式起重机

式起重机（共12篇）

式起重机 篇1

随着国家经济建设和基础设施建设的不断扩大和发展, 港口建设得到了迅猛发展, 港口机械的发展得到了极大的促进。港口机械也朝着大型化、轻型化、高速化、自动化和智能化的方面快速发展。国内各起重机生产企业都在积极地扩展产品种类及优化产品性能, 通过采用一些先进的技术来开发自己的产品或通过引进国外先进技术来提高产品质量。但我国起重机的发展与国外先进水平存在着较大差距, 特别是起重机起重量大型化、起重机自重轻量化、可靠性和操作环境舒适化等方面, 而且方案设计周期长、误差大和过度的依靠经验等不足。

在计算机技术的高速发展的今天, 通过计算机能够比较容易的完成大型有限元分析和优化计算, 特别是随着计算机辅助工程技术的应用和普及, 各种CAE软件也迅速得到了广泛应用, 深受广大工程技术人员的喜爱, 也成为现代起重机设计的必备工具[1]。

1 门座式起重机主梁概述

门座式起重机主要结构有端梁、横梁、筒体、臂架、象鼻梁、大拉杆、平衡梁、小拉杆、转柱、转盘[2]。门座起重机是随着港口事业的发展而发展起来的, 第二次世界大战后, 港用门座起重机迅速发展为便于多台起重机对同一条船进行并列工作, 普遍采用了转动部分与立柱体相连的转柱式门座起重机, 或转动部分通过大轴承与门座相连的滚动轴承式支承回转装置, 以减小转动部分的尾径。在发展过程中, 门座起重机还逐步推广应用到作业条件与港口相近的船台和水电站工地等处。通过采用合理的主梁结构来减轻主梁的自重, 可以有效的节约本身所消耗的钢材和降低成本, 同时还有利于提高起重机的安全性和可靠性。本文分析起重机主梁的加工工艺现状, 研究采用新型工艺制造起重机的主梁实现减轻主梁自重的目的。

门座式起重机按用途可分为3类: (1) 装卸用门座起重机:主要用于港口和露天堆料场, 用抓斗或吊钩装卸。起重量一般不超过25吨, 不随幅度变化。 (2) 造船用门座起重机:主要用于船台、浮船坞和吊装现场, 进行船体拼接、设备吊装等吊装工作, 用吊钩作为吊具。最大起重量达300吨, 幅度大时起重量相应减小。 (3) 建筑安装用门座起重机:主要用在水电站进行大坝浇灌、设备和预制件吊装等, 它具有整机装拆运输性好、吊具下放深度大、能较好地适应临时性工作和栈桥上工作等的特点。

2 门座式重机主梁制造工艺

2.1 门座式起重机的制造工艺流程

门座式起重机用来对物料提升、短距离运移, 从事装卸、安装等作业的机械设备, 门座式起重机的加工质量直接影响到起重机的使用寿命和使用质量。

门式起重机的制造工艺流程为:

准备工作→铸件、焊接件、锻件→机加工→部件→装配→试组装→出厂检验。

首先, 对门座式起重机的骨架进行加工, 骨架用来承受起重机的自重、货重等作用在起重机械上的载荷, 并且把它们传递到基础上, 然后加工门座式起重机的工作机构, 他们是用来完成货物提升和运移的工作装置。它由动力、传动、制动以及工作装置所组成。然后加工门座式起重机的控制机构, 它们是用来操纵起重机完成各种要求的动作, 以及对起重机实施各种安全保护。如司机室、电气房、夹轨器、限位开关、缓冲器、起重量限制器、载重力矩限制器和偏斜指示器。将门座式起重机的骨架、工作机构和控制机构组装起来, 行出厂检验。

2.2 门座式起重机制造工艺优化策略

针对传统工艺存在的问题, 提出了门座式起重机制造工艺优化策略。

(1) 采用新技术、新部件、新结构型式, 不断提高门式起重机的设计水平, 进行模块化设计, 使零部件标准化、通用化, 对关键零部件及其材质进行优化, 所采用材质性能符合要求, 对环境条件的适应性强, 加工容易;

(2) 用人机工程设计法, 以“减少人的疲劳;不发生判断错误;使人的行动无差错且灵敏, 发生错误后能矫正”为目标进行设计修改, 瞄准国际先进水平, 及时采用新部件;

(3) 不断改进完善工艺, 确保起重机生产质量, 根据具体情况采用相应的工艺方法和加工手段, 采用了数控精密切割等先进工艺, 提高了效率, 保证了质量;主梁、支腿板材对接采用埋弧自动焊, 减少了变形, 提高了质量;对各类部件装配精益求精, 确保了安装质量和使用性能;

(4) 加强制造中的可靠性控制, 强化了工序管理;树立了质量第一、为用户服务的思想;落实了质量责任制对工艺方法、设备状态、环境条件及人员技术素质进行控制, 使生产过程处于稳定状态;对生产流程中关键工序进行控制, 以保证产品主要质量目标的实现。

3 结语

当期, 我国坚持采用“科技兴国”的技术方针, 坚持在吸收国外先进技术的同时立足自主创新, 来设计具有中国特色制造高科技装备。打造中国品牌是振兴我国装备制造业的方针之所在。在当前形势下, 趁着港口基础设施大力建设之时, 大力开展对起重机主梁的关键技术进行研究攻关, 形成具有自主知识产权的起重机设计、制造、安装等方面的系统理论和新的制造加工工艺, 为我国起重机装备制造提供强力的支持。

参考文献

[1]周晓章, 解波, 等.桁架门式起重机结构系列优化设计研究[J].太原重型机械学院学报, 1998, 19 (3) .

[2]靳先聚.Q300t/20t/32m龙门起重机主梁的制造工艺[J].水利电力机械, 2007.

[3]朱云龙, 茅金龙.300t×116m大型造船门式起重机金属结构设计总结[J].造船工业建设, 上海, 1999.

[4]贺玲.500t双梁门式起重机[J].起重运输机械, 北京, 2007.

