通用起重机（精选7篇）
通用起重机 篇1
0引言
桥式起重机属于特种设备范畴, 它具有一定的起升高度、跨度和幅度, 承受较重的荷载, 而且靠钢丝绳和取物装置进行吊挂, 客观上存在众多的不安全因素, 事故发生频率较高。起重机制造是保证起重机安全性能的基础, 制造单位应当依法取得制造许可, 方可从事相应的制造活动。由于制造过程是一个由人、物和其他有关因素组成的相互关联、相互影响的复杂系统, 因此, 严格控制起重机制造质量, 是保障起重机安全技术性能得到有效控制的重要环节。
1起重机制造工艺流程
起重机制作工艺流程见图1。
2材料控制流程
2.1 金属结构件材质选择
起重机金属结构件的材质选择如下:碳素结构钢按GB700选用, 低合金结构钢按GB1591选用, 牌号的选用不低于表1的规定。其中, 重要构件指主梁、平衡梁 (支腿) 及小车架, 要求-20℃时冲击功不小于27 J, 在钢材订货时提出或补做试验。
2.2 构件板材、焊材及涂装材料的选择
构件所采用的各种钢材、焊材、连接材料、涂装材料等, 按质量控制的要求, 在进厂时必须具有生产厂家质量证明书, 并应符合设计要求和国家现行有关标准的规定。
2.3 外协件、外购件和外购标准件的管理
外协件除按图纸检验外, 协作单位还应提供材料质量证明书、合格证等, 现行国家标准规定执行标记移植的还应验证标记的移植。
外购件和标准件采取择优比价的原则, 选择合格供货方, 供货时应提供合格证、说明书、型式试验报告等资料。对国家实施生产许可证制度的产品, 验证其许可资格。
3构件制作工艺
3.1 筋板制作工艺
筋板形状是矩形, 长筋板中间一般也有减轻孔。筋板及长筋板可用整料或拼接制成。由于筋板尺寸影响到装配质量, 要求其宽度误差只能小于1 mm, 长度尺寸的误差可适当大些, 但也应控制在一定范围内。
3.2 钢板拼接工艺
材料长度不够时, 采用拼接, 拼接焊缝应采用单面双向60o坡口, 留间隙1 mm～2 mm, 反面清根后, 再焊接。所有的拼接接头不应安排在梁的中心附近, 一般应距离中心2 m以上。
3.3 腹板上拱度制作工艺
由于梁的自重和焊接变形的影响, 为满足技术规定的主梁上拱要求, 腹板应预制出2‰～3‰的跨度上拱度, 且上拱沿梁跨度对称跨中均匀分布。
3.4 箱形主梁装配工艺
(1) 筋板装配:
用在上翼缘板上划线定位的方式装配筋板, 用90o角尺检验垂直度后进行点固, 并进行筋板与上翼缘板焊缝的焊接。
(2) 腹板装配:
组装两侧腹板, 在上翼缘板和腹板上分别划出跨度中心线, 使腹板的跨度中心线对准上翼缘板的跨度中心线, 然后在跨中点定位焊。
(3) 下翼缘板装配:
下翼缘板的装配关系到主梁的最后成型质量。装配时先在下翼缘板上划出腹板的位置线, 将下翼缘板或下盖板吊装在梁上, 然后用水平仪和线锤检验梁中部和两端的水平和垂直度及拱度。
3.5 构件矫正工艺
箱体构件出现变形, 可采用火焰矫正法矫正, 部分型材可用立式或卧式压力机矫正。
主梁腹板的局部平面度以1 m平尺检测, 在离上翼缘板H/3 (H为腹板高度) 以内的区域平面度不大于0.7δ (δ为板厚) , 其余区域不大于1.2δ。
箱型梁及单腹板梁上翼缘板的水平偏斜值c≤B/200 (B为箱形梁上、下板宽度) ;箱型梁腹板的垂直偏斜值h≤H/200, 单腹板梁及桁架梁的垂直偏斜值h≤H/300。
4构件焊接工艺
4.1 下料
下料前必须对钢材按照规范要求进行验收和矫正, 钢板采用半自动切割机或多头数控切割机下料和打坡口, 对厚度不超过13 mm的钢板也可用剪板机下料。
钢板厚度超过12 mm时, 对接焊缝应采取坡口处理。坡口应符合GB985和GB986的规定, 特殊接头应在图样上注明。
4.2 焊接
点焊 (定位焊) 所采用的焊接材料型号应与焊件材质相匹配。
4.3 钢板的对接
