机械式压力开关

机械式压力开关（精选10篇）

机械式压力开关 篇1

0 前言

锻压机械是一种压力加工成形设备, 主要包括机械压力机、液压机、板料折弯机、剪板机等。锻压机械在我国机械行业应用非常广泛, 它们主要用于金属板材的冲孔、落料、切边、整形、弯曲、拉深、校平、翻边、压印及其他冷冲压工序, 是汽车、农业机械、电器仪表、国防工业以及日用品等行业中必不可少的设备。

其中机械压力机是一种危险性很高的设备, 每年因机械压力机造成的工伤事故时有发生。机械压力机在操作过程中会存在冲压、挤压、剪切等危险因素[1]。这就要求机器在安全性能方面必须做到: (1) 要有齐全的安全装置; (2) 所有安全保护装置都要运行安全、工作可靠, 避免因机器故障而发生连冲或操作工人的疲劳造成误操作, 以致操作者把手、指或身体的其他部位伸进工作危险区而造成伤手断指等伤害, 甚至危及生命, 因此充分运用检验检测手段, 强化安全管理, 做好预防或改进措施是现阶段的迫切需要。

1 机械压力机的工作原理和危险因素

机械压力机的工作原理是利用曲柄滑块机构, 将电机的圆周运动转换为滑块的往复直线运动, 从而实现对加工零件的冲压。机械压力机工作时, 由电动机通过三角皮带驱动飞轮, 经过齿轮副和离合器带动曲柄滑块机构, 使滑块和凸模直线下行。冲压工作完成后滑块回程上行, 离合机械压力机器自动脱开, 同时曲柄轴上的制动器接通, 使滑块停止在上止点附近[2,3]。

机械压力机的载荷是冲击性的, 短时的最大功率比平均功率大十几倍以上, 因此在传动系统中都设置有飞轮。机械压力机上的离合器与制动器之间设有机械或电气连锁, 以保证离合器接合前制动器一定松开, 制动器制动前离合器一定脱开。机械压力机的操作分为连续、单次行程和寸动, 大多数是通过控制离合器和制动器来实现的。

机械压力机主要危险和危害因素有以下几个方面:挤压、剪切、切割或切断、缠绕、吸入或卷入等机械危险, 冲击、碰撞危险, 零件甩出危险, 电气危险, 滑倒、绊倒和跌落危险等[4]。其中, 机械压力机造成事故最为常见的原因有以下几个方面。

(1) 设备结构固有缺陷。部分冲压设备采用的是刚性离合器, 即利用凸轮机构使离合器接合或脱开, 一旦接合运行, 就一定要完成一个循环后才会停止。假如在此循环中手不能及时从模具中抽出, 就必然会发生伤手事故。

(2) 动作失控。由于产品成本的增加, 可能会使一些生产企业不是从自身技术研发上解决, 而是选用性能较差或可靠性较差、价格较为便宜的所谓“安全装置”。这会产生产品质量的虚假现象, 设备外观上有安全保护装置, 但产品使用者的安全同样得不到保护。设备在运行中会受到经常性的强烈冲击和振动, 使一些零部件变形、磨损以至碎裂, 引起设备动作失控而发生危险的连冲或事故。

(3) 开关失灵。设备的开关控制系统由于人为或外界因素引起的误动作。

(4) 模具的危险。模具担负着使工件加工成型的主要功能, 是整个系统能量的集中释放部位。由于模具设计不合理或有缺陷, 没有考虑到作业人员在使用时的安全, 在操作时手就要直接或经常性地伸进模具才能完成作业, 因此增加了受伤的可能。有缺陷的模具则可能因磨损、变形或损坏等原因在正常运行条件下发生意外而导致事故。

2 机械压力机的检验检测和预防改进措施

为了防止机械压力机的事故产生, 应严格遵守有关机械压力机的法律法规和标准技术规范[5,6], 充分运用检测检验手段, 及时发现和消除事故隐患, 保障企业安全生产和从业人员人身财产安全, 减少或杜绝事故的发生。对于机械压力机来说, 应从硬件和软件两个方面来采取预防改进措施。

2.1 硬件方面

(1) 制动器和离合器。设计时应保证采用压缩弹簧使制动器结合和离合器脱开;离合器及其控制系统设计时应保证在气动、液压和电气失灵的情况下, 离合器能立即脱开, 制动器立即制动;离合器与制动器的联锁控制动作应灵敏、可靠、互不发生干涉;离合器的操作应采用安全双联阀, 具有监控系统, 并应符合规定。

(2) 装模高度调整和行程调节。滑块调整装置的控制应与压力机行程控制联锁。应保证当离合器控制回路工作时不能开动滑块调整电机。采取安全措施, 如锁紧装置, 确保正常生产过程中滑块装模高度和工作行程能保持在设定的位置。

(3) 防护装置、保护措施。所选定的安全防护装置组合应能为所有暴露于工作危险区的人员提供安全防护, 即在操作、安装、维护、清洁和检查活动过程中可能进入危险危险区的人员。选择对操作者进行安全防护的措施如下:1) 闭合模具 (安全模具) ;2) 固定式封闭防护装置;3) 带防护锁定的联锁防护装置;4) 带防护锁定的可控防护装置;5) 超前开启的联锁防护装置;6) 光电保护装置;7) 双手操纵装置;8) 止-动控制装置;9) 安全辅助装置。脚踏操作与双手操作规范应具有联锁控制。只有在调整模式下, 电机才允许反转。如果电机是停止的, 压力机离合器在结合状态时, 不允许电机启动;或者电机停止时, 允许离合器结合。单次行程工作模式时, 应安装单次行程装置。即使继续不间断操作单次行程装置也只能进行一次行程, 只有释放操纵装置并重新操作才能进行下一次行程。应装备超载保护装置, 如剪切式、压塌式、液压式等超载保护装置。

(4) 控制和监控功能。控制系统应具有安全功能, 出现下列情况之一时应重新操作控制装置后, 压力机才能执行行程动作:1) 控制或操作模式改变后;2) 联锁防护装置关闭后;3) 安全系统手动复位后;4) 电源断开后;5) 系统压力下降或失压后;6) 模具保护装置或工件检测装置使能 (作用) 后;7) 机械联锁止落装置移除后。冗余和监控的压力机控制系统应由两套分离的功能系统组成, 每套系统都具有独立的停止危险运动的能力。如果通过监控检测到任一系统的失效, 就应阻止下一次的闭合行程。如果在滑块停止前, 安全防护系统不能阻止进入危险区域, 为了保护操作者, 要求离合器/制动器控制系统具有冗余和监控能力以及超程监控功能, 例如:1) 光电保护装置;2) 超前开启联锁防护装置;3) 双手操纵装置。

