压力容器宏观检验方法

压力容器宏观检验方法（共7篇）

压力容器宏观检验方法 篇1

摘要：锅炉压力容器广泛应用在人们日常的生产生活之中, 对此的安全问题也不容小觑, 因此对锅炉压力容器的检验就显得至关重要。本文通过锅炉压力容器的重要性入手分析检验方法和措施。

关键词：锅炉压力容器,检验方法,检验措施

随着社会的发展, 锅炉压力容器在人们的生产生活中应用越来越广泛, 锅炉压力容器的安全应用关系到人民群众正常的生产生活和人身安全, 锅炉在设计、安装、应用的过程中, 由于技术水平或人为等因素的影响会对锅炉的质量造成缺陷, 因此锅炉压力容器的检验工作至关重要。

1 锅炉压力容器检验的重要性

锅炉压力容器是锅炉与压力容器的总称, 同属特种设备, 在人们的生产生活中占有重要地位。锅炉是利用燃料把水转变为蒸汽的机械设备, 压力容器是由特定的工艺并能承受压力的容器。锅炉压力容器在人们生产生活中应用广泛, 但是由于锅炉压力容器在使用的过程中长期处于高温高压的恶劣环境中, 如果不及时检验, 会导致锅炉压力容器损坏, 严重者可导致爆炸, 锅炉压力容器的检验能够将其中的安全隐患消除或降至最低。

2 锅炉检验方法

对锅炉的检验分为三个部分, 外部检验、内部检验和水压检验。锅炉的检验方法有目测检验法、锤击检验法、白粉煤油检验法、灯光检验法、拉线或直尺检验法、钻孔检验法和专用仪器检验法等。

目测检验法是对锅炉检验的基本方法, 通过检验人员对锅炉进行观察来确定锅炉表面有无腐蚀、磨损、变形等情况, 这要求检验人员对锅炉的构造完全了解。

锤击检验法是用小锤头敲击锅炉的各个部位, 通过听小锤头敲击在锅炉各个部位所发出的声音不同和振动状况, 对锅炉裂缝、焊接缝和缺陷程度等问题进行判断。

白粉煤油检验法是当通过锤击检验法发现锅炉可能有裂缝问题之后, 将硝酸溶液, 煤油和白粉以此均匀抹于裂缝周围, 再次敲击可观察裂缝的形状和长短。

灯光检验法是检查锅炉零件的不规则裂纹, 把灯放在锅炉表面照射, 如果有黑斑则说明锅炉表面被腐蚀, 如果照的发亮或发暗则说明锅炉表面凸起或下凹, 如果出现一条黑线则证明锅炉表面有粗的裂纹。

拉线或直尺检验法是用拉线或直尺检查锅炉零件的弯曲度、腐蚀度和凸起或下凹程度。

钻孔检验法是为了测量锅炉的被腐蚀之后的剩余厚度或者有夹层或裂纹, 如果没有不损坏锅炉的仪器时, 可以采用此方法。

专用仪器检验法是检查锅炉内部的质量问题, 用超声波、X射线、电磁、渗透、金相、化学分析和性能试验等高科技的手法来探查锅炉内部是否有损伤。

3 压力容器检验方法

对于压力容器的检验主要分为三种, 有损检验、无损检验和密封性检验。

有损检验就是对压力容器进行破坏性检验, 包括拉伸、弯曲、腐蚀等物理方法或化学方法来对压力容器的材料和性能等方面进行检验, 这主要应用在压力容器投入生产和应用之前, 对压力容器各方面的性能进行检验, 保证应用之后不会出现安全问题。

密封性检验主要包括水压检验和气压检验。

无损检验是在不破坏压力容器的基础之上, 对压力容器进行检验。主要包括射线检验法、超声波检验法、磁粉检验法、渗透检验法、声发射检验法、磁记忆检验法等方法。

射线检验法是用于检验压力容器中的焊接焊缝缺陷, 利用放射性同位素Ir或Se进行γ射线的照相, 通过射线检验法可以得出压力容器缺陷的具体图形, 但是使用这种方法应注意照相的角度和压力容器的厚度, 同时射线检验法对身体有害, 要注意做好防护工作。

超声波检验法是根据超声波传播遇到阻碍会原路返回的性质, 检测压力容器中出现的裂纹, 这种方法的检测范围广、速度快、成本低, 而且设备轻便易携带, 对人身安全没有影响。

磁粉检验法利用磁粉在磁场中的相互作用而对铁磁性材料制造的压力容器的缺陷进行检验。这种检验方法的检验成本低, 检测速度快, 而且结果准确, 但是磁粉检验法只能检验铁磁性材料制造的压力容器, 用途狭隘。

渗透检验法是将渗透液渗透进压力容器的缺陷中, 再用去除剂去除多余的渗透液, 最后用显像剂显像找出缺陷。这种方法的使用范围广, 除材质疏松的压力容器外, 其余都可检验, 而且对表面裂纹的检验灵敏度高, 也能检查到其它检验方法检验不到的地方, 但渗透液等对环境有所污染。

