液压复式起重机（共3篇）
液压复式起重机 篇1
光伏“国六条”细则发布市场再扩容75%
近日, 《国务院关于促进光伏产业健康发展的若干意见》出台。进一步细化了国务院提出的刺激国内光伏需求的“国六条”，将2015年国内光伏发电装机目标在2000万千瓦基础上再上调75%，今后3年将新增装机容量3000万千瓦，并首次明确电价和补贴机制以及光伏准入门槛。
经历了5次调整修改后，国务院在《意见》中最终明确提出，2013~2015年，年均新增光伏发电装机容量1000万千瓦左右，到2015年总装机容量达到3500万千瓦以上， 而在国家能源局去年印发的《太阳能发电发展.....“十二五”规划》中该目标为2000万千瓦以。
“这一目标的确定是意见最大亮点。装机量的扩容，意味着有更多的光伏产品可以应用，这对目前饱受产能过剩之苦的光伏业将是一大利好。”中国可再生能源学会副理事长孟宪淦表示。业内专家预计，光伏电站投资按平均每千瓦1万元测算，分布式光伏系统按每千瓦1.5万元测算，这次目标上调带动的投资需求将超千亿元。而电价和补贴政策作为刺激需求的重要因素，此前一直不明晰，而且补贴发放严重滞后，影响到国内市场启动。此次《意见》进一步细化“国六条”，提出对分布式光伏发电实行按照电量补贴的政策。上网电价及补贴的执行期限原则上为20年。此外，完善补贴资金支付方式和程序，对光伏电站，由电网企业按照国家规定或招标确定的光伏发电上网电价与发电企业按月全额结算。
国六条’还需落实和细化，只有电价、补贴标准出来了，大家才能明确投资收益，才能开工干活。而且国家电网应该就全额收购制定更详细的执行细则，有效解决并网问题。”民生证券电力设备和新能源行业首席分析师王海生告诉记者。据孟宪淦介绍，光伏电价补贴政策预计8月会出台。
世界起吊重量最大液压复式起重机面世
7月12日，中化二建集团、太重集团、中科合成油联合开发的6400吨液压复式起重机，顺利进行了复式提升实验，成功通过了用户验收。
相比以往经常使用的大型履带起重机，该设备的突出特点就是起吊重量全球最大、起吊高度全球最高。其最大起吊重量为6400吨，相当于100节满载火车皮的重量。
此外，它还具有可独立使用和拆分使用的灵活工况组合，独创的复式工况设计在整体吊装中有明显优势。 在拆分和组装设备时，设备的300多根弦杆与1680多根腹杆均可任意组装，大大方便了现场组装，提高了施工效率。整机可分为单双门架两大工况，每种工况又可以具有不同跨度、高度的组合。
6400吨液压复式起重机所具有的超级提升能力，可满足中化二建集团在今后5到10年内大型容器的起重生产需求，并使其一跃成为业内吊装能力最强的企业。太重集团在设备研制过程中，采用了门架自顶升同步控制技术、16台主提升器同步控制技术等新技术、新王艺，目前已有四项专利获得授权。
光洋科技首创机床亚微米集成控制技术
仅靠手提箱大小的一个智能控制器，就能模拟10多吨重大型机床的全套动作，并可进行深度研发操作。近日，这台体积只有0.05立方米的小装置，受到了前来观摩的国内外专家高度关注。它通过内置的“数控仿真模拟系统”，像打电脑游戏一样，能模拟操控庞大的数控机床，既可完成工具切削、功能部件加工，还可简单编程，对机床工艺技术进行深度研发。无锡透平叶片公司副总工艺师张家军介绍:“它是相当于把它迷你化了，大大节省调试时间，包括减少人力物力的消耗。”在传统数控机床生产过程中，激光主要用于后期检测，光洋科技则把高精密的激光测控技术前置到生产环节，使大中型机床生产达到0.1微米的重复定位精度，比传统机床情度提高了一个数量级。利用这一技术，一些高精度的机床设备生产可完全替代进口。
同济大学教授张曙评价说:“这是 目前测量精度最高的一一种方法，可以说进入国际高精密机床的领域。 目前，我国95%的高档数控机床来自进口，光洋科技推出的这种数控集成新技术，填补了国内技术空白，市场前景广阔。
液压复式起重机 篇2
6 400t液压复式起重机是太原重工股份有限公司为某公司开发的大型吊装设备,该设备具有起重量大、起升高度高的特点,而且具备可扩展性,可多工况使用,现场组装简便,转场机动灵活,是一种新型的特大型起重设备。同其他起吊设备相比,具有起吊性能好、造价低的优点。