(5) 抑制。装备光电保护装置和双手操纵装置时可以采用抑制功能。只允许在开启行程中或闭合行程的危险阶段已经过去且工作危险区不存在风险时才能启用抑制功能。在闭合行程启动时或之前, 安全防护系统应重新开始工作。另外还应符合下列要求:1) 抑制位置应采用专用工具、钥匙开关或电子密码才能进行调节;2) 应防止开启行程中的其他任何危险, 如固定防护装置;3) 监控抑制启动信号。安装在压力机上的联锁防护门也可以用抑制功能, 在闭合行程的危险阶段过去后, 采用超前开启防护装置。

(6) 选择开关。压力机的操作模式、行程启动方式或安全系统需要选择 (如单次、寸动或连续行程, 前或后、前和后) 的, 则应配备选择开关。选择开关应保证在任一非工作位置, 通过强制触点或具有冗余和监控的硬件切断其电路。如果开关处于中间位置, 不能进行任何操作。控制系统应确保操作选择开关时不能立即启动机床。如果一台压力机采用了闭合模具、固定式封闭防护装置要求的安全防护装置, 且无其他保护措施情况下, 例如通过脚踏开关进行操作, 则应通过一个附加的选择开关, 由独立的钥匙或在钥匙锁定的箱体内实现该操作模式, 选择该模式后, 应给出只允许使用闭合模具或固定式封闭护栏的明确标识。

2.2 软件方面

(1) 严格规范机械压力机的作业指导书。机械压力机运行前, 应制定安全操作规程, 并悬挂在设备附近醒目位置。作业人员应严格遵守操作规程, 杜绝违规操作使用。

(2) 加强安全技术教育和培训教育, 机械压力机操作人员经过专业安全技术培训后, 熟悉操作规程、设备的结构、性能及特点, 具备必要的安全作业知识和作业技能, 经考核合格方可上岗操作。

(3) 工作前, 检查操作手柄、开关、旋钮是否在正确位置, 操纵是否灵活, 安全装置是否安全、可靠, 各连接螺栓是否紧固;检查液压和压缩空气设备是否工作正常, 离合器、制动器是否完整, 防护网是否固定;试运转是否出现异常噪音或振动。工作过程中, 不得将肢体伸入危险区域;发现运转不正常或声音异常, 应立即停机检查;需要紧固螺丝、调整模具或修理设备时, 必须待设备停止转动并断开能源时进行。工作结束后, 应将各操作手柄、开关、按钮等置于原位, 关闭设备电源、气源等。

(4) 机械压力机存在事故危险的部位应设置安全标志或涂有安全色。如防触电安全警示标志、注意危险警示标志、佩戴防护耳塞提示标志、使用专用工具提示标志等。

(5) 制订设备维护保养制度、交接班制度、岗位责任制度等, 并定期检修。

3 结束语

机械压力机的工作往往单调、重复, 容易引起操作者疲劳, 噪声和振动等周围恶劣环境使操作者意识下降, 造成机械压力机相关安全事故高发、频发。机械压力机的安全管理工作, 既需要健全和完善的法规和标准来保障, 也需要使用单位和作业人员自身不断的努力, 通过检验检测手段可使机械压力机的隐患得到进一步的预防和改进, 减少或杜绝事故发生, 有效保障财产和人身安全。

摘要：随着工业发展, 机械压力机的品种和数量越来越多, 应用越来越广泛, 因此很有必要加强对机械压力机的安全管理。分析了机械压力机的工作原理和危险因素, 阐述了机械压力机的检验检测手段和事故的预防改进措施, 运用检测检验手段, 及时发现和消除事故隐患, 保障企业安全生产。

关键词：机械压力机,危险因素,检验检测,预防改进措施

参考文献

[1]中国安全生产协会注册安全工程师工作委员会.安全生产技术[M].北京:中国大百科全书出版社, 2008.

[2]曾德江, 黄均平.机械基础[M].北京:机械工业出版社, 2010.

[3]王孝培.冲压手册[M].北京:机械工业出版社, 2012.

[4]曾爱平, 李志宏.机械压力机安全风险分析及对策研究[J].机电工程技术, 2015, 44 (12) :90-92.

[5]GB27607-2011.机械压力机安全技术要求[S].

[6]GB17120-2012.锻压机械安全技术条件[S].

机械式压力开关 篇2

适用机型：

1、闭式单点压力机：JA31-160B，K262，K272，JA31-160A（K262Б），机31-160，J31-250（K273Б）。J31-315（K265），J31-400（K275），JA31-315，J31-800。PKZ400/1000，PKZ630/1000，2、闭式双点压力机：BJ160/200，K372A，J36-250（K374B）J36-400（K366），PKZ400/2800，J36-800。

１、闭式双点双动压力机：DL315/1400，JA46-315。

２、精压机：J84-400（K844B），K846A，jA84-2000（PM-2000），846Б。３、曲轴式金属挤压机：J87-160、J87-300。４、多工位自动压力机：Z81-250，Z81-1250。５、金属屑压力机：Y83-400。

６、闭式侧滑块压力机：K984，J33-800（DU800/1250）。J33-500（DU500/1000），７、专用压力机：J2-016D/2。

一、认真执行《锻压设备通用操作规程》有关规定。

一、认真执行下述有关补充规定：

（一）工作前认真作到：

1、检查模具应安装正确，紧固牢靠：在单曲柄机械压力机上安装模具时，必须尽量使冲压件合力中心与压力机动中心重合，模具的支承面积不得小于滑块底面积的三分之一；在双曲柄机械压力机上安装模具时，两连杆承受负荷的不均衡度，不得超过压力机公称压力的三分之一。

2、清理滑块行程空间和模具空间的杂物。

1、调整油雾器的油量。调整平衡气缸、离合器拉伸垫的空气压力使其符合规定。

2、闭合高度的调整，必须严格按照说明书规定的调整程序和方法进行。

3、启动主电动机前，应先试验离合器的电磁气阀，确认气阀动作和离合器、制动器动作准确、灵敏，、可靠后，才能启动主电动机。主电动机转向必须与规定方向相符。

4、只有在平衡气缸送气的情况下才能开动滑块行程。

5、作空运转试车或更换模具或调整闭合高度后滑块的第一个行程，只准用“寸动”。其程序是：启动主电动机片刻，关闭主电动机，利用飞轮惯性“寸动”滑块行程，检查模具闭合高度调整和打料螺钉调整是否适当。确认无误后，再依次用“寸动”、“一次行程”、“连续行程”等工作规范操作。