声发射检验法是探测的时候以材料发出的特征波来判断压力容器的内部缺陷。根据发射信号的大小可判断裂纹的大小、长短, 对裂纹的测量灵敏度高, 而且不受材料限制。

磁记忆检验法是利用金属磁记忆来对压力容器的内部裂纹缺陷进行检验。能对压力容器的形变、裂纹、裂纹走向等缺陷进行全面检验, 覆盖范围广, 但是在实际应用中, 必须辅助其它的检验方法, 不能单独使用。

4 结语

做好锅炉压力容器的检验工作对于人民的生产生活至关重要, 只有按照正确的方法对锅炉压力容器进行检验, 才能让锅炉压力容器正常运转, 发挥应有的作用。

参考文献

[1]王玉君.浅议锅炉检验的重要性和方法[J].科技致富向导, 2011.

[2]张丽波, 安文广.锅炉检验的内容方法探讨分析[J].科技创新导报, 2011.

[3]张忠成.浅谈锅炉检验的方法[J].中国新技术新产品, 2012.

低温移动式压力容器检验方法探讨 篇2

低温移动式压力容器的定期检验包含全面检验、耐压实验。全面检验的检验周期根据其安全状况等级不同而确定, 按照规定在两次全面检验的间隙应该进行耐压试验一次, 全面检验合格了之后才可进行压力容器的最高工作1.3倍的液压试验。若是全面检验与耐压试验同期进行, 则应该严格按照先全面检验再耐压试验的顺序进行。

1 全面检验部分

全面检验是检验压力容器的第一步, 往往也能发现很多显而易见的问题。它包含的内容有:

1.1 对容器进行宏观检验, 包括以下步骤:

检测外观, 包括容器本身、接管焊缝处、对接焊缝等用肉眼观察, 对支架的稳定性、容器的腐蚀情况与损坏情况、容器泄放孔等的观测;检测结构, 包括对角接、搭接、排污口、开口、端盖等检测;检测容器及其组件的几何尺寸, 包括焊缝的表面成型、厚度、焊脚处的尺寸, 同一断面上有代表性位置处的直径差, 厚度不同的板件两侧厚度的差值等;容器保温层如有损坏、脱落现象, 衬里被腐蚀、龟裂、脱落现象视为不符合标准。若是以上存在任一检测不符合标准, 则根据定检规的相关规定对其的安全状况等级进行评定, 严重者则应该采取应对措施。

1.2 对容器表面进行的检测

检测中发现有裂纹时, 检验员应根据可能存在的缺陷情况将扩大表面检测的比例确定下来。如果在扩检时依旧发现裂缝, 则应该将其表面全部检测一遍。若是内表面无法检测的, 可以采用超声波检测。若是容器材质为焊接敏感型的材料, 则应注意检查是否有裂纹。在已有变形、损坏的部位应进行重点的检查。以上任一检测如果不符合标准则应该根据定检规的相关规定对其安全状况等级进行评定, 并为此进行改善、维护。

1.3 对材质的检测

应包含查明元件材质的牌号、种类、确定其可承压的强度以及元件是否已经受损、劣化[1]。检测后对此进行记录, 按照定检规规定确定其的安全状况等级已经是否可以继续使用。

1.4 对强度进行校核

若是明确容器材质的强度标准则根据已知的标准校核该容器的强度, 且校核时所采用的压力不能小于该容器工作时的最高压力。若是容器的受压强度已经达不到该容器已知的标准, 则应该以校核的实际强度记录, 在使用的过程中也应当注意应该在容器的强度范围内使用。

1.5 对安全附件的检测

包括对压力表、安全阀、紧急切断装置以及爆破片的检测, 前三部分检测合格后应该进行调校并铅封, 爆破片若是检测不合格则应当直接更换[2]。

1.6 对气密性的检测

有许多部件是与容器主体相连接的, 若是连接有变动, 不管是因为更换还是因为检验, 都应该对容器进行气密的检测。在气密测试中, 若是容器在保压时间段既无泄露又无压力表回降才能将此容器的气密检测定义为合格;若是测试不合格, 则考虑次测试结果的原因是部件连接不紧密还是部件毁坏, 如果是部件连接不紧密则将部件取下重新连接, 如果是部件毁坏则更换部件。再次进行气密检测, 直至测试结果达到合格为止。

1.7 测试真空度

对压力容器进行夹层真空度测试时, 必须使用专业、经检定合格的真空计, 如TELEDYNE公司的HPM 4/6, 若是其测试结果达不到标准的, 需要分析产生该结果的原因, 应区分是真空规管损坏失效还是容器夹层真空度达不到标准要求。若是容器本体的问题, 应该出具检验意见书, 将此信息反馈回制造厂家, 由其处理;若是真空规管损坏失, 则应予更换并妥善密封接口;若是由使用不当引起, 则应当严格按照说明书的要求进行改善直到真空度达到标准为止。