式起重机 篇2

1.机械停放的地面应平整坚实，应按铁路工程施工安全技术规程的要求与沟渠、基坑保持安全距离。

2.作业前应伸出全部支腿，撑脚下必须垫方木，调整机体水平度，无荷载时水准泡居中，支腿的定位销必须插上，底盘为弹性悬挂的起重机，放支腿前应先收紧稳定器。

3.调整支腿作业必须在无载荷时进行，将已伸出的臂杆缩回并转至正前方或正后方，作业中严禁扳动支腿操纵阀。

4.作业中变幅应平稳，严禁猛起猛落臂杆，在高压线垂直或水平作业时，必须遵守铁路工程施工安全技术规程的规定。

5.伸缩臂式起重机在伸缩臂杆时，应按规定顺序进行，在伸臂的同时，应相应下放吊钩，当限位器发出警报时应立即停止伸臂，臂杆缩回时，仰角不宜过小。

6.作业时，臂杆仰角必须符合说明书的规定，伸缩式臂杆伸出后，出现前节臂杆的长度大于后节伸出长度时，必须经过调整，消除不正常情况后，方可作业。

7.作业中出现支腿沉陷、起重机倾斜等情况时，必须立即放下吊物，经调整、消除不安全因素后，方可继续作业。

8.在进行装卸作业时，运输车驾驶室内不得有人，吊物不得从运输车驾驶室上方通过。

9.两台起重机抬吊作业时，两台性能应相近，单机载荷不得大于额定起重量的80％。

10.轮胎式起重机需短距离带载行走时，途径的道路必须平坦坚实，载荷必须符合使用说明书规定，吊物离地高度不得超过50cm，并必须缓慢行驶，严禁带载长距离行驶。

11.行驶前，必须收回臂杆、吊钩及支腿，行驶时保持中速，避免紧急制动，通过铁路道口或不平道路时，必须减速慢行，下坡时严禁空挡滑行，倒车时必须有人监护。

12.行驶时，在底盘走台上严禁有人或堆放物件。

13.起重机通过临时性桥梁(管沟)等构筑物前，必须遵守铁路工程施工安全技术规程，确认安全后方可通过，通过地面电缆时应铺设木板保护，通过时不得在上面转弯。

式起重机 篇3

1轨道吊大车定位系统改造前的工作原理

1.1大车定位元件

（1）大车编码器大车编码器的主要功能是检测脉冲数。大车编码器的数据与大车速度成正比，因此可以定期累加速度信号，从而推算出大车所在位置。

（2）读磁器读磁器的主要功能是读取磁片的代码和磁场强度。在程序里建立磁片信息数据库，当读磁器感应到某磁片后，找出其对应的位置。读磁器的通信方式为PROFIBUS标准通信。

（3）标志限位标志限位是由光敏单元发出的信号。光敏单元兼具发射和接收功能，接收单元持续检测发射单元的信号，当光敏单元感应到FLAG板后，接收单元无法检测到发射单元的信号，表明此时大车停留在某个固定位置。

1.2大车位置计算

首先通过大车编码器读出大车位置，然后在大车经过某块FLAG板时，根据之前读出的位置判断该FLAG板所在的位置，对大车位置进行清零；当大车经过某块磁片时，根据磁片代码判断该磁片所在的位置，对大车位置进行清零。

由硬件组成元件可以看到，大车编码器是位置元件，可以计算出各个位置，而标志限位和读磁器仅表示某个固定位置，因此大车位置计算采用根据标志限位和读磁器清零编码器的方式。但是，标志限位与读磁器的清零方式有所不同：标志限位的清零建立在已知原有大车位置的情况下，即以较粗略的位置推算出准确的位置再清零；而读磁器读取的信号是唯一的，不需要任何其他数据就可以得到准确的位置。

1.3大车位置校验和保护

综上所述，大车位置的计算结果有2个：一个是由读磁器清零的位置，另一个是由标志限位清零的位置。这2个位置互相校验决定大车位置的有效性：如果2个位置偏差太大，报大车位置校验故障，大车需减慢速度，直至再次过读磁器清零，位置才能重新有效。

此外，标志限位还有防误动作的功能，其主要工况为大车只有在一定范围内触发标志限位才可对大车位置进行清零。

2轨道吊大车定位系统改造方案

2.1改造后的大车定位原理及工况

改造后的大车定位原理是利用大车电缆卷盘凸轮位置确认大车编码器推算出的位置。轨道吊大车电缆卷盘凸轮共计4段，加上导缆架左右的信号，共有6个信号提供给数据库，进行大车位置计算。由于电缆卷盘坑处在大车全行程的中间位置，因此可以通过判断大车导缆架信号及大车运行方向来清零。

2.2改造后的大车位置校验

将每个光栅感应限位的具体位置写入PLC数据库文件，在大车运行过程中，结合电缆卷盘凸轮的信号点，确认是何位置的光栅感应限位，从而准确地对大车位置进行校验和修正。

2.3改造后的大车位置保护

考虑到地面设施可能出现意外情况，因此新增位置检查功能。该程序位于“GANTRY” 下的“G_POS_CHECK”，其作用是对大车位置进行检查，实现保护。在电缆卷盘某个凸轮动作时，如果大车位置偏差以上就会报故障。故障后可慢速运行大车，重新过大车电缆卷盘凸轮限位清零。

3试验结果和结论

经过实际测量，改造后的大车定位精度比原有的大车定位精度增加10 cm的误差，可以满足轨道吊半自动大车定位功能的需要。由于电缆卷盘凸轮是原设备自带的，只需增加若干数据线用于连接凸轮信号点与PLC，因此改造成本较低，远低于读磁器的维修成本。

一起随车式起重机事故的分析 篇4

随车式起重机是安装在汽车上的臂架型起重机, 这种起重设备既可以装卸自载的货物, 也可以为其他车辆进行装卸。随车式起重机由臂架、回转机构和支腿等部分组成, 通常安装在汽车驾驶室与车厢间以及车厢后部, 车厢较长时也可安装在车厢中部。随车式起重机一般采用液压驱动。通常随车式起重机是曲臂式, 前臂相对后臂可以曲折, 也可一起绕转柱进行回转和俯仰动作。前臂一般有2~3节, 由液压油缸驱动来完成伸缩、曲折、俯仰等动作。工作时需先放下支腿。转场工作时, 可折叠臂架, 方便运输。随车式起重机可配备各种吊具, 以适应不同的工况。

随车式起重机在作业时具有流动性大、作业场所不固定等特点, 并且由于作业场所和作业环境多变、汽车行驶和起重功能兼备以及结构复杂, 其操作难度相对其他起重机而言有所增大。除常见的起重事故, 例如吊具损坏、捆绑不当、机构故障、结构件破坏、人为因素等造成的起重物坠落以及一般机械伤害事故以外, 随车式起重机还会有失稳性倾翻、臂架破坏、挤压伤害以及在转场作业过程中发生交通事故等情况。

事故一旦发生, 必然会造成人身和财产损失, 因此对随车式起重机的事故原因进行分析和总结改进是很有必要的, 可以避免相关事故再次发生。

1 随车式起重机的常见事故

按目前随车式起重机的事故统计, 除交通事故外, 占比例较大的随车式起重机事故起因如下:

(1) 随车式起重机安全保护装置未装或失灵, 例如起升高度限制器、力矩限制器、超载保护装置、运行极限限位器、吊钩防脱钩装置等保护装置未安装或失灵;设备未接地或未可靠接零, 漏电保护器不可靠等。

(2) 违反安全操作规程进行作业, 例如未确认起吊物重量而直接起吊, 超载施工, 歪拉斜吊, 起吊重物下站人, 吊装吊具使用不规范, 吊重捆扎不可靠, 吊钩挂钩不可靠以及操作人员不具备操作资格等。

