, 液相量由26%降低到24%左右。

2) 加强对小矿煤的检验工作, 凡煤质达不到指标要求的一律不进。同时提高原煤均化效果和进厂原煤的取样代表性, 保证圆形均化堆场原煤储量≥6000t, 对均化堆场原煤质量做好预测, 根据入窑煤粉的质量情况, 及时调整入窑生料率值指标, 优化煤料配合, 减少生料率值调整与煤质变化之间的滞后性。2008年9月大矿煤与小矿煤原煤工业分析见表2。

3) 将科里奥利秤系统技改为菲斯特秤系统, 同时对煤秤系统收尘管道破损部分进行堵漏风处理, 稳定分解炉喂煤量, 技改后, 喂煤波动量降为±0.2t/h左右, 保证了分解炉煤粉稳定完全燃烧, 防止了C5出口和锥部的温度“倒挂”现象。

4) 更换烧穿的钢板, 并重新浇注浇注料;对关不严的人孔门重新制作, 防止漏风。同时规范烟室结皮清理, 并定时检查, 若结皮严重, 可以增加清理频次, 正常情况下禁止用水清理。

5) 加强中控操作, 控制合理的工艺参数, 使风煤料和窑速合理匹配, 处理好窑与炉、预热器、冷却机的相互关系, 关键是控制窑炉“两把火”, 稳住烧结温度和分解温度, 从而稳定预热器和篦冷机系统, 达到发热能力和传热能力的平衡, 保证生料预烧能力和烧结能力的平衡, 稳定全系统热工制度。根据入窑生料分解率 (90%~95%) 控制C5出口温度在870~890℃, 窑尾温度控制在1 000~1 050℃, 防止窑尾温度太高, 引起窑系统结皮结圈;在操作中严格执行薄料快烧煅烧制度, 控制窑头窑尾喂煤比例在 (35~45) : (55~65) 范围内, 合理调整窑头燃烧器的用风比例及其在窑口的合理位置。在工艺设备出现故障引起停窑时, 不像以往那样一停窑就连续盘窑, 而是把窑速由 (3.1±0.1) r/min以上逐步减至最低窑速0.6r/min左右, 并运行一段时间后再连续盘窑, 把窑尾料排空一点, 防止料在窑尾堆积产生圈根, 造成下一次投料时窑尾形成结圈。

6) 对窑尾24块护铁和12块扬料勺全部进行更换, 并对窑尾0.8m (包括窑尾护铁长度) 重新浇注浇注料, 护铁端面与烟室溜槽下面浇注料直壁之间的缝隙保持在5cm左右, 仅供窑上窜和热膨胀用。

3 改后效果

篦冷机堆雪人及漏料的处理 篇4

1 篦冷机“堆雪人”问题的解决

每次堆雪人都发生在窑投料的过程中，当第一股料量控制过低，造成出窑熟料发粘，篦床上物料较少，使其堆积在一段篦床上，此时若熟料游离钙控制低于0.4，就可能发生堆雪人。但是通过对2009年～2011年的熟料率值进行统计，其中并未出现因率值很低，使篦冷机形成堆雪人的条件。

针对上述情况，我公司采取了以下解决措施：

(1)在投料过程中，一段篦床保持一定料层厚度，在料出窑口时再开启一段篦床，以防止高温物料堆积到一段篦床上，造成堆积雪人的情况。

(2)在投料过程中严格控制窑头喂煤量，避免投料过程当中第一股物料烧粘、烧流。

(3)对率值较低的物料，中控及时调整控制好游离钙。

但上述措施实施后，篦冷机依旧出现堆积雪人的情况，我公司将熟料样品送至印尼实验中心进行岩相分析后，结果表明熟料存在冷却不好的情况。

由于我公司篦冷机前五台风机为熟料的淬冷区，对熟料的急冷和熟料性能有很大影响，我们决定对篦冷机前五台高压风机进行改造，以提高风机的风量和风压，增强窑下料口处及篦冷机高温段的冷却能力。经过对篦冷机前五台高压风机的改造后，现窑已经运行11个月，篦冷机前端没有发生过堆雪人的现象，且熟料冷却效果明显得到改善，见表2。

2 篦冷机漏料问题的解决

2.1 改造盲板加侧吹风机

虽然第三代篦冷机篦床上物料离析现象的影响减少了，但在前五台高压风机性能达不到设计要求时，这种影响就凸显出来，尤其是篦冷机三、四室的漏料严重影响着篦冷机的安全稳定运转。我们在2011年窑的检修中，对一段二、三室盲板进行了改造，将其改造成为中空盲板，并加装侧吹风机，侧吹风机的功率为75kW，风量为10470m3/h，风压为13700Pa。篦冷机前五台风机改造成功，使得熟料到三、四室时温度大幅度降低，从而改变了篦冷机漏料的情况。图1为工人在安装篦冷机侧吹盲板。

2.2 改造浇注料矮墙

图2所示为我公司一段细料区浇注料矮墙的使用情况，基本上是在运行两个月后表面磨损严重，导致盲板处于物料的强烈烧灼和磨损之中，盲板严重损坏，使用寿命大为降低，从而发生漏料现象。

为此，我公司在2011年检修时将篦冷机浇注料矮墙改为预制件(如图3所示)，这样既节省了烘烤时间，又保证其在运行周期中稳定可靠。在消耗同等浇注料的情况下，每次检修可以节省维修的时间、人力、物力。这种预制件矮墙稳定性能很好，可有效防止高温物料对盲板上侧的损伤。

上述两项措施有效解决了我公司篦冷机的两大难题，直接提高了窑系统的安全稳定运转。实施本次改造后，自2011年1月20日窑检修运行至今已11个月，没有发生过篦冷机堆雪人的情况，也没有发生因篦冷机漏料和雪人倒塌而导致停窑的情况，大大提高了窑的全年运转率。

3 效果

(1)通过熟料分析可以看出2011年对配料并未做大的改动。篦冷机风机改造后，二次风温由原来的1230℃稳定在1200℃左右，三次风温由920℃降至870℃左右，在现场可以明显看出高温段物料因充气而处于微悬浮状态;窑的投料量稳定在390t/h，出篦冷机熟料温度在150℃以下，虽然与去年同比增加15℃～20℃，但熟料产量可达6000t/d (2010年5400t/d) ，窑内通风也得到明显改善。窑尾负压由去年的500～600Pa，控制在现在的350～500Pa，系统压力明显下降。

(2)今年在投料过程中，在率值低的状态下都未造成篦冷机堆雪人的情况，给窑安全稳定运转提供了保证。