2 耐压实验部分

2.1 压力表的选择

在进行耐压试验时应采用至少两个经过检定合格且在有效期内的量程相同、精度等级一致的压力表, 压力表应安装在容器顶部、便于检验员观察的部位。压力表的选取, 精度大于等于1.6级;压力表的量程应为试验压力的两倍~三倍。应根据设计要求设定用于耐压试验的压力, 并且应不小于根据规则公式计算出来的数值如下表1所示:

2.2 安全附件的检测

压力表不使用时应注意其指针是否能够归零, 如不能归零则进行调校, 直至合格。检定之后应该标注下次检验日期, 并应铅封。安全阀应解体检验, 发现异常进行维修后必须进行调校, 合格后加上铅封, 出示校验的报告后才能再次使用。

3 结束语

总之, 只有熟悉“低温移动式压力容器”的规则, 检验人员才能更好地、有针对性、准确地检验压力容器, 使用者才能正确地使用、维修、保护容器, 可以有效地避免事故的发生。

摘要：为了做到安全运输, 低温移动式压力容器需要定期进行检验。文章在结合国家质量监督检验检疫总局制定了与“定期检验压力容器”有关规定基础上, 总结实践经验, 就低温移动式压力容器检验方法进行了分析与探讨。

关键词：压力容器,全面检验,耐压试验

参考文献

[1]丁小平.压力容器检验中硬度测定的应用[J].化工设备与管道, 2008, 45 (3) :27-28.

关于压力管道检验方法 篇3

一、压力管道检验的主要内容及方法

压力管道的全面检验工作要依据《在用工业管道定期检验规程》的相关规定定期进行。检查工作在管道停运时进行, 主要工作有资料审查、宏观检验、壁厚测定, 有时也包括无损探伤抽查、理化检验等工作。

1. 检验准备工作

在准备阶段首先要做好资料审查及方案制定工作。资料审查主要是审查管道设计资料、施工资料、管道组成件合格证书、历次在线检验报告等。然后做检验准备, 检验前, 一定要关闭与管道及其邻近设备相关的电源, 拆除保险丝, 在明显的位置设置安全提示标示;检查轻便梯、脚手架等设施是否牢固可靠, 确保检验人员的人身安全;检查检验现场周围是否存在妨碍管道检查工作的附件或物体, 若发现必须对其进行清除或拆除;确保检验工具和设备的质量并做好其检查、校验工作, 以保证检验结果的准确性。

2. 宏观检验

对非埋地管道来说, 如果其不带有绝热层, 宏观检查工作对整个管道都要做, 但如果其带有绝热层, 宏观检查工作通常都是按一定的比例进行抽查。当在检查过程中发现问题时, 也要有针对性地进行壁厚测定及腐蚀监测等处理。一般情况下, 外部宏观检查主要包括以下4个方面:第一, 检测前要认真查阅相关宏观检查工作情况, 如泄漏、振动、跑冷等方面的在线检验。如果首次全面检验前没有做在线检验工作, 就需要依据在线检验宏观检查要求补足项目。第二, 检查管道结构时, 主要检查支吊架的间距合适与否。如果管道有柔性设计要求, 就要检查管道固定点或固定支吊架间是否采取自然补偿措施或安装其他补偿器结构。第三, 对管道组成件如阀门、法兰、垫片、紧固件等的完好情况进行检查, 尤其是对长期运行易出现问题和安装难度大的组成件的检查要格外严格, 主要确认方面包括损坏、变形、起皱、裂纹等。第四, 对包括热影响区在内的焊接接头的表面裂纹存在与否进行检查, 对焊接接头的咬边及错边量进行严格检查。

3. 材质检查

一般情况下, 需要明确管道材料的种类及牌号, 而很多老企业的管道经常出现材质不明的情况, 原因主要有设计安装资料丢失、安装操作不规范或者文件与材料不吻合等。对于不能查明材质的, 就要结合实际情况, 利用化学分析、光谱分析、硬度测定、现场金相及力学性能等方法进行确认。一般来说, 对于一些能够长期安全运行且危害性不大的管道, 如GC3的管道, 材质检查要求可以适当地放宽。

4. 电阻值测定

对输送易燃、易爆介质的管道主要应采用抽查方式测定管道对地电阻值及法兰间接触电阻值, 一般来说, 防静电接地电阻值需要控制在100Ω以内, 而法兰间接触电阻值应控制在0.03Ω以内。其他管道可以不同检测。

5. 壁厚测定

壁厚测定特别针对在腐蚀性环境下或者内部输送腐蚀性介质的管道, 通过壁厚测定能够了解管道腐蚀程度。一般情况下, 要求弯头测厚抽查比例≥50%, 三通测厚抽查比例≥20%, 直径突变处测厚抽查比例≥5%。如果介质不具有腐蚀性或者管道为不锈钢材质, 那么测厚抽查比例可以根据情况进行适量地减小。

在测定时, 首先明确介质腐蚀特性及流向, 重点测定管道易受冲刷、腐蚀的部位, 每处检测点不少于3个, 确保能检测到每个壁厚减薄部位。弯头、三通、异径管测厚点布置图见图1。

二、其他检验项目

1. 无损检测

对于GC1、GC2级管道, 需要考虑在各种应力作用下, 管道材料和焊缝中的各种缺陷的可能扩展。表面探伤、RT、UT都是必要的检测手段, 按规定比例抽查, 发现缺陷, 应扩探直至全部。