(3) 日常检修保养未按要求进行, 例如未建立并执行定检检修保养制度 (日检、周检、月检、年检等) , 导致设备带病运行。

(4) 作业及维修等工作人员未按规定配备劳保防护用品。

(5) 作业检修时无安全监控人员或无警示线。

(6) 作业时未能保证设备和起吊物体与作业环境中其他物体例如电线、灯杆等的安全距离。

(7) 随车式起重机的安装或拆卸工作未按规定程序进行。

2 一起随车式起重机事故的分析

2.1 事故概况

201X年XX月X日16:30, 在某地附近水务施工工地, 某公司一台随车式起重机在水务工程施工完成后, 准备清理现场。在使用一台随车式起重机吊装一块钢板时, 一工人A为使钢板精准落位, 使用撬棍对已吊离地面的钢板进行撬动, 在撬动过程中, 吊索从吊钩内松脱, 钢板坠地, 造成施工工人一死一伤。

2.2 设备基本情况

该设备为一台液压伸缩臂随车式起重机, 目前该型设备主要参考以下几个标准:GB/T26473—2011《起重机随车起重机安全要求》、QC/T459—2004《随车起重运输车》等。

(1) 载重车参数。生产厂家:某商用车有限公司;型号:XXX;最大允许总质量:25 000 kg;整备质量:7 460 kg;生产年月:201X年X月X日。

(2) 随车吊参数。生产厂家:某股份有限公司;型号:XXX;出厂编号:XXX;最大起升质量:12 000 kg;出厂年月:201X年X月。

(3) 载荷参数。钢板, 重量约3 000 kg。

2.3 现场勘查情况及原因分析

因事故现场已经被破坏, 本次技术分析仅依据事故单位负责人描述并对照设备当前状况进行。该设备除吊钩闭锁装置损坏外, 无其他异常。吊钩型式为带闭锁装置的旋转环眼吊钩, 事故发生后, 吊钩闭锁装置 (即防脱钩装置) 失效, 整车设备、起重机构及吊钩部件、吊重过程如图1~4所示。

2.3.1 事故经过

施工作业过程中, 该3 t钢板已经被吊离地面, 没有使用专用吊具施工, 而是使用2根钢丝绳, 分别挂住钢板一侧, 再钩挂到吊钩上。在移动铁板的过程中, 施工工人使用撬棍撬动铁板。在撬动过程中, 铁板左侧施加力F, 受力后, 吊钩下部向侧向力的作用方向运动, 从而造成倾斜。这时, 吊钩内左侧的吊索绳头滑移到吊钩边缘, 拉脱防脱钩装置, 造成吊起重物坠落, 砸在下方和侧方2名配合人员身上, 从而造成事故。

2.3.2 事故原因分析

(1) 直接原因:施工配合人员违规作业。根据施工安全操作要求, 随车式起重机工作前, 要观察附近设备与人员情况, 工作区域内无任何人员, 指挥人员只能在作业区域外指挥。作业过程中, 起重臂及吊重货物下严禁站人。操作人员 (包括司机、司索、指挥) 需经培训上岗。起升、下降、回转要平稳, 不得在空中摇晃, 同时要尽量防止紧急制动或冲击振动等现象发生, 应避免吊钩在起吊过程中受侧向载荷影响造成斜向拖拉、钢丝绳滑脱或使起重机失稳。该施工人员违反安全操作要求, 在起吊过程中, 站在起重臂及吊重货物附近进行作业, 并给吊重施加侧向力, 导致负载坠落后引发人身伤害。

(2) 间接原因:施工作业单位管理不到位。该单位安全管理制度、操作规程等齐全, 作业人员经使用单位、随车式起重机制造单位培训后方能上岗;但安全操作规程及使用说明中未明示吊拉不规则载荷注意事项, 日常监督检查没有落实到位, 导致施工作业人员违规操作。

2.4 建议整改预防措施

(1) 修复或更换防脱钩装置;

(2) 更换为安全吊钩或设计使用专用吊具等, 提高设备本质安全;

(3) 加强施工作业管理。

3 结语

通过对以上经验教训的分析以及整改, 希望能避免相关事故的发生, 为安全生产和人民群众的生命财产安全提供有力保证。

摘要：通过介绍一起随车式起重机的起重坠落事故并对其原因进行分析, 得出了坠落事故的原因及预防措施, 对于避免随车式起重机坠落事故的发生、减少人民的生命财产损失有着重要的实际意义。

式起重机 篇5

1桥(门)式起重机主梁、端梁、平衡梁(支腿)、小车架不应有裂纹和明显变形;腐蚀超过原厚度的10%应予报废，

2主梁跨中上拱度应为：(0.09%～0.14%)S，且最大上拱度应控制在S/10范围内;主梁跨中的下挠值应控制在跨度1/700 范围内;端梁有效悬臂处的上翘度应为：(0.9/350～1.4/350)L1 或L2(S：表示跨度;L1、L2：表示有效悬臂长度)。

3刚性支腿与主梁在跨度方向的垂直度应为h1≤H1/(h1：表示下沉深度;H1：表示起升高度)。

4通用门式起重机跨度极限偏差应为：

1 当S≤26m时，△s=±8mm，相对差不应大于8mm;

式起重机 篇6

神华黄骅港1633门座式起重机采用先进的电控系统。该机起升、变幅、回转、运行机构均采用变频调速，起升机构采用闭环控制，应用PLC集中控制和检测。调速性能优良，起、制动运行平稳、快速。

关键词：门座式起重机 自动开闭斗

1 设备状态及原理

设备简介：起升机构由两部单独的绞车组成。两部绞车可以单独或联合动作，便于起重机使用四索抓斗装卸散货或使用吊钩装卸件货。每部绞车均由电动机、联轴节、减速器、长闭式制动器、电机风机及钢丝绳卷筒组成。起升支持电机与行走电机共用一个变频器，支持和开闭电机都带脉冲编码器（渡边增量式编码器）、电机上配备有编码器，双机采用闭环控制。

起升机构原理：起升机构由两台变频器CIMR-G5-4220分别控制两台YZP355M2-10，160KW电机进行起、制动运行，保证机构的安全、正常运行。起升机构通过选择开关2SA2可实现单双机运行，单机状态时，通过配合脚踏开关，可实现单机开闭抓斗和双机起升， 每台电机配备了一台风机以保证变频电机的散热。

PLC控制原理：手柄在零位，风速仪风速在正常范围内，超负荷过流正常，不作行走运行，起升无故障时，机构允许升降。若在正常上升范围内，不超负荷，上升操作允许；在正常下降范围内，不作能耗运行，下降操作允许。PLC和变频器之间通过SI-P1卡进行数据通讯。

主要设备型号：起升电机（160kw）为大连伯顿生产的起重及治金用变频调速三相异步电动机，可实现无级调速、变频器采用日本安川公司Vairspeed G5A4220、PLC采用OMRON C200HE系列。