打底焊使用Φ3.2焊条焊接, 焊缝要平整, 严防气孔、夹渣、裂纹等缺陷产生。焊接第二遍时, 采用埋弧自动焊, 埋弧自动焊应在100 mm左右。焊接完毕应采用气割切除引弧板和熄弧板, 并修磨平整, 不得用锤击落。 焊缝外观质量应符合《钢结构焊缝外形质量》的规定。焊缝内部缺陷分级应符合《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》的规定。
5装配工艺
5.1 组装质量控制要求
对组装质量控制要求如下:
(1) 桁架梁杆件的直线度ΔL≤0.001 5α (α为轴线偏斜角) 。
(2) 主梁和端梁焊接连接的桥架, 以装车轮的基准点测得的对角线|S1-S2|≤5 mm (见图2) , 此值允许在运行机构组装前测量控制。
(3) 小车轨道一般宜用将接头焊为一体的整根轨道, 否则, 必须满足以下要求:接头处的高低差d≤1 mm, 接头处的头部间隙e≤2 mm, 接头处的侧向错位f≤1 mm。对正轨箱形梁及半偏轨箱形梁, 轨道接缝应放在筋板上, 允许偏差不大于15 mm;两端最短一段轨道长度应不小于1.5 m, 并在端部加挡铁;偏轨箱形梁、单腹板梁及桁架的小车轨道中心线对承轨梁腹板中心线的位置偏移为g, 当δ≥12 mm时, g≤δ/2, δ<12 mm时, g≤6 mm。
(4) 额定起重量Gn≤50 t的对称正轨箱形梁及半偏轨箱形梁, 在跨端处小车轨距K的极限偏差不得超过±2 mm。
(5) 在与小车运行方向相垂直的同一截面上, 两根小车轨道之间的高低差Δh应符合下列要求:K≤2 m时, Δh≤3 mm;2 m<K<6.6 m时, Δh≤0.001 5K;K≥6.6 m时, Δh≤10 mm。经圆整和简化后可按表2选取。
(6) 两根小车轨道顶部形成的局部平面度公差Δhr可按表3取值, 小车轨道平面度示意图如图3所示, 其中Wc为小车基距。
(7) 小车轨道的侧向直线度b应符合如下要求:每2 m长度内的偏差不大于1 mm;在轨道全长范围内, 跨度S≤10 m时, b≤6 mm, S>10 m时, b≤6+0.2 (S-10) , bmax=10 mm。
5.2 整机装配工艺
(1) 装配好的各机构, 用手转动其制动轮, 最后一根轴 (如车轮轴或卷筒轴) 旋转时应转动灵活, 不得有卡住等非正常现象。
(2) 由小车车轮量出的轨距K的极限偏差不得超过±2 mm。
(3) 在车轮架空的情况下进行测量时, 起重机和小车的车轮在垂直面上轴线偏斜角α应控制在-0.000 5≤tanα≤0.002 5。
(4) 同一端梁上车轮的同位差应符合:2个车轮时不得大于2 mm;3个或3个以上车轮时不得大于3 mm, 在同一平衡梁上不得大于1 mm。
(5) 装配好的空载小车, 两轨道顶部形成的标准平面的平面度不大于2Δht/3 (Δht为各车轮与轨道接触点形成的平面度) 。
(6) 起重机车轮支承点高度应不大于0.001 5W (W为大车基距) , 以端梁上翼缘板为检测基准时, 基准面的平面度不大于1 mm。
6成品堆放及检验控制
构件成品件必须用油漆或产品标识牌标识出图号、数量。
大型构件存放时, 下部应垫道木3～4支撑点, 并保证支撑点的绝对平面度, 支撑点位置必须适当, 以防成品件放置时间过长发生的失效变形。
大型构件不得相互倾轧, 长柔杆件必要时应进行临时加固, 以防在运输或起吊过程中产生变形与撞击。
起重机加工制作过程, 应对主要受力构件、桥架拼接、门架对角线、小车轨距及安装等按规定进行自检并填写检验记录, 并按规定报当地质量技术监督局进行制造监督检查。对制造过程中涉及的安全性能项目, 如技术文件、原材料、配套件、外协件、主要受力结构件质量及其质量控制等进行确认核实。
制造单位取得《起重机制造监督检验证书》, 在产品铭牌上打上监督钢印标志后, 方可进行安装。
通用起重机 篇2
卖方： (以下简称乙方)
签订地点：
签订时间：