定期检验一般受环境因素的影响较大, 对于易燃、有毒介质输送管道的焊道口, 按要求需要在每处拍一张照片, 但如果发现或怀疑有裂纹现象, 就要适当对其进行扩检。由于射线检测投资大且使用不方便, 因此尽可能采取超声波检测方法对压力管道进行检查。而对于GC3级管道, 在宏观检查没有发现问题的情况下, 就不必进行深入的RT或UT检查了。但对于以下情况, 必须进行检验:一是在形状上明显不连续的焊接接头, 如严重错边;二是怀疑有局部腐蚀的焊接接口;三是宏观检验及测厚时发现有严重腐蚀凹坑的管件;四是内部结垢或堵塞部位。

2. 应力分析

应力分析一般应在以下情况下进行:第一, 在没有强度计算书的情况下, 管道满足t0≥D0/6或P0/[σ]t>0.385的条件。其中, t0为管道设计壁厚 (mm) , D0为管道设计外径 (mm) , P0为设计压力 (MPa) , [σ]t为设计温度下材料的许用应力 (MPa) 。第二, 满足以下任意一个条件的管道:一是有较大变形、挠曲的管道;二是法兰经常性泄漏、破坏的管道;三是管段应设而未设置补偿器或补偿器失效的管道;四是支吊架异常损坏的管道;五是严重的全面减薄的管道。

三、缺陷评价及处理

管道应符合以下条件 (如果有一项不合格, 就要根据缺陷的具体情况以及管道使用条件进行修复或更换处理, 确保管材质量合格) :

第一, 经理化检验合格。

第二, 两次停工期间, 管壁厚度必须符合强度规定。

第三, 管道保温、防腐层必须完好, 且没有泄漏、异常变形及振动的情况。

第四, 咬边最大深度要控制在1 mm和10%壁厚的最小值以内, 如果管道承受交变载荷或振动较严重, 最大深度要控制在0.5 mm以内;咬边最大长度要控制在100 mm和10%的焊口全长的最小值以内。

注:以上3个表格中, Lf——缺陷最大可能长度, D0——管道外直径, R——管道平均半径, t——管道实测壁厚, α——管道许可缺陷深度, σ环——管道实际应力水平, σ——管道许用应力, x=Lf/ (Rt) 。

第五, 依据JB/T4730-2005Ⅳ级探伤评级, 未熔合、未焊透、条渣、条孔和圆型埋藏缺陷要满足表1~表3所示的规定值。

第六, 对于裂纹, 原则上应消除, 但实际工业管道裂纹非常多, 且不少为安装时遗留的, 由于经济和工期条件的限制, 不可能全部消除, 因此, 需要在明确裂纹成因的前提下, 排除非稳定裂纹扩展因素, 如应力腐蚀裂纹、疲劳裂纹、蠕变裂纹等, 再按照表1~表3的规定判断, 评判结果需要通过单位技术负责人的签字认可。如果裂纹成因不易断定, 必须于管道运行一定时间后对裂纹进行NDT复验, 以明确裂纹扩展与否。在停工前, 对扩展的裂纹要实施必要的控制措施, 如安全评定或堵漏, 避免裂纹贯穿壁厚, 待停工再进行消除。

四、结语

近几年, 压力管道由于数量大大增加, 管道输送量越来越大, 从而面临着日趋严峻的安全形势, 因此做好管道缺陷检验工作十分重要。通过检验实践表明, 采用本文所述方法进行压力管道缺陷检验及处理能够取得良好的效果, 在缩短工期、节约成本、保证管道安全运行方面起到了重要的作用。

参考文献

[1]王水河, 蓝凡, 朱宝庆, 等.压力管道在役检验技术的应用[J].通用机械, 2003 (6) :69.

[2]刘娜, 崔文勇.压力管道的分析、评定和检测[J].中国化工装备, 2002 (2) :123～135.

[3]周红俊.压力管道的运行维护与检验技术[J].石油工业技术监督, 2007 (1) :15.

压力容器宏观检验方法 篇4

根据《压力容器安全技术监察规程》, 包括以下四个方面:

(1) 外观质量检查

(2) 焊缝无损检测试验

(3) 焊接接头力学性能试验

(4) 压力试验

2 检验的方法

2.1 外观质量检查

利用检验尺、样板、量规等检查外观尺寸;利用肉眼或放大镜检查焊缝表面缺陷。

要求:外观尺寸符合设计图样的规定;焊接接头无裂纹、气孔、未熔合、未焊透、咬边等, 焊缝与母材过渡圆滑。

2.2 焊缝无损检测试验

2.2.1 焊缝无损检测的方法

可以分为两类:

焊缝内部缺陷检测方法:射线检测、超声检测等;

焊缝外部缺陷检测方法:渗透检测、磁粉检测等。

2.2.2 技术要求

(1) 射线检测。射线照相质量不应低于AB级;

GB150、GB151等标准中要求进行100%检测的压力容器的对接焊缝不得低于Ⅱ级;