2 工况概述及改造原因

支持和开闭运动通过一个主令控制器进行控制。

支持钢丝绳：a 、d 开闭钢丝绳：b 、c

通过一个主令控制器可以得到下列运动工况：

支持钢丝绳静止，开闭钢丝绳下降时打开抓斗

支持钢丝绳静止，开闭钢丝绳上升时闭合抓斗

原有1633门机抓斗工况作业时，现有控制系统没有抓斗自动开闭斗功能，每个循环抓取作业，因个人操作熟练程度、抓斗在船舱中视线不清等问题，开闭绳的闭合时机总不能及时把握，需要操作司机来调整钢丝绳的长度以让开闭绳与支持绳保持平衡，确保电机受力平均。

原有控制系统存在以下几个缺点：①因调整钢丝绳导致作业时间增长。②人为调整开闭与支持之间的平衡，很难达到真正平衡，易导致个别电机超载，减少寿命。③易造成开闭钢丝绳与支持绳缠绕。

通过改造门机起升机构自动开闭斗控制，可以有效的避免以上此情况的发生。

3 自动开闭斗原理

3.1 主要通讯原理

主令控制器发出控制指令，PLC得到控制信号，通过变频器驱动起升电机运行，同时通过起升电机轴端脉冲编码器对电机速度和位置进行检测并反馈给PLC高速计数模块，PLC通过高速计数模块所得到的换算值来得到开闭与支持绳的实时绳差，控制起升电机运行，以实现自动开闭斗控制。

3.2 目的

通过编码器可以随时知道支持绳和开闭绳的位置差，因此便可以知道抓斗打开的程度。因抓斗开闭过程中支持绳静止，故可以支持绳为相对参考点，通过支持与开闭绳差的大小来决定开闭绳的各种限制位置，同时可以定义抓斗的开闭和开闭过程中的减速位置。通过程序软限位来实现开闭斗的减速，避免抓斗钢结构撞击和钢丝绳因惯性造成的缠绕。

3.3 计数方法

①支持计数器：

支持计数器以支持上升终点限位为计数基准。

②开闭计数器：

开闭计数器的基准是通过计算當抓斗物理闭合时支持计数器的值而得到的。

③定义瞬间位置差Px：

Px = |开闭计数值-支持计数值|

④抓斗开斗设定：

当抓斗打开并且按下开斗按钮，Px的值被送到开闭计数器，此Px定义为P0，值为0。

PDK：抓斗打开位置

⑤抓斗闭合设定：

当抓斗闭合并且按下闭斗按钮，位置差Px的值被送到开闭计数器，此Px定义为Pz，值为正常作业的开闭绳差。

PBH：抓斗开斗位置

⑥抓斗位置清零：

当需要重新设定时，同时按下开闭斗按钮，对抓斗位置清零。

⑦终点和减速位置确定：

抓斗已闭合

如果Px=Pz，可以确定抓斗现已闭合，虽然对于计数器来说，瞬间位置绳差和Pz绝对相等，但因抓斗存在一定惯性，并且钢丝绳为软连接，故外部抓斗闭合位置不会绝对相符，会存在一定误差，但不会影响作业。

抓斗已打开

如果Px=P0，可以确定抓斗现已打开，虽然对于计数器来说，瞬间位置绳差和P0相等，但因抓斗存在一定惯性，并且钢丝绳为软连接，故外部抓斗打开位置不会绝对相符，会存在一定误差，但不会影响作业。

抓斗打开减速

通过长时间的调试和总结，当瞬间位置绳差等于Pz的15%时，可以确定开斗减速软限位位置，不同工况可以根据现场进行调试，值定义为PDKJ。

抓斗闭合减速

通过长时间的调试和总结，当瞬间位置绳差等于Pz的85%时，可以确定闭斗减速软限位位置，不同工况可以根据现场进行调试，值定义为PBHJ。

3.4 电流限制

①抓料过程开始阶段：

支持电机电流限制在10%最大电流，以便使抓斗插入到货物中。

②当抓斗闭合到减速位置（PBHJ）：

为了抓斗闭合时不发生撞击，可以轻微地增加支持电机电流限制值。

③当抓斗到达闭合位置（Pz）：

支持电机电流限制值增加到50%最大电流（等于开闭电机电流限制值），这一步用来均衡两电机电流。

④当检查到电流平衡

支持电机和开闭电机的电流限制值都为最大电流限制值（Imax）。

注：当检测到抓斗到闭合位置时，一短延时开始计数，它能掩饰电机平衡过程，以便确认闭斗上升过程。

在闭斗过程中可以调节支持电机的电流限制值，以防止抓斗插入货堆过深或者抓斗在闭合过程中被拉起。

4 程序实现

本港1633门机变频器与PLC之间的通讯方式为Profibus通信，此通信具有减少线路接线、PLC多方位采集变频器对电机的控制数据和反馈数据、抗干扰能力强等特点，他们之间的通讯需要在变频器端装SI-P通讯卡，PLC安装PRM21通讯卡，通过通讯卡进行数值的转换和处理，以便PLC软件来实时采集电机运行的各种相关数据。钢丝绳位置的确认是通过装在电机高速端的渡边编码器与PLC高速计数模块CT021之间的通讯来获得，通过PLC程序对数值信号进行转换处理，来定义外部开闭绳的位置绳差。

当打开抓斗，按下开斗设定按钮时，PLC高速计数模块就会读取编码器的脉冲数值并把读取到的脉冲数值存入PLC数据存储器DM中，经过自动开闭斗程序的计算，将结果作为控制指令发出，并触发开斗控制指示灯显示。

程序的开始部分设置高速计数130.09和130.11为触发位，当数值为1时，开始计数。

当按下开斗设定时，130.08和130.10置1，同时编码器清零。当按下闭斗设定时，把由DM430低位，DM431高位的十六进制数值送入DM432和DM433数据存储器中。自动开闭斗设定完成。

当司机踩下脚踏限位时，抓斗打开，当DM430中的数值与DM464的数值相等时，确认开斗结束，程序触发40.01位同时置1，发出控制指令确认开斗结束。

当司机踩下脚踏限位时，抓斗闭合，当DM430中的数值与DM476的数值相等时，确认闭斗结束，程序触发40.03位同时置1，发出控制指令确认闭斗結束。

自动开闭斗的减速软限位原理同上。

自黄骅港物流中心1633门座式起重机通过该方案改造后，使用情况良好，钢丝绳缠绕现象极少发生，不但对设备起到保护作用，同时也提高作业效率，减轻司机的疲劳作业度，为高效安全生产奠定基础。

参考文献：

国内首台桅杆式起重机成功研发 篇7

近日, 中交集团所属振华重工成功研发出国内首台桅杆式起重机。桅杆式起重机具有起重量大、受施工场地限制小的特点, 多用于构件较重、吊装工程比较集中、施工场地狭窄的工况。该桅杆式起重机主结构采用高强度钢板, 焊接难度大、技术要求高, 受起重机桅杆内部的空间限制, 整机采用新型紧凑型绞车, 吊机臂架采用大箱梁结构, 箱梁内部增加U肋, 成功减重20t。