甲乙双方依照《中华人民共和国合同法》及其他有关法律、行政法规、遵循平等、自愿、公平和诚实信用的原则，就 的设备采购协商一致，订立本合同。 1. 合同范围及价款
买方同意从卖方购买 设备，包括：
单 位：元(人民币)
与交货有关的费用:运输费、包装费、保险费以及安装、调试、软件费、检验费(含设备安装验收取证费)及培训所需费用等伴随服务的费用，已包含在合同价中。 3、价款支付：
3.1买方应在合同生效后支付给卖方合同总价的 %即 元，作为合同预付款。
3.2卖方按买方要求的 年 月 日送货到 (指定位置)并经买卖双方组成的验收机构验收无误签字确认后付合同总价的 %即 元。
3.3质保金为合同金额的 %即 元，待设备调试完毕验收合格后 年期满后付清。
4.技术规范及标准
4.1 本合同下交付的货物应与招标文件规定的技术规范和技术规范附件及其投标文件的规格偏差表相一致。如果没有提及适用标准，或技术规范说明不明确，则应符合中华人民共和国现行国家标准、行业标准或地方标准。这些标准必须是有关机构
4.2 除非技术规格中另有规定，计量单位均采用中华人民共和国法定计量单位。
5.使用合同文件和资料
5.1 没有买方事先书面同意，卖方不得将由买方或代表买方提供的有关合同或任何合同条文、规格、计划、图纸、模型、样品或资料提供给与履行本合同无关的任何其他人。即使向与履行本合同有关的人员提供，也应注意保密并限于履行合同必须的范围。
5.2 没有买方事先书面同意，除了履行本合同之外，卖方不应使用合同条款第4.1条所列举的任何文件和资料。
5. 3 除了合同标的物本身以外，合同条款4.1条列举的任何文件是买方的财产。卖方在完成合同后应将这些文件(原件及复制件)还给买方。
6. 交货验收
在交货前，卖方或制造商对货物的质量、规格、性能、数量和重量等进行详细而全面的检验，并交与买方出厂检验合格证和交货检验记录，但不能作为有关质量、规格、性能、数量或重量的最终检验。
6.1买方应在货到后 日内，确定验收日期，并提前 日通知卖方，如果卖方接到买方通知后未按照通知确定的时间参加验收，视为已同意买方单方进行验收并接受验收结果。如果买方逾期未进行验收，视为已完成验收。
6.2验收应依据本合同约定的相关要求和标准，如合同未明确约定的，按照合同法的有关规定办理。验收结果应经双方签字确认。
6.3验收结果与合同约定不符，卖方应负责 。 6.4验收注意事项：卖方必须在买方在场的情况下当场拆封合同项下的所有货物的包装，并将发票原件、质保卡、使用说明书、设备总装配图、出场检验报告、质量合格证、随机配件等交甲方签收。验收后买卖双方在《验收报告》上签字盖章，该证书作为买方向卖方因短少、缺陷、或其他与合同不符合情形索赔的有效证据。如果
发现质量、规格或数量或三者与合同不符，在质保期前买方有权向卖方提出索赔。 6.5验收过程中如产生争议，买卖双方应采取有效措施保护现场，并通过协商解决，协商不成的按本合同相关规定执行。 7.检验、安装、调试
7.1 买方有权派遣检验人员到卖方(或制造商处)会同卖方检验人员对设备的制造过程和质量进行监督检验，但并不代替或解除卖方对产品质量的责任。
7.2卖方应在验收后 日内完成对设备的安装与调试，达到合同约定的要求和标准，并保证设备的正常运转。买方在安装与调试过程中应提供必要的协助和配合。 7.3安装工作完全符合合同要求和标准，并且单机试车成功，双方代表可 在 日内现场签署安装竣工书。但不免除卖方在安装调试过程中和质量保证期内所应承担的责任。
7.4设备整机经联运测试完全符合约定的技术指标，经双方代表签字确认后，即完成了对全部设备的最后验收。
7.5在安装调试期间，如果卖方提供设备、材料有缺陷或由于卖方技术人员的指导错误或卖方提供的技术资料、图纸、说明书的错误造成买方设备、材料损坏、卖方应采取必要的补救措施，并赔偿买方的损失。