6 400t液压复式起重机是目前国内最大的液压复式起重机,该设备复式门架由两扇单门架结构组成,共4个“支腿”,同大型塔吊的塔身结构相似,由多节标准节组成。塔吊的标准节尺寸较小,一般焊接成整体桁架结构[1]。6 400t起重机因起重量大,组装后标准节尺寸较大,若制作成整体桁架结构,不仅运输成本较高,而且运输困难,因此将标准节桁架结构分解,制作成标准的弦杆、腹杆零件。复式门架共包括60多套标准节,由240多件弦杆和1 200多件腹杆组成。复式起重机主要包括门架结构和液压提升系统两部分,而门架的标准节结构数量多,组装周期长,占用场地大,组装难度大,如何又好又快地组装标准节是该设备吊装的关键。
1 标准节结构分析
复式门架结构由若干件标准节组成,一套标准节又由4件弦杆结构(包含弦杆1、弦杆2各两件)和21件腹杆结构[包括12件3m腹杆(横拉)、8件4m腹杆(斜拉)、1件5m腹杆(对角斜拉)]组成,标准节组装后尺寸为4 600mm×4 600mm×6 000mm。弦杆1和弦杆2通过腹杆连接,弦杆与腹杆用销轴连接,销轴末端用弹簧卡锁紧,防止销轴脱落。每个弦杆在加工时须严格要求,以保证装配时的通用互换性。标准节结构示意图如图1所示。
2 标准节组装方法
结合标准节的结构特点和生产实际情况,组装标准节主要有以下两种方法。
2.1 立式组装法
立式组装法是将弦杆1、弦杆2用3m腹杆、4m腹杆连接,组装左、右两片标准节,将两片标准节分别吊装、立放到专用底座上,连接左、右两片之间腹杆,详见图2。
具体组装方法如下:
(1)将弦杆1、弦杆2按尺寸平铺摆放在垫木上,安装3m腹杆和4m腹杆,穿销轴,卡制弹簧卡,组成一片标准节(左侧标准节)。按上述方法组装好另一片标准节(右侧标准节)。
(2)将两片标准节分别吊起,立放于专用底座上。
(3)借助工具、工装吊装腹杆,连接左、右侧两片标准节之间的腹杆,穿销轴固定。
(4)组成一套标准节后,转运到存放场地,继续组装下一节。
2.2 卧式组装法
卧式组装法是将弦杆1、弦杆2用3m腹杆、4m腹杆连接组成上、下两片标准节,在下片标准节上组装两侧腹杆,吊装上片标准节于下片标准节正上方,对中,连接上、下两片之间腹杆,详见图3。
具体组装方法如下:
(1)在工作场地摆放垫木,将两主弦杆按尺寸摆放好,连接之间的腹杆,穿销轴固定(上片弦杆摆放时接口向下)。移动到工作场地外,组装下片标准节(弦杆结构接口向上)。
(2)下片标准节组装完毕,放在原地,组装两侧面的连接腹杆。
(3)将上片标准节吊于下片标准节的正上方,借助两侧的升降平台组装腹杆,穿销轴,卡弹簧卡。
(4)组成一套标准节后,转运到存放场地。继续组装下一节。
2.3 两种方法比较
通过现场试验,两种组装方法各有特点,但卧式组装法更适合现场作业,同立式组装法比较具有以下优点:
(1)降低了作业高度(作业高度为4 m),减少了高空工作量,便于操作。卧式组装法的作业高度比立式方法降低了2m,方便了人员操作;立式组装法在高空作业时需吊装弦杆9件,安装销轴14件,卧式方法只需将组装好的弦杆吊起,安装销轴10件,减少了高空作业工作量。
(2)便于利用工具、工装,提高了工作效率。立式组装法需要不停地调整升降车的位置,耗时费力。卧式组装法只需将升降车固定,最后总装时借助升降车安装销轴。因此卧式组装法组装速度快、效率高,经过现场试验,工作效率是立式组装法的3倍~4倍。
(3)安全系数高。卧式组装降低了作业高度,借助升降车,减小了作业范围,提高了安全性。
3 结论
笔者通过在作业现场观察、分析、交流、试验,通过对比两种组装方法的特点,总结出一套适合现场的标准节组装方法———卧式组装方法,并在作业现场进行实践和应用,采用卧式方法明显提高了工作效率,缩短了标准节的组装周期,为液压复式起重机的整体组装赢得准备时间。如果针对卧式组装法设计出一些专用的工装,相信能明显提高工作效率,降低吊装成本。
摘要：结合现场实际情况,分析了标准节的结构和组成,介绍了立式组装法和卧式组装法,比较了两种方法的特点,总结出一种简单、高效的标准节组装方法。
关键词：标准节,组装方法,液压复式起重机
参考文献
[1]邵宪琴,曲延军.中小型塔式起重机塔身标准节的结构设计与加工[J].水利电力施工机械,1996(2):40-42.