除上述以外要求进行100%检测和局部 (20%) 检测的压力容器的对接焊缝不得低于Ⅲ级, 且无未焊透。

(2) 超声检测。GB150、GB151等标准中要求进行100%检测的压力容器的对接焊缝不得低于Ⅰ级;

除上述以外要求进行100%检测和局部 (20%) 检测的压力容器的对接焊缝不得低于Ⅱ级。

(3) 渗透检测。没有任何裂纹、成排气孔和分层, 并符合有关标准要求。

(4) 磁粉检测。没有任何裂纹、成排气孔和分层, 并符合有关标准要求。

2.3 焊接接头力学性能试验

2.3.1 产品焊接试板的制备

(1) 试板材质与产品相同;

(2) 试板形状和尺寸

厚度:与焊件相同;

宽度:250~300mm;

长度:以够截取试样为准, 舍弃长度:手工焊≥30mm:自动焊≥40mm。

(3) 焊接试板。在施工过程中, 采用与产品相同的焊接工艺焊接。

(4) 试板数量。按照《规程》的规定;有的按台, 有的按批。

2.3.2 试验内容和方法

(1) 拉伸试验

①试样尺寸和数量

数量:2个;

试样宽度≥25mm;

试样厚度:当试板厚≤30mm时, 采用全板厚;

当试板厚≥30mm时, 采用多片试样。

②技术要求

抗拉强度不小于下列规定之一:

产品样图规定值;

钢材标准规定的最小抗拉强度;

不同强度钢材组成的接头中抗拉强度较小者。

(2) 弯曲试验

①试样尺寸和数量:当δ<20mm时, 面弯1个, 背弯1个;

当δ≥20mm时, 侧弯2个。

②技术要求:

在拉力机上冷压至规定的角度后, 在受拉面的任何方向上没有长度大于3mm的纵向裂纹或缺陷。

(3) 冲击试验

①试样位置和数量

一般只制取3个焊缝冲击试样;当设计温度≤-20℃时, 还须做3个HAZ冲击试样。

②技术要求

常温冲击功的平均值不低于27J;低温冲击功的平均值不低于下表值。

单个值不小于规定值的70%。

2.4 压力试验

2.4.1 液压试验

一般采用水作为介质, 因此亦称为“水压试验”。

(1) 试验前的准备

①必须先进行焊后热处理和其它所有试验, 且全部合格。

②必须检查所用的设备、仪器和防护措施, 且合格。

(2) 试验规范

①水温:碳素钢、16Mn R、15Mn VR, 不低于5℃;其它低合金钢不低于15℃。

②试验压力和保压时间:

(3) 试验步骤

①将容器充满液体;

②当容器壁温与液体接近时, 缓慢升压至设计压力;

③确认无泄露后, 升压至试验压力, 保压30min;

④降压至试验压力的80%, 保压足够的时间, 进行检查, 然后卸载。

(4) 技术要求

a.无泻漏;b.无可见异常变形;c.无异常响声。

2.4.2 气压试验

2.4.3 气密性试验

(1) 试验前的准备

①必须先进行耐压试验, 且合格;

②必须检查所用的设备、仪器和防护措施, 且合格。

(2) 试验规范

①气温:碳素钢和低合金钢, 不低于5℃;

其它按设计图样规定。

②试验压力和保压时间:试验压力等于设计压力。

(3) 试验步骤

①缓慢升压至试验压力, 保压30min;

②对所有焊缝和连接部位进行泄漏检查, 然后卸载。

(4) 技术要求:无泄漏。

参考文献

[1]郭静, 张志强.导管高频感应钎焊工艺研究[A].2008年全国机电企业工艺年会《新兴铸管杯》工艺论坛征文论文集[C].2008

[2]侯朝阳.焊缝超声波探伤中的一种假缺陷回波[A].晋冀鲁豫鄂蒙云贵川沪甘湘渝十三省 (市区) 机械工程学会2008年学术年会——机电工程类技术应用论文集[C].2008

压力容器宏观检验方法 篇5

一、无损检测方法的应用原则

(1) 应根据检测材料与缺陷特性选择恰当的检测方法, 具体以材质、部件制造方法、使用条件、工作介质、失效模式及缺陷可能种类、形状、取向、部位等作为依据;

(2) 可综合使用多种无损检测方法, 在部分特殊环境中, 可通过多种检测方法进行结果验证分析, 以提高容器缺陷检测的准确性;

(3) 对无损检测要求相对严格的T型接头或角接接头, 在不能使用超声或射线检测时应开展100%的表面检测;[1]

(4) 对于现场组装焊接的压力容器, 在开展耐压试验前应先对焊接头进行表面无损检测;耐压试验完成后要进行局部表面无损检测;如果发现裂纹等缺陷问题应开展补充检测;