（二）工作中认真作到：

1、绝对防止零件重叠加工。零件和余料未取出前严禁送料。

2、滑块运动时不准手伸入模具空间矫正或取、放零件。

3、有反车按钮的设备，须反车时，必须等待飞轮停止后，再按反车按钮。

4、点动行程只准在更换模具，调整模具闭合高度和检查设备时用，不准用于工作循环。

5、不准用连续行程压延较大较深的零件。

1、校平零件时，应将零件置于滑块的中心部位进行校平。

2、用于锻件热件的设备、锻件的温度不准底于600°С。

3、经常注意模具状况，如发现有松动或零件毛刺增大等现象时，应立即停机检查，排除故障后，再继续工作。

机械式压力开关 篇3

【关键词】高压开关柜；进行联锁；联锁方式

0.引言

当前，我国10kV配电设备通常使用的开关设备都是金属封闭式设备，比如高压所用变柜，高压开关柜等。变电运行人员操作最为频繁的一种设备就是高压开关柜，所以，10kV高压开关柜的机械联锁对于确保设备的安全运行，确保人员安全，预防误操作有着非常重要的作用，也是确保电网稳定安全运行的重要措施。10kV高压开关柜机械联锁是在其操作部位之间用互相联动和制约的机械结构来达到先后动作的闭锁要求，10kV高压开关柜机械联锁操作时不需要利用钥匙等进行辅助操作，能够随着操作顺序的正确进行，实现自动解锁。在发生误操作时，可实现自动闭锁。并且能够满足正向与反向闭锁的要求，具有操作方便，运行可靠，闭锁直观等优点，在变电站中的应用非常广泛。

1.机械联锁中断路器和隔离开关的联锁实现

高压柜中隔离开关通常没有专门的灭弧装置，因此，不能实现负荷电流的接通或者切断。断路器和隔离开关在固定柜中具有明确的联锁关系，也就是当断路器分断时，才能进行隔离开关的操作。高压开关柜中利用闭锁手柄的位置可以实现不同的操作：①闭锁功能手柄处于“分断闭锁”状态。断路器不能进行合闸时，柜门关闭，此时可以进行隔离开关与接地开关的操作；②闭锁功能手柄处于“工作”状态， 断路器能够实现合闸，柜门关闭，接地开关和隔离开关都无法操作；③闭锁功能手柄处于“检修”状态，接地开关已合闸，隔离开关已分闸，不能进行接地开关和隔离开关的操作，可以打开柜门，断路器也能够进行分闸和合闸操作。

10kV高压开关柜中进行隔离开关或者接地开关的操作时，闭锁功能手柄应该处于“分断闭锁”的位置，断路器的状态一定处于分断状态，并且无法合闸，从而实现防止带负荷分、合隔离开关通过连锁实现防止误合断路器；当闭合断路器进行送电时，闭锁功能手柄的位置是“工作”，此时隔离开关一定合闸状态，接地开关分闸状态，断路器一旦合闸，闭锁功能手柄就会被卡死，从而不能转动，从而实现防止误分断路器及带负荷分、合隔离开关。在高压固定柜中容易实现隔离开关与断路器的机械联锁，出于预防带负荷分、合隔离开关的目的，一般使用扇形撞板以及圆板结构，配合隔离开关操作机构中的弹性定位锁，当断路器合闸时，圆板能够对定位锁的拔出操作进行预防，使得带负荷分闸得到预防。

2.10kV高压开关柜断路器隔离开关操作顺序分析

10kV高压开关柜中断路器两侧隔离开关操作顺序一般为：进行送电时，先将母线侧的隔离开关合上；当停电时，先将线路侧隔离开关断开。这样，当发生误操作时，可以利用断路器的保护使得事故的范围尽可能的缩小。送电过程中，当断路器误放在合闸位置，而母线侧隔离开关后合时，相对于母线侧的隔离开关带负荷送电，将发生弧光短路，使事故扩大，这种情况下，如先闭合母线侧隔离开关，然后再合线路侧隔离开关，相当于线路侧隔离开关带负荷合闸，一旦发生弧光短路，由于短路点在断路器外侧，由断路器跳闸保护，缩小事故范围。基于此，如果停电时发生误操作，如断路器尚未断开电源，而先分母线侧隔离开关，造成带负荷拉闸，将引起弧光短路，此时，如果先分线路侧隔离开关，由于弧光短路点在断路器外侧，断路器的保护装置会跳闸，切断故障缩小事故范围。但是保证断路器两侧隔离开关严格按照上述顺序操作是很困难的，只有保证断路器与隔离开关之间的连锁可靠，才能从根本上解决隔离开关误操作的问题。

3.10kV高压开关柜机械联锁的主动联锁与被动联锁分析

通常来说，就10kV高压开关柜“五防”而言，都可以实现机械联锁。机械联锁主要分为主动式联锁与被动式联锁两种类型。10kV高压主动式联锁指的是当处于联锁状态时，如果没有正常的解锁条件，那么就不会实现解锁，因此，确保了误操作的发生。比如，断路器在合闸状态时，机械连锁应该确保隔离插头或者隔离开关被联锁而不能进行操作，也就是当发生错误操作时也不会造成不良的影响。10kV高压被动式机械联锁指的是当处于被动联锁状态时，有可能因为不正常的原因，而产生了解锁的条件，从而使得机械联锁解锁。比如当处于联锁情况下进行手车的推拉或者隔离开关的操作时，即使隔离开关没有动作或者隔离插头没有发生位移，但是因为存在联锁造成了断路器分闸，因此，解除了隔离开关或者隔离插头的联锁，被动式机械联锁能够造成断路器的误分闸操作。

因此，进行10kV高压开关柜的设计过程中，通常尽可能的使用主动式机械联锁方式，而避免被动式机械联锁方式。对于手车使用杠杆进出的开关柜，当断路器合闸时，手车进出手柄的孔由于机械的原因造成了封堵，造成了手柄不能插进，手车就不会发生位移。当对接地开关插入孔的设计时，设计条件是通过一定条件才能打开插入孔，当达不到条件时，插入孔不打开，这样就避免了误操作。基于此，随着技术的不断发展，高压开关柜设计水平的日益提高，主动式机械联锁的应用越来越广泛。

高压开关柜在使用过程中，其机械联锁装置的使用频率，必须满足在使用周期内，可靠灵活，结构簡单，操作方便，并且能够防潮，防锈等。在高压开关柜的使用过程中，如果出现了人为原因造成的不正规操作，那么，机械联锁能够对人为原因造成的非正规操作进行有效的防止。机械联锁的应用使得在发生误操作的情况下，能够对误操作进行纠正，同时能够尽可能快的恢复操作，从而避免重大设备事故或者人身安全事故的发生。

4.结束语

高压开关柜在实际的运行过程中，其运行的情况比较复杂，要完全实现防止高压开关柜误入带电间隔的功能有一定困难。因此，当接地开关合闸之后，再打开开关柜的前门和后门，这样就容易实现。同时，10kV高压开关柜机械联锁必须符合国家相关的标准和规程的要求，联锁功能必须能够满足“五防要求”，功能准确完整，操作可靠灵活，并且在应用过程中尽可能使用主动式联锁方式，这样，才能够使得高压开关柜机械联锁的作用得到充分发挥。 [科]

【参考文献】

[1]王章勇.中压双电源进线开关柜机械联锁的技术及改进[J].科技与企业，2012（9）：38-39.