7.6 如果任何被检验的货物不能满足规格的要求，买方可以拒绝接受该货物，卖方应按买方要求及时更换被拒绝的货物，或者免费进行必要的修改以满足规格的要求，对此买方具有选择权。
7.7 买方验收机构在货物到达现场后对货物进行验收,必要时拒绝接受货物的权力不会因为货物启运前通过了买方或其代表的检验、测试认可而受到限制或放弃。
8.运 输
卖方负责合同项下的货物运输到双方约定的指定地点，并承担运费。本合同下提供的设备应对其在制造、购置、运输及交货过程中的丢失或损坏,卖方应负责进行全面保险并承担保费。
9.卖方其他违约责任
9.1 卖方出现除第20条之外的违约情形时，违约责任如下：
(1)自违约行为或事件发生之日，每日支付违约金，其金额为合同总价的 %;
(2)违约天数为违约行为发生之日至违约行为纠正或违约情形消除之日;
(3)违约金=日违约金×违约天数。
10.违约终止合同
10.1 在买方对卖方违约而采取的任何补救措施不受影响的情况下，买方可向卖方发出书面违约通知书，提出终止部分或全部合同：
(1)如果卖方未能在合同规定的限期或买方根据合同条款第19.2条的规定同意延长的期限内提供部分或全部货物;
(2)如果卖方未能履行合同规定的其他任何义务。
11. 本合同条款应在双方签字、盖章及合同正文规定的其他条件成立后生效。
12. 本合同正文、附件、通知及补充协议为合同不可分割的部分，具有同等效力。
13.本合同一式两份，甲方贰份，乙方贰份，具有同等法律效力。
买 方： 卖 方： 地 址： 邮政编码
地 址： 邮政编码
甲方法定代表人: 授权代表(签字)： 单位盖章
通用桥式起重机道轨压板的改进 篇3
关键词：通用桥式起重机,压板移位,防位移挡板
笔者车间安装的两台抓斗桥式起重机为双梁桥式起重机 (以下称桁吊) , 起重量10t, 跨度31.5m, 主起升高度15m, 工作级别A8。道轨及支撑梁施工安装参考吊车轨道联结及车挡04G325, 型号QZ-10-31.5。道轨采用50kg/m, 道轨总长度为100m。桥架由悬空的两根钢筋混凝土支撑梁及支撑梁外侧的检修平台形成, 两台桁吊共用两根道轨, 道轨铺设在支撑梁上面, 道轨下面设有压垫 (复合橡胶垫板) , 每个压垫的两侧均由道轨压板 (共740块) 依靠穿过支撑梁的紧固螺栓固定, 压板与道轨底板之间设有压舌 (复合橡胶块) 见图1。
一、桁吊存在的问题
因桁吊小车的起重量为10t, 自重30t, 桁吊工在操作抓斗抓煤时, 由于钢丝绳升降程较大 (15m) , 产生的冲击力也很大。桁吊车轮在移动时, 使道轨承受较大的压力和反弹力。向下的压力由道轨压垫来承受, 防止道轨向下的位移, 不使道轨发生向下的变形;反弹力由道轨压板及压舌 (复合橡胶块) 承受, 防止了桁吊左右、向上的位移, 不使道轨发生左右、向上的变形。但在桁吊正常工作期间, 移动频繁, 就会不间断地产生很大的压力和反弹力, 尤其是道轨压板承受的是向上的反弹力很大, 次数极为频繁, 就会不间断地由压舌传递给压板, 致使紧固螺栓上的螺母松动, 而紧固螺栓处于压板长形槽中上部位, 压板失去了向下的螺母固定压力, 产生松动, 沿紧固螺栓整体向后移动, 产生跑位现象, 压板与道轨底板脱离, 压舌跑出, 如图2。
在连带作用的情况下, 相应地造成越来越多的压板跑位、压舌的跑出, 使道轨处于无固定状态。桁吊过后, 在没有压板制止道轨左右、向上的反弹力的作用下, 造成道轨左右位移, 向上翘起现象的发生。严重时桁吊道轨向上翘起20～30mm。
二、改进措施
针对以上状况, 采用增加防位移挡板法消除道轨压板发生跑位的现象。
1. 防位移挡板的制作
经现场测量数据, 截取尺寸分别为130mm×60mm×3mm钢板和50mm×25mm×10mm的钢块。按图3焊接加工为防位移挡板。
2. 安装
拆卸掉紧固螺栓上的螺母、弹性垫圈、斜垫铁、压舌、压板;将制作好的防位移挡板圆孔套入紧固螺栓;再依次安装压板、压舌、斜垫铁、弹性垫圈、螺母, 然后紧固。如图4。