中交振华重工从2013年开始桅杆式起重机的研发设计工作, 结合新中标的卓生 (天津) 桅杆式起重机项目, 成功研发出500t桅杆式起重机, 填补了国内技术空白。

门座式起重机烧电机事故案例浅析 篇8

目前日照港在用的门座式起重机 (以下简称门机) 中, 电气控制系统有不少是采用的继电器-接触器式控制系统, 该类系统具有配件价格低、故障直观、维修方便等优点。

2 事故现象

某台M10-30门机是于80年代中期建造引进的, 由于使用时间较长线路及零部件老化, 原机的配件型号已经很难购买, 根据单位计划决定对其电气系统零部件和机械结构进行了更新改造, 电气系统仍然采用继电器-接触器式。经改造后的门机各机构使用一年一直工作正常。但从近期以来, 该机连续发生3次烧毁变幅电机 (YZR-250W) 事故, 仅维修费就损失万余元, 还影响了码头现场的装卸作业。在勘察设备故障现场时, 每次都发现变幅机构的液压推杆制动器无法动作, 经进一步打开制动器内部发现了前后三种不同的情况, 第一次事故时为制动器油缸内部变压器油因泄漏导致油量不足, 仅为1/3左右, 进而无法产生足够的位移将抱闸打开;第二次时为制动器油缸内部叶轮因故障脱落, 因此不能在油缸内产生压力将推杆推起;第三次则为油缸内部油液因天气气温过低与活塞被冻在一起。同时每次故障现场变幅机构的过流继电器也被烧毁。

3 原因分析

鉴于事故现场该门机的变幅液压推杆制动器都因出现故障而使制动器没有动作, 所以大多数人一开始就容易把事故原因归结为由于液压推杆制动器油缸不动作造成电机堵转, 致使定转子电流突然升高而烧毁电机, 而实际上并非如此。经过后来的进一步勘查现场和排查, 发现事故的主要原因是因为该门机的零位保护功能失效, 导致过流继电器3GL1和3GL2无法起到过流保护作用。另外在对电气系统进行认真分析和调查研究后发现, 其电气系统本身存在的缺点和漏洞也是导致事故的主要原因。

4 变幅机构电气系统分析

门机变幅控制线路电器原理图如右2图示, 其控制顺序为:当3LK主令控制器放在零位, 3LYJ零压继电器得电吸合;当主令控制器扳至一到三档, 先是3ZC正转继电器或3FC反转继电器得电, 产生互锁;同时3ZJ抱闸接触器得电, 抱闸制动器动作松开, 同时变幅电机得电运转。由控制原理图可以看出, 抱闸接触器3ZJ在主令控制器处于1-3档时都应处于打开状态。在这三次事故中, 抱闸制动器虽然已经得电, 但由于液压推杆油缸内部出现故障使得制动器没有动作松开制动轮, 从而使变幅电机启动瞬间在定子线路产生很高的过载电流, 而后使电机烧毁, 同时过流继电器线圈也被烧毁。经过分析发现, 造成该线路屡次出现事故还存在着其他的原因 (见门机变幅动力主线路图) 。 (门机变幅电机使用的为起重及冶金用绕线式异步交流电动机, 其定转子线路均采用星型连接) 从图中可以看出, 门机变幅机构主线路开关采用的是没有设置熔断器装置的普通刀开关, 因此就无法实现对电机的短路保护。国家在1984年颁发的异步电动机控制线路原理图中, 曾明确标明电机定子控制主线路上每相都应该有熔断器和过流继电器。因此, 笔者认为, 电机缺少短路保护也是造成电机烧毁的主要原因。另外门机现在使用的过流继电器大部分为JL12系列, 该型继电器在长期使用后普遍存在硅油泄露缺少现象, 进行维修时一般由维修人员注入硅油装配后重新使用, 在现有条件下不能保证过流继电器的装配质量, 也就不能确保其达到应有的性能指标;这也是造成电机烧毁的可能原因。

四.改进方案

式起重机 篇9

变幅油缸的型式分为单作用柱塞式油缸, 双作用活塞式油缸, 双作用二级伸缩油缸, 此吊车变幅油缸为双作用活塞式油缸;根据油缸的数量不同, 变幅油缸有单缸式和双缸式, 此吊车采用了双缸变幅, 特点是推力大, 能改善起重臂侧向受力, 为使两缸同步良好, 采取两缸共用通油管路, 并以起重臂刚度来保持同步。根据变幅油缸的布置方式, 按其油缸与起重臂的相互位置不同, 可分为前置式、后置式和后拉式三种, 此吊车采用了前置式变幅油缸, 特点是变幅推力小, 可采用小直径油缸, 臂架悬臂部分短, 臂架受力有利[2]。

液压缸的导向套起支撑和保证活塞杆和缸筒同轴度的作用, 在液压缸活塞杆伸出的过程中, 使液压缸和缸筒表面接触作用, 液压缸行程越长, 导向套越长;同时, 也为油缸口的油封提供一个支座。本次改造维修的变幅油缸前置导向套材质为黄铜, 其具有耐磨、硬度低、抗压、热膨胀系数不大、抗腐蚀等优越性能[3]。

活塞杆和导向套之间的滑动配合间隙, 理论上的配合间隙为H9/f8;根据经验, 液压缸的缸径和杆径由小到大, 如都按此来设计配合间隙, 对于较大缸径 (≥200mm) 和杆径 (≥140mm) 的配合间隙就显得间隙过大, 实际应用过程中, 这类液压缸的低速爬行现象较小缸径的液压缸出现得多, 国外此类液压缸滑动面的配合间隙一般设计为0.05~0.15mm。本次改造前的液压缸活塞杆和导向套之间的滑动配合间隙为0.45mm, 大于设计值, 所以才导致了漏油。

1 改造原因

50 t汽车吊使用过程中, 发现两个变幅液压缸头部都有漏油现象, 后更换变幅液压缸全套密封圈, 效果不佳, 依然有漏油现象, 打开变幅液压缸发现是导向铜套由于长期使用自然磨损, 从而导致变幅液压缸头部有漏油现象, 如不加以处理, 将会加速导向铜套和活塞杆的磨损, 使导向铜套失去导向、约束功能。更换两个全新的导向铜套费用较高, 且不容易购买, 加工两个全新的导向铜套费用会更高, 为了降低费用, 故对导向铜套进行改造。