[2]中华人民共和国国籍标准.GB3906-91.3～35kV交流可金属封闭开关设备[S].

机械压力机大多数不合格 篇4

抽查结果:合格9批次, 51批次产品不符合标准要求。

主要问题:整转式离合器压力机的基本要求, 安全防护措施的选择, 所有人员的防护, 人工手动上下料的防护措施, 解救被困人员, 控制和监控功能, 选择开关, 控制装置, 防止离合器重新结合的装置, 电气危险等项目不合格。

机械式压力开关 篇5

1每组锁中的每把钥匙对异号锁芯进行逐一试开，不得出现互开，每组若低于50套锁，则每套都做试验，每组在50套以上，则由用户与制造厂协商抽取数量。

2用量角器测量钥匙闭锁角，

3以目力检查机构锁套别标记，要求明显清晰。各锁及钥匙的程序号要求清楚、端正，并相互对应。

4用游标卡尺测量锁舌伸出长度和直径。

5统一规格的机械徜舌各抽5把，其抽5种，分类进行互换性检查，均应满足互换的。

机械压力机参数化设计的研究 篇6

参数化设计思想最早产生于美国, 从七十年代末就开始了研究, 起初属于二维参数化设计范畴。如美国的I-DEAS采用动态导航 (Dynamic Navigator) 作图, 用以捕捉设计意图, 在用户交互作图过程中确立图元之间的平行、垂直等约束关系。CV公司的Design View参数化设计软件采用先作图和标注尺寸, 然后用户交互制定哪些尺寸值可以显式修改, 哪些尺寸值固定不变或隐式修改。在国内, 中科院北京软件工程研制中心开发的PICAD, 其作图过程是首先勾画草图然后标注尺寸, 由用户输入参数表, 参数表的内容可以是数值, 也可以是表达式, 每改变一次参数就出一幅新图。由上海交大、南方CAD中心开发的智能化二维绘图系统, 作图首先是作草图, 由系统自动产生草图状态的几何变量。当设计师加完约束后, 系统根据约束状况产生联立方程组, 然后自动求解。变量化技术是参数化技术的进一步发展。变量化技术也是以几何约束系统来表示几何模型, 并通过求解几何约束系统的非线性方程组实现变量化模型的求解。在变量化图形的几何约束系统中, 几何约束方向没有确定, 在几何约束求解时经几何推理得到。与变量化建模相比, 参数化建模偏重于图形生成的过程, 记录信息是顺序生成的几何元素之间的约束关系, 这种记录过程与几何元素的生成次序有关。而变量化建模侧重于几何元素之间的约束关系, 即设计者包含在图形中的设计意图, 与设计的过程关系不大。变量化建模将各几何元素之间的约束关系转化为非线性约束方程组, 通过联立求解来重建图形, 因此变量化设计是允许欠约束的设计, 允许用户不必关心约束设置的顺序, 符合用户的设计习惯。严格意义讲, 参数化设计是变量化设计的子集。

2 参数化设计技术概述

参数化方法的本质即是基于约束的产品描述方法, 这是由于产品的整个设计过程就是约束规定, 约束变换求解以及约束评估的逐步求精过程。因此与传统设计方法的最大区别在于, 参数化设计方法通过基于约束的产品描述方法实际上存储了产品的设计过程, 因而它设计出一族而不是某个单一的产品。另外参数化设计能够使工程设计人员在产品设计初期无需考虑具体细节而能够尽快草拟零件形状和轮廓草图, 并可以通过局部修改和变动某些约束参数而不必对产品设计的全过程进行重新设计。

约束是参数化设计的核心。参数化设计的过程, 可以认为是一个约束指定、约束求解和约束满足的过程。约束一词在不同的领域中有不同的含义。在参数化领域里, 约束可以解释为特定元素之间必须满足的一组关系。跟约束密切相关的还有两个基本概念, 一个是自由度, 一个是约束的约束度。其可分为工程约束和几何约束两大类。

2.1 零件参数化设计

零件参数化设计主要有三种实现方法:

2.1.1 尺寸驱动法

它只考虑尺寸及拓扑约束, 不考虑工程约束。它采用预定义的办法建立图形的几何约束集, 并指定一组尺寸作为参数与几何约束集相联系。因此, 改变尺寸值就能改变图形。

尺寸驱动的几何模型由几何元素, 尺寸约束与拓扑约束三部分组成。此种方法, 有两个前提: (1) 模型已经存在; (2) 模型尺寸己经完全定义。

2.1.2 程序驱动

程序驱动, 其实就是通过程序按照模型建模顺序, 驱动CAD软件建模。它不仅考虑了尺寸约束及拓扑约束, 还考虑了工程约束。

它对设计人员的编程能力要求较高, 需要对CAD二次开发和编程语言掌握到一定程度。

与前者相比较, 程序驱动对用户CAD软件使用能力较低, 能提供友好的交互界面, 三维建模不受参数输入顺序影响。但是它也有不足之处, 在实现复杂零件参数化设计时, 程序一般过于复杂, 执行速度明显不如尺寸驱动, 对软硬件要求较高。因此, 我们建议采用第三种方法二者的结合。

2.1.3 尺寸驱动与程序驱动结合

该方法综合了前面两种方法的优点, 能提供友好的人机交互界面, 不受参数设置顺序限制, 响应速度快, 目前的主流微机配置都能满足。因此, 此种方法在CAD二次开发得到了广泛的应用。

2.2 部件参数化设计

部件级参数化设计有两种典型的方法, 即自底向上建模和自顶向下建模。

2.2.1 自底向上

该过程模仿实际机器的装配, 即把事先制造好的零件装配成部件, 再把零部件装配成机器。自底向上设计过程也是这样, 先构造好所有的零件模型, 再把零件模型装配成子部件, 然后再装配成机器, 产生最终的装配模型。

在自底向上的设计过程中, 如果在装配时发现某些零件不符合要求, 诸如零件与零件之间产生干涉, 某一零件根本无法进行安装等, 就要对零件进行重新设计, 重新装配, 再发现问题, 进行修改。从上述过程可以看出, 自底向上设计的优点是思路简单, 操作快捷、方便, 容易被大多数设计人员所理解和接受。但自底向上设计的缺点在于事先缺少一个很好的规划和全局的考虑, 设计阶段的重复工作较多, 会造成时间和人力资源的浪费, 工作效率较低。