三、改造后的效果
通用起重机 篇4
随着工业发展,起重机械越来越成为工业生产不可缺少的设备,而桥门式起重机作为最常用的起重机,在工厂企业中 得到广泛应用。但由于我国起重机制造业设计思想较为落后,很多起重机生产企业没有考虑到通用桥门式起重机小车架上有一个设计缺陷,即小车架上起重机卷筒排绳处一块加强板经常与起重机钢丝绳刮擦,磨出绳槽,严重时钢丝绳甚至被磨断,不仅影响了起重机小车架的整体强度,而且起重机钢丝绳因与该加强板刮擦而容易断丝断股,也严重影响了起重机的整体安全性和经济性。因此,本文就小 车架上这 个缺陷进 行分析和 研究,旨在引起起重机设计制造单位、使用单位及检验机构注意,达到消除缺陷的目的。
1小车架的主要结构
小车架是支撑和安装起升机构和小车运行机构的机构,要求有足够的强度和一定的刚度,且重量轻。在保证强度和刚度足够的前提下,减轻重量 对于降低 小车的轮 压及减轻 桥架负载、节约钢材等都有一定的意义。目前我国制造的通用桥门式起重机小车属于四支点形式,小车架采用钢板焊接,主要用于支撑和安装桥式起重机的起升机构和小车运行机构,其主要结构如图1所示,包括2根顺着小车轨道的纵梁和2根或数根与之相垂直的横梁。纵梁支承在车轮的轴承上,横梁与纵梁焊在一起,形成一刚性整体。为了保证机构强度,通常小车 架横梁中间焊接有加强板。
2使用过程中发现的缺陷及原因分析
2.1发现的缺陷
检验人员在多家使用单位的多台通用桥门式起 重机检验过程中发现,起重机小车架上横梁中间排绳位置的加强板容易被磨出绳槽(图2),严重的甚至被磨穿,从而影响了起重机小车架的整体结构强度和刚度。同时,起重机钢丝绳与加强板之间金属与金属摩擦,钢丝绳容易发生断丝断股,影响其使用寿命,造成钢丝绳更换频率加快。
2.2缺陷原因分析
引起该缺陷的主要原因如下:(1)设计不合理,如图3(a)所示,应该在强度 和刚度设 计计算中 不考虑使 用该加强 板。(2)起重机使用过程中歪拉斜吊,如图3(b)所示,或操作不当以及大车快速制动引起重物晃动,导致起升钢丝绳与加强板发生刮擦。随着时间增加,刮擦次数增多,该加强板 被渐渐磨 出绳槽,甚至被磨穿。(3)卷筒上钢丝绳过长,导致钢丝绳排绳位置与加强板距离过近,如图3(c)所示,随着重物提升,起重机钢丝绳不可避免地与该加强板发生刮擦。(4)加强板设置不当,部分起重机加强板加工成大T字形状,导致其更容易与起升钢丝绳刮擦。
3改进方法和使用注意点
该缺陷大量存在,严重影响了起重机小车架整体强度和刚度,特别是缩短了起重机钢丝绳寿命,导致了危险的存在,因而必须加以改进。(1)首先从设计制造上必须取消在小车架上布置该加强板。为了不影响起重机小车架强度和刚度,在小车架设计制造上,就要考虑增加横梁和纵梁的尺寸和钢板厚 度,而笔者也发现了一些新出厂的通用桥门式起重机小车架已经没有了加强板。(2)使用过程中,首先是要避免吊装过程中存在的歪拉斜吊,特别是起重机司机操作时,要避免大小车的急 速制动,从而避免重物严重晃动,导致起升钢丝绳与加强板刮擦。(3)更换钢丝绳时,要避免卷筒上钢丝绳缠绕过多,导致钢丝绳端部排绳位置与加强板位置过近。(4)对于加强板已经被磨损甚至磨穿的起重机小车架,首先可以与制造企业联系,查询起重机小车架设计制造时安全系统是否留有余量,是否可以取消此处加强板。图4是某企业自己对该加强板的改进方法:在该加强板下部割出绳槽位置,重物晃动时,钢丝绳恰好在绳槽 位置自由贯穿,避免刮擦;同时加强上部位置结构,取得了较好的效果。(5)起重机使用单位维修人员需在日常检查过程中对此处加强板进行重点检查,避免由于刮擦导致加强板被磨穿。另外,还要加强对钢丝绳的日常检查。
4检验注意点