2 改造过程

2.1 拆除汽车吊变幅油缸上部一端连接, 拧下缸盖、导向套, 抽出活塞杆, 拆除活塞。

2.2利用车床对导向套车削两个沟槽, 沟槽深1.8mm, 宽16mm, 两个沟槽的中心间距为38mm, 沟槽最外边距离导向套外侧10mm。

2.3 购买尼龙衬套, 衬套宽16mm, 厚度为2mm, 制作4个尼龙衬套镶嵌到导向套沟槽内。

2.4 安装导向套时可用未装密封件的导向套 (衬套已装入) 涂液压油装入活塞杆上, 然后全行程往复滑动和转动, 改造后的液压缸活塞杆和导向套之间的滑动配合间隙为0.05mm, 满足设计滑动配合间隙0.05~0.15mm。

2.5 装配活塞杆、活塞, 安装导向套、密封件、缸盖。

3 改造原理

导向套在液压缸中起支撑和保证活塞杆和缸筒同轴度的作用, 由于磨损而失去了原来的作用, 利用双尼龙衬套可以起到支撑和保证活塞杆和缸筒同轴度的作用, 还可以起到加强密封的作用。双尼龙衬套具有很高的机械强度, 软化点高, 耐热, 摩擦系数低, 耐磨损, 自润滑性, 吸震性, 消音性, 电绝缘性好等特点[4,5]。

双尼龙衬套质地相对较软、价格成本较低。在各种恶劣的工作环境中衬套承受振动、摩擦和腐蚀来保护裹住的部件, 而衬套本身在损坏后更换方便、成本低、经济性好[6,7]。

4 改造后的成效

经过几个工程项目的观察使用, 变幅油缸没有再出现漏油现象, 采用增加尼龙衬套的方法操作简易, 检修方便, 更能够节省时间, 起到很好的防漏作用, 而且在一定程度上节约了成本, 同时也降低了维修费用;

加工一个导向铜套费用为2.3 万元, 加工周期为10天, 而采用加工尼龙衬套省时方便且操作简易, 维修周期仅需要1天。节约的费用如下:

加工费用:23 000×2=46 000元

误工费用: (10-1) ×3 000元/天=27 000元

维修使用的人员相同, 费用可不计, 购买尼龙衬套120 元, 加工沟槽4 道共计800 元。节约的费用总计为:46 000+27 000-120-800=72 080 元。

此项技术革新方法可适合于各种类型的液压缸导向套出现磨损导致的漏油问题, 不但可以节约维修费用, 同时可以缩短维修周期, 提高施工机械的利用率。

参考文献

[1]张50t汽车吊使用维护说明书.

[2]魏增菊, 等.机械制图[M].北京:科技出版社, 2007.

[3]周士昌.液压系统设计图集[M].北京:机械工业出版社, 2005.

[4]张利平.液压系统设计指南[M].北京:化学工业出版社, 2009.

[5]杨培元, 朱福元.液压系统设计简明手册[M].北京:机械工业出版社, 1999.

[6]臧克江.液压缸[M].北京:化学工业出版社, 2010.

式起重机 篇10

适应海上作业设计的大型起重设备是海上风电作业平台的关键设备, 相对于陆上风机的安装, 海上风机安装施工难度更高, 海上风电起重设备要求具有大额定起重量、大起升高度、大工作半径和适应海上恶劣环境的特点。

700 t海上风电工程起重是安装于“华电一号”的主起升设备, 由南通润邦重机设计、建造, 2013年交付用户并投入使用。

1 主要技术参数

1.1 额定起重量

本起重机配置有主副两大钩及小钩, 主钩最大额定起重量达到700 t, 副钩最大额定起重量为300 t, 小钩额定起重量为5 t。主钩主要考虑满足5 MW以下风电发电设备的起吊、安装及维护, 以及作为海上风电基础打桩作业时的起吊。副钩的起升速度大于主钩, 用于起吊小件或速度较高工况。小钩主要用于人员及小件、工具起吊。

起重机入级中国船级社, 按中国船级社最新《船舶与海上设施起重设备规范》要求设计, 按浪高、风速等不同海洋作业工况要求, 吊钩在不同工作半径有不同的最大起重量, 负载曲线如图1所示。

1.2 工作幅度

起重机主钩的最大回转工作半径达到66 m, 副钩的最大回转工作半径为73.5 m, 小钩最大回转工作半径为72 m。由于海上作业工况复杂, 按浪高、风速等不同作业工况, 主副钩在不同的起重量时有不同的工作半径。

主钩的工作半径介于22.5~66 m间, 副钩的工作半径介于25~73.5 m间, 满足了起吊作业时的安全距离和起吊平台外工件的距离要求。

1.3 起吊高度

为满足起吊风电设备的大高度需要, 主钩的起吊高度达到甲板上120 m, 甲板下14 m的能力;副钩和小钩的起吊高度也达到甲板上126 m, 甲板下14 m的能力。

1.4 起重机各机构的工作级别

起重机各机构的工作级别在设计时参考了GB3811《起重机设计规范》最新版的要求, 结合用户实际使用工况确定, 具体级别内容见表1。

700 t海洋风电工程起重机的主要技术参数见表2。

2 主要结构介绍

2.1 底座

底座为一外形天圆地方的结构件, 是起重机和风电平台 (船) 甲板的连接部分, 承受着所有起重机传递过来的力矩、转矩、垂直力和径向力等载荷, 在本设备中, 底座承受的最大力矩达到了28 000 t·m。为减轻设备自重对平台 (船) 的负荷, 底座的主要材料采用了牌号DH40高强度船板。

2.2 桅杆

桅杆为一圆锥柱体, 主要由高强度船板板材纵向轧制焊接而成, 与底座焊接在甲板上, 是设备的主要受力构件, 变幅滑轮组与主起升滑轮组安装于桅杆上部。桅杆下部为一圆筒体, 桅杆的主要材料也采用了高强度船板, 以尽量减轻自重。桅杆的高度达到了55 m。

2.3 回转平台

回转平台外形为板梁结构, 动力泵组、机房、回转机构、主辅起升机构、变幅机构、吊臂及司机操纵室等均布置在回转平台上。回转平台长7.65 m, 宽7.45 m。

2.4 吊臂

吊臂总长达到了120多m, 由主臂和副臂组成, 主臂长110 m, 主副臂通过焊接连接。吊臂分为多节, 方便平台安装时起吊, 吊臂根部最宽达到7 m。吊臂的外形为桁架式结构, 为降低自重, 增加安全性能, 使用超高强度钢管材料Q460-D焊接而成, 整体挡风面积小, 承载能力强, 适于海上工作环境。吊臂头部安装有主副钩钢丝绳滑轮组。吊臂的弦杆及斜拉筋均采用高强度钢管设计、制作, 整体外形美观。

3 主要机构介绍

3.1 主钩起升机构

主钩起升机构由双液压卷筒、支架、行星减速齿轮箱和液压马达组成。卷筒采用了螺旋槽方式, 确保钢丝绳排列整齐, 不乱绳, 提高了钢丝绳寿命;增加了绕绳层数, 实际达到了9层;增大了容绳量, 容绳量达到了3000 m。主钩起升机构的钢丝绳直径48 mm, 单绳拉力达到500 k N。