二、压力容器无损检验方法

1、磁粉检测方法

磁粉检测方法, 还可称为磁粉探伤法, 其是一种通过磁性材料的磁化性能进行材料检测的方法, 具备较高的检测灵敏度。磁粉检测方法的工作原理为:在检测过程中, 被磁化的磁性工件材料, 其工件表面形成的磁力线因不连续缺陷存在的影响会出现局部畸变, 由此形成漏磁场;此时漏磁场会吸附工件表面的磁粉, 在恰当光照条件下便能发现磁痕, 由此便能检测出工件表面的缺陷位置、形状、严重程度及大小状况等。

磁粉检测方法的优点有:检测过程中不受工件大小、形状等条件的影响;具有较高的灵敏度, 通常其能检测出的裂纹宽度最小可达到微米级, 长度最低可达0.1mm;可明确显示工件缺陷的位置、形状、大小等信息, 在数据分析基础上可进一步判定缺陷性质;工艺流程简单, 具有较高的检测效率及较低的检测成本。其缺点有:当探测深度只有1~2mm时, 仅能检测出工件近表面和表面表面缺陷, 难以判定缺陷的埋深与高度;对检测工件要求较高的表面条件, 不宜存在油脂或附属黏浊物等;仅能对铁磁性材料进行检测, 且并非所有的铁磁性材料均可检测, 需要求工件内铁素在70%以上, 磁导率在300以下, 磁场强度在2500A/m范围内;只有在缺陷同磁场方向夹角在45~90。范围时才能有效实施检测。[2]

磁粉检测方法适用于: (1) 正常使用的压力容器的检测;可检测出压力容器在工作过程中的应力腐蚀或疲劳裂纹等缺陷; (2) 制造过程中的压力容器检测;如焊接时的检测、焊接坡口的检测、锻钢零件的检测、焊缝表面质量的检测等。

2、射线检测

射线检测的基本原理为:射线在穿透工件时, 因工件介质的阻力影响会逐渐减弱, 其减弱的程度主要由射线穿透的介质厚度及工件的阻力系数决定;当工件含有缺陷问题时, 构造缺陷物质的阻力系数与工件基本物质的阻力系数会存在较大差别, 所以射线在穿过工件完好部位及缺陷部位时会表现出不同的射线强度;安置在工件后部的X光感光胶片的感光程度会因射线强度差异而表现出不同, 待胶片处理后, 完好部位及缺陷部位会形成不同黑度的影响, 根据黑度范围及位置, 即可判别工件中缺陷部位及大小。

射线检测的优点为:经过处理的胶片可提供受检工件材料内部缺陷构造出的直观影像, 定量及定性检测的结果准确性较高;对于夹渣、气孔等体积型缺陷问题具有较高的灵敏度;检测结果可长时间保存。此种方法的缺陷有:检测成本较高, 且射线检测人员要做好防护处理, 否则容易造成人体伤害;对于未熔合、裂纹等面积型缺陷, 若检测角度不恰当则很可能会漏检。

作为压力容器无损检测的重要方法, 射线检测适用于对压力容器制造中的焊缝检测。

3、超声波检测

超声波是指频率在20k Hz以上的声波, 在超声波检测中使用的超射波频率一般控制在0.5~5MHz之间。此种声波可按照稳定的方向及速度在材料中传播, 当遭遇声阻抗不同的缺陷或底部异质界面时会发生反射。此种发射过程可用于对被检工件内部缺陷的判别。[3]

超声检测的优点有:检测设备使用方便, 操作的安全性较高, 可提高无损检验的自动化水平;超声波具有较强的穿透性能, 对于夹层、裂纹等平面型缺陷问题具有较高的灵敏性, 且能诊断出缺陷的尺寸大小及深度。此种方法的缺陷有:对于非直观检验结果的诊断需要操作人员具备较高的专业水平和检测经验;对于检测工件表面的光洁度要求较高;对于形状过于复杂的工件检测检测难度较高。

超声波检测通常适用于: (1) 锻件缺陷检测, 锻件内的缺陷通常呈现为线条型或面积型, 因超声波检测技术对于面积型缺陷具有良好的适用性, 所以锻件是超声检测的主要对象; (2) 焊缝缺陷检测, 超声检测能检测出焊缝中存在的未熔合、气孔、未焊透、夹渣、裂纹等基本焊缝缺陷问题; (3) 铸件缺陷检测, 采用超声波对铸件检测过程中超声波可能会受到杂波的不同干扰, 因此其此种方法通常在铸件缺陷检测较低的情况下使用。

结束语:

无损检测技术的应用水平将直接关系到压力容器的检测质量及功能使用, 因此, 相关技术与研究人员应加强有关无损检测方法在压力容器检测中的应用探讨, 总结无损检测方法的应用原则及重要技术方法应用要点, 以逐步提高压力容器的无损检测水平。

参考文献

[1]宋玉霞.压力容器无损检测技术探讨[J].中国新技术新产品.2011, 13 (14) :74-75.

[2]李健伟.论压力容器无损检测技术的选择与应用[J].中国科技财富.2011, 06 (10) :61-62.