由于该结构的小车架在现存桥门式起重机中大量存在,因此对于起重机检验人员来讲,必须在检验时予以重视,要告知使用单位负责人需加强此处加强板和钢丝绳的日常 检查。由于使用单位在更换钢丝绳时往往会增加钢丝绳长度,以便在前端钢丝绳断丝断股时截短,继续使用后端钢丝绳,这样就会 导致卷筒上钢丝绳过多,钢丝绳排绳位置与加强板过近,从而造成钢丝绳与加强板刮擦。因此,要让使用单位维 修人员知 道,卷筒上钢丝绳布置过多不会延长钢丝绳寿命,由于有加强板存在,反而更容易让钢丝绳寿命缩短。
5结语
通用起重机 篇5
关键词：上拱度,下挠度,刚度,强度,旁弯,主梁
高温、高负荷、高使用率的生产环境, 会对起重设备的刚度和强度影响较大。例如, 冶金车间的起重设备, 由于投用时间长、负荷高、使用频繁、环境差等因素, 导致该起重机双主梁容易产生下挠超差、旁弯超差, 强度和刚度下降, 主梁变形, 大小车运行滑坡和爬坡等一系列问题, 严重影响使用性能和生产安全, 必须及时进行修复。
现在以一台通用桥式起重机 (QD型) , 跨度为22.5米, 起重量为10吨, 工作级别为A6级, 冶金环境使用的起重机为例, 经行上拱度修复实验。
一、计划修复的项目和要达到的数值和结果
1) 修复双主梁上拱度均至 (0.9-1.4/1000) L即20.3-31.5mm (L为起重机跨度22.5m) 。并使双主梁同截面高差△h≤0.0015K, (K是轨道距离2m) , 为3mm符合GB/T14405-93《通用桥式起重机》的规定;2) 修复双主梁水平弯曲, (1/2000) L之内 (L为起重机跨度22.5m) 即5-11mm, 并均向走台侧外弯。3) 通用桥式双主梁加固:a.刚度指标:静态刚性要求, 对A4~A6级不大于L/800。静态刚性测量时, 小车位于跨中, 从实际上拱值算起, 测量小车位于跨中时的下挠值, 试验后检查起重机不应有裂纹、联接松动、构件损坏等影响起重机性能和安全的缺陷。b.强度指标:起吊额定载荷, 离地面100~200mm, 逐渐加载至1.25倍的额定载荷, 悬空不少于10min, 卸载后检查永久变形情况, 重复三次后不得再有永久变形。此时主梁上拱度不小于0.7S/1000。起重机不应有裂纹、联接松动、构件损坏等影响起重机性能和安全的缺陷。
二、修复方案制定
起拱、加固技术路线的选定:
1) 第一, 利用加装的预应力拉筋, 依靠施加偏心拉力的方法来拉弯主梁, 使其上拱度达到预期的数值 (20.3-31.5mm) 之间。2) 第二, 在主梁下方, 翼板处加两道高度是220mm的槽钢, 并铺设厚度10毫米的腹板, 采用单面满焊, 并进行防腐处理。从而增强主梁的强度和刚度。修复后并按要求规定做实验验证。3) 第三, 利用热 (冷) 手段和千斤顶装置对主梁的旁弯进行校正, 校正时, 每个隔板处都要均匀向外弯, 使其上旁弯达到预期的数值 (5-11mm) 之间。
三、修复方案图解
修理方法及原理简述:
图一:张拉起拱方法示意图。将预应力张弦修复装置分别焊装于两主梁两端下盖板下面, 穿入预应力钢丝绳, 将固定端夹牢, 用专用小千斤拔配合油泵分别调整每根预应力钢丝绳的初始拉力, 使其受力均匀, 然后再用专用大千斤拔统一张拉预应力钢丝绳, 在这一偏心拉力作用下便产生一个较大的偏心力矩, 迫使主梁向上弯曲变形。
张拉至设定拱度值后, 保持一段时间, 使其变形应力慢慢释放。然后切掉工艺段预应力钢丝绳, 夹牢张拉端, 调整撑顶器螺母, 使其受力, 然后锁紧, 去掉修理工具即完工。
图二:主梁加固示意图。加固方案见施工图:在上拱度修复到预期的上拱度后, 在主梁下方, 翼板处加两道高度是220mm的槽钢, 采用花焊的方式和下腹板焊接在一起, 并铺设下腹板, 腹板采用10毫米的平板, 采用单面满焊形式, 并进行防腐处理。
图三:修复旁弯示意图。双主梁的水平刚度较小、旁弯需要矫正值较小时, 采用张拉主梁中线两侧钢丝绳不同顺序的方法即可完成旁弯矫正。
参考文献
[1]起重机设计规范 (GB3811-83) .
[2]通用桥式起重机 (GB/T14405-93) .