起升机构的减速箱采用内藏式行星减速箱, 减少了占用空间, 减轻了自重。起升机构的制动是常闭式制动器, 通过弹簧制动器进行, 制动器设有摩擦片磨损补偿装置。在失压情况下, 制动器可马上接 (咬) 合, 以实现安全制动。

3.2 变幅机构

变幅机构与主钩起升机构一样, 由双液压卷筒、支架、行星减速齿轮箱和液压马达组成。卷筒也采用了螺旋槽方式, 以提高钢丝绳寿命和容绳量;变幅机构卷筒绕绳达到了7层, 容绳量达到了2800 m, 变幅机构的钢丝绳直径48 mm。

变幅机构的减速箱也采用内藏式行星减速箱, 制动是常闭式制动器, 通过弹簧制动器进行, 制动器设有摩擦片磨损补偿装置。在失压情况下, 制动器可马上接 (咬) 合, 以实现安全制动。变幅机构设有逆向棘轮棘爪安全装置, 保证吊臂不会因为失压掉落。

3.3 回转机构

回转机构主要由2套转盘支承装置、6套回转齿轮箱、液压马达等组成。大转盘支承采用3排外齿圆柱滚柱支承, 滚道中径为7.4 m。每个回转齿轮箱是一个带圆盘制动器的行星齿轮减速器, 由恒定排量液压马达驱动, 小齿轮输出 (带动整机回转) 。小齿轮与回转轴承轮齿间隙的调整可通过装置的偏心安装法兰来进行。

回转制动通过圆盘制动器进行, 制动器为弹簧常闭湿式摩擦片刹车型式, 在系统失压情况下, 摩擦片可以马上接合, 保证安全可靠制动。制动器摩擦片磨损后, 通过间隙调整机构可以很方便地进行间隙补偿。

4 动力及液压系统

起重机动力安放在起重机转台机房内, 由4套电机250 k W作为原动力, 每2台电机各带1套油泵组成2套泵组为各机构提供动力。2套泵组正常时一起作用, 也可互为备用, 即当1套泵组发生故障停机时, 另1套泵组也可单独提供动力, 保证作业不至中断。

起重机主钩起升、副钩起升、小钩起升、旋转、变幅机构均采用了液压驱动, 2套泵组提供的液压动力, 分别驱动各系统的液压马达。系统采用当今世界较为先进的、成熟的液压负载敏感控制技术, 灵活、高效、节能, 使各速度得到平稳控制。

5 结语

700 t海上风电工程起重机型式新颖、结构紧凑、布局合理, 主要执行元件如减速箱、电气元件、液压系统等主要设备采用国外先进设备, 性能优良、质量可靠。特别是主要结构件采用高强度及超高强度材料, 降低了自重, 减小了外形尺寸, 增强了整机安全系数。回转采用了双转盘支承方式, 为国内首创, 可以大幅度减小装备外形尺寸, 降低占用平台 (船) 空间, 具有技术创新性工作。

摘要：介绍了一种700t海上风电安装工程起重机的技术参数、性能, 以及主要结构和机构的组成。

式起重机 篇11

【关键词】起重机；有限元；结构；优化

[Abstract]Analysing the "Haiyu" 1000 tons of the head of single jib crane luffing crane by finite element software ANSYS. Through analysis the model calculation of different working condition， we optimize the transformation plans continually in order to meeting the stress and stability requirements，and achieving the optimal design， and make optimization analysis on the transformation of the crane.

[Key point]crane；finite element；structure，optimization

1、工程概况

为适应中铁大桥局集团承接的孟加拉国Padma大桥施工需要，需对1000吨单臂架变幅式起重船起重机进行改造，改造后，主钩安全起重量1000吨，起升高度70m，舷外幅度32.8米，副钩安全起重量为430吨，起升高度98米，舷外幅度44米，可适用于在此起重量范围内的海上和内河上的桥梁工程吊装作业。

2、起重机结构

改造后结构见图1。

结构部分主要对臂头部分进行改造，设计中考虑上下各采用三片主桁的情况，虽增加臂头稳定性，但在副钩起吊作业时，三片主桁结构形式会因受力不明确而导致应力集中，因此上下各采用两片工字梁做主桁。主钩箱体利舊，与箱体连接的桁架新制为满足副钩起吊要求，臂头结构尺寸外形重新设计，新制臂头部分重约为102t.

3、结构建模计算

根据改造后的图纸，对起重机进行ansys建模。

臂头主桁及横梁用板单元shell163单元，杆件部分用beam188单元；吊臂臂头部分用shell63单元；钢丝绳用link8单元；主起升机构、副起升机构用和吊重用mass21单元。其余部件质量用等效密度的方式施加在结构模型中。模型约束如图2所示。

以副钩最大起重量430t工况为例，改造所用主要材质为WDB620，根据起重机规范，有风工况取安全系数1.33，屈强比系数1.076，材料的许用应力为：

4、结束语

通过对改造后的起重机进行建模分析，我们可以得出：

4.1臂头结构应力值满足副臂最大起吊430t吊重时的许用应力，最大的等效应力319MPa，小于许用应力342MPa。

4.2杆件最大压应力值为98.4MPa，小于结构中杆件的最小临界压应力195MPa。

4.3通过建模计算，各杆件的稳定性满足要求。

改造后的起重机臂头设计可以满足强度和稳定性等要求，并再对静强度较高的的结构做优化减重后仍能满足要求，使得结构的设计更加合理，经济有效。

参 考 文 献：

[1] 高耀东，刘学杰 . ansys机械工程应用精华30例. 北京：电子工业出版社，2010.1

[2] 王金诺，于兰峰 . 起重运输机械金属结构 . 北京：中国铁道出版社，2002

[3] 张质文，王金诺，程文明，邹胜，刘权，王少华 . 起重机设计手册 . 北京：中国铁道出版社，2013

缆索式起重机安全检验技术探讨 篇12

关键词：缆索起重机,吊机塔架,主索

随着社会经济的不断发展, 起重机作为机械制造、物流及建筑等行业的一种特殊设备, 其应用范围越来越广。近年来, 起重机趋向轻型化发展, 其起重量不断增大且作业频繁, 人们越来越重视起重工程装备的安全性与经济性。但由于缆索起重作业环境较为复杂, 其作业跨度大, 只有在指挥、司机、信号、测量、捆扎等多人的密切配合下, 才能安全运行, 避免危险因素。为消除企业施工隐患, 保证安全生产, 很有必要对缆索起重机进行安全技术检测。

1 缆索起重机的安全技术检验依据

1.1 缆索吊机塔架设计

(1) 塔架的结构应力和挠度值能够与各种载荷要求相适应, 风缆设置符合标准, 塔身整体保持稳定;

(2) 在塔顶安装压塔索和背索进行加固, 以保证塔架平衡;

(3) 装配索鞍要采用轮式分组进行;

(4) 地基要牢固, 且承载力可满足施工要求, 地面应有排水设施, 并保证排水功能良好;