压力容器宏观检验方法 篇6

1 X射线无损检测方法的应用

X射线无损检测方法在压力容器检验中的应用流程是在需要检测的位置照射射线, 在设备厚度与阻力系数的作用下于感光胶片反射回信息对设备的影像进行显示, 从而为压力容器内部状况的检验提供直观的参考。X射线无损检测方法的原理通过放射技术实现, 优势主要表现为能够将射线直接穿透需要检测的部分且不会对设备造成任何伤害, 借此通过射线反射回来的阻力值对压力容器内部的状况进行判断[1]。鉴于X射线是以放射技术作为核心的技术应用, 对于压力容器设备的穿透能力有一定的范围要求, 因此影响此检测方法应用的因素主要包括压力容器需要检测部位的厚度。在此过程中, 检测设备的感应胶片也会伴随影响因素的变化而表现出差异性结果。相比之下, 应用该检测方式所得的结果可长期保存用做设备养护参考数据。

2 超声波检测方法的应用

超声波检测方法在压力容器检验中的应用原理是以超声波技术对容器内部进行的检验, 依据就是声波频率容器的内部方向和差异化的声波容器速度, 在反射的作用下为检验人员对压力容器内部状况的判断提供反馈信息。也就是说, 对于压力容器内部缺陷的检测主要依据声波频率质面进行判断[2]。相对来说, 应用超声波检测方法对压力容器进行检验操作流程较为简单, 检测实践也并不需要太多设备辅助, 具有着更好的便利性, 尤为重要的一方面在于, 超声波技术具有着更为强劲的穿透力, 因此更加适用于不易被发现且不易被检测到的焊缝缺陷检测等, 尤其是对于焊缝内部掺杂渣滓或气孔的缺陷, 更能够通过对超声波检测技术的应用提升检测的效率。需要注意的是, 对于内部构造复杂的压力容器检验则不适用超声波检测技术。

3 磁粉检测方法的应用

磁粉检测技术主要的检测内容是探查磁性材料的内部与外部是否存在问题的重要手段。作为无损检测方法中检测磁性材料的首要手段, 在正常的检测过程中, 磁粉产生不连续性, 则表示该检测容器出现问题。可以说, 因为受检容器本身出现缺陷, 因此导致在检测过程中磁粉分布不均, 经过光照影响, 自然可发现磁粉痕迹不均[3]。另外, 磁粉检测技术还可以测试压力容器是否遭受腐蚀, 如果压力容器内部存在腐蚀情况, 在设备内部进行荧光磁粉检测, 焊缝内表面的缺陷分布也能展现的一览无遗。可以说, 磁粉检测技术在无损检测之中是极为灵敏且高效的, 其不受受测设备的形状、大小影响, 无论表面如何都能进行此种检测。但是, 磁粉检测同时还存在无法规避的不足, 这一不足来自于受检设备的性质, 因此, 非磁化材料是无法应用磁粉检测技术的。

4 渗透检测方法的应用

渗透检测技术属于一种纯物理检测技术, 原理就是对毛细现象的应用。在压力容器检验的过程中, 将渗透液涂抹于压力容器需要检测的部位, 该渗透液为特制的渗透液, 利用毛细现象渗透到压力容器的开口缺陷当中, 在显示剂的作用下将压力容器出现问题的位置及情况进行显示, 以此方式进行无损检测。相比于其他方式的检测方法, 渗透检测方法的应用具有着更为良好的便利性, 并且更加简单易行, 检测成本低廉, 检测结果呈现的效率和精准度均较高。而这种检测技术通常更加适用于对大型压力容器与不规则压力容器的表面开口型缺陷的检测, 不适用于表面非开口型以及近表面缺陷, 对于过于细致的缺陷则难以保证检测的实际准度, 只能大致确定缺陷的性质。

5 结语

综上所述, 压力容器的检验效果直接关乎着压力容器的使用安全, 在现代科学技术水平不断提升的作用下, 无损检测方法在压力容器检验中的应用已经成为了大势所趋, 然而对此领域的相关研究却依然有待进一步深入。

摘要：随着我国社会经济的迅猛发展与工业化进程的不断深入, 压力容器的应用范围越来越广, 在日常生产与生活中凭借着强力的“抗压”特性在各类恶劣的环境下发挥着无可替代的重要作用。也正因如此, 压力容器的危险系数相对较高, 一旦发生腐蚀和泄漏, 则将可能引发爆炸的危险, 后果难以估量。无损检测方法拥有着诸多优势, 因此被广泛应用于压力容器检验中, 本文将对此展开粗浅探讨, 以供同行学者参考。

关键词：无损检测方法,压力容器,检验,综合应用

参考文献

[1]张远.浅析无损检测方法在压力容器检验中的综合应用[J].科技资讯, 2013 (04) :142.

[2]吴文杰.无损检测技术在压力容器检验中的应用探析[J].科学中国人, 2016 (05) :41.