通用起重机 篇6
1 绕线式电动机转子串电阻调速系统起重机与变频调速系统起重机对比
传统桥式起重机的电力拖动系统采用交流绕线转子异步电动机转子串电阻的方法进行起动和调速, 继电—接触器控制, “绕线式电动机转子串电阻调速系统”方式 (以下简称传统的调速系统) 。
通过滑环和电刷在转子回路内串入若干段电阻, 由接触器来控制接入电阻的多少, 从而控制转速。
这种控制系统的主要缺点有:
1) 传动性差。电机转子串电阻调速, 传动系统机械特性很软, 能耗大, 调速范围小, 稳定性和调速精度很差。
2) 可靠性差。接触器控制系统频繁切换, 起动时冲击电流大, 起重机司机经常靠反接制动来稳钩常常导致触头烧毁、电刷冒火、甚至电动机烧损等故障。
3) 增加能耗。起重机经常在低速状态下运行, 大量的功率消耗在转子串接的电阻上 (一般情况下可占总能耗的20%以上) 电机损耗功率以热能形式释放, 能量不能回收, 电阻需定时更换。从节能和经济两方面来讲, 都不可取。
近年来, 由于电控技术特别是变频调速技术的迅速发展, 以及变频器价格的不断降低, 变频调速技术得到了越来越广泛的应用, 起重机变频调速控制系统主要采用变频调速技术和可编程逻辑控制技术, 真正实现了变频器在位势能负载上的应用, 可取代传统的起重机调速系统, 适用于新设备的制造和既有设备改造。
变频调速系统的优点有:
1) 调速范围宽, 通用性强、动态响应快、定位精确。系统的设计、安装、调试工作量小, 维护方便, 容易改造, 体积小, 重量轻, 能耗低;
2) 可以进行电机的软启动, 软停止, 并且实现无级调速降低传动冲击, 延长起重机的使用寿命;
3) 组件高度集成, 避免了原系统中接线复杂, 电气可靠性差等问题使保护性能完善、可靠性增强。PLC用软件代替大量的中间继电器和时间继电器, 仅剩下与输入和输出有关的少量硬件, 接线可减少到继电器控制系统的1/10~1/100, 因触点接触不良造成的故障大为减少;
4) 节能效果十分明显, 有效提高整机工作效率, 平均节电率可达20%以上;
5) 采用变频调速系统后, 可完全杜绝操作人员违章操作, 增加安全性。
综上所述, 在原有起重机系统中存在诸多问题, 如果在原有系统的基础加装变频器PLC可使起重机性能很大改观, 经济效益明显提高。
2 变频调速系统改造
下面以某厂备件库一台型号为QD40/10t-22.5m工作级别为A5的通用桥式起重机变频系统改造为例, 介绍变频调速系统在起重机节能改造的应用。
2.1 系统硬件构成PLC
PLC控制的变频调速系统的桥式起重机大车有两台电动机同时拖动, 小车、主钩, 副钩各有一台电动机拖动所以整个P系L统C有5台电动机, 4台变频器传动, 并由4台PLC分别加以控制。
1) 可编程控制器。采用可以编制程序的存储器, 用来在其内部存储执行逻辑运算、顺序运算、计时、计数和算术运算等操作的指令, 并能通过数字式或模拟式的输入和输出控制电动机的正、反转、调速等, 控制信号进入PLC, 经PLC处理后, 向变频器发出工作信号, 使电动机工作, 是系统的核心;
2) 变频器。利用电力半导体器件的通断作用将工频电源变换为另一频率的电能控制装置, 能实现对交流异步电机的软起动、变频调速、提高运转精度、改变功率因素、过流/过压/过载保护等功能;
3) 制动电阻。消耗起重机放下重物时, 由于重力作用产生大量的再生电能, 如果不及时消耗掉这部分再生电能, 就会直接作用于变频器的直流电路部分, 轻者, 变频器会报故障, 重者, 则会损害变频器;制动电阻的出现, 很好的解决了这个问题, 保护变频器不受电机再生电能的危害。
桥式起重机大车、小车、副钩、主钩电动机工作由各自的PLC控制, 它们的电动机都运行在电动状态, 控制过程基本相似, 变频器和PLC之间控制关系在硬件组成以及软件的实现基本相同, 而主钩电动机运行状态处于电动、倒拉反接或再生制动状态, 变频器与PLC之间控制关系在硬件组成以及软件的实现稍有区别。控制小车电动机的变频器与PLC控制原理图如图1所示。
2.2 系统软件设计
要实现对变频器的控制, 必须对PLC进行编程, 通过程序实现PLC与变频器信息交换的控制。编程的重要依据是系统的工作过程。
以桥式起重机小车电动机的工作过程为例:
在驾驶室门及横梁栏杆门关好后, 位置开关SQa、SQb、SQc闭合, 紧急开关SB2等符合要求的情况下, 速度选择开关置于零位, 按下起动按钮SB1, 接触器KM通电吸合, 三相电源接通。
当速度选择开关置于正转速度1时, 将三相交流电和电动机接通, 1档速度起动, 速度选择开关置于正转速度2时, 2档速度运行, 一般桥式起重机正反向均有5档速度, 其余与此类似。
速度选择开关置于零位或由于停电, 电动机停止运行。为防止因停电、变频器跳闸等使拖动负载快速下降出现危险, 仍设置有机械制动装置。
当发生紧急情况时, 可立即拉开紧急开关SB2, 一方面机械制动将所有电动机制动, 另一方面将变频器紧急停机控制端EMS接通, 变频器将使电动机迅速停车。当电动机过载时, 可使热继电器的触点FR接通变频器的外接保护控制端, 使变频器停止工作。
位置开关SQ1和SQ2装在小车两头。当小车行走到接近终端时, 两端各有行程限位器, 撞尺压上限位开关后, 切断小车电路, 小车电动机停车并制动。
变频器因发生故障而跳闸后, 当故障已被排除、可以重新起动时, 按下复位按钮SB, 接通复位控制端RST, 使变频器恢复到运行状态。
本台起重机电气改造后, 经6个月的运行检测节能27%;起制动平稳, 机械冲击小;定位准确。
3 结论
本文只以小车电动机的控制为例来分析系统的硬件构成和软件设计。其它电动机制控制原理相同, 只是电动机工作状态和工作过程稍有区别。若是改造原有系统, 大小车电动机仍可采用原有的绕线转子异步电动机, 将转子绕组引出线短接, 去掉电刷和集电环, 节省更换电动机的费用。起重机采用变频器调速系统, 不仅能满足起重机工艺要求, 而且克服了传统调速系统存在的问题。同时可以通过变频器参数设置很多种保护功能, 使系统保护更加完备。变频调速系统的改造, 一次性的成本投入是比较大的。但从节能、提高生产率、降低使用成本、提高安全性等方面来看, 也就是说综合考虑性能、价格、经济等因数, 是值得的。
摘要：传统桥式起重机绕线式电动机转子串电阻调速系统安全隐患多、效率低、耗能高, 对其进行变频调速系统改造以达到安全高效节能的使用要求。
关键词：PLC,变频调速系统,通用桥式起重机,节能改造
参考文献
[1]刘守操, 余文杰.可编程序控制器与变频技术[M].广东工业大出版.