2.2.2 自顶向下

自顶向下的设计过程是模仿实际产品的开发过程。首先进行功能分解, 通过设计计算将总功能分解成一系列的子功能, 确定每个子功能的参数;其次进行结构设计, 根据总的功能及各个子功能的要求, 设计出总体结构及确定各个子部件之间的位置关系, 连接关系, 配合关系, 而各种关系及其参数通过几何约束或功能的参数约束求解确定;然后分别对每个部件进行功能分解和结构设计, 直到分解至零件。当各零件设计完成时, 由于装配模型约束求解机制的作用, 整个机器的设计也就基本完成。

自顶向下与自底向上两种设计方法各有特点, 分别适用于不同的场合。例如, 在开展系列产品设计时, 机器的零部件结构相对稳定, 零件设计基础较好, 大部分的零件模型已经具备, 只需要补充部分设计或修改部分零件模型, 这时, 采用自底向上的设计方法就显得更为方便。而在创新性设计中, 事先对零件的结构细节不能非常明了, 设计时总是要从比较抽象笼统的装配建模开始, 边设计边细化, 边设计边修改, 逐步求精, 这时就很难开展自底向上的设计, 而必须采取自顶向下的设计方法。这样就可以使部件的各组件可以相互参照, 大部分的关联关系都由系统自动添加。

3 机械压力机参数化设计系统要求及体系结构

本系统设计的目的是以JH21-100为设计对象, 进行三维模型的参数化设计和主要零部件的优化计算, 提供一套开式曲柄压力机设计计算程序及三维参数化设计软件、主要零部件的优化计算模型及方法。

结合机械压力机的设计基本要求和特点, 本系统功能设计如下: (1) 产品三维模型的参数化。主要是根据主要性能参数 (滑块行程、行程次数等) 的要求, 对典型零部件 (曲轴, 滑块, 连杆, 齿轮传动, 机身等) 进行分析计算, 提炼出主要设计参数和关联参数, 实现参数化设计。 (2) 运用数据库管理技术对输入/输出参数进行管理。 (3) 主要零部件需要生成模型, 以便加工生产。 (4) 要有良好的人机交互界面, 方便用户操作。 (5) 机身等主要零部件的优化计算模型及方法。确定以减重为优化目标, 在满足性能要求的基础上, 对机身等主要零部件主要尺寸进行优化或对结构进行拓扑优化。

如图1所示, 系统由三大功能模块组成:基于Solidworks的参数化设计模块、基于有限元分析及优化的零部件性能分析及优化模块、以计算程序为主的数据库模块。本文介绍的参数化系统是由Solidworks的参数化设计模块和以计算程序为主的数据库模块组成。

参数化设计模块的基础是数据库, 参数化设计的结果作为零部件性能分析与优化的输入。参数化设计模块和数据库作为一整体打包在一起, 两者之间的数据传递在程序后台进行;零部件的性能分析与优化模块为独立模块, 与参数化设计模块之间的数据传递, 需用户手动完成。

摘要：本论文对机械压力机进行参数化设计:对压力机零件级设计以尺寸驱动与程序驱动结合的指导思路, 其中对标准件主要通过工程约束确定其型号, 对非标准件提取其技术参数和尺寸参数, 通过工程约束和几何约束相结合的方法确定其具体尺寸, 并且建立其模型;对部件级设计以“自底向上”为主, “自顶向下”为辅的指导思路, 自底向上主要通过数据库来传递关联的参数来实现, 而自顶向下主要通过添加方程式驱动实现。

关键词：机械压力机,Visual Basic6.0,SolidWorks,参数化设计,数据库

参考文献

[1]鲍新强, 高荣慧.锻压机典型零件的参数化设计[J].机械制造与自动化, 2007.1:2123.

机械压力机参数化设计的研究 篇7

变量化技术是参数化技术的进一步发展。变量化技术也是以几何约束系统来表示几何模型, 并通过求解几何约束系统的非线性方程组实现变量化模型的求解。在变量化图形的几何约束系统中, 几何约束方向没有确定, 在几何约束求解时经几何推理得到。与变量化建模相比, 参数化建模偏重于图形生成的过程, 记录信息是顺序生成的几何元素之间的约束关系, 这种记录过程与几何元素的生成次序有关。而变量化建模侧重于几何元素之间的约束关系, 即设计者包含在图形中的设计意图, 与设计的过程关系不大。变量化建模将各几何元素之间的约束关系转化为非线性约束方程组, 通过联立求解来重建图形, 因此变量化设计是允许欠约束的设计, 允许用户不必关心约束设置的顺序, 符合用户的设计习惯。严格意义讲, 参数化设计是变量化设计的子集。

2 参数化设计技术概述

参数化方法的本质即是基于约束的产品描述方法, 这是由于产品的整个设计过程就是约束规定, 约束变换求解以及约束评估的逐步求精过程。因此与传统设计方法的最大区别在于, 参数化设计方法通过基于约束的产品描述方法实际上存储了产品的设计过程, 因而它设计出一族而不是某个单一的产品。另外参数化设计能够使工程设计人员在产品设计初期无需考虑具体细节而能够尽快草拟零件形状和轮廓草图, 并可以通过局部修改和变动某些约束参数而不必对产品设计的全过程进行重新设计。

约束是参数化设计的核心。参数化设计的过程, 可以认为是一个约束指定、约束求解和约束满足的过程。约束一词在不同的领域中有不同的含义。在参数化领域里, 约束可以解释为特定元素之间必须满足的一组关系。跟约束密切相关的还有两个基本概念, 一个是自由度, 一个是约束的约束度。其可分为工程约束和几何约束两大类。

2.1 零件参数化设计

零件参数化设计主要有三种实现方法:

2.1.1 尺寸驱动法

它只考虑尺寸及拓扑约束, 不考虑工程约束。它采用预定义的办法建立图形的几何约束集, 并指定一组尺寸作为参数与几何约束集相联系。因此, 改变尺寸值就能改变图形。

尺寸驱动的几何模型由几何元素, 尺寸约束与拓扑约束三部分组成。此种方法, 有两个前提:a.模型已经存在;b.模型尺寸己经完全定义。

2.1.2 程序驱动

程序驱动, 其实就是通过程序按照模型建模顺序, 驱动CAD软件建模。它不仅考虑了尺寸约束及拓扑约束, 还考虑了工程约束。

它对设计人员的编程能力要求较高, 需要对CAD二次开发和编程语言掌握到一定程度。

与前者相比较, 程序驱动对用户CAD软件使用能力较低, 能提供友好的交互界面, 三维建模不受参数输入顺序影响。但是它也有不足之处, 在实现复杂零件参数化设计时, 程序一般过于复杂, 执行速度明显不如尺寸驱动, 对软硬件要求较高。因此, 我们建议采用第三种方法二者的结合。

2.1.3 尺寸驱动与程序驱动结合

该方法综合了前面两种方法的优点, 能提供友好的人机交互界面, 不受参数设置顺序限制, 响应速度快, 目前的主流微机配置都能满足。因此, 此种方法在CAD二次开发得到了广泛的应用。