(5) 在塔架塔顶安装避雷针, 避免施工期间遭受雷击而引起安全事故[1]。

1.2 缆索吊机主索施工设计

(1) 合理设计主索垂度, 保证每根主索受力均匀;

(2) 按照标准规范确定冲击系数, 通常用1.2取值;

(3) 根基施工现场的实际情况计算并确定地锚。

1.3 缆索试吊的三个步骤

进行缆索试吊, 主要检查主索接头框架、主索垂度、牵引能力、地拢的位移以及各种机具是否正常运转, 认真检测完毕后, 对各个项目的观测数据进行记录。缆索试吊要分三个步骤进行:

(1) 空载试吊, 跑车空载并往返运行一次, 观察能否正常运转, 记录数据;

(2) 静载试吊, 设计低、中、高不同质量的吊重进行一次静态试吊, 观察缆索的承重限度, 并记录数据;

(3) 动态试吊, 分别依据静载试吊的三种吊重进行一次往返试吊, 观察缆索的运转情况, 记录数据。

1.4 安全措施规定

缆索起重机在运行过程中, 必须设置可靠的安全措施;严谨使用缆索吊机运送人员;缆索两端必须安装限位器。

2 缆索起重机检验程序

2.1 资料审核

全面检查现场前应做好资料的审核工作, 资料审核包括:对技术档案的审核和对规章制度的审核。资料审核要注意一下几个关键点:

(1) 检查施工单位是否具有缆索起重机的修理与安装资格证明;

(2) 核查缆索起重机的设计计算资料是否已经工程处工程师签字审核, 并保证相应的拉力安全系数、应力安全系数与稳定系数满足安全性能要求;

(3) 核查地锚的混凝土试验、卷扬机与塔架以及探伤报告, 并定型产品的出厂合格证进行检查。

2.2 现场检查

审核资料完毕后, 对缆索起重机的现场的作业环境进行检验, 检查项目较为繁杂, 包括:缆索起重机的外观、主索垂度、主要受力构件、塔架与跨度, 吊钩、滑轮钢丝绳、联轴器、卷筒、基础、缆风绳以及起升高度限位器等[2]。

现场检查有几个关键点, 主要为主索垂度、基础、塔顶位移、行程限位器和起升高度限位器等五个部分。

2.3 荷载试验

检查现场完毕后, 要进行载荷试验, 试验包括空载、静载和动载三个部分。在荷载试验的进行中, 要做好试验的数据测量与检查记录。

3 缆索起重机检验项目的内容要求与方法

3.1 缆索起重机检验的必备检测设备包括:

绝缘电阻仪、接地电阻测试仪、游标卡尺、钢直尺、钢卷尺、手持激光测距仪、秒表以及常用电工工具等。.器具与仪器的精确度要满足以下要求:电压、电流检测装置的控制范围为1%上下;温度检测装置的控制范围为2%上下;时间、长度及质量检测装置的控制范围为1%上下;钢直尺直线度的控制范围为0.01/300。

3.2 检验内容要求与方法

(1) 作业环境与外观:目测外观, 检查起重机涂漆色泽的均匀度, 是否有大面积油漆脱落、锈蚀;检查起重机的额定起重量标牌, 在一些危险部位, 如安全通道、卷扬机处要有警示标志与防护栏。空载试吊, 检验各项设备的路线电压与最小距离要符合相关规定[3]。

(2) 主索垂度:空载试吊时, 采用经纬仪直接测定承载切索点。

(3) 基础:外观检查塔架与卷机场是否设有规范的混凝土基础, 选择坚硬的地基设置地锚, 地锚的结构布置与深度设计要恰当, 为避免积水, 要回填土夯实并高出地面。

(4) 塔架及跨度:采用钢板尺与手持激光测距仪等直接观测塔架暗转垂直度与塔架跨度。

(5) 起升限位器和行程限位器:空载试吊, 将吊钩装置上升制定, 查看起升限位器能否立即停止起升运动, 查看主索道两端行程限位装置的灵敏性与可靠性。

(6) 主要受力构件:检查塔架、基础于地锚等主要受力构件是否有连接缺陷或发生变形、开裂;用工具或目测法对主要受力部位与关键部位的连接进行检查, 查看销轴的转动灵活度、螺栓与铆钉的牢固程度。

(7) 钢丝绳:外观检查钢丝绳的直径、绳卡数量、楔块连接牢固程度及套筒质量;空载试吊时将吊钩放至最低位置, 查看卷筒上的余留圈数是否少于2圈, 检查钢丝绳的润滑度及是否有断丝、扭结、弯折或绳心挤出等现象发生。

(8) 电路和电气保护:外观检查总电源开关位置及是否设置有熔断器或断路器等短路保护措施, 通电试验检查机构电动机性能, 各个操作点上应设置紧急断电开关。

(9) 对卷筒、滑轮、制动器、减速器、开式轮齿、联轴器、缆风绳、吊钩、梯子栏杆走台、司机室的检测, 多使用目测外观或工具进行。

(10) 空载试验:在空载状态下, 开动各机构电机, 查看各机构能否正常运转, 检查各限位开关的可靠性, 以及继电器、接触器和控制器的操作是否灵敏可靠。

(11) 静载实验:分别按照设计吊重的低、中、高进行一次静态试吊, 超吊载荷, 离地200mm悬吊10分钟, 使用钢板尺、经纬仪测量承载索垂度和塔顶位移, 并测定吊物下滑量, 同时对各项设施进行检查, 确保塔架无永久变形, 地锚未发生位移, 无连接松动或焊接开裂。

(12) 动载实验:分别按照设计吊重的低、中、高进行一次动态试吊, 开动电动机, 荷载在全部起升高度内, 起升、下降三次, 在全程范围内往返一次, 并做重复起动、停车、运行、反转、正常等动作。采用经纬仪、钢板尺寸对各机构和零部件进行检查, 测量承载索垂度与塔顶位置, 检查电气的灵敏可靠程度, 各开关动作的准确可靠度, 各零部件是否发生裂纹、开焊、损坏或连接松动等现象, 检查塔架无永久变形, 地锚无位移, 未出现焊接开裂、连接损坏或松动。

4 测定检验结果

当各类项目与判定条件相一致时, 该检测项目合格;对于超过合格判定条件的项目, 均判定为不合格。施工单位或使用单位要负责对判定不合格的缆索起重机进行修理与整改。

当前在缆索式起重机安全检验方面, 并没有统一的国家技术标准, 施工企业只能自行设计相关规定, 在检查验收安装后的缆索起重机时, 可参考以上的安全检验技术方法, 以便更好地开展施工工作。

参考文献

[1]张世保.缆索式起重机承码位移故障检测装置[J].中国三峡建设, 2003, 10 (10) :28.

[2]李水锋, 董丰收, 何芬.水电站30吨缆索起重机起升传动系统故障分析[J].科技资讯, 2010, (1) :66-67.