[2]北京建筑机械化研究院.GB/T5031-2008塔式起重机[S].北京:中国标准出版社,2009:3-61.
液压复式起重机 篇3
关键词：全液压往复式,轨排组装,生产线设备,研制
1 概述
全液压往复式轨排组装生产线设备是为了满足国内外现代化铁路工程的建设需求,在消化、吸收国内外先进的轨排组装施工工艺和经验的基础上,经过再创新而研制的现代化铁路轨排组装生产线,可实现从轨枕、钢轨吊进到成品轨排的全工序机械化流水作业。用于生产长25m的P43、P50、P60钢轨和标准混凝土轨枕的正线、站线和桥面轨排。整条组装生产线在国内首创性地运用了全液压同步控制技术,设计制造出了全液压控制升降工作台,研制出了高效率、可靠的自动翻枕龙门、锚固模板工作平台、运轨、运枕平车及牵引台车等设备。采用了各设备独立控制的方式,操作简单,维修方便,使用安全可靠,工作优质高效。
2 主要技术参数
锚固方法:反锚法;作业线形式:单线往复式;作业台位数:8个;作业线长度:192m;自动翻枕龙门:一次翻枕4根;液压升降平台升降行程:110mm;液压升降平台升降时间:5s;装机功率:174k W(不含龙门吊);作业人数:66人/班;运枕、运轨车的行走速度:60m/min;运枕、运轨车的额定载重:20t。
3 生产线各主要设备组成及工作原理
全液压往复式轨排组装生产线设备是用于铁路施工中轨排组装生产的一套专用流水作业生产线,主要由自动翻枕龙门、硫磺砂浆锚固平台、转序工作台车、液压升降平台、硫磺砂浆搅拌系统、电气液压控制系统、运枕车和运轨车等组成。在生产线流水作业时,各组成设备采用独立控制柜操作,通过转序工作台车的往复运动将各组成设备的作业流程衔接起来,各设备的结构及工作原理如下:
3.1 自动翻枕龙门。
自动翻枕龙门主要由龙门架、操作室、走行、提升、夹枕和翻枕机构、液压及电气控制系统等组成如图1。龙门架采用了箱形梁结构,结构紧凑可靠。翻枕龙门通过电气变频控制两台电机驱动走行,提升、夹枕及翻枕机构通过液压操作控制油缸动作来同时完成4根轨枕的夹紧、提升及翻转180°动作,将轨枕布放在散枕台车上。该龙门走行平稳可靠,翻枕灵活,操作方便。
3.2 硫磺砂浆锚固平台。
锚固平台是关键性台位,整个板体成梯形,在翻转后的轨枕落下时可顺利嵌入轨枕的承轨槽中,兼有定位轨枕的作用;在道钉插入孔后,模板孔洞圆台将托住道钉,防止砂浆流出,减少了正锚所需堵眼的工序;模板下方焊接的套管在道钉上部螺纹插入后,可保证道钉杆与承轨面垂直,道杆中心线与预留孔中心线吻合;模板上的倒圆锥孔洞可保证冷却后后道钉圆台底面与承轨槽面上的的锚固砂浆成圆锥体形,外观饱满、光滑在锚固作业时,当翻转后的轨枕进行落模定位后,将干燥的螺纹道钉带丝口端朝下插入轨枕预留孔内,然后灌注熬制好的硫磺砂浆。此作业方式可以有效控制硫磺砂浆灌注量和道钉垂直度,保证轨枕锚固作业的质量和效率。
3.3 转序工作台车。
该系统包括了1台转序牵引车、1辆散枕牵引车、若干辆走行台车、相应连接杆及专用走行轨道等。其中的转序牵引车和散枕牵引台车采用了减速电机驱动,独立的控制柜操作,通过连接杆、车体上支撑钢轨与走行台车相连接,与传统的卷扬机牵引相比,既操作安全简便,行走定位准确可靠,又极大节省了占地面积。作业时牵引车将以约30m/min的速度带动走行台车在走行轨道上完成往复运动,在液压升降平台起升和落下的过程中,运送轨枕和轨排半成品到下道工序。