2.2 部件参数化设计

部件级参数化设计有两种典型的方法, 即自底向上建模和自顶向下建模。

2.2.1 自底向上

该过程模仿实际机器的装配, 即把事先制造好的零件装配成部件, 再把零部件装配成机器。自底向上设计过程也是这样, 先构造好所有的零件模型, 再把零件模型装配成子部件, 然后再装配成机器, 产生最终的装配模型。

在自底向上的设计过程中, 如果在装配时发现某些零件不符合要求, 诸如零件与零件之间产生干涉, 某一零件根本无法进行安装等, 就要对零件进行重新设计, 重新装配, 再发现问题, 进行修改。

从上述过程可以看出, 自底向上设计的优点是思路简单, 操作快捷、方便, 容易被大多数设计人员所理解和接受。但自底向上设计的缺点在于事先缺少一个很好的规划和全局的考虑, 设计阶段的重复工作较多, 会造成时间和人力资源的浪费, 工作效率较低。

2.2.2 自顶向下

自顶向下的设计过程是模仿实际产品的开发过程。首先进行功能分解, 通过设计计算将总功能分解成一系列的子功能, 确定每个子功能的参数;其次进行结构设计, 根据总的功能及各个子功能的要求, 设计出总体结构及确定各个子部件之间的位置关系, 连接关系, 配合关系, 而各种关系及其参数通过几何约束或功能的参数约束求解确定;然后分别对每个部件进行功能分解和结构设计, 直到分解至零件。当各零件设计完成时, 由于装配模型约束求解机制的作用, 整个机器的设计也就基本完成。

自顶向下与自底向上两种设计方法各有特点, 分别适用于不同的场合。例如, 在开展系列产品设计时, 机器的零部件结构相对稳定, 零件设计基础较好, 大部分的零件模型已经具备, 只需要补充部分设计或修改部分零件模型, 这时, 采用自底向上的设计方法就显得更为方便。而在创新性设计中, 事先对零件的结构细节不能非常明了, 设计时总是要从比较抽象笼统的装配建模开始, 边设计边细化, 边设计边修改, 逐步求精, 这时就很难开展自底向上的设计, 而必须采取自顶向下的设计方法。这样就可以使部件的各组件可以相互参照, 大部分的关联关系都由系统自动添加。

3 机械压力机参数化设计系统要求及体系结构

本系统设计的目的是以JH21-100为设计对象, 进行三维模型的参数化设计和主要零部件的优化计算, 提供一套开式曲柄压力机设计计算程序及三维参数化设计软件、主要零部件的优化计算模型及方法。

结合机械压力机的设计基本要求和特点, 本系统功能设计如下:

3.1 产品三维模型的参数化。主要是根据主要性能参数 (滑块行程、行程次数等) 的要求, 对典型零部件 (曲轴, 滑块, 连杆, 齿轮传动, 机身等) 进行分析计算, 提炼出主要设计参数和关联参数, 实现参数化设计。

3.2 运用数据库管理技术对输入/输出参数进行管理。

3.3 主要零部件需要生成模型, 以便加工生产。

3.4 要有良好的人机交互界面, 方便用户操作。

3.5 机身等主要零部件的优化计算模型及方法。确定以减重为优化目标, 在满足性能要求的基础上, 对机身等主要零部件主要尺寸进行优化或对结构进行拓扑优化。

如图1所示, 系统由三大功能模块组成:基于Solidworks的参数化设计模块、基于有限元分析及优化的零部件性能分析及优化模块、以计算程序为主的数据库模块。本文介绍的参数化系统是由Solidworks的参数化设计模块和以计算程序为主的数据库模块组成。

参数化设计模块的基础是数据库, 参数化设计的结果作为零部件性能分析与优化的输入。参数化设计模块和数据库作为一整体打包在一起, 两者之间的数据传递在程序后台进行;零部件的性能分析与优化模块为独立模块, 与参数化设计模块之间的数据传递, 需用户手动完成。

参考文献

[1]鲍新强, 高荣慧.锻压机典型零件的参数化设计[J].机械制造与自动化, 2007.1:2123.

机械式压力开关 篇8

1 临床资料与方法

1.1—般资料

随机选择2011年1~12月收入重症医学科机械通气病人共56例, 其中:男38例, 女18例;经口插管45例, 气管切开11例;置管时间3~208d, 平均26d。

1.2 材料与方法

本研究所采用导管分别为美国生产的TYCO牌气管导管和扬州市亚华生物科技工程有限公司生产的一次性气管切开导管;测压表:德国产VBM专用气囊测压表, 此压力表有放气、注气和测压3个功能;另备10m L注射器1只, 三通阀1只、听诊器1副。

病人体位:病人采取左或右侧卧位, 翻身角度30°, 床头抬高30°, 采用最小闭合技术法注气并同步监测气囊压力, 由同1名医生和1名护士配合操作。注气测压前先吸尽患者口咽部、气囊上方分泌物。关闭测压表的注气开关, 打开三通阀的3个端口, 护士将测压表的侧孔与三通阀的水平端口一端相连接, 另一水平端口与气囊外注气孔相连接, 气囊会自动放气, 同时医生听诊颈部外侧喉与气管处, 可听到粗大的气过声, 此时用10m L注射器接三通阀丁字端口, 向气囊内缓慢充气, 直至听不到漏气声为止, 然后抽出0.5m L气体, 此时又可听到少量漏气声, 再从0.1m L开始注气, 直至吸气时听不到漏气声为止, 并同时监测气囊压力表所监测到的数值。每日上午9:00按以上方法常规测压、注气1次, 作为当日最理想气囊压力值做好记录并交班, 以后每隔4h由护士单用气囊压力表测压校正1次。测压时避免患者烦躁、咳嗽、呼吸急促等因素影响测定结果。并统一在吸气期测压, 避免不同的呼吸周期所造成的误差。另外当气道吸气峰压超过30cm H2O时, 重新由2名医护人员协作注气、测压进行校正。

2 结果

实际测量压力范围10~42cm H2O, 其中气囊压力范围在25~30cm H2O的患者仅有53.57%, 压力范围在10~25cm H2O和30~42cm H2O患者各为28.57%、17.86%。实际测量压力范围结果, 见表1。

3 讨论

机械通气是治疗呼吸衰竭等危重疾病的重要手段, 人工气道的气囊内注气量的多少, 一直未有明确的规定。人工气道气囊充气过度, 长时间过高的气囊压力会造成气管黏膜的损伤, 如缺血、溃疡和炎症[1,2], 气囊充气不足可导致通气不足、下呼吸道感染、人工气道滑脱等并发症。但气囊压力的监测还不被重视, 多数医院使用传统的手指捏感法注气, 感觉以“比鼻尖软, 比口唇硬”的程度, 但此法的判断标准不同个体感觉差异大, 无法准确判断气囊压力[3]。