[2]陈道南.起重运输机械[M].冶金工业出版社.
通用起重机 篇7
一、制造及仓储对比
电缆滑车供电结构复杂, 零部件种类多, 制造过程繁琐, 导电架不能互换, 困扎发往现场, 尺寸不准确, 且易丢失。不同起重量的起重机, 其挑线架各不相同, 且同型号的起重机的导电架也不能互换, 库存量大。
工程拖链供电结构简单明确, 制造方便, 5～50t桥式起重机仅需两种型号的拖链, 采购制造方便, 库存小, 库存周转率高, 拖链导槽仅一种, 通用性强, 可作为常备库存随用随取, 方便计划生产。
二、性能
受自身结构影响, 滑车轨道 (工字钢) 安装的平直度较差, 特别接缝处的高低差, 都影响着滑车的顺利通行, 情况严重时, 会卡死滑车, 造成导电架断裂或拉断电缆等事故。电缆滑车使用过程中较易损坏, 严重影响起重机运行。
拖链导槽侧板采用钢板折弯成形, 强度高, 导槽侧边接缝外侧使用连接板扣紧, 以保证侧板接缝处内壁平整, 不会挂碰拖链, 拖链供电运行平稳, 噪音小。电缆放置在拖链中, 可有效防止电缆磨损, 增加电缆使用寿命。工程拖链供电外形尺寸小, 设计时方便布置, 运行安全平稳, 外形美观。
三、安装
以桥式起重机跨度22.5m为例, 电缆滑车供电安装时, 电缆滑线架现场固定需要装配68个U型螺栓和85条普通螺栓, 栏杆需要现场焊接, 安装复杂, 工人劳动强度高。电缆固定在滑车上, 穿线麻烦, 又要注意电缆下垂长度的一致, 比较复杂, 因此电缆滑车供电人工因素对其性能影响较大。
工程拖链供电安装时, 先将拖链导槽到主梁上盖板处, 需要约26条螺栓, 安装方便快捷。导槽安装完成后, 将电缆平铺在拖链里, 然后再将拖链安装于导槽内, 工人劳动强度小, 电缆可以在出厂前安装完毕, 减少现场安装作业。
四、使用维护
电缆滑车供电在运行时滑车易卡住, 易损坏, 维护频率较高。电缆在起重机运行停止过程中会产生晃动, 有可能会挂碰起重机的钢结构, 甚至挂断电缆。运行不稳定, 且维护成本高。
工程拖链供电运行时, 拖链在拖链导槽中运动, 通过设计保证导槽内平面平整, 不存在挂碰问题, 运行安全平稳, 拖链可保证100万次折返, 可以做到少维护甚至是免维护, 拖链拆装方便, 易于检修, 所以其维护成本低, 减少用户后期实用成本。
五、结语
通过制造及仓储、性能、安装、维护四个方面进行比较, 我们可以发现桥式起重机小车采用工程拖链供电方式在各方面都优于采用电缆滑车供电方式, 其外形尺寸小, 运行平稳、安全, 少维护甚至是免维护, 目前笔者公司多个项目已采用工程拖链导电, 且现场运行良好, 获得用户的一致好评。故此, 桥式起重机小车运行采用工程拖链供电必将得到广泛应用, 是新型桥式起重机在小车供电方式方面进一步改进优化的一种方法。
参考文献
[1].张志文, 虞和谦, 王金诺等.起重机设计手册[M].北京:中国铁道出版社, 1997