压力容器宏观检验方法 篇7

1 对液化气站压力管道全面检验问题的分析

在液化气站压力管道管理中, 由于液化气埋地管道存在失效风险, 因此需要对压力管道进行全面检验, 以保证管道安全。

一般认为, 导致液化气站压力管道出现失效的原因就是第三方的破坏、腐蚀、荷载等。第三方破坏是导致液化气站压力管道出现失效的重要因素。部分学者通过研究发现, 压力管道的第三方破坏与管道最小埋深、管道运行管理质量、附近居民素质、土壤性质、有无磁场等存在密切关系。当上述风险要素存在时, 相关人员应该重视管理, 保证管道整体结构稳定。

需要注意的是, 若液化气埋地管道所输送的主要为液化石油气, 则管道的主要腐蚀则表现为均匀腐蚀, 而管道的均匀腐蚀速度, 也会与土壤性质、荷载等存在密切关系, 管道所承受的压力越大、土壤盐碱度越高等都会加快腐蚀速度。

2 基于超声导波的液化气站管道全面检验方法分析

(1) 导波无损检测技术分析导波是一种扭曲波, 属于超声波范围, 受到被测管道内液体介质流动的影响十分明显, 但在开展导波检测时, 液体是可以在管道内流动的。整体由于导波具有该特征, 因此可以作为液化气站压力管道全面检验的方法。

在操作过程中, 导波的频率通常为f <100k Hz, 其频率明显低于常规超声波频率, 保证导波能实现远距离传播, 提高了检测效率。

(2) 检测 ① 确定检测条件。A市针对某石化公司液化气管道进行超声导波检测, 从后期检测结果来看, 此次检测取得成功, 值得其他单位借鉴、学习。该公司管道规格为φ219mm×6mm, 总长度大于4000m, 传输介质为液化气。

在检测之前, 相关单位针对该管道存在材质不清晰的问题, 因此先通过定量光谱仪确定其材料为20 钢;整个检测数据带漆检测, 使用涂层测厚仪确定外表面厚度为 (100±50) μm。在所有准备工作做好之后, 进行检测。

②布置探头。该项目布置探头主要有两种形式:a. 在膨胀弯管处进行对称布置, 并将探头设置在中间位置;b. 管道每隔80m位置撤除一段保温层, 安装探头环。

③导波设备。通过Wavemaker SE16 导波检测仪进行管道检测, 导波探头的型号为R2B8。

在现场检测过程中不需要外接电源, 整个检测资料均由计算机自动运算完成, 具有较高的智能化水平。

(3) 检测结果与分析根据检测方案, 对整个管道进行检测, 检测结果显示:共发现153 处可疑位置, 包括焊缝31 处、腐蚀113 处, 弯头9 处。后经X射线拍片证实, 其中149 处可疑位置得到证实。

从应用来看, 导波软件可用于判断缺陷, 一般存在缺陷的焊缝在波形上表现的不圆滑, 并且也不对称, 部分波形显示为双峰、三峰等 ( 正常的焊缝表现为一个波峰) 。其次。从波形的对称性来看, 高质量的焊缝的导波波形为红色波形与黑色波形高度一定, 其中黑色波形的波形较高、红色波较低;若焊缝存在质量问题, 则红峰的高度更高。

(4) 影响导波检测的可靠性分析正确认识到影响导波检测的可靠性因素, 有助于更好的开展检测工作。①在检测安装导波检测环时, 要保证正方向始终与导管前进方向相同, 若不按照该方向处理, 将会导致检测的波形出现180°的偏差, 影响对缺陷的检测效果。②在开展缺陷定位时, 该项目采取“白天完成检测、完善分析检测结果”的步骤。这种方法的优点十分明显, 能有效降低检测时间, 但后期工作发现, 这种检测结果会导致发生混乱也在一定程度上会影响检测结果。③在选择拆保温层点的位置时, 主要根据管道膨胀弯矩中间位置, 确定一个探头环的位置, 一般情况下100m长管道的检测距离为40 ~50m应选择三处位置检测, 其中两端的位置应靠近膨胀弯的第一道焊缝4m左右, 以利于对弯头焊缝的检测 ( 因为这里常有一些不对称波) 。现实中这里的焊接状况不是很好, 容易产生错口和未焊透等缺陷。④在应用导波软件时需要注意的是, 管道尺寸应该与被检管道尺寸一致, 并合理控制检测距离, 依靠具体检测资料的要求, 对整个工程的检测方法进行调整, 保证导波软件能更加清晰的显示工程项目要求。

3 结语

本文主要分析了液化气站压力管道全面检验方法的相关问题。总体而言, 液化气站管道全面检验的方法有很多种, 除超声导波技术外, 无损检测等新型技术也能被很好的应用在管道管理中。因此对相关人员而言, 在管道管理中需要正确认识到上述具体工程要求对检测方法的影响, 能够根据具体的技术标准选择相应方法, 为提高液化气站压力管道检验效果奠定基础。

摘要：本文针对液化气站压力管道全面检验管理的相关内容, 以超声导波技术为切入点, 分析了超声导波技术在液化气站夜里管道全面检验中的应用方法, 并从确定检测条件、合理布置探头等多个角度入手, 对液化气站压力管道全面检验的具体策略进行研究。

关键词：液化气站,压力管道,全面检验

参考文献

[1]赵建平, 缪春生, 孙涛.液化气埋地压力管道风险评价方法[J].南京工业大学学报, 2004, 26 (02) :18-23.