机械通气时气囊压力的管理必需兼顾密封性和安全性, 呼吸治疗提倡应用“充最小量的气体于球囊”而起到最佳的气道密闭效果 (最小闭合量技术, 即MOV技术) [4], 应用高容低张气囊导管插管和最小闭合容量技术对气囊注气是一种比较理想的方法。但并非绝对安全, 要注意气道压对套囊封闭压的影响, Guyton[5]所做的一项15例患者的前瞻临床试验表明即使正确充盈套囊, 如果气道峰压过高仍可造成气道粘膜缺血性损伤。李泽葵等[6]人的研究当气道吸气峰压超过30cm H2O时, 气囊的压力有可能过高, 有可能对气管粘膜造成缺血性损害。

气囊压力除了受气囊注气量影响以外, 还受气管套管类型, 患者体位和气管套管使用时间等多种因素的干扰[7]。Granja在一项95人的前瞻临床试验中得出结论, 认为每天3次监测套囊压可预防气道粘膜缺血性损伤和气管狭窄[8]。蒋芳琴等[9]人研究患者吞咽时气囊压力相对增高, 导致漏气速度较常压时加快, 因此, 对于存在吞咽反射的患者4h后注气校正, 防止气囊漏气尤为重要。赵静月等[10]人研究对于机械通气治疗的气管插管建立人工气道的危重病人, 应该至少每隔4h注气校正1次。杨晶等[11]人的研究气管导管气囊对黏膜所产生的压力受不同体位的影响, 半卧位时气囊对气管壁表面压力相对较小且呈相对均匀分布, 所测气囊压力最小。《机械通气指南》 (2006) 推荐机械通气患者没有体位改变的禁忌症, 应予半卧位, 以减少呼吸机相关肺炎的发生。但综合管理病人, 预防危重病人压疮发生, 避免剪切力对皮肤的损害建议床头抬高不宜超过30°, 所以, 入住重症医学科的病人除禁忌症外常规床头抬高30°, 每2h翻身1次左、右侧位, 翻身角度30°。张汉湘等[12]对Hudson导管不同管号注入不同气量与囊内压的变化关系进行了测试, 发现管号越小, 套囊充气量越少, 增加或减少囊内气量使得囊内压变化幅度较大。反之, 管号越大, 其顺应性越大。并对不同品牌导管的套囊注气量与气囊内压值的关系进行了对比测试, 结果显示同一管号在相同注气量时囊内压有明显差别。因而, 临床管理需要精确测量气囊压力, 如果每隔4h由2人注气测压校正1次, 工作量大, 浪费人力, 所以每日常规注气、测压校正后护士记录当日实际理想压力值, 每隔4h单用测压表测压校正1次, 可节省人力。

4 结论

为了避免由于气囊压力过高或气囊压力过低造成的各种并发症, 确保气囊管理的安全性和密闭性, 建议应用高容低张气囊导管和最小闭合容量技术对气囊注气同时测气囊压力作为病人当日理想气囊压力值, 常规4h测压校正1次, 另外当气道吸气峰压超过30cm H2O时, 重新由2人注气、测压进行校正。为了减轻气囊对气道粘膜的压力兼顾预防压疮及呼吸机相关性肺炎的发生, 综合管理病人, 病人体位除禁忌症外建议常规床头抬高30°, 病人采取左或右侧卧位, 翻身角度30°。

参考文献

[1]金碧霞, 李秋萍.气管插管机械通气期间的呼吸管理[J].护理学杂志, 2001, 16 (3) :162.

[2]师清莲.引流声门至气囊间积液减少颅脑损伤人工通气伴发肺炎的研究[J].中国实用护理杂志, 2005, 7 (1) :21.

[3]赵丹宁, 张缸伟, 李晓芳, 等.人工气道气囊管理的护理进展[J].护理学杂志, 2004, 19 (23) :70-71.

[4]韦焕克.正压机械通气时气管导管气囊三种充气方法的临床应用分析[J].广西医学, 2004, 26 (3) :347-349.

[5]Guyton DC, Barlow MR.Influence of Airway Pressure onMinimum Occlusive Endotracheal Tube Cuff Pressure[J].ritCare Med, 1997, 25 (1) :91.

[6]李泽葵, 邓建祥, 杨智学.机械通气病人气管导管的气囊压力与吸气峰压的关系[J].岭南急诊医学杂志, 2003, 8 (2) :86-87.

[7]Vyas D, Inweregbu K, Pittard A.Measurement of Tracheal Tube CuffPressure in Critical Care[J].Anaesthesia, 2002, 57 (3) :275-277.

[8]Kollef MH, Skubas NJ.A Randomized Clinical Trial of ContinuousAspiration of Subglottic Secretion in Cardiac Surgery Patients[J].hest, 1999, 116 (5) :1339.

[9]蒋芳琴, 赵静月.吞咽反射对ICU人工气道气囊压力影响的观察研究[J].护士进修杂志, 2007, 22 (21) :1957.

[10]赵静月, 赵向琴, 蒋芳琴, 等.重症监护病房人工气道气囊压力连续监测的方法探究[J].护士进修杂志, 2007, 22 (5) :397-398.

[11]杨晶, 何莺, 尹建敏, 等.不同体位对人工气道患者气管套管气囊压力的影响[J].护理学报, 2010, 17 (10) :51.

机械式压力开关 篇9

关键词：机械万用表,电流档,压板,开关,跳闸

1 概述

在一般的情况下当直流系统若一点接地时,系统仍可继续运行,但必须及时发现、及时消除,以免当发生两点接地时,可能使断路器误动或拒动。但现场的工作经验告诉我们,由于直流系统正、负极对地分布电容的存在,控制回路出口继电器的正电源侧一点接地,同样可能导致开关误跳闸。但因为这种情况比较罕见,所以并没有引起电力系统各级人员的高度重视,实际工作中也未见有防止一点接地的明确的危险点预控措施。为此通过对继保人员在做110k V主变保护定检时误用机械万用表电流档测量跳闸出口压板致变高开关跳闸原因分析,探讨防止直流系统一点接地可能采取的组织措施和技术措施,提高现场工作人员的安全意识,防止同类事故的发生,确保电网的安全稳定运行。

2 正文

事件经过简述:某继保人员在做220k V主变保护定检,在校验主变跳闸出口矩阵时误用机械万用表电流档测量变中开关跳闸出口压板负电端,导致变高开关跳闸。就此次开关跳闸原因进行分析。