3.4 液压升降平台。
液压升降平台主要包括工作台支撑机构、液压系统。液压系统主要由泵站、阀及管件组成。升降平台共有6组,每组平台主要由两侧的工字钢焊合梁、液压系统及其附件组成,结构如图1所示。其中6组平台共用一个液压泵站,每两组平台共用一组两联操纵阀,每组平台由8根油缸、7个分流集流阀、8个液压锁组成。其平台工作原理是,当转序工作台车运送轨排组件,停留在各组液压升降平台处时,分别操作各组液压阀手柄,使升降平台升起将转序工作台车上的轨排组件顶起,在此平台上完成组装轨排的各道工序,与此同时,将最后一组台车上组装好的轨排吊起,转序工作台车返回初始位置,直到所有工序完成,升降平台下降,使轨排组件及成品轨排落到工作台车上,由工作台车送至下一工序,就完成一组轨排的组装。液压升降平台见图2。
3.5 硫磺砂浆搅拌系统。
由一台搅拌机和一辆运浆小车组成,搅拌机内筒为可旋转的卧式结构炉体,正转上料、搅拌,使浆液受热均匀,反转出料,且将动力装置设置在炉体外部,便于安装、维修,大大减小了炉体体积,节约了成本。运浆小车用于运送熬制好的硫磺砂浆到生产线旁,专门设计的可加热结构保证砂浆维持在适当温度,不会凝固。
3.6 电气液压系统。
主要由电控柜、液压泵站及相应的液压油路、阀组等组成,作为硫磺砂浆锚固平台、液压升降平台和转序工作台车的动力源,控制着平台的升降动作和工作台车的运行。
3.7 运枕车和运轨车。
运枕车、运轨车主要由行走系统、车架、动力及电气系统组成。用于在轨排基地内转运轨枕和钢轨,均由1辆牵引车和1辆运输车组成,利用其专用轨道线,可以十分便捷的把轨枕和钢轨从轨枕厂及物料存放区转运到生产线一侧的物料存放区,该车最高速度可达60m/min,每次能够运输20吨的物品。小车行走系统采用变频调速技术,由电机驱动,通过随车配备控制柜操作,简单便捷,运输速度快,安全可靠。运枕车如图3,运轨车如图4。
4 生产线作业流程
通过对整条生产线进行结构优化组合,设计排序了生产作业的各流程,通过运枕车、运轨车将轨枕和钢轨输送到生产线场地,依靠自动翻枕龙门一次翻枕、布枕,在锚固平台螺纹道钉锚固,操作液压升降平台升降,与工作台车的往复运动之间的配合有条不紊的完成轨排组装生产的流水作业,将待组装的轨枕和钢轨、扣件等通过生产线各台位,依次完成二次布散枕、上钢轨、放扣件、组装扣件、紧固螺栓、检验及轨排吊放等工序,整个作业流程图如图5所示:
5 创新点
全液压往复式轨排生产线设备中自动翻枕龙门、转序牵引台车、液压升降平台及运枕车、运轨车等设备的运用,极大提高了生产线的自动化程度,与传统的机械式轨排生产线设备比较,大大减轻工人的劳动强度,节约人工,提高生产效率。
5.1 全液压往复式轨排生产线设备首创采用全液压控制、油缸直接升降工作台。每组升降工作台通过液压同步控制技术,与传统机械拖拽式的轨排生产线相比,可保证其升降动作同步一致,具有工作可靠、升降迅速、操作简便、工作效率高定位准确,故障率低,无噪音等优点。
5.2 自动翻枕龙门用于一次翻枕布枕,其夹枕、翻枕、升降和走行均采用液压变频调速技术,工作效率高,可靠性强,动作准确。
5.3 自带动力运轨车、运枕车及转序牵引台车采用变频调速技术,工作可靠,摒弃了传统的卷扬机牵引操作,可靠性好,定位准确,减少了机车等设备投入,作业人员少,为国内首创。
6 应用情况