如图1所示,继保人员在用机械万用表电流档测量(1)点电压时,发生直流接地,并引发开关跳闸。

事故原因分析:事故发生后继保人员在(1)、(2)点多次模拟用机械万用表电流档测量或者用短接线直接接地,也同样发生开关跳闸。因为此时变电站内并无其他直流接地的情况发生,因此判断开关跳闸是由于直流一点接地引起的。随后继保人员使用试验仪对该开关进行了动作电压的测试,多次测试结果显示开关的动作电压在52V左右。根据《电力设备预防性试验规程》规定开关跳闸线圈的最低动作电压为操作电压额定值的30%~65%之间,因此开关的动作电压时符合规定的。而图中正极对地电容C1、负极对地电容C2代表直流系统所接电缆对地电容及各静态保护装置的抗干扰对地电容之和,上述点发生接地时,加在Y3线圈两端电压就等于C1+C2的和。直流系统的对地分布电容情况是直流系统越大,回路越复杂,所接设备越多,系统呈现的对地分布电容越大;变电所投运时间越长,分布电容越大;静态型保护装置越多,分布电容也越大。因为这所变电站的投运时间比较长,回路也比较多,因此加在Y3线圈两端的电容电压完全有可能大于其动作电压而致使其跳闸。

事故预防措施探讨:根据广东省电力系统继电保护反事故措施及释义(2007版)中4.2.10条中的描述“跳闸出口继电器的起动电压不宜低于直流额定电压的50%,以防止继电器线卷正电源侧接地时因直流回路过大的电容放电引起的误动作;但也不应过高,保证直流电源降低时的可靠动作和正常情况下的快速动作。对于动作功率较大的中间继电器(例如5 W以上)如为快速动作的需要,则允许动作电压略低于额定电压的50%,此时必须保证继电器线卷的接线端子有足够的绝缘强度。如果适当提高了起动电压还不能满足防止误动作的要求,可以考虑在线卷回路上并联适当电阻以作补充。变压器、电抗器瓦斯保护动作的中间继电器,由于连接线长,电缆电容大,为避免电源正极接地误动作,应采用较大启动功率的中间继电器(不小于5W),但不要求快速动作。[1]”

除了在技术措施上的改进以防止该类事故之外,我认为更重要的是要提高工作人员对该类事故危害的认识,以防止由于人为原因造成的事故。在现实的工作中由于直流系统一点接地而导致开关跳闸的事故并不常见,所以并没有引起现场工作人员的足够重视。因此本人认为有必要提醒现场工作人员,改变直流一点接地危害性不大的观念,充分认识到负极一点接地的危险性。进一步减少工作中接地的可能性。特别是在使用万用表测量出口压板两端电压时,要确保万用表量程位置正确,杜绝上述的同类事故发生。

3 结论

通过对这起事故的学习和原因分析,证明直流负极一点接地也会引起开关跳闸,特别是在一些大型的变电站和一些投运时间比较长的变电站发生这种情况的几率就更加大。因此希望以此为契机,引起现场运行与继保人员对直流一点接地故障的重视,在工作中更加小心谨慎,杜绝人为造成的由于一点接地造成开关跳闸事故的发生。同时希望各位电力专家能够对此类事故进行深入的研究,制定切实有效的防范措施,提高电力系统的安全性和稳定性。

参考文献

[1]电力系统继电保护及安全自动装置反事故措施要点[J].电力工业部,1994,1.

机械式压力开关 篇10

机械压力机气垫控制系统是由一个手动的调压阀控制, 使主气道的压缩空气进入一个大储气罐, 由储气罐通过大口径的管路进入气垫气缸。当压力机工作时, 气缸进气, 气垫升起, 实现拉延顶件等功能。

当更换模具时, 气垫需落下。气垫通过气控换向阀换向切断储气罐和气垫管路, 气垫靠自重的作用落下, 气垫气室中的空气通过气控换向阀排出。压力机在更换模具时, 模销杆被放置在气垫托板的防磨板上, 气垫上升, 模销杆被顶起。

目前, 存在的问题是, 每次更换模具时, 需要试一下顶杆的位置是否正确, 工作是否良好。这时必须调低储气罐的气压, 放掉储气罐的压缩空气, 大量的空气排出需要较长的时间, 既浪费时间又浪费能源, 还污染环境。只有压力低时, 才能通过操作按钮使气垫慢慢升起, 否则, 当放错顶杆时会因气垫突然升起、气垫力过大, 将会顶翻模具, 造成事故。

2 技术方案及实施方式

机械压力机新型快速更换模具控制装置包括气垫上升控制系统, 由气罐、电磁换向阀、隔膜阀、减压阀等元件通过管路连接组成。增加了一种能够控制气垫气缸进气压力, 降低气垫上升速度的控制装置, 弥补现有技术不足, 通过如下技术方案实现。

模销顶杆放置在气垫托板的防磨板上, 靠气垫升起顶起。通过新增电磁换向阀切换气垫工作状态到新增加的控制回路。储气罐的压缩空气由电磁换向阀和减压阀通过小口径进入气垫气缸, 使气垫慢慢升起。气垫压力是靠减压阀调整。

下面结合附图对本发明做进一步的说明:

图1为原气垫升起时的控制原理图。

(79) 为调压阀、 (25) (61) 为隔膜阀。

图2为增加试模销杆时的控制原理图。

(79) 为调压阀、 (25) (61) 为隔膜阀、 (67) 电磁换向阀。

其原理是:当压力机试模时通过新增电磁换向阀 (67) 切断储气罐中的空气通过隔膜阀、大口径管路进入气垫气缸, 而是由新增加的控制管路进入气垫气缸。储气罐的压缩空气由电磁换向阀 (68) 和减压阀 (69) 通过小口径管路进入气垫气缸, 使气垫慢慢升起。减压阀 (69) 一次调好后不用经常调, 这条控制回路是专为试验模具设置的, 当气垫进入工作状态时, 二位两通电磁换向阀断电, 新增控制装置不工作。

新增电磁换向阀 (67) 、 (68) , 和减压阀 (69) 均安装在气垫控制盘上, 气垫控制盘安装在压力机前面的底座下方。电磁换向阀 (67) 被放置在隔膜阀 (25) 的控制管路上, 用来控制隔膜阀 (25) 的控制活塞换向, 从而达到控制隔膜阀通断的目的。电磁换向阀 (68) , 与减压阀 (69) 为一支独立管路, 电磁换向阀 (68) 的进气口通过管路连接到储气罐上, 减压阀 (69) 的出气口通过管路连接到气垫进气口上, 该管路仅在试模时使用。

3 本装置的优点及实际应用效果

本装置的优点是在更换模具试模销杆时, 通过电磁换向阀将气垫控制工作管路切换到由减压阀连接的小口径控制管路, 可根据需要调节气压, 使气垫慢慢上升。新增控制管路, 具有控制原理简单, 适用于制造厂在生产过程中需要多次更换模具, 节省时间, 节约能源, 方便试模工作, 提高生产效率。